JP7233242B2 - 液封入式防振装置 - Google Patents

Description

本発明は液体が封入された液封入式防振装置に関するものである。

弾性体からなる防振基体によって液室の一部が囲まれた液封入式防振装置が知られている。特許文献１に開示される液封入式防振装置は、液室を防振基体側の主液室とその反対側の副液室とに仕切る可動部材と、可動部材の主液室側への移動を規制する第１部材と、可動部材の副液室側への移動を規制する第２部材と、を備え、第１部材および第２部材をそれぞれ貫通する透孔を通して、主液室および副液室の圧力が可動部材に及ぼされる。この液封入式防振装置は、振動の入力による可動部材の移動、及び、可動部材の移動に伴う液体の流動によって振動を減衰する。

特開２０１３－１４８１９２号公報

この種の液封入式防振装置において、振動の入力によって移動した可動部材が第１部材や第２部材に衝突したときの打音（異音）を抑制する技術が求められている。

本発明はこの要求に応えるためになされたものであり、第１部材や第２部材が可動部材の移動を規制するときの異音を抑制できる液封入式防振装置を提供することを目的としている。

この目的を達成するために本発明の液封入式防振装置は、互いに間隔をあけて配置される第１取付部材および第２取付部材と、第１取付部材と第２取付部材との間を連結する弾性体からなる防振基体と、防振基体によって一部が囲まれた液室と、液室を防振基体側の主液室とその反対側の副液室とに仕切る可動部材と、可動部材の主液室側に配置され可動部材の主液室側への移動を規制する第１部材と、可動部材の副液室側に配置され可動部材の副液室側への移動を規制する第２部材と、を備え、第１部材および第２部材にそれぞれ形成された第１透孔を通して主液室および副液室の圧力が可動部材に及ぼされるものである。可動部材は、第１部材と第２部材との間に積み重ねられた複数の可動板からなり、可動板には離隔部が形成され、離隔部は、主液室と副液室との間に圧力差がないときに、可動板の厚さ方向に互いに離隔する。

請求項１記載の液封入式防振装置によれば、第１部材と第２部材との間に複数の可動板が積み重ねられる。可動板に形成された離隔部は、主液室と副液室との間に圧力差がないときに、可動板の厚さ方向に互いに離隔する。振動の入力により主液室と副液室との間に圧力差が生じて可動板が移動すると、可動板の離隔部と離隔部との間に存在する液体を移動させ、その液体が別の可動板を移動させる。可動板の運動エネルギーが、液体および別の可動板の移動のために使われるので、第１部材や第２部材によって移動が規制される可動板の運動エネルギーを小さくできる。よって、異音を抑制できる。

可動板には、離隔部が隣接する位置に、可動板の厚さ方向に互いに接触する接触部が形成されている。接触部によって、主液室と副液室との間に圧力差がないときに離隔部と離隔部との間隔を維持できるので、離隔部による異音の抑制効果を確保できる。
接触部に形成された穴は可動板の厚さ方向に貫通し、第１部材に形成された第２透孔は穴に連通する。主液室の圧力が副液室の圧力よりも高いときに、接触部は第２部材に密着して穴の内面に主液室の圧力が及ぼされる。主液室の圧力が副液室の圧力よりも低いときに、穴の内面に副液室の圧力が及ぼされるので、逃し弁の機能を接触部が果たし、主液室にキャビテーションを生じ難くできる。接触部が逃し弁を兼ねるので、逃し弁を設けることよって離隔部の面積が狭くならないようにできる。よって第１部材や第２部材に可動部材が衝突したときの異音の抑制およびキャビテーションによる異音の抑制を両立できる。

請求項２記載の液封入式防振装置によれば、複数の可動板は、第１可動板および第２可動板が互いに隣接する。第２可動板へ向けて突出する第１可動板の凸部は第２可動板の凹部に入り、凹部および凸部は接触部を構成する。凹部および凸部によって第１可動板に対する第２可動板の位置をずれ難くできるので、離隔部と離隔部との間隔を維持できる。よって、請求項１の効果に加え、離隔部による異音の抑制効果を向上できる。

