JP7248647B2 - 発泡成形体、積層体及び積層体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、発泡成形体、積層体及び積層体の製造方法に関する。

従来、発泡成形体の表面にシートまたはフィルム等の他部材を接着することにより形成される積層体が知られている。このような積層体として、熱により発泡成形体または他部材を溶融させ、熱融着により発泡成形体と他部材とを接着させることにより形成された積層体が知られている。

この積層体の例として、特許文献１に開示されている発泡体複合品が挙げられる。この発泡体複合品は、表面に凹凸部が設けられた発泡体基板に、樹脂フィルムを熱融着させることにより形成される。また、熱融着により形成される積層体の例として、特許文献２に開示されている衛生設備室用部材が挙げられる。さらに、発泡成形体の例としては、特許文献３に開示されている、表面にコアベント跡である凸部が現れた発泡容器が知られている。

実開昭５９－１３１８２４号公報（１９８４年９月４日公開） 特開２００８－２２１５２０号公報（２００８年９月２５日公開） 特開２０１３－１８０７７２号公報（２０１３年９月１２日公開）

しかしながら、特許文献１に開示されている発泡体複合品では、発泡成形体と他部材との接着性が弱い、または発泡成形体と他部材との接着において接着度合に偏りが生じるという問題がある。

また、特許文献１に開示されている発泡体複合品では、発泡成形体と他部材との間に空気溜まりが発生しやすく、その結果、発泡成形体と他部材との接着性が弱くなる、または接着ムラが生じるといった問題もある。

本発明の一態様は、他部材と強固に熱融着することが可能な発泡成形体を実現することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明の一態様に係る発泡成形体は、他部材と熱融着する発泡成形体であって、前記発泡成形体の、前記他部材と熱融着する少なくとも１つの面には、少なくとも１つの突起部が形成され、前記突起部には、上から見て（平面視にて）、少なくとも２つの面が存在し、前記２つの面の境界線として、前記突起部の外側から先端中央に向かう方向と交差する、少なくとも１つの境界線が存在する。

本発明の一態様によれば、他部材と強固に熱融着することが可能な発泡成形体を実現することができる。

（ａ）、及び（ｃ）～（ｉ）は、本発明の実施形態に係る発泡成形体の突起部の形状の一例を示す図であり、（ｂ）は、積層体の断面を示す断面図である。 （ａ）～（ｇ）は、本発明の実施形態に係る発泡成形体の突起部の形状の一例を示す図である。 （ａ）～（ｈ）は、本発明の実施形態に係る発泡成形体の突起部の形状の一例を示す図である。 （ａ）～（ｇ）は、本発明の実施形態に係る発泡成形体の突起部の形状の一例を示す図である。 （ａ）及び（ｂ）は、発泡成形体の基面が平面ではない場合の発泡成形体の断面を示す断面図である。 （ａ）は、従来の発泡成形体を示す図であり、（ｂ）は、半球状である複数の突起部が形成された発泡成形体を示す図であり、（ｃ）は、半球状である複数の突起部及び図２の（ｄ）及び（ｅ）に示す突起部が形成された発泡成形体を示す図である。 （ａ）～（ｃ）は、発泡成形体に他部材を熱融着させた後に、発泡成形体から剥がされた他部材の状態を示す図であり、（ｄ）～（ｆ）は、発泡成形体に他部材を熱融着させた後に、他部材が剥がされたときの発泡成形体の状態を示す図である。（ｇ）～（ｉ）は、発泡成形体に他部材を熱融着させたときの状態を示す図である。

（発泡成形体の突起部の形状について）
図１～図３は、突起部の２つの面の境界線が線で表現されているが、この境界線は線で表現できるものに限定されない。例えば、図４に示すように、突起部の断面の外郭線が高次曲線で近似できる線であるとき、２つの面の境界線はその外郭線の変曲点に該当する。変曲点がない場合、２つの面の境界線は２つの面の間で平面になっている部分の中心点が該当する。また、これらの２つの面の境界線は、上から見て（平面視にて）、明確に表れない場合もあり得る。この場合、突起部の２つの面の境界線には、このような前記変曲点及び前記中心点に該当する境界線も含まれるものとする。前記変曲点及び前記中心点に該当する境界線は、図４に示すように、一点鎖線で示す。

図１の（ａ）、及び（ｃ）～（ｉ）は、発泡成形体の突起部の形状の一例を示す図であり、図１の（ｂ）は、積層体１の断面を示す断面図である。

図１の（ｃ）は、突起部１２０を上から見た図であり、図１の（ａ）は、図１の（ｃ）に示す点線ｘ１－ｘ２における発泡成形体１０の断面図である。図１の（ａ）に示すように、発泡成形体１０の突起部１２０が形成されている側に、他部材２０を熱融着させる。つまり、発泡成形体１０は、他部材２０と熱融着する。

発泡成形体１０は、発泡シート、発泡ボード、発泡粒子型内発泡成形体、または射出発泡成形体等の公知の発泡成形体を使用することができる。発泡成形体１０は、熱可塑性樹脂から構成される。これにより、熱可塑性樹脂を溶かして発泡成形体１０と他部材２０とを熱融着させることができる。熱可塑性樹脂としては特に制限はないが、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、スチレン改質ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、及びポリカーボネート系樹脂等が挙げられる。発泡成形体１０の発泡倍率は特に制限されないが、熱可塑性樹脂としてポリオレフィン系樹脂を用いる場合、例えば、５倍、１０倍、１５倍、２０倍、３０倍、４０倍、４５倍、または６０倍等とすることができる。

また、発泡成形体１０は、発泡粒子から構成されるため、発泡成形体１０を溶かして発泡成形体１０と他部材２０とを熱融着させることができる。また、発泡成形体１０が発泡粒子から構成される場合、型内発泡成形により、突起部１２０を容易に形成することができる。

なお、発泡成形体１０は、本発明の一態様による効果が顕著になること、さらには、緩衝性、耐薬品性、耐熱性、及び圧縮後の歪回復率に優れ、かつ、リサイクルが容易となる点から、オレフィン系樹脂からなることが好ましい。さらに、発泡成形体１０は、これらの点から、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を型内発泡成形したものであることがより好ましい。

他部材２０は、発泡成形体１０と熱融着することが可能なものであれば、特に限定されない。例えば、他部材２０としては、熱可塑性樹脂もしくは熱硬化性樹脂からなるシート、またはフィルムもしくは不織布等が挙げられる。熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂としては、ホモポリマー、ランダム共重合体、ブロック共重合体、またはこれらの混合物を使用することができる。また、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂には、繊維、フィラーもしくはゴム成分等で強化された熱可塑性樹脂、または熱硬化性樹脂を含みうる。ここで説明した材料の中でも、接着性の観点から、他部材２０は、熱可塑性樹脂からなるシートまたはフィルムが好ましい。

図１の（ａ）に示すように、発泡成形体１０の、他部材２０と熱融着する少なくとも１つの面は、基面１１０と、基面１１０上に形成された少なくとも１つの突起部１２０と、から形成される。例えば、発泡成形体１０が板状の直方体である場合、他部材２０と熱融着する１面だけが基面１１０と突起部１２０とから形成されてもよい。また、他部材２０と熱融着する１面、及び他部材２０と熱融着する、当該１面に対向する面だけが基面１１０と突起部１２０とから形成されてもよい。さらに、他部材２０と熱融着する、その直方体の全面が基面１１０と突起部１２０とから形成されてもよい。突起部１２０の周囲では基面１１０が外部に露出している。なお、基面１１０は外部に露出していなくてもよく、基面１１０が外部に露出していない場合、突起部１２０のみが外部に露出する。なお、基面１１０の露出については、後述する突起部においても同様である。

また、発泡成形体１０と他部材２０とを熱融着させるとき、熱容量が小さく溶けやすい突起部１２０の先端から溶け始める。このため、突起部１２０の先端が確実に溶けることにより、面方向に亘って一様に発泡成形体１０と他部材２０とを熱融着させることができる。よって、発泡成形体１０と他部材２０とを強固に熱融着させることができる。

また、図１の（ｂ）に示すように、発泡成形体１０と他部材２０とを熱融着させるとき、突起部１２０が溶けて広がる。これにより、熱が基面１１０まで過剰に及ぶことを低減する。突起部１２０が優先して溶けるため、基面１１０の熱による劣化を低減することができる。よって、基面１１０の熱による劣化に伴う接着性が低下すること、及び発泡成形体１０の形状（特に、基面１１０の形状）が変化することを低減することができる。発泡成形体１０と他部材２０とを熱融着させると、突起部１２０間の距離が小さい場合、突起部１２０が溶けて、発泡成形体１０と他部材２０とが熱融着される、つまり積層されることにより、積層体１が形成される。また、突起部１２０間の距離が大きい場合、突起部１２０が優先的に溶けて、次いで基面１１０が溶けて、発泡成形体１０と他部材２０とが熱融着されることにより、積層体１が形成される。

