JP7214089B2

JP7214089B2 - 成形金型

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Publication number: JP7214089B2
Application number: JP2018208954A
Authority: JP
Inventors: 拓磨齋田; 正生吉田
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2018-11-06
Filing date: 2018-11-06
Publication date: 2023-01-30
Anticipated expiration: 2038-11-06
Also published as: JP2020075262A

Description

本発明は、成形金型に関する。

アルミダイカスト製品の成形に繰り返し使用される成形金型では、空気の巻き込みなどによる鋳造不良の発生を抑えるために、キャビティに減圧状態或いは真空状態（簡略のため、以下の説明では、まとめて「真空」と称する。）で高温のアルミ溶湯が充填される。そのため、この成形金型では、シール性能の高い真空ダイカスト用の成形金型を実現するためのシール構造が必要になる。

従来、この種の成形金型のためのシール構造として、下記の特許文献１の開示のシール部材のように、Ｏ－リングやガスケット、金属製リングなどのシール部材を使用するのが一般的であった。このようなシール部材を複数の金型構成部材の分割面に介装させることによって、キャビティを真空でシールすることが可能になる。

特開２００８－１５５２７２号公報

しかしながら、上記のようなシール部材は、成形時にキャビティ周辺に残留したバリが金型構成部材と干渉することが原因で潰れが不十分になったり、摩耗によって損傷したりすることが懸念される。このような場合には、シール部材が本来のシール機能を発揮することができず、キャビティのシール性能が低下するという問題が生じ得る。

また、このような問題は、真空ダイカスト用の成形金型においてのみならず、キャビティのシール性能を所望の状態に維持したいその他の成形金型においても同様に生じ得る。そこで、この成形金型の設計に際しては、このような問題を解消できるシール構造の開発が求められている。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、キャビティの高いシール性能を維持できる成形金型を提供しようとするものである。

本発明の一態様は、
型開き及び型締めが可能な複数の金型構成部材（１０，２０，３０）を備え、上記複数の金型構成部材の型締めによって、成形用のキャビティ（２９）と、上記キャビティのシールのために流動性を有するシール材（Ｓ）を充填可能なシール材充填領域（４０，１４０，２４０）と、が形成されるように構成されており、
上記シール材充填領域をシール材注入口（１３）に接続する注入流路（１３ａ）と、上記シール材充填領域をシール材排出口（１４）に接続する排出流路（１４ａ）と、を有し、
上記シール材として、ベースオイルに粉粒体が配合されてなるグリース状のオイルコンパウンドが使用されており、
加圧装置（５０）の加圧により上記オイルコンパウンドが上記シール材注入口（１３）から注入されたのち上記シール材排出口から排出されるまでその加圧が継続されることによって上記シール材充填領域に上記オイルコンパウンドが満充填されるように構成されている、成形金型（１，１０１，２０１）、
にある。

上記の成形金型において、シール材充填領域に流動性を有するシール材を充填することによって成形用のキャビティをシールできる。このとき、シール材をその流動性を利用してシール材充填領域の全体に行き渡らせることができる。このため、Ｏ－リングなどの定形のシール部材において生じ得る、摩耗による損傷や隙間からのシール漏れを防ぐことができる。

以上のごとく、上記態様によれば、キャビティの高いシール性能を維持できる成形金型を提供することができる。

なお、特許請求の範囲及び課題を解決する手段に記載した括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであり、本発明の技術的範囲を限定するものではない。

実施形態１の成形金型の分解斜視図。図１中の固定型を裏面側から視た斜視図。図１中の可動型をスライド型が型開き方向にスライドした状態にて示す斜視図。図１の成形金型の型締めによって形成されるシール材充填領域を立体的に示す斜視図。図１の成形金型を矢印Ｄ１方向から視た図。図１の成形金型を矢印Ｄ２方向から視た図。図１の成形金型を矢印Ｄ３方向から視た図。図４のシール材充填領域の一部を示す斜視図。図８のIX-IX線矢視断面図。図８のシール材充填領域の変更例を示す斜視図。図８のシール材充填領域の変更例を示す斜視図。実施形態２の成形金型のシール材充填領域を立体的に示す斜視図。実施形態３の成形金型のシール材充填領域を立体的に示す斜視図。参考形態の成形金型のシール材充填領域を立体的に示す斜視図。

以下、ダイカスト用の成形金型の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

なお、本明細書の図面では、特に断わらない限り、固定型に対する可動型の移動方向である第１方向を矢印Ｘで示し、スライド型の１つのスライド方向である第２方向を矢印Ｙで示し、スライド型の別のスライド方向である第３方向を矢印Ｚで示すものとする。このとき、第２方向Ｙと第３方向Ｚは互いに直交しており、且つ第１方向Ｘは、第２方向Ｙと第３方向Ｚの双方に対して直交している。

