JP3244746U - 合成樹脂製敷板 - Google Patents

Abstract

【課題】工事現場やイベント会場などの地面に敷設して使用される敷板であって、軽量でありながらも、耐久性に優れる合成樹脂製の敷板を提供する。【解決手段】合成樹脂製敷板１は、略矩形の板状体に形成され、該板状体の板面の厚み方向に貫通して取っ手穴２が形成され、端面に凹凸形状の連結手段３、４が形成されたものである。また、該板状体の合成樹脂製敷板１は、中空状合成樹脂成形体１０からなる表皮材と、該表皮材の中空部に充填された合成樹脂発泡成形体２０との複合成形体から構成されている。【選択図】図３

Description

実用新案法第１１条において準用する特許法第３０条第２項適用申請有り 展示日 ２０２３年５月２４日（会期：２０２３年５月２４日～２６日） 展示会名 第５回 建設・測量生産性向上展（ＣＳＰＩ－ＥＸＰＯ ２０２３） 開催場所 幕張メッセ（千葉県千葉市美浜区中瀬２丁目１）

本考案は、工事現場やイベント会場などの地面に敷設して使用される敷板に関するもので、特に、軽量かつ耐久性に優れた合成樹脂製の敷板に関するものである。

従来より、敷板は、工事現場などにおいて下地の養生や、資材置場の確保、通路確保などの目的で、広く利用されている。

敷板の代表例としては、鉄製の敷板（鉄板）が挙げられる。この鉄製の敷板は、必要枚数現場に輸送し、通路確保が必要な場所などに敷き並べ、施工完了後には、該敷板を回収して次の現場で再利用することが行われている。

しかしながら、鉄製の敷板は、１枚当たりの重量が数百キログラム近くと重いものであるため、施工現場での敷設や移動作業のためにクレーンなどの重機が必要となり、敷設や撤去の作業に時間がかかると共に、その作業コストが高くつくといった課題があった。更に、大重量の鉄製の敷板は、取り回しが著しく悪く、敷板を敷設・撤去する際の安全性にも課題があった。

そこで、近年においては、合成樹脂製の敷板も、種々開発されている。
例えば、特許文献１には、両面または片面に滑り止め部を具備するプラスチック製、具体的には高密度ポリエチレンを用いた圧縮加工により成形された板状敷板が開示されている。
また、特許文献２には、４角形状に形成された敷板本体の上面の４辺から下方に延びる側壁が形成されていると共に、該側壁に連結係止手段が形成され、敷板本体の下面側には、前記側壁の高さと同程度の補強突条が設けられており、敷板本体を補強するようにしているプラスチックにより一体成形された敷板が開示されている。

実用新案登録第３１９８２１７号公報 特開２０１４－２５２７５号公報

しかしながら、これらの特許文献１，２などに開示された合成樹脂製の敷板にあっては、鉄板よりは軽量であるものの、未だ、持ち運びや敷設には労力が必要なものであり、取り扱い性に課題を残していた。

本考案は、上述した背景技術が有する実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、工事現場やイベント会場などの地面に敷設して使用される敷板であって、軽量でありながらも、耐久性に優れる合成樹脂製の敷板を提供することにある。