請求項３記載の液封入式防振装置によれば、接触部は、可動板の厚さ方向に圧縮された状態で第１部材と第２部材との間に配置されているので、請求項１又は２の効果に加え、逃し弁が作動する圧力を任意に設定できる。

一実施の形態における液封入式防振装置の断面図である。 （ａ）は第１部材の平面図であり、（ｂ）は図２（ａ）のＩＩｂ－ＩＩｂ線における第１部材の断面図である。 （ａ）は第２部材の平面図であり、（ｂ）は図３（ａ）のＩＩＩｂ－ＩＩＩｂ線における第２部材の断面図である。 主液室と副液室との間に圧力差がないときの可動部材、第１部材および第２部材の断面図である。 主液室の圧力が副液室の圧力よりも高いときの可動部材、第１部材および第２部材の断面図である。 （ａ）は主液室の圧力が副液室の圧力よりも高いときの、図１のＶＩａで示す部分の拡大図であり、（ｂ）は主液室の圧力が副液室の圧力よりも低いときの拡大図である。 （ａ）は液封入式防振装置を±０．５ｍｍの振幅で正弦波加振したときの可動部材の音圧レベルであり、（ｂ）は液封入式防振装置を±１．０ｍｍの振幅で正弦波加振したときの可動部材の音圧レベルであり、（ｃ）は液封入式防振装置を±１．５ｍｍの振幅で正弦波加振したときの可動部材の音圧レベルである。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は一実施の形態における液封入式防振装置１０の断面図である。図１は主液室８７と副液室８８（後述する）との間に圧力差がない状態の液封入式防振装置１０が図示されている。液封入式防振装置１０は自動車のエンジン等のパワーユニットを弾性支持する装置である。

図１に示すように液封入式防振装置１０は、軸線Ｏの方向（軸方向）へ互いに離隔した第１取付部材１１及び第２取付部材２０と、第１取付部材１１と第２取付部材２０との間を連結する防振基体３０と、を備えている。本実施形態では、第１取付部材１１は振動源であるパワーユニット（図示せず）に取り付けられ、第２取付部材２０は車体フレーム（図示せず）に取り付けられる。本実施形態では、液封入式防振装置１０の軸線Ｏと鉛直線とが一致している。図１では、紙面下側を液封入式防振装置１０の軸方向下側、紙面上側を軸方向上側という。

第１取付部材１１は、鉄系材料やアルミニウム合金等で一体成形された部材であり、防振基体３０が連結される円板状の基盤１２と、基盤１２の中央から軸方向に突出する軸１３と、を備えている。軸１３に形成されたねじ穴１４に取り付けられたボルト（図示せず）によって、第１取付部材１１はパワーユニットに取り付けられる。

第２取付部材２０は、軸方向に延びる円筒状の金属製の部材であり、第１部２１、第２部２２及び加締め部２３を備えている。第１部２１は、第１取付部材１１の基盤１２の直径よりも直径が大きく、第２部２２が隣接している。第２部２２は、第１部２１よりも第１取付部材１１から離れて位置し、第１部２１の直径よりも直径が小さい。加締め部２３は、径方向の外側および内側へ向けて屈曲した部位であり、第２部２２に隣接している。

防振基体３０は、ゴム製や熱可塑性エラストマ製等の弾性体からなり、軸方向上側の小径部３１と軸方向下側の大径部３２とを有する略円錐台状に形成されている。小径部３１は、第１取付部材１１の基盤１２が接着される部位である。大径部３２は、小径部３１より外径が大きく形成される部位であり、第２取付部材２０の第１部２１の内周面に大径部３２の外周面が接着される。本実施形態では防振基体３０はゴム製であり、第１取付部材１１及び第２取付部材２０に加硫接着されている。