（実施形態１）
図１に示されるように、実施形態１の成形金型１は、ダイカスト製品を成形（「成型」ともいう。）するための金型であり、型開き及び型締めが可能な複数の金型構成部材を備えている。複数の金型構成部材には、固定型１０と、可動型２０と、３つのスライド型３０と、が含まれている。これらの固定型１０、可動型２０及びスライド型３０はいずれも金属材料を主材料として構成されている。

なお、スライド型３０の数は３つに限定されるものではなく、必要に応じてスライド型３０の数を３つ以外にすることもできる。

図１及び図２に示されるように、固定型１０は、固定主型１１と、固定主型１１に着脱可能に設けられた固定入子１５と、を備えている。

固定型１０の固定主型１１は、型開きによって形成される分割面のうち型締め時に可動型２０の可動主型２１の当接面２２に当接する当接面１２を有する。この当接面１２には、後述のシール材充填領域４０を構成するシール溝１２ａが設けられている。このシール溝１２ａは、溝幅が概ね一定であり且つ略半円形の断面形状を有する。

また、固定型１０の固定主型１１は、シール材充填領域４０をシール材注入口１３に接続する注入流路１３ａと、シール材充填領域４０を２つのシール材排出口１４のそれぞれに接続する２つの排出流路１４ａと、を有する

図３に示されるように、可動型２０は、可動主型２１と、可動主型２１に着脱可能に設けられた可動入子２８と、三対のスライドレール２４と、３つの高さ調整プレート２６と、を備えている。

この可動型２０は、特に図示しないものの、ダイベースを介してダイカストマシンに接続されており、ダイカストマシンによって駆動されることで、固定型１０に対して第１方向Ｘに動くように構成されている。

可動型２０の可動主型２１は、型開きによって形成される分割面のうち型締め時に固定型１０の当接面１２に当接する当接面２２と、型締め時に各スライド型３０に対して摺動する摺動面２３と、を有する。

当接面２２には、後述のシール材充填領域４０を構成するシール溝２２ａが設けられており、摺動面２３にはシール材充填領域４０を構成するシール溝２３ａが設けられている。これらのシール溝２２ａ，２３ａはいずれも、溝幅が概ね一定であり且つ略半円形の断面形状を有する。

可動入子２８は、固定型１０の固定入子１５とともに、中空のキャビティ２９を区画するように構成されている。成形用のキャビティ２９は、成形時に溶融状態の成形材料（例えば、アルミ溶湯）が射出される、ダイカスト製品の成形のための中空部分である。

一対のスライドレール２４と１つの高さ調整プレート２６が、３つのスライド型３０のそれぞれに割り当てられている。１つの高さ調整プレート２６の上面に一対のスライドレール２４が配置されている。

この成形金型１には、特に図示しないものの、成形後のダイカスト製品を押し出すための押出ピンと、真空タンクに接続された真空カットオフピンが設けられている。成形金型１の型締め後に、真空カットオフピンを通じてキャビティ２９の空気を吸引することによって、キャビティ２９を高真空のような減圧度が高い状態にすることができる。

図１及び図３に示されるように、３つのスライド型３０は、成形後のダイカスト製品を押し出しやすいようこのダイカスト製品から離れるようにスライドするものであり、いずれも、キャビティ２９を区画するスライドコア３１と、スライドコア３１の外面に一体的に設けられたスライドホルダ３２と、を有する。

各スライドホルダ３２は、可動型２０に対し一対のスライドレール２４を介して第２方向Ｙ或いは第３方向Ｚにスライド可能に支持されている。各スライドホルダ３２は、シリンダによって構成される駆動部（図示省略）に連結されており、この駆動部によってスライドコア３１と一体で第２方向Ｙ或いは第３方向Ｚに動くことができるようになっている。これにより、スライド型３０を、図１中の型締め位置Ｐ１と図３中の型開き位置Ｐ２との間で第２方向Ｙ或いは第３方向Ｚにスライドさせることができる。

各スライドホルダ３２は、型開きによって形成される分割面のうち固定型１０に当接する当接面３３と、可動型２０の可動主型２１の摺動面２３に当接する摺動面３４と、を有する。

当接面３３には、シール材充填領域４０を構成するシール溝３３ａが設けられ、また摺動面３４には、シール材充填領域４０を構成するシール溝３４ａが設けられている。これらのシール溝３３ａ，３４ａはいずれも、溝幅が概ね一定であり且つ略半円形の断面形状を有する。

各スライド型３０を型締め位置Ｐ１に駆動した状態で、可動型２０を第１方向Ｘについて固定型１０に近接させるように駆動して、可動主型２１の当接面２２を固定主型１１の当接面１２に当接させる。これにより、固定型１０、可動型２０及びスライド型３０が互いに組み付けられて成形金型１の型締めが完了する。