上記した目的を達成するため、本考案は、次の〔１〕～〔１３〕に記載した合成樹脂製敷板とした。
〔１〕中空状合成樹脂成形体からなる表皮材と、該表皮材の中空部に充填された合成樹脂発泡成形体との複合成形体から構成されていることを特徴とする、合成樹脂製敷板。
〔２〕上記中空状合成樹脂成形体が、ポリオレフィン系樹脂中に強化繊維を含有する繊維強化ポリオレフィン系樹脂により構成される中空ブロー成形体であることを特徴とする、上記〔１〕に記載の合成樹脂製敷板。
〔３〕 上記合成樹脂発泡成形体が、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体であることを特徴とする、上記〔１〕又は〔２〕に記載の合成樹脂製敷板。
〔４〕上記中空状合成樹脂成形体の平均肉厚が、２ｍｍ以上５ｍｍ以下であることを特徴とする、上記〔１〕～〔３〕のいずれかに記載の合成樹脂製敷板。
〔５〕上記合成樹脂製敷板が、厚みが１５ｍｍ以上４５ｍｍ以下の板状体であることを特徴とする、上記〔１〕～〔４〕のいずれかに記載の合成樹脂製敷板。
〔６〕上記合成樹脂製敷板が、密度が１００ｋｇ／ｍ^３以上６００ｋｇ／ｍ^３以下の板状体であることを特徴とする、上記〔１〕～〔５〕のいずれかに記載の合成樹脂製敷板。
〔７〕上記合成樹脂製敷板が、中央部に２０ｋｇの荷重を加えたときの中央部のたわみ量が１０ｍｍ以下の板状体であることを特徴とする、上記〔１〕～〔６〕のいずれかに記載の合成樹脂製敷板。
〔８〕上記合成樹脂製敷板が、端面に凹凸形状の連結手段が形成された板状体であることを特徴とする、上記〔１〕～〔７〕のいずれかに記載の合成樹脂製敷板。
〔９〕上記合成樹脂製敷板が、長手方向長さが１０００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下であり、短手方向長さが５００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下であり、短手方向長さに対する長手方向長さの比が１．５以上２．５以下である板状体であることを特徴とする、上記〔１〕～〔８〕のいずれかに記載の合成樹脂製敷板。
〔１０〕上記合成樹脂製敷板が、板面に貫通した取っ手穴が形成された板状体であることを特徴とする、上記〔９〕に記載の合成樹脂製敷板。
〔１１〕上記合成樹脂製敷板が、長手方向長さが５００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下であり、短手方向長さが２００ｍｍ以上３５０ｍｍ以下である板状体であることを特徴とする、上記〔１〕～〔８〕のいずれかに記載の合成樹脂製敷板。
〔１２〕上記合成樹脂製敷板が、端面が傾斜面に形成された板状体であることを特徴とする、上記〔１１〕に記載の合成樹脂製敷板。
〔１３〕上記中空状合成樹脂成形体の内面側と上記合成樹脂発泡成形体の表面側が熱融着していることを特徴とする、上記〔１〕～〔１２〕のいずれかに記載の合成樹脂製敷板。

上記した本考案に係る合成樹脂製敷板によれば、軽量でありながらも、耐久性に優れる合成樹脂製敷板となる。

本考案に係る合成樹脂製敷板の一実施形態を示した斜視図である。 図１に示した合成樹脂製敷板の平面図である。 図２のＡ－Ａ線に沿う部分の拡大断面図である。 本考案に係る合成樹脂製敷板の他の実施形態を示した斜視図である。 図４に示した合成樹脂製敷板の平面図である。 図５のＢ－Ｂ線に沿う部分の拡大断面図である。 本考案に係る合成樹脂製敷板を敷き並べた状態の一部を示した斜視図である。

以下、本考案に係る合成樹脂製敷板の実施形態を、図面に基づいて詳細に説明する。

図１は、本考案に係る合成樹脂製敷板の一実施形態を示した斜視図、図２は、図１に示した合成樹脂製敷板の平面図、図３は、図２のＡ－Ａ線に沿う部分の拡大断面図である。これらの図に示した本考案に係る合成樹脂製敷板１は、略矩形の板状体に形成され、該板状体の板面の厚み方向に貫通して取っ手穴２が形成され、端面に凹凸形状の連結手段３，４が形成されたものである。また、該板状体の合成樹脂製敷板１は、図３に示したように、中空状合成樹脂成形体１０からなる表皮材と、該表皮材の中空部に充填された合成樹脂発泡成形体２０との複合成形体から構成されている。

上記略矩形の板状体からなる合成樹脂製敷板１は、強度と取扱性との兼ね合いから、厚み（Ｔ）は、１５ｍｍ以上４５ｍｍ以下であることが好ましく、２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下であることがより好ましい。また、長手方向の長さ（Ｌ）は、１０００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下であることが好ましく、１２００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下であることがより好ましい。短手方向の長さ（Ｗ）は、５００ｍ以上２０００ｍｍ以下であることが好ましく、６００ｍ以上１５００ｍｍ以下であることがより好ましい。また、短手方向長さ（Ｗ）に対する長手方向長さ（Ｌ）の比（Ｌ／Ｗ）は、１．５以上２．５以下であることが好ましく、１．７以上２．２以下であることがより好ましい。図１～図３に図示した実施形態に係る合成樹脂製敷板１にあっては、厚さ（Ｔ）が２５ｍｍ、長手方向長さ（Ｌ）が１２３０ｍｍ、短手方向長さ（Ｗ）が６１５ｍｍ、短手方向長さ（Ｗ）に対する長手方向長さ（Ｌ）の比（Ｌ／Ｗ）が２．０の取扱性の良好な略矩形の板状体に形成されている。
なお、上記略矩形とは、図２に示したように平面視略矩形であることを意味する。また、合成樹脂製敷板１の厚み（Ｔ）は、無作為に選択した１０点以上の測定値の平均値である。