これにより、発泡成形体１０と他部材２０とが強固に熱融着された積層体１を形成することができる。また、発泡成形体１０の形状が、要求された形状から異なる可能性を低減した積層体１を製造することができる。積層体１の用途としては、車両用内装パネル、車両用デッキボード、ティビアパッド等の自動車・鉄道車両用途、化粧台、フロア材、壁用断熱芯材、浴室用断熱床材、風呂蓋等の住居用途、通い箱、パレット等の輸送用途、型枠、下地材等の建築資材、ブイ等の浮き具、及び工具箱等の保管具等の種々の用途を挙げることができる。

発泡成形体１０と他部材２０とを熱融着させるとき、突起部１２０は、他部材２０と熱融着する際に最初に溶融するものである。これにより、突起部１２０が最初に溶融するため、発泡成形体１０と他部材２０とを強固に熱融着させることができる。また、突起部１２０が優先して溶けるため、基面１１０の熱による劣化を低減することができる。

また、発泡成形体１０と他部材２０とを熱融着させるとき、突起部１２０は、他部材２０と熱融着する際に最初に応力がかかるものである。これにより、突起部１２０に最初に応力がかかるため、突起部１２０が最初に溶融することになる。さらに、前述したように、突起部１２０が優先して溶けるため、基面１１０の熱による劣化を低減することができる。

図１の（ａ）に示すように、突起部１２０の先端には陥没部１２１が形成されている。図１の（ｃ）に示すように、陥没部１２１は、長方形の形状を有する陥没底面１２３が形成され、上から見て、陥没底面１２３の周囲に傾斜面１２２が形成されている構造を有する。傾斜面１２２は、上から見て突起部１２０の外側から陥没底面１２３に向かう方向に進むにつれて低くなるように傾斜している。傾斜面１２２は台形の形状を有する。また、突起部１２０の底面（基面１１０と突起部１２０との間の境界面）は長方形である。

突起部１２０には、上から見て、５つの面が存在し、５つの面のうち２つの面の境界線として、突起部１２０の外側から先端中央に向かう方向と交差する、少なくとも１つの境界線が存在する。突起部１２０の外側から先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ１を考えると、傾斜面１２２と陥没底面１２３との間の境界線ｂ１は、方向ｄ１と交差する。

突起部１２０の構成において、陥没部１２１の周囲の部分は、他部材２０側に稜線を有する形状となる。この稜線は、傾斜面１２２と突起部１２０の外側面との境界線により形成されている。陥没部１２１の周囲の部分は、この稜線を頂部とする先細り形状であり溶けやすい。このため、発泡成形体１０と他部材２０とを熱融着させるとき、突起部１２０をより確実に溶かすことができる。よって、発泡成形体１０と他部材２０とをより強固に熱融着させることができる。

図１の（ｅ）及び（ｆ）はそれぞれ、突起部１２０ａ・１２０ａ＿１を上から見た図であり、図１の（ｄ）は、図１の（ｅ）及び（ｆ）に示す点線ｘ１－ｘ２における発泡成形体１０ａの断面図である。図１の（ｄ）及び（ｅ）に示すように、発泡成形体１０の代わりに、基面１１０上に突起部１２０ａが形成された発泡成形体１０ａを用いてもよい。突起部１２０ａは、半球状のものの先端に陥没部１２１ａが形成されている構造を有する。陥没部１２１ａは曲面状であり、かつ、上から見て円形状である。また、図１の（ｅ）に示すように、陥没部１２１ａは、上から見て突起部１２０ａの中央に形成されている。さらに、突起部１２０ａの底面（基面１１０と突起部１２０ａとの間の境界面）は円形である。突起部１２０ａの外側から先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ２を考えると、２つの面の境界線ｂ２は、方向ｄ２と交差する。

なお、図１の（ｆ）に示すように、基面１１０上には突起部１２０ａ＿１が形成されていてもよく、突起部１２０ａ＿１の先端に形成された陥没部１２１ａ＿１は曲面状であり、かつ、上から見て楕円形状である。陥没部１２１ａ＿１は、上から見て、その両端が基面１１０と突起部１２０ａ＿１との境界線と重なっている。さらに、突起部１２０ａ＿１の底面（基面１１０と突起部１２０ａ＿１との間の境界面）は円形である。また、突起部１２０ａ＿１の外側から先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ３を考えると、２つの面の境界線ｂ３は、方向ｄ３と交差する。

突起部１２０ａ及び突起部１２０ａ＿１の構成によれば、突起部１２０ａの底面が円形であり、また突起部１２０ａ＿１の底面が円形である。これにより、発泡成形体１０ａと他部材２０とを熱融着させるとき、突起部１２０ａは円形に広がって溶け、突起部１２０ａ＿１は円形に広がって溶ける。このため、発泡成形体１０ａと他部材２０とをより強固に熱融着させることができる。

図１の（ｉ）は、突起部１２０ｂを上から見た図であり、図１の（ｇ）は、図１の（ｉ）に示す点線ｙ１－ｙ２における発泡成形体１０ｂの断面図である。図１の（ｈ）は、図１の（ｉ）に示す点線ｘ１－ｘ２における発泡成形体１０ｂの断面図である。図１の（ｇ）に示すように、発泡成形体１０の代わりに、基面１１０上に突起部１２０ｂが形成された発泡成形体１０ｂを用いてもよい。

突起部１２０ｂは、半球状のものの先端に陥没部１２１ｂが形成されている構造を有する。陥没部１２１ｂは曲面状であり、かつ、上から見て楕円形状である。また、陥没部１２１ａは、図１の（ｉ）に示すように、上から見て突起部１２０ｂの中央に形成されている。突起部１２０ｂの外側から先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ４を考えると、２つの面の境界線ｂ４は、方向ｄ４と交差する。さらに、突起部１２０ｂの底面（基面１１０と突起部１２０ｂとの間の境界面）は楕円形である。

図２の（ｂ）は、突起部１２０ｃを上から見た図であり、図２の（ｃ）は、突起部１２０ｃ＿１を上から見た図であり、図２の（ａ）は、図２の（ｂ）及び（ｃ）に示す点線ｘ１－ｘ２における発泡成形体１０ｃの断面図である。図２の（ａ）及び（ｂ）に示すように、発泡成形体１０の代わりに、基面１１０上に突起部１２０ｃが形成された発泡成形体１０ｃを用いてもよい。

突起部１２０ｃは、第１突起部１２４と第２突起部１２５とを備え、第１突起部１２４の上面には第２突起部１２５が形成されている。第１突起部１２４及び第２突起部１２５は、直方体の形状を有する。また、図２の（ｂ）に示すように、第２突起部１２５は第１突起部１２４の中央に形成されている。さらに、突起部１２０ｃの底面（基面１１０と突起部１２０ｃとの間の境界面）は長方形である。突起部１２０ｃの外側から先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ５を考えると、２つの面の境界線ｂ５は、方向ｄ５と交差する。

なお、図２の（ｃ）に示すように、基面１１０上には突起部１２０ｃ＿１が形成されていてもよく、第１突起部１２４の上面には第２突起部１２５・１２６が形成されている。第２突起部１２６は第２突起部１２５と同一の形状であってもよく、異なる形状であってもよい。また、第１突起部１２４の上面には３つ以上の第２突起部が形成されていてもよい。さらに、突起部１２０ｃ＿１の底面（基面１１０と突起部１２０ｃ＿１との間の境界面）は長方形である。突起部１２０ｃ＿１の外側から第２突起部１２５の先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ６を考えると、２つの面の境界線ｂ６は、方向ｄ６と交差する。また、突起部１２０ｃ＿１の外側から第２突起部１２６の先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ７を考えると、２つの面の境界線ｂ７は、方向ｄ７と交差する。

突起部１２０ｃの構成において、熱容量がより小さく溶けやすい第２突起部１２５は、熱により溶融されると、第１突起部１２４の表面に広がりやすい。また、溶融される第１突起部１２４も熱容量が小さい。このため、発泡成形体１０ｃと他部材２０とを熱融着させるとき、突起部１２０ｃをより確実に溶かすことができる。よって、発泡成形体１０ｃと他部材２０とをより強固に熱融着させることができる。なお、第２突起部１２５は、第１突起部１２４の先端部近傍に形成されることが好ましい。これにより、第２突起部１２５の先端部近傍を確実に溶かすことができる。

図２の（ｅ）は、突起部１２０ｄを上から見た図であり、図２の（ｄ）は、図２の（ｅ）に示す点線ｘ１－ｘ２における発泡成形体１０ｄの断面図である。図２の（ｄ）及び（ｅ）に示すように、発泡成形体１０の代わりに、基面１１０上に突起部１２０ｄが形成された発泡成形体１０ｄを用いてもよい。