防振基体３０は、大径部３２の軸方向下側に開口する凹所３３が形成されている。凹所３３は、軸方向上側へ向かうにつれて次第に小径となる略擂鉢形状である。防振基体３０は、大径部３２の全周に亘ってシール部３４が設けられている。シール部３４は、軸方向下側に延びる筒状の部位であり、第２取付部材２０の第２部２２の内周面を覆っている。大径部３２とシール部３４との境界に段３５が形成されている。段３５は、軸方向下側を向く円環状の面である。

ダイヤフラム４０は、ゴム製や熱可塑性エラストマ製等の弾性体からなる略円形状の可撓性膜であり、外周縁に固定具４１が接着されている。固定具４１は略円環状に形成されている。固定具４１の内周面は、全周に亘ってダイヤフラム４０の外周面に固着されている。固定具４１は、底部材４２の縁および止め板４３の縁に重ねて配置され、底部材４２及び止め板４３と共に加締め部２３に取り付けられている。ダイヤフラム４０は、防振基体３０の凹所３３に対向して配置される。

底部材４２は椀状の部材である。加締め部２３では、底部材４２の縁と止め板４３の縁との間にダイヤフラム４０の固定具４１が挟まれている。ダイヤフラム４０と底部材４２との間に気室４４が形成される。止め板４３は円環状の部材である。加締め部２３に固定された止め板４３と防振基体３０の段３５との間に、環状部材５０、第１部材６０、第２部材７０及び可動部材８０が配置されている。

第２取付部材２０の内周面に固定されたシール部３４、防振基体３０及びダイヤフラム４０により囲まれた空間に液体が封入され、液室８１が形成される。液室８１に封入される液体は、水やエチレングリコール等の流体が採用される。液体は０．１Ｐａ・ｓ以下の低粘性流体が好ましい。液室８１は、可動部材８０により、防振基体３０側の主液室８２とダイヤフラム４０側の副液室８３とに区画される。

環状部材５０は円環状の部材であり、第１環部５１及び第２環部５２が軸方向に並んで設けられている。環状部材５０は、第１環部５１が防振基体３０側に配置され、第２環部５２がダイヤフラム４０側に配置される。第１環部５１及び第２環部５２の外周面はシール部３４に密着している。第２環部５２の内径は第１環部５１の内径よりも大きい。第１環部５１及び第２環部５２の外周面には、軸線Ｏを中心とする螺旋状の溝５３が形成されている。溝５３は、第１環部５１の軸方向の端面および第２環部５２の軸方向の端面にそれぞれ開口する。第２環部５２の端面の溝５３の開口（図示せず）が塞がれないように、止め板４３の内周縁の一部に切り込み（図示せず）が形成されている。溝５３により、主液室８２と副液室８３とを連通するオリフィス５４が形成される。

第２環部５２の径方向の内側に第１部材６０及び第２部材７０が配置される。第１部材６０及び第２部材７０は、第２環部５２によって径方向の移動が規制され、第１環部５１及び止め板４３によって軸方向の移動が規制される。第１部材６０と第２部材７０との間に、複数（本実施形態では３枚）の可動板からなる可動部材８０が配置されている。第１部材６０は、主液室８２側への可動部材８０の移動を規制するための部材である。第２部材７０は、副液室８３側への可動部材８０の移動を規制するための部材である。

図２（ａ）は第１部材６０の平面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）のＩＩｂ－ＩＩｂ線における第１部材６０の断面図である。第１部材６０は略円板状の部材である。第１部材６０には、軸方向に貫通する第１透孔６１が形成されている。本実施形態では、第１透孔６１は種々の大きさの扇形に各々が形成されており、複数が同心円状に配置されている。第１部材６０の中心には、軸方向に貫通する第２透孔６２が形成されている。第１部材６０の下面の中央には、第１部材６０の中心に向かうにつれて深くなる擂鉢状の窪み６３が形成されている。第１部材６０は、第１部材６０の下面の縁に、軸方向に突出する円筒状の突出部６４が設けられている。突出部６４の軸方向の端面には、軸方向へ向かって突出する複数の突起（図示せず）が設けられている。