上記略矩形の板状体からなる合成樹脂製敷板１の板面に貫通した状態で形成された取っ手穴２は、その形状、数、及び形成位置は特に限定されるものではないが、該合成樹脂製敷板１の大きさ、持ち運び性、更には形成した場合の強度、耐久性なども考慮し、最適のものに適宜設計される。図１～図３に図示した実施形態に係る合成樹脂製敷板１おいては、幅３０ｍｍ、長さ１３０ｍｍの長穴からなる取っ手穴２が、合成樹脂製敷板１の板面中央付近に１個形成されている。なお、取っ手穴２は、本考案の敷板が手で持ち運び可能なほど軽量であることから、形成されたものである。

また、上記略矩形の板状体からなる合成樹脂製敷板１の端面に形成された凹凸形状の連結手段３，４は、図７に示したように、敷き並べた際に隣り合う合成樹脂製敷板１，１同士の当接する端面に相互に嵌合自在に設けられた凸部３及び凹部４で構成されている。この凸部３と凹部４は、例えば一方の合成樹脂製敷板１の凸部３と他方の合成樹脂製敷板１の凹部４とを上下方向から嵌合させ、その嵌合状態で両合成樹脂製敷板１，１が水平方向に離脱しないような構造のものが好ましい。 図１～図３に図示した実施形態においては、合成樹脂製敷板１の長手方向端面の一方（左側辺）に、凸部３、凹部４、凸部３、凹部４の連結手段が下方から上方に向けてこの順序で形成され、合成樹脂製敷板１の長手方向端面の他方（右側辺）に、凹部４、凸部３、凹部４、凸部３の連結手段が下方から上方に向けてこの順序で形成されている。また、合成樹脂製敷板１の短手方向端面の一方（下側辺）に、凸部３、凹部４の連結手段が右方から左方に向けてこの順序で形成され、合成樹脂製敷板１の短手方向端面の他方（上側辺）に、凹部４、凸部３の連結手段が右方から左方に向けてこの順序で形成されている（図２参照）。また、各凸部３は、各端面において基部の幅１４８ｍｍ、頂部の幅１５８ｍｍ、高さ３０ｍｍの突片に形成され、各凹部４は、各端面において開部の幅１５０ｍｍ、底部の幅１６０ｍｍ、深さ３１ｍｍの溝に形成されている。即ち、各凸部３は、外端側が若干広幅になるように形成され、他方各凹部４は、内方に向けて若干広幅となるように形成されている。

図４は、本考案に係る合成樹脂製敷板の他の実施形態を示した斜視図、図５は、図４に示した合成樹脂製敷板の平面図、図６は、図５のＢ－Ｂ線に沿う部分の拡大断面図である。この図４～図６に図示した本考案に係る合成樹脂製敷板５１は、上記した図１～図３に図示した合成樹脂製敷板１を複数枚敷き並べたその周端部に、必要に応じて敷設されるものである（図７参照）。この合成樹脂製敷板５１について、以下、図面に基づいて詳細に説明するが、上記した図１～図３の合成樹脂製敷板１と同様の部材、部分については、同一の符号を付して説明する。

図４～図６に図示した本考案に係る合成樹脂製敷板５１は、上記した図１～図３に図示した合成樹脂製敷板１に比して大きさが４分の１程度の略矩形の板状体に形成されている。そして、該板状体からなる合成樹脂製敷板５１は、その長手方向の一方の端面に凹凸形状の連結手段３，４が形成され、長手方向の他方の端面は傾斜面５２に形成されている。また、該板状体の合成樹脂製敷板５１は、上記した図１～図３に図示した合成樹脂製敷板１と同様に、中空状合成樹脂成形体１０からなる表皮材と、該表皮材の中空部に充填された合成樹脂発泡成形体２０との複合成形体から構成されている（図６参照）。

上記略矩形の板状体からなる合成樹脂製敷板５１は、強度と取扱性との兼ね合いから、厚み（ｔ）は、１５ｍｍ以上４５ｍｍ以下であることが好ましく、２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下であることがより好ましい。また、長手方向の長さ（ｌ）は、５００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下であることが好ましく、６００ｍｍ以上１５００ｍｍ以下であることがより好ましい。短手方向の長さ（ｗ）は、２００ｍ以上３５０ｍｍ以下であることが好ましく、２５０以上３００ｍｍ以下であることがより好ましい。図４～図６に図示した実施形態に係る合成樹脂製敷板５１にあっては、厚さ（ｔ）が２５ｍｍ、長手方向長さ（ｌ）が６１５ｍｍ、短手方向長さ（ｗ）が２６５ｍｍの取扱性の良好な略矩形の板状体に形成されている。