突起部１２０ｄは、第１突起部１２４ａと第２突起部１２５ａとを備え、第１突起部１２４ａの先端には第２突起部１２５ａが形成されている。第１突起部１２４ａ及び第２突起部１２５ａは、曲面状である。また、図２の（ｅ）に示すように、第２突起部１２５ａは第１突起部１２４ａの中央に形成されている。さらに、突起部１２０ｄの底面（基面１１０と突起部１２０ｄとの間の境界面）は円形である。突起部１２０ｄの外側から先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ８を考えると、２つの面の境界線ｂ８は、方向ｄ８と交差する。

なお、図２の（ｆ）及び（ｇ）に示すように、基面１１０上には突起部１２０ｄ＿１が形成されていてもよく、突起部１２０ｄ＿１は、第１突起部１２４ａと第２突起部１２５ａ・１２６ａとを備えている。第１突起部１２４ａには、第２突起部１２５ａ・１２６ａが形成されている。第２突起部１２６ａは第２突起部１２５ａと同一の形状であってもよく、異なる形状であってもよい。また、第１突起部１２４ａの上面には３つ以上の第２突起部が形成されていてもよい。さらに、突起部１２０ｄ＿１の底面（基面１１０と突起部１２０ｄ＿１との間の境界面）は円形である。

突起部１２０ｄ＿１の外側から第２突起部１２５ａの先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ９を考えると、２つの面の境界線ｂ９は、方向ｄ９と交差する。また、突起部１２０ｄ＿１の外側から第２突起部１２６ａの先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ１０を考えると、２つの面の境界線ｂ１０は、方向ｄ１０と交差する。なお、図２の（ｇ）は、突起部１２０ｄ＿１を上から見た図であり、図２の（ｆ）は、図２の（ｇ）に示す点線ｘ１－ｘ２における発泡成形体１０ｄ＿１の断面図である。

図３の（ｃ）は、突起部１２０ｅを上から見た図であり、図３の（ａ）は、図３の（ｃ）に示す点線ｙ１－ｙ２における発泡成形体１０ｅの断面図である。図３の（ｂ）は、図３の（ｃ）に示す点線ｘ１－ｘ２における発泡成形体１０ｅの断面図である。図３の（ａ）に示すように、発泡成形体１０の代わりに、基面１１０上に突起部１２０ｅが形成された発泡成形体１０ｅを用いてもよい。

図３の（ｃ）に示すように、突起部１２０ｅは、台形の形状を有する２つの傾斜面１３１と、三角形の形状を有する２つの傾斜面１３２と、から形成される。２つの傾斜面１３１の互いの上辺が重なっており、２つの傾斜面１３１の互いの下辺が離れるように、２つの傾斜面１３１は傾斜している。

２つの傾斜面１３１の両側には２つの傾斜面１３２が形成され、２つの傾斜面１３２も傾斜している。傾斜面１３１・１３２は、上から見て突起部１２０ｅの外側から突起部１２０ｅの中央に向かう方向に進むにつれて高くなるように傾斜している。また、突起部１２０ｅの底面（基面１１０と突起部１２０ｅとの間の境界面）は長方形である。突起部１２０ｅの外側から先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ１１を考えると、２つの傾斜面１３１の境界線ｂ１１は、方向ｄ１１と交差する。

図３の（ｅ）は、突起部１２０ｆを上から見た図であり、図３の（ｄ）は、図３の（ｅ）及び（ｆ）に示す点線ｘ１－ｘ２における発泡成形体１０ｆの断面図である。図３の（ｄ）に示すように、発泡成形体１０の代わりに、基面１１０上に突起部１２０ｆが形成された発泡成形体１０ｆを用いてもよい。図３の（ｅ）に示すように、突起部１２０ｆは、台形の形状を有する４つの傾斜面１３３と、長方形の形状を有する上面１３４と、から形成される。上面１３４の４つの辺はそれぞれ、４つの傾斜面１３３の上辺と重なっており、４つの傾斜面１３３は傾斜している。傾斜面１３３は、上から見て突起部１２０ｆの外側から突起部１２０ｆの中央に向かう方向に進むにつれて高くなるように傾斜している。また、突起部１２０ｆの底面（基面１１０と突起部１２０ｆとの間の境界面）は長方形である。突起部１２０ｆの外側から先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ１２を考えると、傾斜面１３３と上面１３４との間の境界線ｂ１２は、方向ｄ１２と交差する。

なお、図３の（ｆ）に示すように、基面１１０上には突起部１２０ｆ＿１が形成されていてもよい。突起部１２０ｆ＿１は、台形の形状を有する３つの傾斜面１３５と、三角形の形状を有する上面１３６と、から形成される。上面１３６の３つの辺はそれぞれ、３つの傾斜面１３５の上辺と重なっており、３つの傾斜面１３５は傾斜している。傾斜面１３５は、上から見て突起部１２０ｆ＿１の外側から突起部１２０ｆ＿１の中央に向かう方向に進むにつれて高くなるように傾斜している。また、突起部１２０ｆ＿１の底面（基面１１０と突起部１２０ｆ＿１との間の境界面）は三角形である。突起部１２０ｆ＿１の外側から先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ１３を考えると、傾斜面１３５と上面１３６との間の境界線ｂ１３は、方向ｄ１３と交差する。

図３の（ｈ）は、突起部１２０ｇを上から見た図であり、図３の（ｇ）は、図３の（ｈ）に示す点線ｘ１－ｘ２における発泡成形体１０ｇの断面図である。図３の（ｇ）に示すように、発泡成形体１０の代わりに、基面１１０上に突起部１２０ｇが形成された発泡成形体１０ｇを用いてもよい。図３の（ｈ）に示すように、突起部１２０ｇは、台形の形状を有する８つの傾斜面１３７と、長方形の形状を有する上面１３８及び底面１３９と、から形成される。８つの傾斜面１３７は互いに同一の形状であってもよく、互いに異なる形状であってもよい。上面１３８の形状は、底面１３９の形状と同一であってもよく、異なっていてもよい。突起部１２０ｇは、八面体から、その八面体の２つの角を切り取った形状を有している。その２つの角が切り取られた部分が、上面１３８及び底面１３９に該当する。突起部１２０ｇの外側から先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ１４を考えると、傾斜面１３７と上面１３８との間の境界線ｂ１４は、方向ｄ１４と交差する。

上面１３８の４つの辺はそれぞれ、突起部１２０ｇの上側にある４つの傾斜面１３７の上辺と重なっており、底面１３９の４つの辺はそれぞれ、突起部１２０ｇの下側にある４つの傾斜面１３７の下辺と重なっている。突起部１２０ｇの上側にある４つの傾斜面１３７の下辺は、突起部１２０ｇの下側にある４つの傾斜面１３７の上辺と重なっている。８つの傾斜面１３７は傾斜している。突起部１２０ｇの底面１３９（基面１１０と突起部１２０ｇとの間の境界面）は長方形である。

図４の（ｂ）は、突起部１２０ｈを上から見た図であり、図４の（ａ）は、図４の（ｂ）に示す点線ｘ１－ｘ２における発泡成形体１０ｈの断面図である。図４の（ａ）に示すように、発泡成形体１０の代わりに、基面１１０上に突起部１２０ｈが形成された発泡成形体１０ｈを用いてもよい。

図４の（ｂ）に示すように、突起部１２０ｈは、曲面１４０と曲面１４１と曲面１４６とから形成される。図４の（ａ）に示すように、突起部１２０ｈの断面の外郭線は、高次曲線で近似できる線であり、２つの曲面１４０・１４６の境界線ｂ１５はその外郭線の変曲点ｖ１に該当する。また、２つの曲面１４１・１４６の境界線ｂ１８はその外郭線の変曲点ｖ２に該当する。突起部１２０ｈの底面（基面１１０と突起部１２０ｈとの間の境界面）は円形である。突起部１２０ｈの外側から先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ１５を考えると、２つの曲面１４０・１４６の境界線ｂ１５は、方向ｄ１５と交差する。また、２つの曲面１４１・１４６の境界線ｂ１８は、方向ｄ１５と交差する。

図４の（ｅ）は、突起部１２０ｉを上から見た図であり、図４の（ｃ）は、図４の（ｅ）に示す点線ｘ１－ｘ２における発泡成形体１０ｉの断面図である。図４の（ｄ）は、図４の（ｅ）に示す点線ｘ３－ｘ４における発泡成形体１０ｉの断面図である。図４の（ｃ）に示すように、発泡成形体１０の代わりに、基面１１０上に突起部１２０ｉが形成された発泡成形体１０ｉを用いてもよい。図４の（ｅ）に示すように、突起部１２０ｉは、曲面１４２と曲面１４３とから形成される。曲面１４３は、上から見て、略三角形の形状を有しており、かつ、凹んだ形状を有している。なお、曲面１４３は、上から見て、略四角形の形状を有していてもよい。

図４の（ｃ）に示すように、突起部１２０ｉの断面の外郭線は、高次曲線で近似できる線であり、２つの曲面１４２・１４３の境界線ｂ１６はその外郭線の中心点ｃ１に該当する。中心点ｃ１とは、突起部１２０ｉの断面において、２つの曲面１４２・１４３の間で平面になっている部分の中心点である。また、突起部１２０ｉの底面（基面１１０と突起部１２０ｉとの間の境界面）は円形である。突起部１２０ｉの外側から先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ１６を考えると、２つの曲面１４２・１４３の境界線ｂ１６は、方向ｄ１６と交差する。