図３（ａ）は第２部材７０の平面図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）のＩＩＩｂ－ＩＩＩｂ線における第２部材７０の断面図である。第２部材７０は略円板状の部材である。第２部材７０には、軸方向に貫通する第１透孔７１が形成されている。本実施形態では、第１透孔７１は種々の大きさの扇形に各々が形成されており、複数が同心円状に配置されている。第２部材７０の上面の中央には、第２部材７０の中心に向かうにつれて深くなる擂鉢状の窪み７２が形成されている。第２部材７０の縁には、複数の穴７３が形成されている。第２部材７０の穴７３に、第１部材６０の突出部６４に設けられた突起（図示せず）が挿入され、第１部材６０に対する第２部材７０の回転が規制される。

図４は主液室８２と副液室８３との間に圧力差がないときの可動部材８０、第１部材６０及び第２部材７０の断面図である。図４には軸線Ｏを境にした片側の断面が図示されている。可動部材８０は、第１可動板９０と、第１可動板９０と第１部材６０との間に配置される第２可動板１００と、第１可動板９０と第２部材７０との間に配置される第３可動板１１０と、からなる。

第１可動板９０、第２可動板１００及び第３可動板１１０は、変形可能なゴム製の円形平板（弾性体）である。第１可動板９０、第２可動板１００及び第３可動板１１０の外径は、突出部６４の内径よりも僅かに小さい。本実施形態では、第１可動板９０、第２可動板１００及び第３可動板１１０は同じ硬さに設定されている。

第１可動板９０は、接触部９１と、接触部９１に隣接する離隔部９４と、を備えている。本実施形態では、第１可動板９０の径方向の中央に接触部９１が形成され、接触部９１の周囲に円環状に離隔部９４が形成されている。接触部９１には軸方向に貫通する穴９２が形成されており、穴９２の周囲には、軸方向の両側に突出する円環状の凸部９３が設けられている。離隔部９４の厚さは、軸方向の両側に凸部９３が形成された接触部９１の厚さよりも薄い。

第２可動板１００は、接触部１０１と、接触部１０１に隣接する離隔部１０４と、を備えている。本実施形態では、第２可動板１００の径方向の中央に接触部１０１が形成され、接触部１０１の周囲に円環状に離隔部１０４が形成されている。接触部１０１には軸方向に貫通する穴１０２が形成されている。穴１０２の直径は、第１可動板９０の穴９２の直径よりも小さい。接触部１０１のうち第１可動板９０が接する面には、第１可動板９０の凸部９３が入る凹部１０３が形成されている。接触部１０１の厚さは離隔部１０４の厚さとほぼ同じであり、接触部１０１は凹部１０３の分だけ第１部材６０へ向けて隆起している。

第３可動板１１０は、接触部１１１と、接触部１１１に隣接する離隔部１１４と、を備えている。本実施形態では、第３可動板１１０の径方向の中央に接触部１１１が形成され、接触部１１１の周囲に円環状に離隔部１１４が形成されている。接触部１１１には軸方向に貫通する穴１１２が形成されている。穴１１２の直径は、第１可動板９０の穴９２の直径よりも小さい。接触部１１１のうち第１可動板９０が接する面には、第１可動板９０の凸部９３が入る凹部１１３が形成されている。接触部１１１の厚さは離隔部１１４の厚さとほぼ同じであり、接触部１１１は凹部１１３の分だけ第２部材７０へ向けて隆起している。

第１可動板９０、第２可動板１００及び第３可動板１１０は、第１可動板９０の凸部９３が、第２可動板１００の凹部１０３及び第３可動板１１０の凹部１１３の中にそれぞれ配置され、接触部９１，１０１，１１１が互いに接触した状態で、第１部材６０と第２部材７０との間に積み重ねられている。主液室８２と副液室８３との間に圧力差がないときは、離隔部９４，１０４，１１４が、可動部材８０の厚さ方向に互いに離隔する。離隔部９４，１０４，１１４の間は液体で満たされている。