また、上記略矩形の板状体からなる合成樹脂製敷板５１の長手方向一方の端面に形成された連結手段３，４は、敷き並べた際に隣り合う図１～図３に図示した合成樹脂製敷板１の端面に形成された連結手段３，４に嵌合自在に設けられた凸部３及び凹部４で構成されている（図７参照）。この凸部３と凹部４とは、合成樹脂製敷板１の端面に形成された凸部３（或いは凹部４）と該合成樹脂製敷板５１の凹部４（或いは凸部３）とを上下方向から嵌合させ、その嵌合状態で両合成樹脂製敷板１，５１が水平方向に離脱しないような構造のものが好ましい。 図４～図６に図示した実施形態においては、合成樹脂製敷板５１の長手方向端面の一方（左側辺）に、基部の幅１４８ｍｍ、頂部の幅１５８ｍｍ、高さ３０ｍｍの凸部３と、開部の幅１５０ｍｍ、底部の幅１６０ｍｍ、深さ３１ｍｍの凹部４が下方から上方に向けてこの順序で形成されている（図５参照）。

上記略矩形の板状体からなる合成樹脂製敷板５１の長手方向他方の端面（右側辺）は、上記したように傾斜面５２に形成されている。これにより、敷き並べた合成樹脂製敷板１，５１の端縁に段状の角部が無いものとなり、車両などが乗り入れ易くなると共に、局所的に角部分に荷重がかかることが無いため、潰れや割れが生じ難いものとなる。この傾斜面５２の角度αは、２０～６０度に形成されていることが好ましく、２５～５０度に形成されていることがより好ましい。図４～図６に図示した実施形態に係る合成樹脂製敷板５１おいては、角度αが４５度の傾斜面５２に形成されている。特に、本考案においては、軽量性を担保するため、表皮材の中空部に合成樹脂発泡成形体が存在することから、敷板の厚みが厚くなっている。したがって、特に、敷板の角部分に荷重がかかり易くなることから、上記の傾斜面を有することが敷板の耐久性を向上させるものとなる。

上記した本考案に係る合成樹脂製敷板１或いは５１は、上述したように共に中空状合成樹脂成形体１０からなる表皮材と、該表皮材の中空部に充填された合成樹脂発泡成形体２０との複合成形体から構成されている（図３、図６参照）。

上記中空状合成樹脂成形体１０は、合成樹脂中に５質量％以上４０質量％以下の強化繊維を含有する繊維強化合成樹脂から構成されていることが好ましい。強化繊維を含有することで、表皮材である中空状合成樹脂成形体１０は曲げ強度に優れたものとなり、衝撃による欠けや割れも生じ難いものとなる。かかる観点から、上記中空状合成樹脂成形体１０は、合成樹脂中に６質量％以上の強化繊維を含有することが好ましく、８質量％以上の強化繊維を含有することがより好ましく、１０質量％以上の強化繊維を含有することが更に好ましい。一方、該中空状合成樹脂成形体１０の成形を容易なものとする観点から、上記中空状合成樹脂成形体１０は、合成樹脂中に３７質量％以下の強化繊維を含有することが好ましく、３５質量％以下の強化繊維を含有することがより好ましく、３０質量％以下の強化繊維を含有することが更に好ましい。

上記表皮材である中空状合成樹脂成形体１０を構成する樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂を用いることができるが、中でも、機械的強度と耐熱性とのバランスに優れることから、ポリオレフィン系樹脂が好ましく用いられる。
上記ポリオレフィン系樹脂としては、具体的には、ポリプロピレン系樹脂が挙げられ、ホモポリプロピレン（ｈ－ＰＰ）、プロピレン－エチレンランダム共重合体やプロピレン－エチレン－ブテンランダム共重合体などのランダムポリプロピレン（ｒ－ＰＰ）、ブロックポリプロピレン（ｂ－ＰＰ）或いはそれらの混合物などを例示することができる。
なお、ブロックポリプロピレンは、プロピレン－エチレンブロック共重合体などのブロック共重合体だけではなく、オレフィン系熱可塑性エラストマーやオレフィン系ゴムの存在下でプロピレンを重合したものや、ポリプロピレンとオレフィン系熱可塑性エラストマーやオレフィン系ゴムとを混練したものも包含する。特に曲げ強度に優れる表皮材とすることができるためポリプロピレン系樹脂中に強化繊維を含有する繊維強化ポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。
また、ポリエチレン系樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸エステル共重合体、エチレン－メタクリル酸エステル共重合体等が例示され、好ましくは高密度ポリエチレンである。

