JP7183807B2 - シート折り装置、シート処理装置、画像形成システム、シート折り方法 - Google Patents

Description

本発明は、シート折り装置、シート処理装置、画像形成システムおよびシート折り方法に関する。

近年、情報の電子化が推進される傾向にあり、電子化された情報の出力に用いられる画像処理装置は、欠かせない機器となっている。このような画像処理装置は、シートを読み取る読取機能、シート上に画像を形成する画像形成機能、および通信機能等を備えることにより、プリンタ、スキャナ、ファクシミリ、複写機として利用可能な複合機として構成されることが多い。

複合機のうち、シートに画像形成を行った後、その画像形成済みのシートに対して折り処理を行うシート折り装置が搭載された複合機が知られている。シート折り装置は、一般的にはシートの搬送方向（以下、「副走査方向」ともいう）に対して直交する方向（以下、「主走査方向」ともいう）に折り目を形成する。

また、シートの種類などにより不完全な折り目となる場合がある。そこで、折り処理を行った後に再度押圧を加えることで、折り目を補強する増し折り手段を有する複合機も知られている。

山折りと谷折りの繰り返しにより構成されるジャバラ折りを行う場合、折り面数が多くなり、先端の折り高さが高くなる。例えば、広幅複写機で画像形成された、Ａ０サイズ（１１８９ｍｍ×８４１ｍｍ）のシートをＡ４サイズ（２９７ｍｍ×２１０ｍｍ）にまで折りたたむ場合、５回の折りが必要となり、折り面数は６面となる。また、ファイル用の綴じ代がある仕上がりの場合は、６回の折りが必要となり折り面数は７面となる。この折り回数や折り面数に応じて折り高さも高くなるが、このような複数の折り目が重なったシート束の先端部を増し折り手段に進入させるには、シート進入口を大きく取る必要がある。

ここで、増し折り手段のシート進入口を大きく取るため、ローラに対向している支持板を可動式や開閉式とすると、装置が大型化したり、複雑化したりする。

本発明は、折り高さの高いシート束を容易に進入させることができる技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の一態様は、シートに折り目をそれぞれ形成する一対の折りローラを交互に用いてシートに折り目を順次形成するシート折り装置であって、回転軸方向に延在する突起部が外周面上に設けられている回転部材を有し、一対の折りローラで形成された前記折り目を前記突起部で押圧する増し折り処理を行う増し折り手段と、前記増し折り手段に搬送されるシートの先端部の高さに応じて、前記突起部の位置を変更し、前記回転部材を回転させることで搬送されてくる前記シートの先端部上面に前記突起部を当接させた後に、前記増し折り手段に前記増し折り処理を行わせる制御部と、を備え、前記制御部は、前記シートの先端部の高さの指標値として、折り目が形成された回数をカウントし、当該カウント値に応じて前記突起部の高さ方向の位置を変更する、ことを特徴とする。

本発明によれば、折り高さの高いシート束を容易に進入させることができる。

実施形態の画像形成システムの構成例を示す模式図である。 実施形態のジャバラ折り装置の動作を説明する図である。 実施形態の増し折り手段のローラを例示する斜視図である。 前提技術における増し折り手段の動作例を説明する図である。 前提技術におけるシート折り装置の動作を例示するフローチャートである。 前提技術における増し折り手段の問題点を説明する図である。 第１実施形態の増し折り手段の開口高さの差異を例示する図である。 第１実施形態の増し折り手段の動作例を説明する図である。 第１実施形態のシート折り装置の動作を例示するフローチャートである。 第２実施形態の増し折り手段の態様を説明する図である。 第３実施形態の増し折り手段の態様を説明する図である。 第４実施形態の増し折り手段の態様を説明する図である。 第５実施形態のシート折り装置の動作例を例示するフローチャートである。 第６実施形態の増し折り手段の態様を説明する図である。 第６実施形態のシート折り装置の動作例を例示するフローチャートである。

以下、図面を参照しつつ本実施形態に係るシート折り装置、シート処理装置、画像形成システム、シート折り方法について説明する。

図１は、本実施形態の画像形成システムを示す右側面図である。画像形成システム１００は、広幅複写機である画像形成装置本体２００、シート折り装置３００、後処理装置４００を有する。シート処理装置は、シート折り装置３００と後処理装置４００とにより構成される。またシート折り装置３００は、破線枠で示されるジャバラ折り装置１を有している。

画像形成装置本体２００では、給紙部２０９または手差し給紙部２０８より給紙されたシートＰが給紙搬送手段２１０により搬送され、作像手段２２０により画像形成が行なわれる。画像形成が行われた後、シートＰは、排紙搬送手段２３０により画像形成装置本体２００の外部へ排出される。

