JP7207872B2 - ポリエチレン樹脂管及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ポリエチレン樹脂管及びその製造方法に関する。

従来、ポリエチレン製の管（ポリエチレン樹脂管）等の樹脂管は、水道管、ガス管等の多種の用途に汎用されている。このため、樹脂管は、用途毎に色分けされている。樹脂管の用途が増えると、色調だけで識別しようとしても、各々の色調が近似してくる。用途毎の色調が近似してくると、樹脂管の用途を外見で識別しにくくなるという問題がある。特に、暗所において、色調で樹脂管の用途を識別するのは困難である。

こうした問題に対し、例えば、特許文献１は、本体の外面に本体と一体的に成形された、ライン状のマーキング層を備える樹脂管を開示している。このマーキング層は、発光材料及び金属材料を含む。このため、特許文献１の発明は、暗所において樹脂管の視認性を容易にし、金属検知機で検知可能としている。

特開２０１４－１８８７５７号公報

本体の外面にライン状のマーキング層等の識別層を有する樹脂管は、共押出成形で製造できる。
しかしながら、共押出成形で識別層を形成しようとすると、押出成形機の負荷が高まる。押出成形機への負荷が高まると、生産性が損なわれる可能性がある。
そこで、本発明は、識別性に優れ、かつ成形機への負荷を低減できるポリエチレン樹脂管を目的とする。

本発明は、以下の態様を有する。
［１］筒状の本体と、前記本体の外面に一体に形成され、前記本体の管軸方向に延びる１以上の識別層とを備え、
前記識別層を構成する第二の樹脂は、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン又はこれらの混合物を含むポリエチレンである、ポリエチレン樹脂管。
［２］前記本体を構成する第一の樹脂は、高密度ポリエチレンである、［１］に記載のポリエチレン樹脂管。
［３］［１］又は［２］に記載のポリエチレン樹脂管の製造方法であって、共押出成形で前記本体と前記識別層とを形成する、ポリエチレン樹脂管の製造方法。

本発明のポリエチレン樹脂管は、識別性に優れ、かつ成形機への負荷を低減できる。

本発明の一実施形態に係るポリエチレン樹脂管の斜視図である。 図１のＩＩ－ＩＩ断面図である。

［ポリエチレン樹脂管］
本発明のポリエチレン樹脂管（以下、単に樹脂管ということがある）は、筒状の本体と、本体の外面に形成された識別層とを備える。
以下、一実施形態に係るポリエチレン樹脂管について、図面を参照して説明する。

図１の樹脂管１は、筒状の本体１０と、４つの識別層２０とを備える。
識別層２０は、本体１０の外面に位置している。識別層２０は、帯状である。識別層２０は、本体１０の管軸Ｏ１方向に延びている。識別層２０は、本体１０と一体に形成されている。
図２に示すように、４つの識別層２０は、本体１０の管軸Ｏ１を中心に、９０°間隔で環状に位置している。

本体１０の長さは、樹脂管１の用途に応じて決定され、例えば、２ｍ以上１０ｍ以下が好ましい。本体１０の長さは、一方の開口端から他方の開口端までの距離である。
本体１０の内径Ｒ１は、樹脂管１の用途に応じて決定され、例えば、１０ｍｍ以上６００ｍｍ以下が好ましい。
本体１０の厚さ（即ち、樹脂管１の径方向における長さ）ｄ１は、樹脂管１の用途に応じて決定され、例えば、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下が好ましい。

本体１０の色調は、特に限定されず、用途、目的に応じて適宜決定される。

本体１０を構成する第一の樹脂は、ポリエチレンである。本体１０における樹脂１００質量部に対するポリエチレンの含有量は１００質量部である。
ポリエチレンは、エチレンの単独重合体（ホモポリエチレン）、エチレンと５モル％以下の１－オレフィン単量体との共重合体、エチレンと官能基に炭素、水素及び水素原子だけを持つ１モル％以下の非オレフィン単量体との共重合体である。