また、上記強化繊維としては、ガラス繊維、グラスウール、炭素繊維、セルロースナノファイバー等の繊維材料が例示されるが、中でもガラス繊維が好ましく用いられる。ガラス繊維は、例えば主成分に二酸化ケイ素を含み、任意の他の成分（例えば酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム）を含んでいてもよい。強化繊維の重量平均繊維長は、０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましい。表皮材である中空状合成樹脂成形体１０が上記重量平均繊維長の範囲の強化繊維を含むことで、該中空状合成樹脂成形体１０により被覆された合成樹脂発泡成形体２０とが十分に接着すると共に、温度変化に対して寸法変化し難く、良好な寸法安定性を示すものとなる。上記観点から、上記重量平均繊維長は、０．３ｍｍ以上であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上であることが特に好ましい。また、上記重量平均繊維長は、１．４ｍｍ以下であることがより好ましく、１．３ｍｍ以下であることが特に好ましい。

図１～図３に図示した実施形態に係る合成樹脂製敷板１、或いは図４～図６に図示した実施形態に係る合成樹脂製敷板５１においては、いずれも表皮材である中空状合成樹脂成形体１０の材料として、ガラス繊維（重量平均繊維長：０．６ｍｍ）を２５質量％含有したブロックポリプロピレン（ｂ－ＰＰ）を用いて形成されている。

本考案において、表皮材である上記中空状合成樹脂成形体１０の平均肉厚は、２ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。平均肉厚が２ｍｍ以上であることで剛性を有意に向上させることができる。かかる観点からは、上記平均肉厚は２．２ｍｍ以上であることがより好ましく、２．５ｍｍ以上であることが特に好ましい。また上記平均肉厚が５ｍｍ以下であることでより軽量化が図られる。かかる観点からは、平均肉厚は４．７ｍｍ以下であることがより好ましく、４．５ｍｍ以下であることが特に好ましい。図１～図３に図示した実施形態に係る合成樹脂製敷板１、或いは図３～図６に図示した実施形態に係る合成樹脂製敷板５１にあっては、共に平均肉厚が２．５ｍｍの中空状合成樹脂成形体１０に形成されている。
なお、上記中空状合成樹脂成形体１０の平均肉厚は、中空状合成樹脂成形体１０の厚み方向に沿った縦断面において、表皮材の周方向に沿って、かつ全周に対して等間隔となるように６箇所以上を選択し、選択された箇所の表皮材の厚みを測定し、それらの値を算術平均することにより求めたものである。

上記中空状合成樹脂成形体１０の中空部に充填されている上記合成樹脂発泡成形体２０を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂であることが好ましい。具体的には、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン系樹脂などにより構成される発泡体とすることができる。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との複合樹脂などが挙げられる。
また、上記中空状合成樹脂成形体１０がポリオレフィン系樹脂から形成されている場合には、中でもポリオレフィン系樹脂発泡体が好ましい。合成樹脂発泡成形体２０を構成する樹脂の種類が、表皮材である上記中空状合成樹脂成形体１０の樹脂の種類と類似のポリオレフィン系樹脂を含むことで、表皮材と発泡体との接着性を高めることができ、より剛性に優れた複合成形体が得られるようになる。更に、合成樹脂発泡成形体２０は、合成樹脂発泡粒子を相互に接着させた合成樹脂発泡粒子成形体であることが好ましく、合成樹脂発泡粒子を相互に熱融着させた合成樹脂発泡粒子成形体であることがより好ましく、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体、またはポリエチレン系樹脂とポリスチレン系樹脂との複合樹脂発泡粒子成形体であることが更に好ましい。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を構成するポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレン－エチレンランダム共重合、プロピレン－ブテンランダム共重合、プロピレン－エチレン－ブテンランダム共重合が好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を構成する発泡粒子としては、発泡層であるポリプロピレン系樹脂からなる発泡状態の芯層の表面を、該芯層を形成するポリプロピレン系樹脂の融解温度よりも低い融解温度又は軟化温度を示す樹脂により被覆された多層構造の発泡粒子、或いはメタロセン系重合触媒により重合されてなるポリプロピレン系樹脂からなる発泡粒子を使用することができる。
ポリエチレン系樹脂とポリスチレン系樹脂との複合樹脂とは、ポリエチレン系樹脂とポリスチレン系樹脂を溶融混錬して得られる混合物や、エチレン系樹脂に所定の割合のスチレン系単量体を含浸重合してなる重合体などが挙げられる。
これらの発泡粒子を使用することにより、比較的低いスチーム加熱圧力で発泡粒子同士を融着させることができる。