一方で、可動型２０を第１方向Ｘについて固定型１０から離間させるように駆動した後で、各スライド型３０を型締め位置Ｐ１から型開き位置Ｐ２まで駆動する。これにより、固定型１０、可動型２０及びスライド型３０の組み付けが解除されて成形金型１の型開きが完了する。

高さ調整プレート２６をスライドホルダ３２の下方に配置することによって、スライドコア３１の第１方向Ｘについての高さを変更することができる。この高さ調整プレート２６の厚みを適宜に選択することによって、スライドコア３１と可動入子２８との第１方向Ｘについての相対高さを調整することが可能になる。

なお、スライドレール２４及び高さ調整プレート２６は、可動主型２１とは別部材であるが、必要に応じて、これらのスライドレール２４と高さ調整プレート２６の少なくとも一方を可動主型２１の壁面によって構成するようにしてもよい。

また、高さ調整プレート２６は、不用な場合には省略することもできる。

図４に示されるように、本実施形態の成形金型１は、上記の型締めによって、キャビティ２９及びシール材充填領域４０が形成されるように構成されている。

シール材充填領域４０は、キャビティ２９を取り囲み、またキャビティ２９への溶湯供給のための通路がキャビティ２９に開口する位置と、真空引きのための通路がキャビティ２９に開口する位置と、を取り囲んで形成されている。また、シール材充填領域４０は、キャビティ２９で成形されたダイカスト製品にその押出しのための押出ピンが当たる位置を取り囲んで形成されている。

シール材充填領域４０は、キャビティ２９のシールのためにシール材Ｓを充填可能な３次元流路（立体的な流路）である。このシール材充填領域４０は、所定量のシール材Ｓが残留可能な空間を形成しており、３つの環状流路４１と、２つの接続流路４２と、２つの接続流路４３と、によって構成されている。

３つの環状流路４１は、第１の環状流路４１Ａと、第２の環状流路４１Ｂと、第３の環状流路４１Ｃに区分される。第１の環状流路４１Ａは、第１方向Ｘと第３方向Ｚによって規定される平面上で環状に延在する四角形状の流路である。この第１の環状流路４１Ａに注入流路１３ａが接続されている。第２の環状流路４１Ｂは、第１方向Ｘと第２方向Ｙによって規定される平面上で環状に延在する四角形状の流路である。第３の環状流路４１Ｃは、第１方向Ｘと第２方向Ｙによって規定される平面上で環状に延在する四角形状の流路である。

２つの接続流路４２は、第１の接続流路４２Ａと、第２の接続流路４２Ｂに区分される。第１の接続流路４２Ａは、第１の環状流路４１Ａの一部（図４中では左側の部位）と第２の環状流路４１Ｂの他部（図４では右側の部位）を接続するように構成されている。第２の接続流路４２Ｂは、第１の環状流路４１Ａの他部（図４では右側の部位）と第３の環状流路４１Ｃ（図４では右側の部位）の一部を接続するように構成されている。

２つの接続流路４３は、第１の接続流路４３Ａと、第２の接続流路４３Ｂに区分される。第１の接続流路４３Ａは、第２の環状流路４１Ｂの一部（図４では左側の部位）を２つの排出流路１４ａのうちの一方に接続するように構成されている。第２の接続流路４３Ｂは、第３の環状流路４１Ｃの他部（図４では左側の部位）を２つの排出流路１４ａのうちの他方に接続するように構成されている。

２つの排出流路１４ａ，１４ａは、互いに近接して同方向に延びるように固定型１０に形成されている。これら２つの排出流路１４ａ，１４ａに連通するシール溝１２ａの終端部１２ａt１,１２ａt２は、第３方向Ｚについて間隔をあけて部分的に重なるように配置されており、これによりシール溝１２ａのシール長さを稼ぐように構成されている。本構成によれば、２つの排出流路１４ａ，１４ａをつなぐシール材充填領域４０がキャビティ２９の全周を取り囲むことで全周どこからもシール漏れがないようにできる。

上記のシール材充填領域４０によれば、第１の環状流路４１Ａが、第１の接続流路４２Ａ及び第２の環状流路４１Ｂのそれぞれを通じて第１の接続流路４３Ａまで連通する連続した第１流路と、第１の環状流路４１Ａが、第２の接続流路４２Ｂ及び第３の環状流路４１Ｃのそれぞれを通じて第２の接続流路４３Ｂまで連通する連続した第２流路と、が形成される。

このため、シール材注入口１３から注入流路１３ａを通じてシール材充填領域４０に注入されたシール材Ｓを、上記の第１流路を通じて一方の排出流路１４ａへと流すことができ、また上記の第２流路を通じて他方の排出流路１４ａへと流すことができるようになっている。