第一の樹脂の種類は、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン又は高密度ポリエチレンのいずれでもよい。中でも、第一の樹脂としては、高密度ポリエチレンが好ましい。ポリエチレンの種類は、ＪＩＳ Ｋ ６９２２－１：１９９７の附属書表１、２に示されている。
低密度ポリエチレンは、附属書表２における１種１類～６類のいずれかの条件を備える。低密度ポリエチレンの密度は、９１０ｋｇ／ｍ^３以上９３０ｋｇ／ｍ^３未満である。
中密度ポリエチレンは、附属書表２における２種１類～５類のいずれかの条件を備える。中密度ポリエチレンの密度は、９３０ｋｇ／ｍ^３以上９４２ｋｇ／ｍ^３未満である。
高密度ポリエチレンは、附属書表２における３種１類～５類のいずれかの条件を備える。高密度ポリエチレンの密度は、９４２ｋｇ／ｍ^３以上である。
附属書表１及び２に記載の通り、ポリエチレンの種類は「●種●類」のように「種」と「類」との組み合わせによって分類される。

第一の樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、例えば、０．０１ｇ／１０分以上２００ｇ／１０分以下が好ましく、０．１ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下がより好ましく、０．２ｇ／１０分以上５０ｇ／１０分以下がさらに好ましく、０．３ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下が特に好ましい。
第一の樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ Ｋ ６９２２－２：２０１０の附属書の４．１（メルトフローレート）に従い、試験温度１９０℃、試験荷重２１．１８Ｎで測定された値である。

第一の樹脂の引張強さは、５．９ＭＰａ以上が好ましく、１９．６ＭＰａ以上がより好ましく、２５ＭＰａ以上がさらに好ましい。第一の樹脂の引張強さの上限は、通常、１００ＭＰａである。
第一の樹脂の引張強さは、ＪＩＳ Ｋ ６９２２－２：２０１０の附属書の４．３（引張試験）に従い、測定された値である。

第一の樹脂の引張破断伸びは、１００％以上が好ましく、３００％以上がより好ましい。第一の樹脂の引張破断伸びの上限は、通常、１０００％である。
第一の樹脂の引張破断伸びは、ＪＩＳ Ｋ ６９２２－２：２０１０の附属書の４．３（引張試験）に従い、測定された値である。

第一の樹脂のデュロメータ硬さは、３０Ｈ_ＤＤ以上が好ましく、６０Ｈ_ＤＤ以上がより好ましく、６５Ｈ_ＤＤ以上がさらに好ましい。第一の樹脂のデュロメータ硬さの上限は、通常、２００Ｈ_ＤＤである。
第一の樹脂のデュロメータ硬さは、ＪＩＳ Ｋ ６９２２－２：２０１０の附属書の４．４（デュロメータＤ硬さ試験）に従い、測定された値である。

第一の樹脂のビカット軟化点は、６５℃以上が好ましく、９０℃以上がより好ましく、１００℃以上がさらに好ましい。第一の樹脂のビカット軟化点の上限は、通常、１５０℃である。
第一の樹脂のビカット軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６９２２－２：２０１０の附属書の４．５（ビカット軟化点試験）に従い、測定された値である。

第一の樹脂の質量平均分子量は、０．５×１０^５以上１０．０×１０^５以下が好ましく、１．５×１０^５以上３．０×１０^５以下がより好ましい。質量平均分子量が上記範囲内であれば、樹脂の流動性が適度になり生産性を高められる。
第一の樹脂の質量平均分子量は、ＪＩＳ Ｋ ７２５２－１：２００８に従い、測定される。

第一の樹脂の数平均分子量は、０．１×１０^４以上２．０×１０^４以下が好ましく、０．５×１０^４以上１．０×１０^４以下がより好ましい。数平均分子量が上記範囲内であれば、樹脂の流動性が適度になり生産性を高められる。
第一の樹脂の数平均分子量は、ＪＩＳ Ｋ ７２５２－１：２００８に従い、測定される。

第一の樹脂のガラス転移点は、－１４０℃以上－９０℃以下が好ましく、－１２０℃以上－１００℃以下がより好ましい。ガラス転移点が上記範囲内であれば、樹脂の流動性が適度になり生産性を高められる。
第一の樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される値である。

第一の樹脂の溶融点は、１１０℃以上１３０℃以下が好ましく、１２０℃以上１２５℃以下がより好ましい。溶融点が上記範囲内であれば、樹脂の流動性が適度になり生産性を高められる。
第一の樹脂の溶融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される値である。