軽量でありながらより曲げ強度に優れる合成樹脂製敷板１或いは合成樹脂製敷板５１にするという観点から、上記した中空状合成樹脂成形体１０の内面側と合成樹脂発泡成形体２０の表面側が熱融着していることが好ましい。

合成樹脂発泡成形体２０の見掛け密度には特に制限はなく、一般に使用されている見掛け密度のものを広く用いることができるが、軽量性と機械的強度のバランスに優れることから、５０ｋｇ／ｍ^３以上６００ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましく、１００ｋｇ／ｍ^３以上５００ｋｇ／ｍ^３以下であることがより好ましく、１５０ｋｇ／ｍ^３以上３００ｋｇ／ｍ^３以下であることが更に好ましい。上記見掛け密度の範囲であると軽量性と機械的強度のバランスに優れる合成樹脂製敷板１或いは５１とすることができるため好ましい。
なお、合成樹脂発泡成形体２０の見掛け密度は、発泡体の重量を発泡体の体積で割算した値を意味する。発泡体の体積は、発泡体を水中に沈めて水位の上昇を測定する方法（水没法）により求めることができる。

上記中空状合成樹脂成形体１０と、上記合成樹脂発泡成形体２０とからなる複合成形体から構成された本考案に係る合成樹脂製敷板１或いは５１の密度は、１００ｋｇ／ｍ^３以上６００ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましい。この密度範囲の敷板とすることにより、軽量性と剛性とを兼ね備えたものとなる。かかる観点から、合成樹脂製敷板１或いは５１の密度は、１２０ｋｇ／ｍ^３以上４００ｋｇ／ｍ^３以下であることがより好ましく、１５０ｋｇ／ｍ^３以上３００ｋｇ／ｍ^３以下であることが特に好ましい。

また、本考案に係る合成樹脂製敷板１或いは５１は、中央部に２０ｋｇの荷重を加えたときの中央部のたわみ量が、１０ｍｍ以下であることが好ましく、８ｍｍ以下であることがより好ましく、６ｍｍ以下であることが特に好ましい。
なお、合成樹脂製敷板に２０ｋｇの荷重を加えたときの曲げたわみは、合成樹脂製敷板をそのまま試験サンプルとして用い、一方の板面が上となるように試験機上の支持台に置き、支点間距離５００ｍｍとなるように試験サンプルを支持台の両端自由支持はりで支え、その支点間距離の中心に荷重２０ｋｇ（直径６０ｍｍ）を加え、静的曲げ試験（３点曲げ）を行ったときの、支点間中央部分における試験サンプルの下面が初期位置から移動する距離としての変位量（ｍｍ）を測定したものである。本考案の敷板は、上記中空状合成樹脂成形体１０と、上記合成樹脂発泡成形体２０とからなる複合成形体から構成されたものであることから、軽量であるにもかかわらず、従来にないたわみ量に低減させることが可能となる。また、本考案の敷板は、上記中空状合成樹脂成形体により表皮材が構成されており、板状体の端面部分にも非発泡状態の樹脂からなる表皮が形成されている。このため、特に、本考案の敷板の曲げに対する強度が向上する。

上記本考案の合成樹脂製敷板１或いは５１を製造するには、例えば、次のような方法を採用することができる。
まず、強化繊維を含む繊維強化合成樹脂の溶融物をダイから押し出して形成された軟化状態の円筒状のパリソン又は２枚のシートパリソンを分割成形型で挟み込み、パリソン内にブローエアを吹き込んで成形型のキャビティ内でパリソンを膨らませて、キャビティの内壁に押し付けることにより賦形する、所謂ブロー成形により、中空状合成樹脂成形体１０を形成する。
次いで、同一成形型内で、中空状合成樹脂成形体１０の壁部に孔を開け、該孔を通して、その内部に合成樹脂発泡粒子を充填すると共に、スチームを供給して充填した発泡粒子を加熱し、発泡粒子同士を融着させて合成樹脂発泡成形体２０とすると共に、合成樹脂発泡成形体２０と中空状合成樹脂成形体１０の内面とを融着させる。
そして、分割成形型を開いて成形体を取り出し、バリを取り除くことにより、複合成形体である合成樹脂製敷板１或いは５１を製造することができる。
図１～図３に図示した実施形態に係る合成樹脂製敷板１、或いは図４～図６に図示した実施形態に係る合成樹脂製敷板５１においては、いずれもこの製造方法により行った。