第１可動板９０、第２可動板１００及び第３可動板１１０は互いに接着されていなくても、第１可動板９０の凸部９３に第２可動板１００及び第３可動板１１０の凹部１０３，１１３が係り合うことにより、第１可動板９０に対する第２可動板１００及び第３可動板１１０の位置をずれ難くできる。よって、離隔部９４，１０４，１１４の間隔を維持できる。さらに、第２可動板１００の接触部１０１は、第１部材６０の窪み６３の中に配置され、第３可動板１１０の接触部１１１は、第２部材７０の窪み７２の中に配置されるので、それらが接着されていなくても、第１部材６０及び第２部材７０に対する可動部材８０の位置をずれ難くできる。

第１可動板９０の穴９２は、第２可動板１００の穴１０２につながり、第３可動板１１０の穴１１２につながる。第２可動板１００の穴１０２は、第１部材６０の第２透孔６２に常につながっている。主液室８２と副液室８３との間に圧力差がないときは、第３可動板１１０の穴１１２は第２部材７０に塞がれている。本実施形態では、第１可動板９０、第２可動板１００及び第３可動板１１０の接触部９１，１０１，１１１は、軸方向（厚さ方向）に圧縮された状態で、第１部材６０と第２部材７０との間に挟まれている。

第１部材６０の第１透孔６１は、第２可動板１００のうち接触部１０１が当たる部位の周囲に形成されている。第２可動板１００の離隔部１０４は、第１透孔６１を塞ぐように配置されている。第１部材６０の窪み６３に第２可動板１００の接触部１０１が密着するので、第１透孔６１を通して主液室８２の圧力が第２可動板１００の離隔部１０４に及ぼされる。

第２部材７０の第１透孔７１は、第３可動板１１０のうち接触部１１１が当たる部位の周囲に形成されている。第３可動板１１０の離隔部１１４は、第１透孔７１を塞ぐように配置されている。第２部材７０の窪み７２に第３可動板１１０の接触部１１１が密着するので、第１透孔７１を通して副液室８３の圧力が第３可動板１１０の離隔部１１４に及ぼされる。

液封入式防振装置１０は、オリフィス５４が、エンジンシェイク等の大振幅振動の入力時に液体が共振するようにチューニングされている。また、第１部材６０及び第２部材７０の第１透孔６１，７１は、オリフィス５４で液体の共振現象が生じる振幅よりも小さな小振幅振動の入力時に液体が流動するようにチューニングされている。従って、液封入式防振装置１０に振動が入力され、主液室８２と副液室８３との間に圧力差が生じると、オリフィス５４や第１透孔６１，７１を通って主液室８２と副液室８３との間を液体が流動し、振動が減衰される。

図５は主液室８２の圧力が副液室８３の圧力よりも高いときの可動部材８０、第１部材６０及び第２部材７０の断面図である。可動部材８０の離隔部９４，１０４，１１４にそれぞれ隣接する接触部９１，１０１，１１１は第１部材６０と第２部材７０との間に固定されているので、液封入式防振装置１０に大振幅振動が入力され、主液室８２の圧力が副液室８３の圧力よりも高くなると、図５に示すように第２可動板１００の離隔部１０４が変形する（撓む）。そうすると離隔部１０４は、離隔部１０４と第１可動板９０の離隔部９４との間に存在する液体を移動させ、その液体が離隔部９４を移動させる。第２可動板１００の運動エネルギーが、液体および第１可動板９０の移動のために使われるので、第１部材６０や第２部材７０が可動部材８０の移動を規制するときの運動エネルギーを小さくできる。よって、第１部材６０や第２部材７０が可動部材８０の移動を規制するときの異音を抑制できる。

第３可動板１１０が第２部材７０に衝突して第３可動板１１０の移動が第２部材７０によって規制されると、第２部材７０の第１透孔７１は塞がれる。これと反対に、第２可動板１００が第１部材６０に衝突して第２可動板１００の移動が第１部材６０によって規制されると、第１部材６０の第１透孔６１は塞がれる。これにより第１部材６０及び第２部材７０の第１透孔６１，７１を通じた液体の流動は阻止される。その結果、オリフィス５４を流れる液体の共振現象によって、大振幅領域の減衰係数を高くできる。