シール材Ｓは、流動性を有するシール材であり、ポンプ等の加圧装置５０を使用することによってシール材注入口１３からシール材充填領域４０に注入することができる。また、シール材充填領域４０に充填されたシール材Ｓの一部を、加圧装置５０の加圧力によってシール材排出口１４から押し出して排出することができる。これにより、シール材充填領域４０にシール材Ｓを充填できる。この充填作業は、キャビティ２９でダイカスト製品を成形する毎に実行されるのが好ましい。

このシール材Ｓとして、精製したシリコーンオイルをベースオイルとしてこのベースオイルにシリカ微粉末である粉粒体が配合されてなる、グリース状（「ペースト状」ともいう。）のオイルコンパウンドが使用される。

オイルコンパウンドの物性は、混和ちょう度（ＪＩＳＫ２２２０）やＮＬＧＩちょう度番号（アメリカ・グリース協会）によって規定されるグリース硬さ、離油度（ＪＩＳＫ２２２０）、揮発分（ＪＩＳＫ２２２０）などによって規定される。

「混和ちょう度」は、グリース状物質の硬さや流動性をあらわす物性値である。混和ちょう度が小さいとオイルコンパウンドが相対的に硬いと判定され、混和ちょう度が大きいとオイルコンパウンドが相対的に軟らかいと判定される。

「ＮＬＧＩちょう度番号」は、混和ちょう度と同様に、グリース状物質の硬さや流動性をあらわす物性値である。ＮＬＧＩちょう度番号が大きいとオイルコンパウンドが相対的に硬いと判定され、ＮＬＧＩちょう度番号が小さいとオイルコンパウンドが相対的に軟らかいと判定される。例えば、ＮＬＧＩちょう度番号が大きい＃３～＃６のオイルコンパウンドは相対的に硬く、ＮＬＧＩちょう度番号が小さい＃０００～＃２のオイルコンパウンドは相対的に軟らかい。

「離油度」は、コンパウンド成分に対するベースオイルの分離割合を示す物性値である。離油度が大きいと相対的に硬化しやすく潤滑性が無くなりやすいと判定され、離油度が小さいと相対的に硬化しにくく潤滑性が維持されやすいと判定される。

「揮発分」は、オイルコンパウンドから揮発する油分の割合を示す物性値である。揮発分が大きいと短期間で潤滑性が無くなりやすいと判定され、揮発分が小さいと長期間にわたり潤滑性が維持されやすいと判定される。

シール材Ｓとして、具体的には、混和ちょう度（２５℃）で表したときに２００程度の値に相当する硬さを有し、離油度（２００℃×２４ｈ）が０．１％程度であり、揮発分（２００℃×２４ｈ）が０．１％程度であるオイルコンパウンド（例えば、信越化学工業株式会社製グリース・オイルコンパウンド、製品名ＨＩＶＡＣ－Ｇや、東レ・ダウコーニング株式会社製シリコーン化合物、製品名モリコート１１１コンパウンド）を使用するのが好ましい。このような物性を有するオイルコンパウンドは、例えば１０^－６［Ｔｏｒｒ］程度の高真空でのシール性能を維持するのに有効である。

図５に示されるように、第１の環状流路４１Ａのうちの上部流路は、固定型１０の当接面１２に設けられたシール溝１２ａと、スライド型３０の当接面３３に設けられたシール溝３３ａと、を互いに突き合わせてなる略円形断面の流路である。

第１の環状流路４１Ａのうちの下部流路は、可動型２０の摺動面２３に設けられた第２シール溝としてのシール溝２３ａと、スライド型３０の摺動面３４に設けられた第２シール溝としてのシール溝３４ａと、スライドレール２４の摺動面２５に設けられた第２シール溝としてのシール溝２５ａと、高さ調整プレート２６の摺動面２７に設けられた第２シール溝としてのシール溝２７ａと、を互いに突き合わせてなる流路である。

第１の接続流路４２Ａ及び第２の接続流路４２Ｂはいずれも、固定型１０の当接面１２に設けられた第１シール溝としてのシール溝１２ａと、可動型２０の当接面２２に設けられたた第１シール溝としてのシール溝２２ａと、を互いに突き合わせてなる流路である。

図６に示されるように、第２の環状流路４１Ｂのうちの上部流路は、第１の環状流路４１Ａの上部流路と同様に、固定型１０のシール溝１２ａと、スライド型３０のシール溝３３ａと、を互いに突き合わせてなる流路である。

また、この第２の環状流路４１Ｂのうちの下部流路は、第１の環状流路４１Ａの下部流路と同様に、可動型２０のシール溝２３ａと、スライド型３０のシール溝３４ａと、スライドレール２４のシール溝２５ａと、高さ調整プレート２６のシール溝２７ａと、を互いに突き合わせてなる流路である。