図４の（ｇ）は、突起部１２０ｊを上から見た図であり、図４の（ｆ）は、図４の（ｇ）に示す点線ｘ１－ｘ２における発泡成形体１０ｊの断面図である。図４の（ｆ）に示すように、発泡成形体１０の代わりに、基面１１０上に突起部１２０ｊが形成された発泡成形体１０ｊを用いてもよい。図４の（ｇ）に示すように、突起部１２０ｊは、曲面１４４と曲面１４５とから形成される。

図４の（ｆ）に示すように、突起部１２０ｊの断面の外郭線は、高次曲線で近似できる線であり、２つの曲面１４４・１４５の境界線ｂ１７はその外郭線の中心点ｃ２に該当する。中心点ｃ２とは、突起部１２０ｊの断面において、２つの曲面１４４・１４５の間で平面になっている部分の中心点である。また、突起部１２０ｊの底面（基面１１０と突起部１２０ｊとの間の境界面）は円形である。突起部１２０ｊの外側から先端中央に向かう方向として、例えば、方向ｄ１７を考えると、２つの曲面１４４・１４５の境界線ｂ１７は、方向ｄ１７と交差する。

なお、突起部の形状は、図１～図４に示した突起部のような形状ではなく、単に半球状、四角錐、円錐、及び直方体等であってもよく、特に限定されない。また、前述したような突起部は、基面１１０上（面上）に１個／ｃｍ^２以上、４０個／ｃｍ^２以下の密度で形成され、基面１１０のうち少なくとも２０％以上の領域に亘って形成されてもよい。前述したような突起部が基面１１０上に１個／ｃｍ^２以上の密度で形成され、かつ、基面１１０のうち少なくとも２０％以上の領域に亘って形成されることにより、発泡成形体と他部材２０とを強固に熱融着させることができる。また、他部材２０から発泡成形体が剥がれる可能性を低減することができる。また、前述したような様々な種類の突起部を基面１１０上に設けることにより、発泡成形体を形成してもよい。

さらに、前述したような突起部が基面１１０上に４０個／ｃｍ^２以下の密度で形成されることにより、基面１１０上に前述したような突起部を必要以上に形成することがなく、製造コストを低減することができる。

また、図１～図４に示した突起部の構成により、これらの突起部には、上から見て、少なくとも２つの面が存在し、２つの面の境界線として、これらの突起部の外側から先端中央に向かう方向と交差する、少なくとも１つの境界線が存在する。これにより、これらの突起部の形状は、上から見て、これらの突起部の外側から先端に向かう方向において同一の規則性を有する形状ではなく、これらの突起部の外側から先端に向かう方向において途中で異なる規則性に変化することで先細り部分を有する形状である。これらの突起部の形状は、例えば、突起部の断面において、突起部の底面と外郭線とのなす角度が途中で変化する形状、または曲率が変化する（変曲点を有する）形状であってもよく、これらの突起部の形状が多段形状または先端に稜線を有する形状であってもよい。

また、発泡成形体と他部材２０とを熱融着させるとき、これらの突起部に前記境界線が存在することにより、これらの突起部は先細り部分を有するため、これらの突起部は溶けやすくなる。このため、発泡成形体と他部材２０とを強固に熱融着させることができる。さらに、これらの突起部が優先して溶けるため、基面１１０の熱による劣化を低減することができる。よって、発泡成形体の形状（特に、基面１１０の形状）が変化することを低減することができる。

さらに、図１の（ａ）～（ｃ）に示す突起部１２０、図１の（ｄ）及び（ｅ）に示す突起部１２０ａ、図１の（ｆ）に示す突起部１２０ａ＿１、図１の（ｇ）～（ｉ）に示す突起部１２０ｂ、図２の（ａ）及び（ｂ）に示す突起部１２０ｃ、並びに図２の（ｄ）及び（ｅ）に示す突起部１２０ｄのように、突起部の形状は多段形状であってもよい。これにより、多段形状の高さ方向において最も高い部分は溶けやすいため、発泡成形体と他部材２０とを熱融着させるとき、突起部をより確実に溶かすことができる。

図３の（ａ）～（ｃ）に示す突起部１２０ｅ、図３の（ｄ）～（ｆ）に示す突起部１２０ｆ、並びに図３の（ｇ）及び（ｈ）に示す突起部１２０ｇのように、突起部の形状は、上から見て、外側から突起部の先端に向かう方向に先細りし、突起部の先端に稜線を有する形状であってもよい。これにより、突起部の先端の稜線の部分は溶けやすい。このため、発泡成形体と他部材２０とを熱融着させるとき、突起部をより確実に溶かすことができる。

図２の（ｃ）に示す突起部１２０ｃ＿１、並びに図２の（ｆ）及び（ｇ）に示す突起部１２０ｄ＿１のように、突起部の形状は、突起部の先端に複数の突起部（第２突起部）を有する形状であってもよい。これにより、突起部の複数の突起部（第２突起部）の部分は溶けやすいため、発泡成形体と他部材２０とを熱融着させるとき、突起部をより確実に溶かすことができる。

つまり、前記突起部の形状は、（１）多段形状、（２）上から見て、外側から前記突起部の先端に向かう方向に先細りし、前記突起部の先端に稜線を有する形状、及び（３）前記突起部の先端に複数の突起部を有する形状からなる群より選択される少なくとも１つである。

以上に説明した突起部の大きさには特に制限はないが、例えば、突起部の底面（基面１１０と突起部との間の境界面）の面積は、０．２５ｍｍ^２以上、０．５０ｍｍ^２以上、１．００ｍｍ^２以上、１．２０ｍｍ^２以上、１．４０ｍｍ^２以上、１．６０ｍｍ^２以上、１．８０ｍｍ^２以上、２．００ｍｍ^２以上、２．２０ｍｍ^２以上、２．４０ｍｍ^２以上、２．６０ｍｍ^２以上、２．８０ｍｍ^２以上、３．００ｍｍ^２以上、３．２０ｍｍ^２以上、３．４０ｍｍ^２以上、３．６０ｍｍ^２以上、３．８０ｍｍ^２以上、４．００ｍｍ^２以上、４．５０ｍｍ^２以上、５．００ｍｍ^２以上、５．５０ｍｍ^２以上、６．００ｍｍ^２以上、７．００ｍｍ^２以上、８．００ｍｍ^２以上、９．００ｍｍ^２以上、１０．００ｍｍ^２以上、１１．００ｍｍ^２以上、１２．００ｍｍ^２以上、１３．００ｍｍ^２以上、１４．００ｍｍ^２以上、または１５．００ｍｍ^２以上等であって、１００．００ｍｍ^２以下、９０．００ｍｍ^２以下、８０．００ｍｍ^２以下、７０．００ｍｍ^２以下、６０．００ｍｍ^２以下、５０．００ｍｍ^２以下、４０．００ｍｍ^２以下、３０．００ｍｍ^２以下、２０．００ｍｍ^２以下、１９．００ｍｍ^２以下、１８．００ｍｍ^２以下、１７．００ｍｍ^２以下、１６．００ｍｍ^２以下、１５．００ｍｍ^２以下、１４．００ｍｍ^２以下、１３．００ｍｍ^２以下、１２．００ｍｍ^２以下、１１．００ｍｍ^２以下、または１０．００ｍｍ^２以下等とすることができる。

また、例えば、突起部の高さは、０．３ｍｍ以上、０．４ｍｍ以上、０．５ｍｍ以上、０．６ｍｍ以上、０．７ｍｍ以上、０．８ｍｍ以上、０．９ｍｍ以上、１．０ｍｍ以上、１．５ｍｍ以上、２．０ｍｍ以上、２．５ｍｍ以上、３．０ｍｍ以上、３．５ｍｍ以上、４．０ｍｍ以上、４．５ｍｍ以上、５．０ｍｍ以上、６．０ｍｍ以上、７．０ｍｍ以上、８．０ｍｍ以上、９．０ｍｍ以上、または１０．０ｍｍ以上等であって、１０．０ｍｍ以下、９．０ｍｍ以下、８．０ｍｍ以下、７．０ｍｍ以下、６．０ｍｍ以下、５．０ｍｍ以下、４．５ｍｍ以下、４．０ｍｍ以下、３．５ｍｍ以下、３．０ｍｍ以下、２．５ｍｍ以下、２．０ｍｍ以下、１．５ｍｍ以下、１．０ｍｍ以下、０．９ｍｍ以下、０．８ｍｍ以下、または０．７ｍｍ以下等とすることができる。このような場合に、発泡成形体と他部材２０との接着性が良好となりやすい。