液封入式防振装置１０に小振幅振動が入力されると、小振幅領域ではオリフィス５４の損失が大きくなるので、オリフィス５４が実質的に閉塞される。一方、可動部材８０は、接触部９１，１０１，１１１を中心に離隔部９４，１０４，１１４が僅かに撓み、軸方向に微小振動する。これにより液体が、第１可動板９０、第２可動板１００及び第３可動板１１０の縁と第１部材６０の突出部６４との間を通り、主液室８２と副液室８３との間を流動する。これにより小振幅領域の動ばね定数を低くできる。

このときの離隔部９４，１０４，１１４の変形量は小さいので、大振幅領域のときのような顕著な異音の問題は生じない。しかし、離隔部１０４，１１４が変形すると、大振幅領域のときと同様に、離隔部１０４と離隔部９４との間に存在する液体を移動させ、離隔部１１４と離隔部９４との間に存在する液体を移動させる。その液体が離隔部９４を移動させるので、第２可動板１００や第３可動板１１０の運動エネルギーを損失させる。よって、小振幅領域のときも離隔部９４の第１部材６０への衝突や離隔部１１４の第２部材７０への衝突に伴う異音を抑制できる。

図７は異音の抑制効果を示したコンピュータシミュレーションの結果である。図７（ａ）は液封入式防振装置１０を±０．５ｍｍの振幅で軸線Ｏの方向へ正弦波加振したときの基準音圧に対する可動部材８０の音圧レベルである。図７（ｂ）は液封入式防振装置１０を±１．０ｍｍの振幅で軸線Ｏの方向へ正弦波加振したときの可動部材８０の音圧レベルである。図７（ｃ）は液封入式防振装置１０を±１．５ｍｍの振幅で軸線Ｏの方向へ正弦波加振したときの可動部材８０の音圧レベルである。正弦波加振の周波数は１５Ｈｚである。

図中、実施例は、第１可動板９０、第２可動板１００及び第３可動板１１０からなる可動部材８０を備える液封入式防振装置１０である。比較例は、離隔部９４，１０４，１１４を重ねた厚さをもつ可動部材を１枚だけ第１部材６０と第２部材７０との間に配置した液封入式防振装置である。実施例および比較例は、可動部材の枚数が異なる以外、可動部材の直径や材質などの他の要素は同一にした。

図７（ａ）から図７（ｃ）に示すように、振幅が±０．５ｍｍのときに、実施例は、比較例に比べて周波数１００～３００Ｈｚの範囲で音圧レベルを小さくすることができた。振幅が±１．０ｍｍ及び±１．５ｍｍのときに、実施例は、比較例に比べて周波数１００～５００Ｈｚの範囲で音圧レベルを小さくすることができた。これにより第１可動板９０、第２可動板１００及び第３可動板１１０からなる可動部材８０を備える液封入式防振装置１０は、可動部材が１枚だけの場合に比べ、可動部材８０の異音を抑制できることが示された。

図６（ａ）は主液室８２の圧力が副液室８３の圧力よりも高いときの、図１のＶＩａで示す部分の拡大図（接触部９１，１０１，１１１の断面図）である。図６（ｂ）は主液室８２の圧力が副液室８３の圧力よりも低いときの接触部９１，１０１，１１１の断面図である。

図６（ａ）に示すように、主液室８２の圧力が副液室８３の圧力よりも高いときは、第３可動板１１０の接触部１１１は第２部材７０に密着して穴１１２が塞がれ、穴９２，１０２，１１２の内面に主液室８２の圧力が及ぼされる。主液室８２と副液室８３との間に圧力差がないときも、第３可動板１１０の接触部１１１は第２部材７０に密着して穴１１２が塞がれる。

液封入式防振装置１０が搭載された自動車が段差を乗り越える等、衝撃的な大振幅振動が液封入式防振装置１０に入力されると、主液室８２に著しい負圧が発生し、キャビテーションが生じることがある。そうすると、気泡が消失するときに異音が生じる。

