CN112610487A - 一种隔板结构及压缩机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种隔板结构及压缩机，所述隔板的端面设有复合孔槽，所述复合孔槽包括以隔板的轴心为圆心的等间距圆环浅槽和动压孔，所述动压孔与圆环浅槽连通。圆环浅槽能够增加油滴与固体端面间的接触角，提高二者间的浸润性，提高油膜在隔板端面的吸附能力，保证润滑介质不易流失。动压孔结构提供充足动压效应，提升流体膜承载能力，复合孔槽结构可存储润滑液，存储的润滑液会随剪切运动被挤压、携带或渗透到配合表面，起到二次润滑的作用，复合孔槽结构可以容纳磨屑或杂质颗粒，阻止磨粒的连续磨损；动压孔与圆环浅槽贯通连接，保证润滑油膜的快速铺展，且为动压孔提供充足润滑油，提升油膜压力。
Description
技术领域
本发明涉及压缩机技术领域，具体为一种隔板结构及压缩机。
背景技术
泵体零部件端面磨损是旋转压缩机常见的失效形式，对于双缸或多缸压缩机，隔板部位由于润滑介质易流失，很难维持稳定的流体润滑状态，尤其受到热弹性变形等的影响，运行间隙减小，润滑油不足且承载能力有限，极易造成油膜破裂不连续，迫使配合端面迅速进入混合润滑或边界润滑状态，出现严重的机械接触磨损、材料变形剥离等现象，进而破坏压缩机的可靠性与性能。
发明内容
本发明就是针对现有技术存在的上述不足，提供一种隔板结构及压缩机，动压孔结构提供充足动压效应，提升流体膜承载能力，复合孔槽结构可存储润滑液，存储的润滑液会随剪切运动被挤压、携带或渗透到配合表面，起到二次润滑的作用，复合孔槽结构可以容纳磨屑或杂质颗粒，阻止磨粒的连续磨损。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种隔板结构，所述隔板的端面设有复合孔槽，所述复合孔槽包括以隔板的轴心为圆心的等间距圆环浅槽和动压孔，所述动压孔与圆环浅槽连通。
优选的，所述圆环浅槽的槽深为2～50μm，宽度为10～100μm，相邻圆环浅槽之间的间距为50～250μm。
优选的，所述圆环浅槽的横截面为矩形、三角形、梯形或其它异形结构的一种或多种。
优选的，每道所述圆环浅槽内都均匀设有动压孔。
优选的，所述动压孔的深度小于圆环浅槽的深度。
优选的，所述动压孔的深度取值范围为1～50μm，直径取值范围为50～1000μm。
优选的，所述动压孔为圆形孔、椭圆形孔、三角形孔、菱形孔、正方形孔、矩形孔、六边形孔的一种或多种。
优选的，所述隔板的中部还设有安装孔。
一种隔板压缩机，所述压缩机压缩部至少为两个，包括所述的隔板，所述隔板设于相邻压缩部之间。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
整体有益效果为：一是：圆环浅槽能够增加油滴与固体端面间的接触角，提高二者间的浸润性，提高油膜在隔板端面的吸附能力，保证润滑介质不易流失。二是：动压孔结构提供充足动压效应，提升流体膜承载能力。三是：复合孔槽结构可存储润滑液，存储的润滑液会随剪切运动被挤压、携带或渗透到配合表面，起到二次润滑的作用。四是：复合孔槽结构可以容纳磨屑或杂质颗粒，阻止磨粒的连续磨损。五是：动压孔与圆环浅槽贯通连接，保证润滑油膜的快速铺展，且为动压孔提供充足润滑油，提升油膜压力。
附图说明
图1为压缩机的结构示意图；
图2为实施例一隔板的端面图；
图3为实施例一隔板的立体结构示意图；
图4为实施例一的隔板剖视图；
图5为油滴铺展示意图；
图6为实施例二隔板的剖视图。
图中：01-隔板；02-第一滚子；03-第二滚子；001-第一端面；002-第二端面；04-复合孔槽；003-圆环浅槽；004-动压孔；005-润滑油滴。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一，
如图2-5所示，一种隔板结构，所述隔板01的中部设有安装孔，所述隔板01的端面设有复合孔槽04，所述复合孔槽04包括以隔板的轴心为圆心的等间距圆环浅槽003和动压孔004所述动压孔004与圆环浅槽003连通，隔板01端面上首先开设圆环浅槽003，之后在圆环浅槽003增设动压孔004，动压孔004孔底分布圆环浅槽003。
所述圆环浅槽结构003的槽深为2～50μm，宽度为10～100μm，微槽间距为50～250μm，该取值范围圆环浅槽具有最优的油膜浸润性。
所述圆环浅槽003横截面为矩形、冠型、三角形、梯形或其它异形结构的一种或多种组合。
所述动压孔004覆盖在浅槽003上方，沿周向与径向周期性分布。
所述动压孔004的深度要小于圆环浅槽003的深度。
所述动压孔004的深度取值范围为1～50μm，直径取值范围为50～1000μm，该取值范围内动压孔提供最大油膜承载能力。
所述动压孔004总面积与润滑区域面积比值的取值范围为0.05～0.5，该取值范围内动压孔提供最大油膜承载能力。