第１突起部及び第２突起部を形成する場合、第１突起部の大きさは、１つ前の段落で説明した突起部の大きさであり、第２突起部の大きさは、第１突起部よりも小さい大きさであることが好ましい。なお、第１突起部及び第２突起部を形成する場合の突起部全体の高さは、１つ前の段落で説明した突起部の高さの範囲内の高さであることが好ましい。

（基面について）
以上に説明した突起部の周囲においては、基面１１０が外部に露出している場合がある。そして、突起部が基面１１０に略等間隔に配置された場合、基面１１０はあたかも碁盤目状の溝の様相を呈し、発泡成形体と他部材２０とを積層するに際し、基面１１０は空気を排出する溝としての機能を有することとなる。これにより、発泡成形体と他部材２０との間に空気溜まりが発生することを抑制することができる。その結果、発泡成形体と他部材２０とを強固に熱融着させることができ、また、接着ムラが生じることを抑制することができる。
なお、突起部の周囲において基面が外部に露出することなく、当該突起部が基面を覆うように複数配置された場合、各突起部の上部同士は離間していることから、突起部の周囲はあたかも碁盤目状の溝の様相を呈することになる。したがって、発泡成形体と他部材２０とを積層するに際し、突起部の周囲は空気を排出する溝（隙間）としての機能を有することとなる。これにより、発泡成形体と他部材２０との間に空気溜まりが発生することを抑制することができる。その結果、発泡成形体と他部材２０とを強固に熱融着させることができ、また、接着ムラが生じることを抑制することができる。ただし、突起部の周囲においては、空気を排出する機能の観点から、基面が外部に露出しているほうがより好ましい。

（発泡成形体の製造方法）
次に、発泡成形体の製造方法について説明する。発泡成形体を形成するための成形室を形成する固定型の金型及び移動型の金型を用いて、発泡成形体を製造する。まず、固定型の金型及び移動型の金型を型閉じすることで成形室を形成し、成形室に発泡粒子を充填する。次いで、成形室に水蒸気を通過させることにより発泡粒子を加熱し、発泡粒子同士を互いに融着させる。なお、成形室に水蒸気を通過させるためには、公知のベント孔（コアベント）またはキリ穴を金型に設ければよい。その後、金型に冷却水等によりシャワーリングすることにより成形室を冷却し、固定型の金型及び移動型の金型を型開きすることで発泡成形体を取り出す。以上のような方法で発泡成形体を製造することができる。このような方法を型内発泡成形という。ここで説明した方法は一例である。

なお、本発明の一態様に係る突起部を形成する場合、公知のベント孔またはキリ穴をそのまま金型に設けるのではなく、本発明の一態様による目的及び効果を発揮させるために、ベント孔またはキリ穴の大きさ、位置、及び形状を適宜調整することが好ましい。換言すれば、従来公知のベント孔またはキリ穴の場合、本発明の一態様の目的及び効果の観点から不十分であるといえる。

前記固定型の金型及び前記移動型の金型の少なくとも一方の金型の成形表面の少なくとも一部には、前述したような突起部が基面１１０上に形成されるように、複数の窪みが形成されている。つまり、この窪みによって、前述したような突起部が基面１１０上に形成される。成形表面とは、成形室を構成する側の金型の表面である。この複数の窪みの形状は、前述したような、それぞれの突起部に嵌合する形状である。このように、窪みにより突起部が形成される場合、窪みの形状及び寸法（大きさ）を調整することで、前述した陥没部及び第２突起部等を含む突起部の形状及び寸法（大きさ）を自由度高く、かつ精度よく形成することができる。

ただし、窪みの形状は必ずしも突起部に正確に嵌合する必要はない。例えば、窪みの形状を半球状とし、その窪みの半球状の直径より少し大きい直径を有する略球状の発泡粒子を型内発泡成形した場合を考える。この場合、複数の発泡粒子は１つの窪みに不完全ながらも入り込む状況、つまり、窪みが発泡粒子で完全に充填されることなく、複数の発泡粒子の一部が１つの窪みに入り込む状況が起こり得る。その結果、得られる型内発泡成形体における突起部は、半球状の先端が陥没した形状のものになりやすい傾向がある。これは、成形室に充填された発泡粒子が窪みに完全に収まりにくいことで、型内発泡成形時に発泡粒子が金型からの熱を受けにくい等により、発泡粒子同士の融着が弱くなるためである。よって、発泡粒子同士の界面部分が陥没しやすくなる。このような場合、先端に陥没部が形成された突起部が形成されやすくなる。

また、例えば、窪みの形状を半球状とし、その窪みの半球状の直径より十分小さい直径を有する略球状の発泡粒子を型内発泡成形した場合を考える。この場合、成形室に充填された発泡粒子が窪みに完全に収まりやすいため、窪みの形状は突起部に正確に嵌合したものとなりやすい傾向がある。換言すると、突起部は窪みの形状に即したものになりやすい、つまり、先端に陥没部が形成されない半球状になりやすい。

逆に、窪みの半球状の直径より十分大きい直径を有する略球状の発泡粒子を型内発泡成形した場合を考える。この場合、成形室に充填された発泡粒子が窪みに収まりにくく、かつ、窪みに複数の発泡粒子が収まる可能性が低くなることにより、先端に陥没部が形成されない半球状の突起部になりやすい傾向がある。このとき、成形室に充填された発泡粒子は、窪みに収まりにくいが、成形時の水蒸気により軟化し、かつ膨張するため、その発泡粒子は窪みに収まりやすくなる。これにより、突起部は窪みの形状に即したものになりやすい。

ただし、前述したように、窪みの半球状の直径と発泡粒子の直径とを調整することにより、突起部の形状を調整する場合、全ての突起部を意図した形状に調整することができることはなく、発泡成形体に種々の突起部の形状が混在しやすい。突起部を意図した形状に調整するためには、窪みの形状及び寸法（大きさ）を調整する方法が好ましい。

突起部の形成方法としては前記窪みに代えて、金型を貫通する孔を金型に形成してもよい。この孔は、成形室と金型の外部との間を連通するものであり、孔の直径は発泡粒子の直径よりも小さい。これにより、成形室に発泡粒子を充填する際には、発泡粒子は孔に入り込まず、発泡粒子が成形室から孔を通して漏れることがない。また、発泡粒子を水蒸気で加熱する際に発泡粒子が軟化しつつ膨張し、前記孔に発泡粒子の一部が入り込むことにより、基面１１０に突起部が形成されうる。

前記窪みに代えて、金型を貫通する孔を金型に形成する場合、金型に窪みを形成する場合と比べて金型を容易に作製することができる。また、孔のない金型を作製した後にも、金型に孔を容易に形成させることが可能であり、突起部の形成の自由度を向上させることができる。例えば、発泡成形体と他部材２０とを熱融着させる場合、発泡成形体に接着性が弱い部分が生じた際、発泡成形体の接着性が弱い部分に対応する金型の成形表面に孔を形成することで、発泡成形体と他部材２０との接着性を向上させることができる。前記窪み及び前記孔を併用して、前記窪み及び前記孔が金型の成形表面に形成されてもよい。

なお、複数の窪みの少なくとも１つの窪みには、金型を貫通する孔が形成されてもよい。この孔は、成形室と金型の外部との間を連通し、発泡粒子が金型に充填される際、成形室内の空気を金型の外部に排出する。これにより、発泡粒子が窪みに充填されやすくなり、突起部が形成されやすくなる。また、成形時の水蒸気で発泡粒子が加熱された際、窪みに充填された発泡粒子は軟化しつつ膨張し、窪みにさらに収まりやすくなる、つまり、突起部が窪みの形状に即したものになりやすい。さらに、前記孔に発泡粒子の一部が入り込むことにより、その一部が第２突起部として形成され得る。つまり、図２の（ｄ）及び（ｅ）に示す突起部１２０ｄの第２突起部１２５ａは、発泡粒子がこの孔に少し入り込むことにより形成されてもよい。

また、図１の（ｄ）及び（ｅ）に示す突起部１２０ａの陥没部１２１ａは、成形室に充填された発泡粒子を加熱するときに水蒸気圧力及び／または加熱時間を調整することにより形成されてもよい。具体的には、例えば、前記水蒸気圧力及び／または加熱時間を調整することにより、発泡粒子間に隙間を生じさせる。発泡粒子間に隙間を生じさせることにより、金型の窪みの形状に発泡粒子が完全に転写されなくなり、突起部１２０ａの陥没部１２１ａを形成することができる。

より具体的には、発泡粒子を加熱する際の水蒸気圧力を徐々に変化させ、金型の窪みに入り込んだ発泡粒子間の隙間が埋まり、金型の窪みの形状に発泡粒子が完全に転写される水蒸気圧力よりも低い水蒸気圧力に調整する。これにより、水蒸気による発泡粒子の膨張を小さくする。

以上により、成形室に充填された発泡粒子を加熱するときに水蒸気圧力及び／または加熱時間を調整することにより、突起部１２０ａの陥没部１２１ａを形成しうる条件を見出すことができる。ただし、突起部１２０ａの陥没部１２１ａを形成する方法は、前記水蒸気圧力及び／または加熱時間を調整する方法には限定されず、種々の成形条件を調整することで、突起部１２０ａの陥没部１２１ａを形成してもよい。