図６（ｂ）に示すように、主液室８２の圧力が副液室８３の圧力よりも低くなると、副液室８３の圧力が及ぼされる第３可動板１１０が第２部材７０から離れ、接触部１１１と第２部材７０との間に隙間ができる。その結果、副液室８３の液体が、第２部材７０の第１透孔７１、穴１１２，９２，１０２を経て、第２透孔６２から主液室８２へ流入する。その結果、主液室８２の負圧が軽減ないしは解消されるので、キャビテーションによる異音を抑制できる。

即ち、主液室８２の圧力が副液室８３の圧力よりも低いときに、穴９２，１０２，１１２の内面に副液室８３の圧力が及ぼされるので、逃し弁の機能を接触部９１，１０１，１１１が果たし、主液室８２にキャビテーションを生じ難くできる。接触部９１，１０１，１１１が、主液室８２の負圧を解消する逃し弁を兼ねるので、逃し弁を設けることよって離隔部９４，１０４，１１４の面積が狭くならないようにできる。よって、第１部材６０や第２部材７０に可動部材８０が衝突したときの異音の抑制およびキャビテーションによる異音の抑制を両立できる。

接触部９１，１０１，１１１は、第１可動板９０、第２可動板１００及び第３可動板１１０の厚さ方向に圧縮された状態で第１部材６０と第２部材７０との間に配置されているので、主液室８２の負圧を解消する逃し弁が作動する圧力を任意に設定できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

実施形態では、防振基体３０及びダイヤフラム４０が液室８１の一部を囲む場合、即ちダイヤフラム４０が副液室８３の容積変化を許容する液封入式防振装置１０について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、ダイヤフラム４０を省略した液室８１を作り、第１部材６０及び第２部材７０によって主液室８２と副液室８３とを仕切り、第１透孔６１，７１によって主液室８２と副液室８３とを連通した液封入式防振装置に可動部材８０を適用することは当然可能である。これにより動ばね定数を低下させると共に、可動部材８０の移動を第１部材６０及び第２部材７０が規制するときの異音を抑制できる。

実施形態では、第１透孔６１，７１によって主液室８２と副液室８３とを連通し、さらに主液室８２と副液室８３とを連通するオリフィス５４を環状部材５０に設ける場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。オリフィス５４を省略することは当然可能である。また、底部材４２を省略して、液室８１に隣接する気室４４を省略することは当然可能である。

実施形態では、第１取付部材１１に対して第２取付部材２０が軸方向下側に配置される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１取付部材１１及び第２取付部材２０の位置関係は適宜設定できる。

実施形態では、第１部材６０及び第２部材７０に形成された第１透孔６１，７１の形状が扇形であって、複数の第１透孔６１，７１が同心円状に配置される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１透孔６１，７１の数や形状、第１透孔６１，７１の配置は適宜設定できる。

実施形態では、可動部材８０が第１可動板９０、第２可動板１００及び第３可動板１１０からなる場合、即ち可動部材８０が３枚の可動板からなる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。重ねて配置された可動板の間に満たされた液体が、可動板の運動エネルギーを低下させる機能を果たすので、可動板は２枚以上重ね合わされていれば良い。可動板の枚数は適宜設定できる。また、複数の可動板の硬さを同じにする必要はなく、硬さを異ならせても良い。

実施形態では、可動部材８０がゴム製の弾性体からなる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。熱可塑性エラストマ等の他の弾性体を可動部材８０に採用することは当然可能である。また、可動部材８０はゴム製や熱可塑性エラストマ製などの弾性体に限られるものではなく、撓みにくい合成樹脂製や金属製の板を用いることは当然可能である。この場合、重ねた板同士を互いに離隔する突起（接触部）を設け、板の間に液体が満たされるようにする。主液室８２と副液室８３との間に圧力差が生じると、板が移動して、その板が液体を移動させることにより、別の板を移動させる。これにより実施形態と同様に、振動を減衰しつつ板（可動部材８０）の移動を第１部材６０及び第２部材７０が規制するときの異音を抑制できる。