第１の接続流路４３Ａは、固定型１０のシール溝１２ａと、可動型２０のシール溝２２ａと、を互いに突き合わせてなる流路である。

図７に示されるように、第３の環状流路４１Ｃのうちの上部流路は、第１の環状流路４１Ａの上部流路と同様に、固定型１０のシール溝１２ａと、スライド型３０のシール溝３３ａと、を互いに突き合わせてなる略円形断面の流路である。

また、この第３の環状流路４１Ｃのうちの下部流路は、第１の環状流路４１Ａの下部流路と同様に、可動型２０のシール溝２３ａと、スライド型３０のシール溝３４ａと、スライドレール２４のシール溝２５ａと、高さ調整プレート２６のシール溝２７ａと、を互いに突き合わせてなる略円形断面の流路である。

第２の接続流路４３Ｂは、固定型１０のシール溝１２ａと、可動型２０のシール溝２２ａと、を互いに突き合わせてなる略円形断面の流路である。

固定型１０のシール溝１２ａと、可動型２０のシール溝２２ａと、を互いに突き合わせてなる接続流路４２Ａ，４２Ｂ，４３Ａ，４３Ｂはいずれも押出ピンの押し出し方向、すなわちダイカスト製品の取り出し方向とは垂直な平面でかつ同一の平面内に形成されている。また、３つの環状流路４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃはそれぞれ押出ピンの押し出し方向に平行な平面内で形成されている。

結局、シール材充填領域４０は、スライド型３０ごとに対応して押出ピンの押し出し方向に平行な平面を通るよう形成された３つの環状流路４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ、ならびに、３つの環状流路４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃに連通するとともに押出ピンの押し出し方向とは垂直な平面を通るよう形成された２つの接続流路４２Ａ，４２Ｂ、そして２つの環状流路４１Ｂ，４１Ｃと排出流路１４ａ，１４ａにそれぞれ連通する２つの接続流路４３Ａ，４３Ｂを有し、すなわちこれら複数の環状流路と複数の接続流路とを組み合わせて構成されている。

なお、シール材充填領域４０を構成する各シール溝の溝深さ寸法、溝幅寸法、溝断面積などは、使用するシール材Ｓの物性に応じて適宜に変更されるのが好ましい。

ここで、シール材Ｓの充填方法の具体例について図４を参照しながら説明する。

図４に示されるように、第１の充填方法では、キャビティ２９に溶融状態の成形材料を射出する前であって、成形金型１の型締めによってシール材充填領域４０が形成された後で、このシール材充填領域４０にシール材Ｓを充填する。

このとき、加圧装置５０を使用してシール材注入口１３からシール材充填領域４０にシール材Ｓの注入を開始する。そして、シール材充填領域４０に注入されたシール材Ｓの一部が２つのシール材排出口１４から排出されるまで加圧装置５０による加圧を継続する。これにより、シール材充填領域４０にシール材Ｓを満充填することができる。この第１の充填方法の場合、成形金型１の型締め時においてのみ充填作業を行えばよい。

また、第２の充填方法では、成形金型１の型開き時に、シール材充填領域４０を構成する各シール溝に塗布可能な量のシール材Ｓを予め塗布する。成形金型１の型開き時に各シール溝にシール材Ｓが残留しているときには、不足しているシール材Ｓを塗布することができる。

その後、上述の第１の充填方法と同様に、成形金型１の型締めによってシール材充填領域４０が形成された後で、加圧装置５０を使用してシール材充填領域４０にシール材Ｓを充填する。この第２の充填方法の場合、加圧装置５０を使用して注入するシール材Ｓの量が少なくて済む。

上述の第１の充填方法及び第２の充填方法によれば、シール材注入口１３及びシール材排出口１４を利用することによって、シール材Ｓの充填作業を簡単に行うことが可能になる。

シール材Ｓの充填を採用して真空引きを行う製造方法としては、上記に述べたシール材充填領域４０が型締め時に形成される成形金型１を準備する金型準備工程と、準備した成形金型１を型締めしてシール材充填領域４０にシール材Ｓを充填する充填工程と、キャビティ２９に連通した通路に設けられた真空カットオフピンを作動させキャビティ２９内の真空引きをしつつ、図示しない溶湯供給通路からアルミ溶湯をキャビティ２９内に射出して成形を行う成形工程と、成形工程で成形が完了した後にスライド型３０を移動させるとともに押出ピンで第１方向Ｘにダイカスト製品を押し出して取り出す製品押出し工程と、を有する製造方法とすることができる。