さらに、前記固定型の金型及び前記移動型の金型を用いずに、発泡成形体を工具等で直接削ることにより、基面１１０上に前述したような突起部を形成してもよい。また、前述したような突起部に嵌合する形状の型を加熱し、この型を発泡成形体に押し当てることにより、基面１１０上に前述したような突起部を形成してもよい。また、発泡成形体に突起部を形成する方法の他の例としては、以下の例が挙げられる。公知の熱可塑性発泡ボード、熱可塑性発泡シート、または射出発泡成形体を製造する際に、凹凸のある金型で熱プレスして転写する方法、凹凸のあるローラーを用いて転写する方法、または切削加工により突起部を形成する方法が挙げられる。これらの方法により他部材２０と熱融着する発泡成形体を形成することが可能である。

（積層体の製造方法）
発泡成形体に他部材２０を熱融着させるとき、基面１１０に少なくとも１つの前述したような突起部が形成された発泡成形体に、予め加熱することなく軟化した、または予め加熱することにより軟化した他部材２０を積層してもよい。発泡成形体に他部材２０を積層することにより積層体が形成される。他部材２０を予め軟化させておくことにより、発泡成形体と他部材２０との接着性を向上させることができる。また、他部材２０の融点が発泡成形体の融点より低い場合、発泡成形体より他部材２０の方が先に軟化する。したがって、積層する際に過剰な圧力を必要としないため、発泡成形体の形状を変化させることがない。また、発泡成形体の樹脂が劣化することを抑制しつつ、発泡成形体に他部材２０を積層させることができる。

一方、他部材２０の融点が発泡成形体の融点より高い場合、発泡成形体に他部材２０を積層したときに発泡成形体の突起部がより溶けやすい点から、積層する際に過剰な圧力を必要としないため、発泡成形体の形状を変化させることがない。また、発泡成形体の樹脂が劣化することを抑制しつつ、発泡成形体に他部材２０を積層させることができる。

以上のような積層体の製造方法、具体的には、前記発泡成形体と前記他部材２０とを積層して熱融着する積層体の製造方法としては、前記突起部が形成される積層面に、他部材２０を積層する積層工程、及び、積層した発泡成形体と前記他部材２０とをプレスするプレス工程、を含む製造方法が挙げられる。積層体の製造方法は、さらに、減圧工程を含むことが好ましい。以下、積層体の製造方法を各工程に分けて説明する。

・積層工程
積層工程は、前記突起部が形成される、発泡成形体の積層面（他部材２０を積層する面）に、他部材２０を積層する工程であり、具体的には、基面１１０に少なくとも１つの前述したような突起部が形成された発泡成形体に、予め加熱することなく軟化した、または予め加熱することにより軟化した他部材２０を積層する工程である。積層工程で用いられる発泡成形体は、前述した製造方法によって製造された発泡成形体である。

・プレス工程
プレス工程は、積層工程で積層した発泡成形体と前記他部材２０とをプレスする工程である。プレス圧力は、発泡成形体の形状を変化させることがない圧力であればよく、特に限定されない。また、プレス時間も特に限定されない。

発泡成形体は、突起部の周囲では基面１１０が外部に露出している。突起部が基面１１０に略等間隔に配置された場合、基面１１０はあたかも碁盤目状の溝の様相を呈し、発泡成形体と他部材２０とを積層するに際し、基面１１０は空気を排出する溝としての機能を有することとなる。これにより、発泡成形体と他部材２０との間に空気溜まりが発生することを抑制することができる。その結果、発泡成形体と他部材２０とを強固に熱融着させることができ、また、接着ムラが生じることを抑制することができる。

・熱融着工程
熱融着工程は、前記発泡成形体と前記他部材２０とを熱融着する工程である。熱融着工程は、プレス工程と同時に行ってもよく、プレス工程の後に行ってもよい。熱融着温度及び時間は、発泡成形体及び他部材２０の融点に応じて設定すればよく、特に限定されない。

プレス工程と熱融着工程とを行う方法としては、具体的には、以下の３つの成形方法が挙げられる。

（１）発泡成形体と他部材２０とを熱プレス板に挟み込む加熱圧縮（プレス）成形（プレス工程と熱融着工程とを同時に行う成形）、
（２）予め他部材２０を加熱せず、または予め加熱し、発泡成形体と他部材２０とを共に、加熱されていない、または加熱された少なくとも１つのロールに通す圧着ロール成形（プレス工程の後に熱融着工程を行う成形、またはプレス工程と熱融着工程とを同時に行う成形、さらには、加熱されていないロールでプレス（プレス工程）を行った後、加熱されたロールで熱融着（熱融着工程）を行う成形）、
（３）発泡成形体と軟化状態または溶融状態の他部材２０とを分割形式の金型間に配置し、型締めすることにより面接着させる一体ブロー成形（プレス工程と熱融着工程とを同時に行う成形）、
等が挙げられる。

発泡成形体と他部材２０とを積層後、例えば、前記加熱圧縮（プレス）成形、圧着ロール成形、あるいは一体ブロー成形等を行うプレス工程を経ることにより、発泡成形体と他部材２０との間に溜まった空気の排出が促進され、発泡成形体と他部材２０との間に空気溜まりが発生することを抑制することができる。

・減圧工程
必要に応じて行われる減圧工程は、積層工程、プレス工程及び熱融着工程のうちの少なくとも１つと同時に行ってもよく、積層工程を行う前及び前記各工程間のうちのいずれかに行ってもよく、積層工程を行う前及び前記各工程間を含む全工程を通じて行ってもよい。減圧工程は、プレス工程と同時に行うことが好ましい。減圧度は、発泡成形体の形状を変化させることがない減圧度であればよく、具体的には、発泡成形体と他部材２０との間に溜まった空気の量、製造される積層体の表面性等を考慮して、適宜調節すればよい。

減圧工程を行うことにより、発泡成形体と他部材２０との間に溜まった空気が、溝としての機能を有する基面１１０を通じてより効率的に排出されるので、発泡成形体と他部材２０との間に空気溜まりが発生することをより一層抑制することができる。

減圧方法としては、発泡成形体及び他部材２０を取り囲む空間全域を減圧する方法、発泡成形体と他部材２０との境界部分を取り囲む空間の全てあるいは一部を減圧する方法、発泡成形体と他部材２０との境界部分の一部を減圧する（発泡成形体と他部材２０との間に溜まった空気を直接抜き取る）方法、等が挙げられる。突起部が基面１１０に略等間隔に配置された場合、基面１１０はあたかも碁盤目状の溝の様相を呈するので、発泡成形体と他部材２０との境界部分を取り囲む空間の一部、または発泡成形体と他部材２０との境界部分の一部を減圧する方法であっても、発泡成形体と他部材２０との間に溜まった空気を排出することができる。
なお、プレス工程及び熱融着工程に加えて、前述した減圧工程をさらに行う方法としては、例えば、真空成形及び圧空成形を挙げることができる。そして、減圧工程を行う場合には、気圧差を利用してプレス工程を行うこともできる。このような真空成形及び圧空成形の具体例としては、例えば、布施真空株式会社製のＴＯＭ成形機（三次元表面加飾成形機）を用いた成形を挙げることができる。

ただし、前記積層体の製造方法は、前述した各工程を含む製造方法に限定されるものではない。

（発泡成形体の基面が平面ではない場合）
図５の（ａ）及び（ｂ）は、発泡成形体の基面が平面ではない場合の発泡成形体の断面を示す断面図である。図５の（ａ）に示すように、発泡成形体１１の基面１１１は、水平面１１１ａと、垂直面１１１ｂと、傾斜平面１１１ｃと、から形成されている。

垂直面１１１ｂは、水平面１１１ａと垂直な面である。傾斜平面１１１ｃは、２つの水平面１１１ａの間にある面であり、その２つの水平面１１１ａのうち高い方の水平面１１１ａから、その２つの水平面１１１ａのうち低い方の水平面１１１ａに向かって傾斜している面である。水平面１１１ａ、垂直面１１１ｂ、及び傾斜平面１１１ｃにはそれぞれ、突起部１２０ｄが形成されているが、前述したような、他の形状の突起部が形成されていてもよい。また、水平面１１１ａ、垂直面１１１ｂ、及び傾斜平面１１１ｃを適宜組み合わせて、他の形状の基面を形成してもよい。

また、図５の（ｂ）に示すように、発泡成形体１２の基面１１２は曲面である。基面１１２には突起部１２０ｄが形成されているが、前述したような、他の形状の突起部が形成されていてもよい。発泡成形体の基面は、図５の（ａ）及び（ｂ）に示すような基面の形状以外の水平ではない他の形状の基面であってもよい。このように、発泡成形体の基面は水平面でなくてもよい。水平面ではない基面を有する発泡成形体に対しても、他部材２０を熱融着させることができる。