実施形態では、第１可動板９０、第２可動板１００及び第３可動板１１０の中央に接触部９１，１０１，１１１が形成され、その周囲に離隔部９４，１０４，１１４が形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。接触部９１，１０１，１１１を設ける位置は中央に限らず適宜設定できる。また、第１可動板９０、第２可動板１００及び第３可動板１１０の互いに対向する面にさらに突起を設け、その突起によって離隔部９４，１０４，１１４の間隔を確保することは当然可能である。

実施形態では、自動車用の液封入式防振装置について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。自動二輪車や鉄道車両、産業用車両などに用いられる液封入式防振装置にも適用され得る。また、エンジン等のパワーユニットを弾性支持する液封入式防振装置（エンジンマウント）に限定されるものではなく、例えばボデーマウント、サブフレームマウント、デフマウント等、各種の液封入式防振装置に適用可能である。

１０ 液封入式防振装置
１１ 第１取付部材
２０ 第２取付部材
３０ 防振基体
８０ 可動部材
８１ 液室
８２ 主液室
８３ 副液室
９０ 第１可動板（可動板）
９１ 接触部
９２ 穴
９３ 凸部
９４ 離隔部
１００ 第２可動板（可動板）
１０１ 接触部
１０２ 穴
１０３ 凹部
１０４ 離隔部
１１０ 第３可動板（可動板）
１１１ 接触部
１１２ 穴
１１３ 凹部
１１４ 離隔部

Claims (3)

1. 互いに間隔をあけて配置される第１取付部材および第２取付部材と、
   前記第１取付部材と前記第２取付部材との間を連結する弾性体からなる防振基体と、
   前記防振基体によって一部が囲まれた液室と、
   前記液室を前記防振基体側の主液室とその反対側の副液室とに仕切る可動部材と、
   前記可動部材の前記主液室側に配置され前記可動部材の前記主液室側への移動を規制する第１部材と、
   前記可動部材の前記副液室側に配置され前記可動部材の前記副液室側への移動を規制する第２部材と、を備え、
   前記第１部材および前記第２部材にそれぞれ形成された第１透孔を通して前記主液室および前記副液室の圧力が前記可動部材に及ぼされる液封入式防振装置であって、
   前記可動部材は、前記第１部材と前記第２部材との間に積み重ねられた複数の可動板からなり、
   前記複数の可動板は、厚さ方向に互いに重なり合う第１可動板と第２可動板とを含み、
   前記第１可動板および前記第２可動板は、それぞれ、離隔部と、前記離隔部に隣接する位置に設けられた、前記可動板の厚さ方向に互いに接触する接触部と、を含み、
   前記接触部には、前記可動板の厚さ方向に貫通する穴が形成され、
   前記第１部材には、前記穴に連通する第２透孔が形成され、
   前記離隔部は、前記主液室と前記副液室との間に圧力差がないときに、前記可動板の厚さ方向に互いに離隔し、
   前記主液室の圧力が前記副液室の圧力よりも高いときに、前記接触部は前記第２部材に密着して前記穴の内面に前記主液室の圧力が及ぼされ、
   前記主液室の圧力が前記副液室の圧力よりも低いときに、前記穴の前記内面に前記副液室の圧力が及ぼされ、
   前記第１可動板に設けられた前記接触部の厚さは、前記第２可動板に設けられた前記接触部の厚さより大きく、
   前記第１可動板の前記接触部に設けられた前記穴の大きさは、前記第２可動板の前記接触部に設けられた前記穴の大きさより大きい液封入式防振装置。
2. 前記第１可動板は、前記第２可動板へ向けて突出する凸部を備え、
   前記第２可動板は、前記凸部が入る凹部が形成され、
   前記凹部および前記凸部は前記接触部を構成する請求項１記載の液封入式防振装置。
3. 前記接触部は、前記可動板の厚さ方向に圧縮された状態で前記第１部材と前記第２部材との間に配置されている請求項１又は２に記載の液封入式防振装置。

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