次に、上述の実施形態１の作用効果について図８及び図９を参照しながら説明する。

図８に示されるように、成形金型１のシール材充填領域４０のうち、例えば固定型１０のシール溝１２ａとスライド型３０のシール溝３３ａとによって構成されている第１の環状流路４１Ａにおいて、この第１の環状流路４１Ａに流動性を有するシール材Ｓが充填されることでキャビティ２９をシールできる。このとき、シール材Ｓをその流動性を利用して第１の環状流路４１Ａの全体に行き渡らせることができる。このため、Ｏ－リングなどの定形のシール部材において生じ得る不具合、すなわち摩耗による損傷で形成された隙間からのシール漏れを防ぐことができる。

また、図９に示されるように、成形時にキャビティ２９の周辺に残留したバリ（図示省略）が固定型１０の固定主型１１や可動型２０の可動主型２１に干渉して、固定主型１１と可動主型２１との間に微小隙間Ｇが形成された場合でも、シール材Ｓがその流動性によって微小隙間Ｇを埋めるように流れる。このため、微小隙間Ｇを通じてシール漏れが生じるのを防ぐことができる。

そして、このような作用効果を、第１の環状流路４１Ａのみならずシール材充填領域４０の他の流路においても同様に得ることができる。

従って、上述の実施形態１によれば、キャビティ２９の高いシール性能を維持できる成形金型１を提供することができる。

上述の実施形態１によれば、シール材充填領域４０を、固定型１０の分割面１２に設けられたシール溝１２ａと、可動型２０の分割面２２，２３，２５，２７に設けられたシール溝２２ａ，２３ａ，２５ａ，２７ａと、スライド型３０の分割面３３，３４に設けられたシール溝３３ａ，３４ａと、によって構成することができる。

本構成によれば、型開きの状態で各シール溝にシール材Ｓを予め塗布し、型締め後に残りのシール材Ｓをシール材注入口１３から注入することによって、シール材Ｓの充填に要する時間を短縮できる。

上述の実施形態１によれば、固定型１０及び可動型２０の当接面１２，２２に設けられた第１シール溝１２ａ，２２ａと、可動型２０及びスライド型３０の摺動面２３，２５，２７，３４に設けられた第２シール溝２３ａ，２５ａ，２７ａ，３４ａと、を組み合わせて、連続した３次元流路であるシール材充填領域４０を形成することができる。

ここでいう「３次元流路」とは、第１方向Ｘと第２方向Ｙと第３方向Ｚの３方向の全てにシール材Ｓを流すことができる立体的な流路である。

この場合、シール材Ｓが充填されるシール溝は、Ｏ－リングなどの定形のシール部材の配置のために２次元形状に限定され易いシール溝とは異なり、２次元形状にも複雑な３次元形状にも形成され得る。このため、従来はあきらめざるを得なかったキャビティ２９のためのシールが必要な箇所をもれなくシール材Ｓのみでシールでき、定形のシール部材を使用する場合に比べてシールに要するコストを安価に抑えることができる。

上述の実施形態１によれば、シール材Ｓは硬いオイルコンパウンドによって構成されており垂れにくいため、シール材充填領域４０に充填されたシール材Ｓを固定化するのに優れている。また、このシール材Ｓは、さらに離油度及び揮発分が低いため、長期間にわたり潤滑性を維持することが可能であり、とりわけ高真空のような減圧度が高いキャビティ２９において高気密性を維持するのに有効である。

ここで、上述の実施形態１に特に関連する変更例を図１０及び図１１を参照しながら説明する。

図１０に示されるように、シール材充填領域４０の第１の環状流路４１Ａの変更例として、可動型２０の可動主型２１の当接面２２にシール溝２２ａが設けられている一方で、固定型１０の固定主型１１の当接面１２にはシール溝２２ａのような部位が設けられていない。すなわち、固定主型１１の当接面１２が平坦面であり、第１の環状流路４１Ａの断面形状が略半円形となるように構成されている。

このような構成によれば、固定主型１１の当接面１２の構造を簡素化できる。

なお、必要に応じて、可動主型２１の当接面２２を平坦面とし、固定主型１１の当接面１２にシール溝２２ａのような部位を設けるようにしてもよい。

ところで、シール材充填領域４０のうち、例えば第１の環状流路４１Ａが、図８や図１０に示されるような一列の流路である場合、この第１の環状流路４１Ａを構成するシール溝１２ａ，２２ａで生じた空気溜りによって第１の環状流路４１Ａの一部でシール材Ｓに隙間が形成され得る。そして、この隙間が、キャビティ２９と、シール溝１２ａ，２２ａを挟んでキャビティ２９とは反対側の空間との両方につながると、シール漏れの要因に成り得る。特に、混和ちょう度が２００程度の硬いシール材Ｓを使用したときには、上記の空気溜りが生じ易い。