画像形成装置本体２００の外部へ排出されたシートＰは、画像形成装置本体２００のシート排出路に配置されたシート折り装置３００のシート受入手段２１を介してシート折り装置３００の内部に進入する。そして、給送手段２０により後述するジャバラ折り装置１へ搬送される。

シート折り装置３００内に配置される制御部１５０は、例えば中央演算装置、主記憶装置、補助記憶装置などを含む基盤である。制御部１５０は、進入センサ２、第１センサ８、第２センサ９、排出センサ１１Ｂなどの各種センサで検出される、当該位置でのシートの有無を示す検出信号を入力する。そして制御部１５０は、入力した検出信号に基づきシート折り装置３００内でのシート搬送制御を行い、折り処理や増し折り処理を行うローラの駆動制御を行う。尚、画像形成装置本体２００内に備えられる制御部や後処理装置４００内に備えられる制御部が、統括的にシート折り装置３００内の各ユニットの制御を行ってもよい。

ジャバラ折り装置１は、一対の折り手段としての第１折りローラ対６および第２折りローラ対７を交互に用いてシートに山折り、谷折りの折り目を順次形成し、形成した山折り、谷折りのそれぞれの折り目が積み重なるように折り目を形成することで、ジャバラ折りを行う。

ここで、図２を参照しながらジャバラ折り装置１の動作を説明する。まず制御部１５０は、進入センサ２からの検出信号に基づき、シートＰの先端がジャバラ折り装置１まで搬送されたことを検出し、搬送ローラ対３および第１折りローラ対６を回転させる。そして制御部１５０は、図２（Ａ）に示すとおり、第１シートガイド部材４を下方に移動させることで、第１折りローラ対６に向けた搬送路を形成する。これにより、搬送ローラ対３により搬送されてきたシートＰの先端は、第１シートガイド部材４によりガイドされて第１折りローラ対６へ案内され、第１折りローラ対６へ進入し狭持搬送される。そしてシートＰの先端は、第１折りローラ対６の回転動作により第１センサ８の検出位置まで進入する。この際の第１折りローラ対６の回転方向を、正回転とする。すなわち第１折りローラ対６における本実施形態での正回転とは、搬送ローラ対３から搬送されるシートＰの進行を維持する回転方向であるものとする。

第１センサ８の検出を基準とし、十分に第１折りローラ対６で挟持されているとみなせる規定距離搬送後、続いて図２（Ｂ）に示すように、制御部１５０は、第１折りローラ対６を逆回転させる。これにより、第１折りローラ対６で狭持されたシートＰは、第２折りローラ対７に向けて進行する。また一方で制御部１５０は、搬送ローラ対３から継続して搬送されるシートＰを第２折りローラ対７の側へ向けるため、第２シートガイド部材５を下方に移動させる。これと連動して、第１シートガイド部材４を第２折りローラ対７の上方の定位置に移動させる。この動作により、第２折りローラ対７へ向けた搬送路が形成される。そして制御部１５０は、第２折りローラ対７を回転させることで、第１折りローラ対６から搬送されるシート部分と、搬送ローラ対３から搬送されるシート（以下「継続シート」とする）とを第２折りローラ対７で挟み込み、折り処理を行う（図２（Ｃ）参照）。

その後第２折りローラ対７は、シートＰの折り端部が第２センサ９により検出されるまで回転し続ける。尚、第２折りローラ対７においては、この際の回転方向を正回転とする。すなわち、第２折りローラ対７における本実施形態での正回転とは、排出装置１１に向けてシートＰを進行させる回転方向であるものとする。

以降、第２センサ９の検出を基準とし、十分に第２折りローラ対７で挟持されているとみなせる規定距離搬送後、制御部１５０は、第２折りローラ対７を逆回転させる。また制御部１５０は、第２シートガイド部材５を第１折りローラ対６の上方の定位置に移動させるとともに、第１シートガイド部材４を下方に移動して、第１折りローラ対６の側に向けた継続シート用の搬送路を形成する。これにより、第２折りローラ対７で折り処理が行われたシート部分と、搬送ローラ対３から搬送される継続シートとが第１折りローラ対６に向けて搬送され、第１折りローラ対６で挟まれて折り処理が行われる。

シートＰは、これらの動作が連続して行われることで、折り目が形成されながら、シート下面ガイド１０の上面を滑って第１折りローラ対６の側と第２折りローラ対７との側に間を繰り返し相互に搬送される。つまり第１折りローラ対６の側と第２折りローラ対７の側に繰り返しながらシートＰが搬送され、合わせて第１折りローラ対６と第２折りローラ対７がシートＰの搬送と連動して正転逆転動作を行うことで、シートＰに対する所定回数の折り処理が行われる。したがって、第１折りローラ対６の側と第２折りローラ対７との側への繰り返し相互の搬送と、繰り返しの折り処理によってジャバラ折りが形成される。以下、このジャバラ状態のシートＰをシート束ＰＪと称する。