第一の樹脂の結晶化度は、６０％以上８０％以下が好ましく、６５％以上７０％以下がより好ましい。結晶化度が上記範囲内であれば、樹脂の流動性が適度になり生産性を高められる。
第一の樹脂の結晶化度は、ＤＳＣにより測定される値である。

第一の樹脂の鉛筆硬度は、ＨＢ以上７Ｂ以下が好ましく、ＨＢ以上６Ｂ以下がより好ましい。鉛筆硬度が上記範囲内であれば、傷つきにくくなり、外観をさらに良好にできる。
第一の樹脂の鉛筆硬度は、ＪＩＳ Ｋ ５６００－５－４：１９９９に従い、測定される値である。

第一の樹脂の含有量は、本体１０の総質量に対して、９０質量％以上９９．９９９９９質量％以下が好ましい。

本体１０は、着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤（ＵＶＡ）、ヒンダードアミン系光安定剤（ＨＡＬＳ）等の添加剤を含有してもよい。
本体１０中の添加剤の含有量は、添加剤の種類を勘案して決定される。第一の樹脂１００質量部に対する添加剤の含有量は、１．０×１０^－５質量部以上１０質量部以下が好ましく、１．０×１０^－３質量部以上１．０質量部以下がより好ましい。

識別層２０の長さは、本体１０の長さと同様である。識別層２０の長さは、本体１０の長さと同じでもよいし異なってもよい。識別層２０の長さは、本体１０の長さと同等が好ましい。

識別層２０の幅ｗ２（即ち、樹脂管１の周方向における長さ）は、識別層２０の目的に応じて適宜決定され、例えば、２ｍｍ以上５０ｍｍ以下とされ、４ｍｍ以上４０ｍｍ以下が好ましい。また、樹脂管１の外周（管軸Ｏ１回りの周長）に対する幅ｗ２の比率（ｗ２比率）は、例えば、５％以上３０％以下とされ、７％以上２５％以下が好ましい。幅ｗ２が上記下限値以上であれば、識別層２０を看取しやすい。幅ｗ２が上記上限値以下であれば、側面視において、本体１０の色調を看取しやすい。
なお、ｗ２比率は、［識別層２０の幅ｗ２］÷［樹脂管１の周長］×１００で求められる。

識別層２０の厚さｄ２（即ち、樹脂管１の径方向における長さ）は、本体１０の厚さｄ１に応じて適宜決定され、例えば、０．０２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が好ましく、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下がより好ましい。厚さｄ２が上記下限値以上であれば、識別層２０の強度を高められる。厚さｄ２が上記下限値以上であれば、識別層２０の色の濃さに関わらず、識別層２０の色調を識別しやすい。厚さｄ２が上記上限値以下であれば、識別層２０の位置で、本体１０の厚さが薄くなりすぎず、本体１０の強度を高められる。厚さｄ２が上記上限値以下であれば、電気融着継手との接続の際に、樹脂管１の表面の切削作業によって識別層２０が消失され、切削作業が行われたことを容易に確認できる。
ｄ２／ｄ１で表される厚さ比は、３．０×１０^－６以上３．０×１０^－２以下が好ましく、３．０×１０^－５以上３．０×１０^－３以下がより好ましい。

識別層２０の色調は、特に限定されないが、本体１０の色調と異なることが好ましい。識別層２０の色調が本体１０の色調と異なることで、樹脂管１の外周に縞模様を表す。そして、識別層２０と本体１０の色調の組み合わせにより、樹脂管１の色分けのバリエーションが増える。

識別層２０を構成する第二の樹脂は、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン又はこれらの混合物を含むポリエチレンである。識別層２０における樹脂１００質量部に対する第二の樹脂の含有量は１００質量部である。

第二の樹脂１００質量部に対する低密度ポリエチレン及び中密度ポリエチレンの合計の含有量は、５０質量部以上が好ましく、８０質量部以上がより好ましく、１００質量部がさらに好ましい。上記下限値以上であれば、第二の樹脂の流動性を高めやすい。