なお、中空状合成樹脂成形体１０のブロー成形工程において、ブローエアを吹き込んでいる間、成形型側から真空引きしてパリソンを成形型のキャビティの内壁に密着させることは好ましい。この場合は、中空状合成樹脂成形体１０が成形型の形状をより忠実に反映した形状を有するものとなる。
また、中空状合成樹脂成形体１０の中空部内に合成樹脂発泡粒子を充填する工程は、表皮材である中空状合成樹脂成形体１０が固化する前の軟化状態のうちに行うことが好ましい。また上記工程として、所謂圧縮充填法を採用することが好ましい。圧縮充填法は、中空成形体内の圧力を大気圧よりも高い状態で一定に調整し、予め気体により中空成形体内の圧力よりも高い圧力で加圧して圧縮された発泡粒子を中空成形体の内部に充填し、充填完了後、中空成形体内の圧力を開放する充填方法である。発泡粒子の充填前にスチーム供給ピンを表皮材の壁部を貫通させて表皮材内に挿入することによりスチーム供給孔を形成し、該ピンに形成されているスリットを通して所定の圧力のスチームを表皮材内に供給し、中空成形体内の圧力を調整することができる。なお、スチーム供給ピンに形成されているスリットは、スチームの供給だけでなく適宜スチームの排出もすることができる。

上記のようにして製造された本考案に係る合成樹脂製敷板１或いは５１は、表皮材である強化繊維を含有する中空状合成樹脂成形体１０と、該中空状合成樹脂成形体１０の中空部に充填された合成樹脂発泡成形体２０とからなる複合成形体によって、一体的に構成されたものとなる。

また、強化繊維を含む繊維強化合成樹脂の溶融物をダイから押し出して形成された軟化状態の２枚のシートパリソンの間に合成樹脂発泡成形体２０を配置し、シート周辺を挟圧して閉鎖空間を形成した後、一対の成形型で挟んで、シートを加熱可塑化し、合成樹脂発泡成形体２０と中空状合成樹脂成形体１０の内面とを融着させ、成形型を開いて成形体を取り出し、バリを取り除くことにより、合成樹脂製敷板１或いは５１を製造する方法等を採用することもできる。

図１～図３に図示した実施形態に係る合成樹脂製敷板１、或いは図４～図６に図示した実施形態に係る合成樹脂製敷板５１を、以下のようにして作製した。
強化繊維を含む繊維強化合成樹脂（ポリプロピレン系樹脂）の溶融物をダイから押し出して形成された軟化状態の円筒状のパリソンを分割成形型で挟み込み、パリソン内にブローエアを吹き込んで成形型のキャビティ内でパリソンを膨らませて、キャビティの内壁に押し付けることにより賦形する、所謂ブロー成形により、中空状合成樹脂成形体１０を形成した。
次いで、同一成形型内で、中空状合成樹脂成形体１０の壁部に孔を開け、該孔を通して、その内部に合成樹脂発泡粒子を充填すると共に、スチームを供給して充填した発泡粒子（ポリプロピレン系樹脂）を加熱し、発泡粒子同士を融着させて見掛け密度が１２０ｋｇ／ｍ^３の合成樹脂発泡成形体２０とすると共に、合成樹脂発泡成形体２０と中空状合成樹脂成形体１０の内面とを融着させた。
そして、分割成形型を開いて成形体を取り出し、バリを取り除くことにより、複合成形体である合成樹脂製敷板１Ａ、或いは合成樹脂製敷板５１Ａを作製した。

上記合成樹脂製敷板１Ａの密度は、２５０ｋｇ／ｍ^３に形成されていた。また、敷板１Ａの表皮材（中空状合成樹脂成形体）の平均肉厚は２．５ｍｍであった。また、敷板１Ａのサイズは、１２３０×６１５×Ｔ２５ｍｍであり、Ｌ／Ｗは２．０であった。重量は約６ｋｇ／枚であり、単位面積当たりの重量は７．５ｋｇ／ｍ^２であった。中央部に２０ｋｇの荷重を加えたときの中央部のたわみ量は１．８ｍｍであった。
合成樹脂製敷板５１Ａの密度は、２５０ｋｇ／ｍ^３に形成されていた。また、敷板５１Ａの表皮材の平均肉厚は２．５ｍｍであり、敷板５１Ａのサイズは、６１５×２６５×ｔ２５ｍｍであり、約１ｋｇ／枚であり、単位面積当たりの重量は７．５ｋｇ／ｍ^２であった。中央部に２０ｋｇの荷重を加えたときの中央部のたわみ量は５．１ｍｍであった。
なお、合成樹脂製敷板１Ａ或いは５１Ａの密度は、全体の重量を全体の体積で割算した値を意味し、全体の体積は、外形寸法から算出した。