そこで、図１１に示されるように、互いに平行に並んで延びる複数（図１１では３つ）の平行シール溝１２ａ，２２ａを隣接した状態で設けるのが好ましい。すなわち、３つの平行シール溝１２ａ，２２ａによって３列の第１の環状流路４１Ａが形成されるように構成されている。

このような構成によれば、３つの平行シール溝１２ａ，２２ａのいずれかの溝のどこかで空気溜りが生じ、シール材Ｓが途切れて隙間が形成された場合でも、残りのシール溝１２ａ，２２ａに空気溜りに隣接した位置でシール材Ｓが途切れることなく充填された状態であれば、キャビティ２９とシール溝１２ａ，２２ａを挟んでこのキャビティ２９とは反対側の空間との間の空気流れをシール材Ｓで遮断でき、これによりシール漏れを防ぐことが可能になる。

なお、必要に応じて、平行シール溝１２ａ，２２ａの数を２つ、或いは４つ以上に変更することもできる。その数が多いほどシール漏れを防ぐ確率を高められる。

以下、上述の実施形態１に関連する他の実施形態について図面を参照しつつ説明する。他の実施形態において、実施形態１の要素と同一の要素には同一の符号を付しており、当該同一の要素についての説明を省略する。

（実施形態２）
図１２に示されるように、実施形態２の成形金型１０１は、シール材充填領域１４０の構造が、実施形態１の成形金型１のシール材充填領域４０の構造と相違している。

このシール材充填領域１４０は、シール材注入口１３に連通する注入流路１３ａが、３つの環状流路４１のそれぞれに接続されるように構成されている。このため、３つのシール材注入口１３から注入流路１３ａを通じてそれぞれシール材充填領域１４０に注入されたシール材Ｓを、第２の環状流路４１Ｂ側を通る第１流路と、第３の環状流路４１Ｃ側を通る第２流路の少なくとも一方のルートで２つの排出流路１４ａのいずれかへと流すことができるようになっている。

その他の構成は、実施形態１と同様である。

実施形態２によれば、実施形態１のシール材充填領域４０に比べて、シール材充填領域１４０にシール材Ｓを充填するのに要する時間を短縮できる。

その他、実施形態１と同様の作用効果を奏する。

（実施形態３）
図１３に示されるように、実施形態３の成形金型２０１は、シール材充填領域２４０の構造が、実施形態１の成形金型１のシール材充填領域４０の構造と相違している。

シール材充填領域２４０は、シール材排出口１４に連通する排出流路１４ａの数が１つとなるように構成されている。このため、シール材注入口１３から注入流路１３ａを通じてシール材充填領域２４０に注入されたシール材Ｓを、第２の環状流路４１Ｂ側を通る第１流路と、第３の環状流路４１Ｃ側を通る第２流路の両方のルートで１つの排出流路１４ａへと流すことができるようになっている。

その他の構成は、実施形態１と同様である。

実施形態３によれば、実施形態１のシール材充填領域４０に比べて、シール材充填領域２４０の構造を簡素化できる。

その他、実施形態１と同様の作用効果を奏する。

（参考形態）
図１４に示されるように、参考形態の成形金型３０１は、シール材充填領域３４０の構造が、実施形態１の成形金型１のシール材充填領域４０の構造と相違している。

シール材充填領域３４０は、シール材充填領域４０の注入流路１３ａ及び排出流路１４ａが省略された構成になっている。このため、成形金型３０１の型締め状態でシール材Ｓを充填することができない。そこで、シール材Ｓを充填するには、成形金型３０１の型開き時に、シール材充填領域３４０を構成する各シール溝にシール材Ｓを予め塗布する。その後、成形金型３０１の型締め時にシール材充填領域３４０が形成されることによって、このシール材充填領域３４０にシール材Ｓが充填された状態になる。

その他の構成は、実施形態１と同様である。

参考形態によれば、実施形態１のシール材充填領域４０に比べて、シール材充填領域３４０の構造を簡素化できる。

その他、実施形態１と同様の作用効果を奏する。

本発明は、上述の典型的な実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の応用や変形が考えられる。例えば、上述の実施形態を応用した次の各形態を実施することもできる。

上述の実施形態では、複数の金型構成部材（固定型１０、可動型２０及びスライド型３０）の分割面に設けられた複数のシール溝によってシール材充填領域４０，１４０，２４０を構成する場合について例示したが、部分的なシールにシール材Ｓを使用する場合には、シール溝に代えて或いは加えて、分割面に設けられた凹部や穴などにシール材Ｓを充填する構造を採用することもできる。

上述の実施形態では、シール材充填領域４０，１４０，２４０を構成する複数のシール溝の断面形状がいずれも略半円形である場合について例示したが、複数のシール溝の断面形状は略半円形に限定されるものではなく、楕円形、矩形、三角形などの種々の断面形状を採用することができる。