第二の樹脂の種と第一の樹脂の種とは、同じでもよいし、異なってもよい。
第二の樹脂の種と第一の樹脂の種とが異なる場合、第二の樹脂の密度は、第一の樹脂の密度よりも小さいことが好ましい。第二の樹脂の密度が第一の樹脂の密度よりも小さければ、押出成形機内での第二の樹脂の流動性が高まり、押出成形機の背圧の上昇をさらに抑制できる。これにより、押出成形機への負荷をさらに低減できる。

第二の樹脂の種と第一の樹脂の種とが同じ場合、第二の樹脂は、ＪＩＳ Ｋ ６９２２－１：１９９７の附属書表２におけるポリエチレンの「類」の数値が大きいことが好ましい。即ち、第一の樹脂が２種１類であれば、第二の樹脂は２種２類～５類が好ましい。類の数値が大きくなることで、押出成形機内での第二の樹脂の流動性が高まり、押出成形機の背圧の上昇をさらに抑制できる。これにより、押出成形機への負荷をさらに低減できる。

第一の樹脂と第二の樹脂との好ましい組み合わせを（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）に例示する。
（ａ）第一の樹脂が高密度ポリエチレンで、第二の樹脂が中密度ポリエチレンである。
（ｂ）第一の樹脂が高密度ポリエチレンで、第二の樹脂が低密度ポリエチレンである。
（ｃ）第一の樹脂が高密度ポリエチレンで、第二の樹脂が低密度ポリエチレンと中密度ポリエチレンとの混合物である。

第二の樹脂のＭＦＲは、０．１ｇ／１０分以上２００ｇ／１０分以下が好ましく、０．４ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下がより好ましい。
第二の樹脂のＭＦＲは、第一の樹脂のＭＦＲよりも大きいことが好ましい。
第二の樹脂のＭＦＲと第一の樹脂のＭＦＲとの差は、０．３ｇ／１０分以上が好ましく、１．０ｇ／１０分以上がより好ましい。
第一の樹脂と第二の樹脂のＭＦＲの差が上記範囲内であれば、識別層２０の外観をさらに良好にし、かつ押出成形機の負荷をさらに低減できる。
第二の樹脂のＭＦＲと第一の樹脂のＭＦＲとの差の上限は、例えば、２０ｇ／１０分である。

第二の樹脂の引張強さは、５．９ＭＰａ以上が好ましく、９．８ＭＰａ以上がより好ましい。第二の樹脂の引張強さの上限は、通常、１００ＭＰａである。
第二の樹脂の引張強さと第一の樹脂の引張強さとの差は、５．０ＭＰａ以上が好ましく、１０．０ＭＰａ以上がより好ましい。
第一の樹脂と第二の樹脂の引張強さの差が上記範囲内であれば、識別層２０の外観をさらに良好にし、かつ押出成形機の負荷をさらに低減できる。
第二の樹脂の引張強さと第一の樹脂の引張強さとの差の上限は、例えば、２０ＭＰａである。

第二の樹脂の引張破断伸びは、１００％以上が好ましく、３００％以上がより好ましい。第二の樹脂の引張破断伸びの上限は、通常、１０００％である。
第二の樹脂の引張破断伸びと第一の樹脂の引張破断伸びとの差は、５０％以上が好ましく、１００％以上がより好ましい。
第一の樹脂と第二の樹脂の引張破断伸びの差が上記範囲内であれば、識別層２０の外観をより良好にし、かつ押出成形機の負荷をさらに低減できる。
第二の樹脂の引張破断伸びと第一の樹脂の引張破断伸びとの差の上限は、例えば、２００％である。

第二の樹脂のデュロメータ硬さは、３０Ｈ_ＤＤ以上が好ましく、４５Ｈ_ＤＤ以上がより好ましい。第二の樹脂のデュロメータ硬さの上限は、通常、１００Ｈ_ＤＤである。
第二の樹脂のデュロメータ硬さと第一の樹脂のデュロメータ硬さとの差は、１５Ｈ_ＤＤ以上が好ましく、３０Ｈ_ＤＤ以上がより好ましい。
第一の樹脂と第二の樹脂のデュロメータ硬さの差が上記範囲内であれば、識別層２０の外観をより良好にし、かつ押出成形機の負荷をさらに低減できる。
第二の樹脂のデュロメータ硬さと第一の樹脂のデュロメータ硬さとの差の上限は、例えば、５０Ｈ_ＤＤである。