別途、表皮材（中空状合成樹脂成形体）を形成する繊維強化合成樹脂としてポリエチレン系樹脂（高密度ポリエチレン）、充填する発泡粒子としてポリエチレンとポリスチレンの複合樹脂発泡粒子（見掛け密度が２３０ｋｇ／ｍ^３の複合樹脂発泡粒子成形体を形成）を用いた以外は、上記と同様にして、合成樹脂製敷板１Ｂと、合成樹脂製敷板５１Ｂを作製した。
上記合成樹脂製敷板１Ｂの密度は、３５０ｋｇ／ｍ^３に形成されていた。また、敷板１Ｂの表皮材（中空状合成樹脂成形体）の平均肉厚は２．５ｍｍであった。また、敷板１Ｂのサイズは、１２３０×６１５×Ｔ２５ｍｍであり、Ｌ／Ｗは２．０であった。重量は約９．８ｋｇ／枚であり、単位面積当たりの重量は１２．２ｋｇ／ｍ^２であった。中央部に２０ｋｇの荷重を加えたときの中央部のたわみ量は０．８ｍｍであった。
合成樹脂製敷板５１Ｂの密度は、３５０ｋｇ／ｍ^３に形成されていた。また、敷板５１Ｂの表皮材の平均肉厚は２．５ｍｍであり、敷板５１Ｂのサイズは、６１５×２６５×ｔ２５ｍｍであり、約１．９ｋｇ／枚であり、単位面積当たりの重量は１２．２ｋｇ／ｍ^２であった。中央部に２０ｋｇの荷重を加えたときの中央部のたわみ量は２．３ｍｍであった。

以上、本考案に係る合成樹脂製敷板の実施形態を説明したが、本考案は、既述の実施形態に限定されるものではなく、実用新案登録請求の範囲に記載した本考案の技術的思想としての合成樹脂製敷板の範囲内において、種々の変形及び変更が可能であることは当然である。

本考案によれば、軽量化を実現できると同時に、強度の良好な合成樹脂製敷板を提供できるため、工事現場やイベント会場等の地面に敷設して使用される敷板として、好適に使用することができる。

１ 合成樹脂製敷板
２ 取っ手穴
３ 凸部（連結手段）
４ 凹部（連結手段）
１０ 中空状合成樹脂成形体
２０ 合成樹脂発泡成形体
５１ 合成樹脂製敷板
５２ 傾斜面

Claims (13)

1. 中空状合成樹脂成形体からなる表皮材と、該表皮材の中空部に充填された合成樹脂発泡成形体との複合成形体から構成されていることを特徴とする、合成樹脂製敷板。
2. 上記中空状合成樹脂成形体が、ポリオレフィン系樹脂中に強化繊維を含有する繊維強化ポリオレフィン系樹脂により構成される中空ブロー成形体であることを特徴とする、請求項１に記載の合成樹脂製敷板。
3. 上記合成樹脂発泡成形体が、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の合成樹脂製敷板。
4. 上記中空状合成樹脂成形体の平均肉厚が、２ｍｍ以上５ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の合成樹脂製敷板。
5. 上記合成樹脂製敷板が、厚みが１５ｍｍ以上４５ｍｍ以下の板状体であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の合成樹脂製敷板。
6. 上記合成樹脂製敷板が、密度が１００ｋｇ／ｍ^３以上６００ｋｇ／ｍ^３以下の板状体であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の合成樹脂製敷板。
7. 上記合成樹脂製敷板が、中央部に２０ｋｇの荷重を加えたときの中央部のたわみ量が１０ｍｍ以下の板状体であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の合成樹脂製敷板。
8. 上記合成樹脂製敷板が、端面に凹凸形状の連結手段が形成された板状体であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の合成樹脂製敷板。
9. 上記合成樹脂製敷板が、長手方向長さが１０００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下であり、短手方向長さが５００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下であり、短手方向長さに対する長手方向長さの比が１．５以上２．５以下である板状体であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の合成樹脂製敷板。
10. 上記合成樹脂製敷板が、板面に貫通した取っ手穴が形成された板状体であることを特徴とする、請求項９に記載の合成樹脂製敷板。
11. 上記合成樹脂製敷板が、長手方向長さが５００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下であり、短手方向長さが２００ｍｍ以上３５０ｍｍ以下である板状体であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の合成樹脂製敷板。
12. 上記合成樹脂製敷板が、端面が傾斜面に形成された板状体であることを特徴とする、請求項１１に記載の合成樹脂製敷板。
13. 上記中空状合成樹脂成形体の内面側と上記合成樹脂発泡成形体の表面側が熱融着していることを特徴とする、請求項１又は２に記載の合成樹脂製敷板。

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