図６の（ａ）は、従来の発泡成形体１０５を示す図であり、図６の（ｂ）は、半球状である複数の突起部が形成された発泡成形体１０６を示す図である。図６の（ｃ）は、半球状である複数の突起部及び複数の突起部１２０ｄが形成された発泡成形体１０７を示す図である。

図６の（ａ）に示すように、従来の発泡成形体１０５の基面上には突起部は形成されていない。ただし、前記発泡成形体１０５の表面は完全に平らではなく、前記発泡成形体１０５には微小な凹凸が存在する。図６の（ｂ）に示すように、発泡成形体１０６の基面上には、半球状である複数の突起部が形成されている。図６の（ｃ）に示すように、発泡成形体１０７の基面上には、半球状である複数の突起部、及び前述した複数の突起部１２０ｄが混在して形成されている。

図７の（ａ）～（ｃ）は、発泡成形体に他部材２０を熱融着させた後に、発泡成形体から剥がされた他部材２０の状態を示す図である。図７の（ｄ）～（ｆ）は、発泡成形体に他部材２０を熱融着させた後に、他部材２０が剥がされたときの発泡成形体の状態を示す図である。図７の（ｇ）～（ｉ）は、発泡成形体に他部材２０を熱融着させたときの状態を示す図である。図７において、この他部材２０とはフィルムである。

また、図７の（ａ）、（ｄ）、及び（ｇ）は、従来の発泡成形体１０５に関する図であり、図７の（ｂ）、（ｅ）、及び（ｈ）は、発泡成形体１０６に関する図であり、図７の（ｃ）、（ｆ）、及び（ｉ）は、発泡成形体１０７に関する図である。

図７の（ａ）～（ｃ）に示すように、発泡成形体に他部材２０を熱融着させた後に、発泡成形体から剥がされた他部材２０には、発泡成形体の一部が付着している。ここで、他部材２０に付着した発泡成形体の量が多いほど、発泡成形体と他部材２０とがより強固に融着していることになる。

なお、図７の（ｇ）～（ｉ）に示す積層体は次のように作製することができる。発泡成形体１０５、１０６、及び１０７としては、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得る。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子としては、例えば、株式会社カネカ製のエペラン等を使用することができる。発泡成形体１０５は、直径約５ｍｍのポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて形成され、金型の成形表面に窪み及び孔を形成することなく型内発泡成形する従来の発泡成形体である。つまり、発泡成形体１０５の、他部材２０と熱融着する面には本発明の一態様に係る突起部が形成されない。

発泡成形体１０６は、直径約５ｍｍのポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて形成され、成形表面に窪みを形成した金型を用いて型内発泡成形する本発明の一態様に係る発泡成形体である。この場合、前記金型の成形表面には、例えば、直径３．５ｍｍ、深さ１ｍｍの略半球状の窪みが４個／ｃｍ^２の密度で等間隔に形成される。これにより、発泡成形体１０６の、他部材２０と熱融着する面には、直径３．５ｍｍ（底面の面積９．６ｍｍ^２）、高さ１ｍｍの略半球状の突起部が形成される。

発泡成形体１０７は、直径約５ｍｍのポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて形成され、成形表面に窪みを形成した金型を用いて型内発泡成形する本発明の一態様に係る発泡成形体である。前記窪みの底部には金型を貫通する直径１．５ｍｍの孔が設けられる。この場合、金型の成形表面には、例えば、直径３．５ｍｍ、深さ１ｍｍの略半球状の窪みが４個／ｃｍ^２の密度で等間隔に形成され、さらに、例えば、２つおきの窪みの底部には、直径１．５ｍｍの孔が形成される。つまり、当該２つおきの窪みにより、発泡成形体の基面１１０に突起部１２０ｄが形成される。この突起部１２０ｄは、直径３．５ｍｍ（底面の面積９．６ｍｍ^２）、高さ１ｍｍの略半球状の第１突起部と、当該第１突起部の先端に形成された、直径１．５ｍｍ、高さ約１ｍｍの第２突起部とからなる。

次いで、例えば、市販の厚さ０．２ｍｍのポリプロピレン系樹脂フィルムを発泡成形体１０５・１０６・１０７のそれぞれの面に配置し、ポリプロピレン系樹脂フィルムの上から温度１５０℃に調節した熱板により、圧力６ｇｆ／ｃｍ^２で１分３０秒間プレスする。以上のようにして、図７の（ｇ）～（ｉ）の積層体を作製することができる。ここで説明した積層体の作製方法は一例である。

図７の（ａ）～（ｃ）に示す他部材２０に付着した発泡成形体の量のうち、図７の（ａ）に示す他部材２０に付着した発泡成形体１０５の量が一番少なく、図７の（ｃ）に示す他部材２０に付着した発泡成形体１０７の量が一番多くなっている。つまり、図７の（ａ）～（ｃ）の中で、発泡成形体１０５と他部材２０との接着性が一番弱く、発泡成形体１０７と他部材２０との接着性が一番強い。また、図７の（ｃ）に示す他部材２０の一部は破けているため、発泡成形体１０７と他部材２０との接着性が特に強い。

したがって、発泡成形体１０６の基面上に半球状の突起部を形成することにより、発泡成形体１０６と他部材２０とを熱融着させるとき、発泡成形体１０６と他部材２０との接着性を向上させることができる。また、発泡成形体１０７の基面上に突起部１２０ｄを形成することにより、発泡成形体１０７と他部材２０とを熱融着させるとき、発泡成形体１０７と他部材２０との接着性をより向上させることができる。

特に、発泡成形体１０７の基面上には、半球状である複数の突起部、及び前述した複数の突起部１２０ｄが混在して形成されているが、突起部１２０ｄ間に２つの半球状である突起部を設けたにもかかわらず、接着面全面に渡って接着性を向上させることができる。

なお、特許文献２の図２には、発泡層の下側に凹凸が形成されている構成が開示されているが、この凹凸は、発泡スチロール等の発泡層を形成したときの発泡（１次発泡）時に生じた気泡による凹凸、つまり発泡粒子間、または発泡粒子間の界面に形成された凹凸である。このため、この凹凸は本発明の一態様の突起部とは異なるものである。また、この発泡層では、他部材との接着性が弱いことを、前述の発泡成形体１０５を用いて説明している。

また、特許文献２に記載の発明では、基材の余熱によって、基材の表面に発泡層を溶着することが開示されている。よって、特許文献２に記載の発明では、基材全体に熱が伝わることを示唆している。これに対し、本発明の一態様では、熱をもった金型または他部材２０を、発泡成形体に形成された突起部に接触させることにより、突起部に優先的に熱を伝えて突起部を溶かす。

本発明は前述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

〔まとめ〕
本発明の一態様に係る発泡成形体は、他部材と熱融着する発泡成形体であって、前記発泡成形体の、前記他部材と熱融着する少なくとも１つの面には、少なくとも１つの突起部が形成され、前記突起部には、上から見て（平面視にて）、少なくとも２つの面が存在し、前記２つの面の境界線として、前記突起部の外側から先端中央に向かう方向と交差する、少なくとも１つの境界線が存在する。

前記構成によれば、突起部には、上から見て、２つの面の境界線として、突起部の外側から先端中央に向かう方向と交差する、少なくとも１つの境界線が存在する。このため、突起部の形状は、上から見て、突起部の外側から先端に向かう方向において同一の規則性を有する形状ではなく、突起部の外側から先端に向かう方向において途中で異なる規則性に変化することで先細り部分を有する形状である。この突起部の形状は、例えば、突起部の断面において、突起部の底面と外郭線とのなす角度が途中で変化する形状、または曲率が変化する（変曲点を有する）形状であってもよく、突起部の形状が多段形状または先端に稜線を有する形状であってもよい。

また、発泡成形体と他部材とを熱融着させるとき、突起部に前記境界線が存在することにより、突起部は先細り部分を有するため、突起部は溶けやすくなる。このため、発泡成形体と他部材とを強固に熱融着させることができる。

本発明の別の態様に係る発泡成形体において、前記突起部の形状は、（１）多段形状、（２）上から見て、外側から前記突起部の先端に向かう方向に先細りし、前記突起部の先端に稜線を有する形状、及び（３）前記突起部の先端に複数の突起部を有する形状からなる群より選択される少なくとも１つであることが好ましい。

前記構成によれば、突起部の形状が多段形状であることにより、多段形状の高さ方向において最も高い部分は溶けやすいため、発泡成形体と他部材とを熱融着させるとき、突起部をより確実に溶けさせることができる。

また、突起部の形状が、上から見て、突起部の外側から先端に向かう方向に先細りし、突起部の先端に稜線を有する形状であることにより、突起部の先端の稜線の部分は溶けやすい。このため、発泡成形体と他部材とを熱融着させるとき、突起部をより確実に溶けさせることができる。

さらに、突起部の形状が、先端に複数の突起部を有する形状であることにより、突起部の複数の突起部の部分は溶けやすいため、発泡成形体と他部材とを熱融着させるとき、突起部をより確実に溶けさせることができる。以上により、発泡成形体と他部材とをより強固に熱融着させることができる。