第二の樹脂のビカット軟化点は、６５℃以上が好ましく、８０℃以上がより好ましい。第二の樹脂のビカット軟化点の上限値は、通常、１３０℃である。
第二の樹脂のビカット軟化点と第一の樹脂のビカット軟化点との差は、５℃以上が好ましく、１０℃以上がより好ましい。
第一の樹脂と第二の樹脂のビカット軟化点の差が上記範囲内であれば、識別層２０の外観をより良好にし、かつ押出成形機の負荷をさらに低減できる。
第二の樹脂のビカット軟化点と第一の樹脂のビカット軟化点との差の上限は、例えば、３０℃である。

第二の樹脂の質量平均分子量は、１．０×１０^２以上２．０×１０^５以下が好ましく、１．５×１０^３以上１．５×１０^５以下がより好ましい。
第二の樹脂の質量平均分子量と第一の樹脂の質量平均分子量との差は、１．５×１０^５以上が好ましく、３．０×１０^５以上がより好ましい。
第一の樹脂と第二の樹脂の質量平均分子量の差が上記範囲内であれば、識別層２０の外観をより良好にし、かつ押出成形機の負荷をさらに低減できる。
第二の樹脂の質量平均分子量と第一の樹脂の質量平均分子量との差の上限は、例えば、３．０×１０^５である。

第二の樹脂の数平均分子量は、１．０×１０^３以上１０．０×１０^３以下が好ましく、１．５×１０^３以上５．０×１０^３以下がより好ましい。

第二の樹脂のガラス転移点は、－１３５℃以上－９５℃以下が好ましく、－１２５℃以上－１０５℃以下がより好ましい。
第二の樹脂のガラス転移点と第一の樹脂のガラス転移点との差は、０℃以上１０℃以下が好ましく、０℃以上５℃以下がより好ましい。
第一の樹脂と第二の樹脂のガラス転移点の差が上記範囲内であれば、識別層２０の外観をより良好にし、かつ押出成形機の負荷をさらに低減できる。

第二の樹脂の溶融点は、１００℃以上１２０℃以下が好ましく、１１５℃以上１２０℃以下がより好ましい。
第二の樹脂の溶融点と第一の樹脂の溶融点との差は、０℃以上１０℃以下が好ましく、０℃以上５℃以下がより好ましい。
第一の樹脂と第二の樹脂の溶融点の差が上記範囲内であれば、識別層２０の外観をより良好にできる。

第二の樹脂の結晶化度は、３０％以上６０％以下が好ましく、４０％以上６０％以下がより好ましい。
第二の樹脂の結晶化度と第一の樹脂の結晶化度との差は、５％以上が好ましく、１０％以上がより好ましい。
第一の樹脂と第二の樹脂の結晶化度の差が上記範囲内であれば、識別層２０の外観をより良好にし、かつ押出成形機の負荷をさらに低減できる。
第二の樹脂の結晶化度と第一の樹脂の結晶化度との差の上限は、例えば、５０％である。

第二の樹脂の鉛筆硬度は、ＨＢ以上７Ｂ以下が好ましく、ＨＢ以上６Ｂ以下がより好ましい。
第二の樹脂の鉛筆硬度と第一の樹脂の鉛筆硬度との差は、２Ｂ以下が好ましく、１Ｂ以下がより好ましい。
第一の樹脂と第二の樹脂の硬度の差が上記範囲内であれば、識別層２０の外観をより良好にし、かつ押出成形機の負荷をさらに低減できる。

第二の樹脂の含有量は、識別層２０の総質量に対して、９０質量％以上９９．９９９９９質量％以下が好ましい。

識別層２０は、添加剤を含んでもよい。識別層２０が含む添加剤は、本体１０が含む添加剤と同様である。本体１０の添加剤と識別層２０の添加剤とは、同じでもよいし、異なってもよい。
識別層２０中の添加剤の含有量は、添加剤の種類を勘案して決定される。第二の樹脂１００質量部に対する添加剤の含有量は、１．０×１０^－５質量部以上１０質量部以下が好ましく、１．０×１０^－３質量部以上１．０質量部以下がより好ましい。