所述动压孔004为圆形孔、椭圆形孔、三角形孔、菱形孔、正方形孔、矩形孔、六边形孔的一种或多种组合。
所述复合孔槽结构04可以开设在隔板01端面的一个或多个端面。
润滑油滴005与复合孔槽结构04相接触，密集排布浅槽结构003可增加油滴005与固体表面001/002的接触角，增强二者间的浸润性，提高油膜005在隔板端面001/002的吸附能力，保证油膜005长期存在，不易流失；动压孔004覆盖在浅槽003上方，随剪切流与压差流共同作用，当流体流经开孔区域，在动压孔004边界处产生动压效应明显提升油膜承载力，从而维持配副端面流体润滑状态，避免端面间的直接接触磨损，提高压缩机的可靠性与性能。此外，动压孔004与圆环浅槽003贯通连接，保证润滑油膜的快速铺展，且为动压孔004提供充足润滑油，提升油膜压力。
实施例二，
如图6所示，实施例二的隔板01端面上首先开设动压孔004，之后在未开孔区域加工圆环浅槽003，最终动压孔孔004底不分布圆环浅槽003。实施例二具有与实施例一具有相似的效果。
实施例三，
参见图1-5：本专利发明方案提供一种隔板结构及具有其的压缩机，其特征在于：所述压缩机压缩部至少为两个，隔板01设置在相邻的压缩部之间，隔板01与第一滚子02配合端面为第一端面001，与第二滚子03配合端面为第二端面002，所述第一端面001或/和第二端面002上分布复合孔槽结构04，所述复合孔槽结构04包括动压孔004与圆环浅槽003。
所述圆环浅槽结构003以隔板01轴心为圆心，沿径向方向同心设置并均匀分布。
所述圆环浅槽结构003的槽深为2～50μm，宽度为10～100μm，微槽间距为50～250μm，该取值范围圆环浅槽具有最优的油膜浸润性。
所述圆环浅槽003横截面为矩形、冠型、三角形、梯形或其它异形结构的一种或多种组合。
所述动压孔004覆盖在浅槽003上方，沿周向与径向周期性分布。
所述动压孔004的深度要小于圆环浅槽003的深度。
所述动压孔004的深度取值范围为1～50μm，直径取值范围为50～1000μm，该取值范围内动压孔提供最大油膜承载能力。
所述动压孔004总面积与润滑区域面积比值的取值范围为0.05～0.5，该取值范围内动压孔提供最大油膜承载能力。
所述动压孔004为圆形孔、椭圆形孔、三角形孔、菱形孔、正方形孔、矩形孔、六边形孔的一种或多种组合。
所述复合孔槽结构04可以开设在隔板01端面的一个或多个端面。
所述复合孔槽结构04可以开设在压缩机任意的摩擦配副表面，如法兰端面、滑片侧面、滚子端面等。
所述复合孔槽结构04可用于转子压缩机、活塞压缩机、涡旋压缩机等摩擦配合表面。
润滑油滴005与复合孔槽结构04相接触，密集排布浅槽结构003可增加油滴005与固体表面001/002的接触角，增强二者间的浸润性，提高油膜005在隔板端面001/002的吸附能力，保证油膜005长期存在，不易流失；动压孔004覆盖在浅槽003上方，随剪切流与压差流共同作用，当流体流经开孔区域，在动压孔004边界处产生动压效应明显提升油膜承载力，从而维持配副端面流体润滑状态，避免端面间的直接接触磨损，提高压缩机的可靠性与性能。此外，动压孔004与圆环浅槽003贯通连接，保证润滑油膜的快速铺展，且为动压孔004提供充足润滑油，提升油膜压力。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (9)
1.一种隔板结构，其特征在于：所述隔板的端面设有复合孔槽，所述复合孔槽包括以隔板的轴心为圆心的等间距圆环浅槽和动压孔，所述动压孔与圆环浅槽连通。
2.如权利要求1所述的一种隔板结构，其特征在于：所述圆环浅槽的槽深为2～50μm，宽度为10～100μm，相邻圆环浅槽之间的间距为50～250μm。
3.如权利要求1所述的一种隔板结构，其特征在于：所述圆环浅槽的横截面为矩形、三角形、梯形或其它异形结构的一种或多种。
4.如权利要求1所述的一种隔板结构，其特征在于：每道所述圆环浅槽内都均匀设有动压孔。
5.如权利要求1所述的一种隔板结构，其特征在于：所述动压孔的深度小于圆环浅槽的深度。
6.如权利要求1所述的一种隔板结构，其特征在于：所述动压孔的深度取值范围为1～50μm，直径取值范围为50～1000μm。
7.如权利要求1所述的一种隔板结构，其特征在于：所述动压孔为圆形孔、椭圆形孔、三角形孔、菱形孔、正方形孔、矩形孔、六边形孔的一种或多种。
8.如权利要求1所述的一种隔板结构，其特征在于：所述隔板的中部还设有安装孔。
9.一种隔板压缩机，所述压缩机压缩部至少为两个，其特征在于：包括权利要求1-8任一项所述的隔板，所述隔板设于相邻压缩部之间。
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