上述の実施形態では、ベースオイルにシリカ微粉末である粉粒体が配合されてなるグリース状のオイルコンパウンドからなるシール材Ｓについて例示したが、所望のシール性能を得ることが可能であれば、粉粒体の種類はシリカ微粉末のみに限定されるものではなく、ベースオイルにシリカ微粉末以外の粉粒体を配合することもできる。
ない。

上述の実施形態では、固定型１０と可動型２０とスライド型３０とを備える成形金型１，１０１，２０１について例示したが、これに代えて、スライド型３０を備えていない成形金型を採用することもできる。この場合、固定型１０及び可動型２０の分割面に設けられたシール溝を利用してシール材充填領域を構成することができる。

上述の実施形態では、シール材充填領域における四角形状の流路を環状流路と称したが、その流路の形状は四角に限らず、閉曲線であればよい。また、流路に実質的にシールが機能するような溝が形成されていれば、その流路の形状は必ずしも完全に閉じた閉曲線である必要もない。

上述の実施形態では、真空引きを行いつつ成形を行う工程を前提に説明したが、必要ない場合には真空引きを行わないこともできる。

上述の実施形態では、ダイカスト用の成形金型１，１０１，２０１，３０１について例示したが、樹脂部品を成形するための成形金型などに対して、この成形金型１，１０１，２０１，３０１の特徴的な構造を適用できることは勿論である。

１，１０１，２０１，３０１成形金型
１０固定型（金型構成部材）
１２，２２，３３当接面（分割面）
１２ａ，２２ａシール溝（第１シール溝、平行シール溝）
１３シール材注入口
１３ａ注入流路
１４シール材排出口
１４ａ排出流路
２０可動型（金型構成部材）
２３，２５，２７，３４摺動面（分割面）
２３ａ，２５ａ，２７ａ，３４ａシール溝（第２シール溝）
２９キャビティ
３０スライド型（金型構成部材）
４０，１４０，２４０，３４０シール材充填領域
Ｓシール材
Ｘ第１方向（移動方向）
Ｙ第２方向（スライド方向）
Ｚ第３方向（スライド方向）

Claims

型開き及び型締めが可能な複数の金型構成部材（１０，２０，３０）を備え、上記複数の金型構成部材の型締めによって、成形用のキャビティ（２９）と、上記キャビティのシールのために流動性を有するシール材（Ｓ）を充填可能なシール材充填領域（４０，１４０，２４０）と、が形成されるように構成されており、
上記シール材充填領域をシール材注入口（１３）に接続する注入流路（１３ａ）と、上記シール材充填領域をシール材排出口（１４）に接続する排出流路（１４ａ）と、を有し、
上記シール材として、ベースオイルに粉粒体が配合されてなるグリース状のオイルコンパウンドが使用されており、
加圧装置（５０）の加圧により上記オイルコンパウンドが上記シール材注入口（１３）から注入されたのち上記シール材排出口から排出されるまでその加圧が継続されることによって上記シール材充填領域に上記オイルコンパウンドが満充填されるように構成されている、成形金型（１，１０１，２０１）。
上記シール材充填領域は、上記複数の金型構成部材の分割面（１２，２２，２３，２５，２７，３３，３４）に設けられた複数のシール溝（１２ａ，２２ａ，２３ａ，２５ａ，２７ａ，３３ａ，３４ａ）によって構成されている、請求項１に記載の成形金型。
上記複数の金型構成部材には、固定型（１０）と、上記固定型に対して移動可能な可動型（２０）と、が含まれており、
上記複数のシール溝は、上記固定型及び上記可動型の上記分割面のうち型締め時に互いに当接する当接面（１２，２２）に設けられた第１シール溝（１２ａ，２２ａ）によって構成されている、請求項２に記載の成形金型。
上記複数の金型構成部材には、上記固定型及び上記可動型に加えて、上記可動型に対してこの可動型の移動方向（Ｘ）と直交するスライド方向（Ｙ，Ｚ）に移動可能なスライド型（３０）が含まれており、
上記複数のシール溝は、上記第１シール溝と、上記可動型及び上記スライド型の上記分割面のうち型締め時に互いに摺動する摺動面（２３，２５，２７，３４）に設けられた第２シール溝（２３ａ，２５ａ，２７ａ，３４ａ）によって構成されている、請求項３に記載の成形金型。
上記シール材充填領域は、上記複数のシール溝を組み合わせてなる連続的な３次元流路として構成されている、請求項２～４のいずれか一項に記載の成形金型。
上記複数のシール溝は、互いに隣接して平行に並んで延びる複数の平行シール溝（１２ａ，２２ａ）によって構成されている、請求項２～５のいずれか一項に記載の成形金型。