［樹脂管の製造方法］
樹脂管１の製造方法は、共押出成形で本体１０と識別層２０とを形成する工程を含む。
樹脂管１の製造装置としては、例えば、押出成形機と、サイジングダイと、冷却槽と、切断機とを備える製造装置を例示できる。
押出成形機は、共押出可能な成形機である。押出成形機は、少なくとも２つの供給口を備える。
サイジングダイは、下流に向かうに従い縮径する筒状の部材である。
冷却槽は、縮径された樹脂管を冷却し、樹脂を硬化する装置である。冷却槽としては、例えば、水冷式の冷却槽が挙げられる。

上記製造装置を用いた樹脂管の製造方法の一例を示す。
押出成形機の一の供給口から第一の樹脂と必要に応じて添加剤（第一の樹脂と添加剤とを併せて第一の樹脂組成物ということがある）を投入する。押出成形機の他の供給口から第二の樹脂と必要に応じて添加剤（第二の樹脂と添加剤とを併せて第二の樹脂組成物ということがある）を投入する。第一の樹脂組成物を第一の樹脂の融点以上に加熱し、混練する。第二の樹脂組成物を第二の樹脂の融点以上に加熱し、混練する。次いで、第一の樹脂組成物と第二の樹脂組成物とを押出成形機で筒状に押し出す。第一の樹脂組成物と第二の樹脂組成物とは、別の流路を通流し、次いで合流し、第二の樹脂組成物が識別層２０を形成する。こうして、本体１０の外面に識別層２０が一体に形成された筒状成形体を得る。

樹脂管１における識別層２０の厚さｄ２は、本体１０の厚さｄ１に比べて薄い。このため、押出成形機において、第二の樹脂組成物が通流する流路は、第一の樹脂組成物が通流する流路に比べて狭い。
本実施形態において、第二の樹脂の流動性が高い。このため、第二の樹脂組成物は、狭い流路においても円滑に通流する。第二の樹脂組成物が流路を円滑に通流することで、押出成形機の背圧の上昇を抑えて、押出成形機への負荷を低減できる。

次に、筒状成形体をサイジングダイに挿入する。筒状成形体は、サイジングダイ内を通過するに従い、所望の太さとなる。所望の太さに調整された筒状成形体を冷却槽に挿入する。冷却槽は、筒状成形体を冷却し、樹脂を硬化する。硬化した筒状成形体を所望の長さに切断し、樹脂管１とする。

押出成形機における第一の樹脂組成物への加熱温度は、例えば、１７０℃以上２５０℃以下が好ましく、１８０℃以上２２０℃以下がより好ましい。加熱温度が上記範囲内であれば、第一の樹脂の熱分解を抑えつつ、良好な流動性を得られる。
押出成形機における第二の樹脂組成物への加熱温度は、第一の樹脂組成物への加熱温度と同様である。

冷却槽における冷却水の温度は、例えば、２０℃以上３０℃以下が好ましい。冷却水の温度が上記範囲内であれば、筒状成形体を十分に硬化できる。

冷却槽を通過した筒状成形体は、切断機で所望の長さに切断され、樹脂管１となる。

本実施形態の樹脂管によれば、本体の外面に識別層を備える。加えて、第二の樹脂が低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン又はこれらの混合物を含むポリエチレンである。このため、樹脂管は、識別性に優れ、かつ成形機への負荷を低減できる。

本発明は、上述の実施形態に限定されない。
上述の実施形態は、４つの識別層を備える。本発明はこれに限定されず、識別層が３つ以下でもよいし、５つ以上でもよい。中でも、あらゆる角度で識別層を視認できるように、識別層の数は４以上が好ましく、４以上８以下がより好ましく、４以上６以下がより好ましい。

上述の実施形態では、４つの識別層が管軸を中心に９０°間隔で位置している。即ち、４つの識別層は、等間隔である。しかしながら、本発明はこれに限定されず、各識別層の間隔が異なってもよい。
ただし、識別層は、管軸を中心に樹脂管を回転した際に、視認できるように位置していることが好ましい。