本発明の別の態様に係る発泡成形体において、前記突起部は、第１突起部と第２突起部とを含み、前記第１突起部には、前記第２突起部が形成されることが好ましい。

前記構成によれば、突起部が第１突起部と第２突起部とを含み、第１突起部に第２突起部が形成されてもよい。熱容量がより小さく溶けやすい第２突起部は、熱により溶融されると、第１突起部の表面に広がりやすい。また、溶融される第１突起部も熱容量が小さい。このため、発泡成形体と他部材とを熱融着させるとき、突起部をより確実に溶かすことができる。よって、発泡成形体と他部材とをより強固に熱融着させることができる。なお、第２突起部は、第１突起部の先端部近傍に形成されることが好ましい。また、第２突起部は複数あってもよい。

本発明の別の態様に係る発泡成形体において、前記突起部は、前記突起部の先端に陥没部が形成されることが好ましい。

前記構成によれば、突起部の先端に陥没部が形成される。陥没部の周囲の部分は、稜線のような形状となり溶けやすいため、発泡成形体と他部材とを熱融着させるとき、突起部をより確実に溶かすことができる。よって、発泡成形体と他部材とをより強固に熱融着させることができる。

本発明の別の態様に係る発泡成形体において、前記突起部の底面は、円形または楕円形であることが好ましい。

前記構成によれば、突起部の底面が円形または楕円形であるため、発泡成形体と他部材とを熱融着させるとき、突起部は円形または楕円形に広がって溶ける。このため、発泡成形体と他部材とをより強固に熱融着させることができる。

本発明の別の態様に係る発泡成形体において、前記発泡成形体は、発泡粒子から構成されることが好ましい。

前記構成によれば、発泡成形体は発泡粒子から構成されるため、発泡成形体を溶かして発泡成形体と他部材とを熱融着させることができる。また、発泡成形体が発泡粒子から構成される場合、型内発泡成形により、突起部を容易に形成することができる。

本発明の別の態様に係る発泡成形体において、前記突起部は、前記他部材と熱融着する少なくとも１つの面上に１個／ｃｍ^２以上、４０個／ｃｍ^２以下の密度で形成され、前記他部材と熱融着する少なくとも１つの面のうち少なくとも２０％以上の領域に亘って形成されることが好ましい。

前記構成によれば、突起部が、他部材と熱融着する少なくとも１つの面上に１個／ｃｍ^２以上の密度で形成され、かつ、他部材と熱融着する少なくとも１つの面のうち少なくとも２０％以上の領域に亘って形成されることにより、発泡成形体と他部材とを強固に熱融着させることができる。また、他部材から発泡成形体が剥がれる可能性を低減することができる。

さらに、突起部が、他部材と熱融着する少なくとも１つの面上に４０個／ｃｍ^２以下の密度で形成されることにより、他部材と熱融着する少なくとも１つの面上に突起部を必要以上に形成することがなく、製造コストを低減することができる。

本発明の別の態様に係る発泡成形体において、前記他部材と熱融着する少なくとも１つの面は、基面と、前記基面上に形成された前記突起部と、から形成され、前記突起部の周囲では前記基面が外部に露出していることが好ましい。

前記構成によれば、他部材と熱融着する少なくとも１つの面は、基面と、基面上に形成された突起部と、から形成され、突起部の周囲では基面が外部に露出している。このため、発泡成形体と他部材とを熱融着させるとき、突起部が優先して溶けるため、基面が溶けることを低減することができる。このため、基面の形状が変化することを低減することができる。よって、発泡成形体の形状が変化することを低減することができる。
さらに、突起部の周囲では基面が外部に露出しているので、発泡成形体と他部材との間に空気溜まりが発生することを抑制することができる。その結果、発泡成形体と他部材とを強固に熱融着させることができ、また、接着ムラが生じることを抑制することができる。

本発明の一態様に係る積層体は、前記発泡成形体と前記他部材とが積層されることにより形成される。

前記構成によれば、発泡成形体と他部材とが強固に熱融着された積層体を形成することができる。

本発明の一態様に係る積層体の製造方法は、前記発泡成形体と前記他部材とを積層して熱融着する積層体の製造方法であって、前記突起部が形成される積層面に、他部材を積層する積層工程、及び、積層した発泡成形体と前記他部材とをプレスするプレス工程、を含む。

前記構成によれば、発泡成形体と他部材とが強固に熱融着された積層体を製造することができる。また、発泡成形体の形状が、要求された形状から異なる可能性を低減した積層体を製造することができる。

さらに、突起部の周囲において基面が外部に露出している場合には、発泡成形体と他部材との間に空気溜まりが発生することを抑制することができる。その結果、発泡成形体と他部材とを強固に熱融着させることができ、また、接着ムラが生じることを抑制することができる積層体を製造することができる。

本発明の別の態様に係る積層体の製造方法において、さらに、減圧工程を含むことが好ましい。

前記構成によれば、発泡成形体と他部材との間に空気溜まりが発生することをより一層抑制することができる。

１ 積層体
１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｄ＿１、１０ｅ、１０ｆ、
１０ｇ、１０ｈ、１０ｉ、１０ｊ、１１、１２、１０５、１０６、１０７ 発泡成形体
２０ 他部材
１１０、１１１、１１２ 基面
１１１ａ 水平面
１１１ｂ 垂直面
１１１ｃ 傾斜平面
１２０、１２０ａ、１２０ａ＿１、１２０ｂ、１２０ｃ、１２０ｃ＿１、
１２０ｄ、１２０ｄ＿１、１２０ｅ、１２０ｆ、１２０ｆ＿１、１２０ｇ、
１２０ｈ、１２０ｉ、１２０ｊ 突起部
１２１、１２１ａ、１２１ａ＿１、１２１ｂ 陥没部
１２２、１３１、１３２、１３３、１３５、１３７ 傾斜面
１２３ 陥没底面
１２４、１２４ａ 第１突起部
１２５、１２５ａ、１２６、１２６ａ 第２突起部
１３４、１３６、１３８ 上面
１３９ 底面
１４０～１４５ 曲面
ｂ１～ｂ１７ 境界線
ｃ１、ｃ２ 中心点
ｄ１～ｄ１７ 方向
ｖ１ 変曲点

Claims (11)

1. 他部材と熱融着する発泡成形体であって、
   前記発泡成形体の、前記他部材と熱融着する少なくとも１つの面には、少なくとも１つの突起部が形成され、
   前記突起部には、上から見て（平面視にて）、少なくとも２つの面が存在し、
   前記２つの面の境界線として、前記突起部の外側から先端中央に向かう方向と交差する、少なくとも１つの境界線が存在し、
   前記他部材と熱融着する少なくとも１つの面は、基面と、前記基面上に形成された前記突起部と、から形成され、
   前記基面と前記突起部との間の境界面の面積は、０．２５ｍｍ ^２ 以上、１００．００ｍｍ ^２ 以下であり、
   前記突起部の高さは、０．３ｍｍ以上、１０．０ｍｍ以下であり、
   前記突起部は、前記他部材と熱融着する少なくとも１つの面上に１個／ｃｍ ^２ 以上、４０個／ｃｍ ^２ 以下の密度で形成され、前記他部材と熱融着する少なくとも１つの面のうち少なくとも２０％以上の領域に亘って形成されることを特徴とする発泡成形体。
2. 前記突起部は、前記発泡成形体と前記他部材とを熱融着させるときに溶けて広がることを特徴とする請求項１に記載の発泡成形体。
3. 前記突起部の形状は、
   （１）多段形状、
   （２）上から見て、外側から前記突起部の先端に向かう方向に先細りし、前記突起部の先端に稜線を有する形状、及び
   （３）前記突起部の先端に複数の突起部を有する形状
   からなる群より選択される少なくとも１つであることを特徴とする請求項１または２に記載の発泡成形体。
4. 前記突起部は、第１突起部と第２突起部とを含み、
   前記第１突起部には、前記第２突起部が形成されることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の発泡成形体。
5. 前記突起部は、前記突起部の先端に陥没部が形成されることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の発泡成形体。
6. 前記突起部の底面は、円形または楕円形であることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の発泡成形体。
7. 発泡粒子から構成されることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の発泡成形体。
8. 前記突起部の周囲では前記基面が外部に露出していることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の発泡成形体。
9. 請求項１から８のいずれか１項に記載の発泡成形体と前記他部材とが積層されることにより形成されることを特徴とする積層体。
10. 請求項１から８のいずれか１項に記載の発泡成形体と前記他部材とを積層して熱融着する積層体の製造方法であって、
    前記突起部が形成される積層面に、他部材を積層する積層工程、及び、
    積層した発泡成形体と前記他部材とをプレスするプレス工程、
    を含むことを特徴とする積層体の製造方法。
11. さらに、減圧工程を含むことを特徴とする請求項１０に記載の積層体の製造方法。

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