上述の実施形態では、直線の帯状の識別層が本体の長さ方向（一方の開口端から他方の開口端に向かう）全域にわたっている。しかしながら、本発明はこれに限定されず、個々の識別層は、破線でもよい。また、識別層は、波型やジグザグ型等、直線でなくてもよい。ただし、押出成形機内での第二の樹脂の流動性を高め、より美麗な識別層を得る観点からは、直線の帯状の識別層が好ましい。

（使用原料）
・樹脂Ａ：高密度ポリエチレン。密度＝９４２ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ＝０．３９ｇ／１０分、デュロメータ硬さ＝１２０Ｈ_ＤＤ、ビカット軟化点＝１２０℃。
・樹脂Ｂ：中密度ポリエチレン。密度＝９３５ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ＝１．８０ｇ／１０分、デュロメータ硬さ＝８０Ｈ_ＤＤ、ビカット軟化点＝５０℃。
・樹脂Ｃ：低密度ポリエチレン。密度＝９２０ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ＝３．６ｇ／１０分、デュロメータ硬さ＝４５Ｈ_ＤＤ、ビカット軟化点＝９０℃。

（実施例１）
第一の樹脂である樹脂Ａ１００質量部と、着色剤７．０×１０^－４質量部と、酸化防止剤３．０×１０^－４質量部と、紫外線吸収剤（ＵＶＡ）１．５×１０^－４質量部とを押出成形機に供給した。
第二の樹脂である樹脂Ｂ１００質量部と、着色剤７．０×１０^－４質量部と、酸化防止剤３．０×１０^－４質量部と、紫外線吸収剤（ＵＶＡ）１．５×１０^－４質量部とを押出成形機に供給した。
供給した樹脂を１９０℃で溶融し、混練しつつ押し出し、筒状成形体を得た。筒状成形体を２３℃の冷却水で、６０分間冷却した。冷却した筒状成形体を切断し、内径Ｒ１＝８７ｍｍ、長さ＝５ｍ、厚さｄ１＝１３．３ｍｍ、厚さｄ２＝０．１ｍｍ、幅ｗ２＝２０ｍｍの樹脂管を得た。得られた樹脂管は、直線状の４つの識別層を有していた。
押出成形機で筒状成形体を押し出す際のスクリューの負荷率を求めた。その結果、スクリューの負荷率は８０％であり、押出成形機への負荷が低かった。

（実施例２）
第二の樹脂を樹脂Ｃに代えた以外は、実施例１と同様にして樹脂管を得た。
押出成形機で筒状成形体を押し出す際のスクリューの負荷率を求めた。その結果、スクリューの負荷率は６０％であり、押出成形機への負荷が低かった。

（比較例１）
第二の樹脂を樹脂Ａに代えた以外は、実施例１と同様にして樹脂管を得た。
押出成形機で筒状成形体を押し出す際のスクリューの負荷率を求めた。その結果、スクリューの負荷率は９８％であり、押出成形機への負荷が高かった。

（押出成形機への負荷の評価）
押出成形時に出力するスクリュー回転電流値［Ａｍｐ］を、押出機の最大電流値［Ａｍｐ・ｍａｘ］で除し、得られた値をスクリューの負荷率とした。
求めた負荷率が９０％以下の場合を負荷が低い、負荷率が９０％超の場合を負荷が高いと評価した。

１ ポリエチレン樹脂管
１０ 本体
２０ 識別層
Ｏ１ 管軸

Claims (5)

1. 筒状の本体と、前記本体の外面に一体に形成され、前記本体の管軸方向に延びる１以上の識別層とを備え、
   前記識別層を構成する第二の樹脂は、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン又はこれらの混合物を含むポリエチレンであり、
   ［１の識別層の幅］÷［樹脂管の周長］×１００で求められる比率は、５％以上３０％以下である、ポリエチレン樹脂管。
2. 前記本体を構成する第一の樹脂は、高密度ポリエチレンである、請求項１に記載のポリエチレン樹脂管。
3. １の前記識別層の幅は、２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、請求項１又は２に記載のポリエチレン樹脂管。
4. 前記識別層の厚さは、０．０２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載のポリエチレン樹脂管。
5. 請求項１～４のいずれか一項に記載のポリエチレン樹脂管の製造方法であって、共押出成形で前記本体と前記識別層とを形成する、ポリエチレン樹脂管の製造方法。

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