所定回数折り込まれて形成されたシート束ＰＪは、図１に示すジャバラ折り装置１から排出装置１１に搬送され、排紙ローラ対１１Ａの回転駆動により後処理装置４００へ排出される。

本実施形態のシート折り装置３００は、上記に加え、後述のローラ３５０と、ローラ３５０に対向配置している支持板３４とにより構成される増し折り手段３２を備える。増し折り手段３２は、第２折りローラ対７に搬送されるシートＰの搬送方向の下流、且つ排出装置１１の上流に位置し、折り目が形成されたシート束ＰＪに対して、さらに折り処理を施す。これを増し折り処理と称する。増し折り手段３２の詳細動作などについては後述する。

図１に示す後処理装置４００は、シート折り装置３００から排出されるジャバラ折り状態のシートＰに対し、後処理を行う。後処理の一例として、後処理装置４００は、シートＰの搬送方向を９０度変え、さらに反転、回転を行い、最後にシートＰに対してスタンプの捺印を行って排出する。

図３は、増し折り手段３２に含まれるローラ３５０を示す図であり、図３（Ａ）はローラ３５０の斜視図である。増し折り手段３２のローラ３５０は、軸３０３を中心に回転するローラ本体３０１と、ローラ本体３０１の表面に設けられる突起部３０２とを有する構成となっている。

突起部３０２は、ローラ本体３０１の外周部に形成されていて、ローラ端部Ｅ１からローラ中央部Ｃ１までの突起部３０２Ａと、ローラ中央部Ｃ１からローラ端部Ｅ２までの突起部３０２Ｂとにより構成されている。突起部３０２Ａは、ローラ本体３０１に一定の回転方向で巻き付けられた螺旋構造となっている。突起部３０２Ｂは、突起部３０２Ａとは逆回転方向でローラ本体３０１に巻き付けられた螺旋構造となっている。また突起部３０２Ａと突起部３０２Ｂとは、ローラ中央部Ｃ１で凸部Ｐ１を形成するように連結している。言い換えると、突起部３０２は、ローラ本体３０１の外周面に形成された突起であり、ローラ本体３０１の軸３０３を回転軸とし、この回転軸方向において位相が連続的に変化するように形成されている。さらに言い換えると、突起部３０２は、ローラ本体３０１の軸３０３の軸方向および周方向において隣接する部位同士がローラ本体３０１の外周面上で異なる位置になるように変化する態様で形成されている。

突起部３０２がこのような形状となっていることで、ローラ本体３０１が正回転方向に回転する場合において、凸部Ｐ１が最も早い段階でシートＰと接する。そしてローラ本体３０１が正回転方向に回転するのにしたがい、シートＰと突起部３０２との当接部位は、順にローラ端部Ｅ１、Ｅ２の両端部側へと移行する。この突起部３０２の形状により、増し折りする際に折り目の内側（シートと折り返ったシートとの隙間）に溜まった空気を両端部の外側に逃がすことができる。尚、増し折り手段３２におけるローラ本体３０１の正回転は、本実施形態では、第２折りローラ対７の正回転方向と同じ回転方向であるものとする。

図３（Ｂ）は、主走査方向（回転軸方向）から視認した場合の増し折り手段３２のローラ３５０を示す模式図である。突起部３０２Ａおよび突起部３０２Ｂは、上記のようにローラ本体３０１に巻き付いた螺旋構造となっているが、これら螺旋はローラ本体３０１の外周を全周しない。すなわち、軸３０３の方向から視認した場合において、ローラ本体３０１の外周面には突起部３０２が形成されている範囲と、形成されていない範囲とが存在する。この突起部３０２が形成されている範囲が押圧可能範囲となる。

尚、突起部３０２の形状は、図３（Ａ）や図３（Ｂ）に示すものに限定されない。例えば、一方の端部から他方の端部に向けて一直線となっている突起部を採用してもよいし（軸３０３と平行であってもよく、そうでなくてもよい）、一方の端部から他方の端部に向けて同一の回転方向とした螺旋部材を突起部としてもよい。すなわち突起部は、軸３０３の方向に延在しており、ローラ本体３０１の外周面上に設けられていればよい。

＜前提技術＞
以下、各実施形態の説明を行うために必要となる前提技術について、図４および図５を用いて説明する。以下の説明では、便宜上図１～図３に示す符号を用いて説明する。

まず、増し折り手段３２の動作について図４を用いて説明する。図２で説明した動作により、所定回数折り畳まれたシート束ＰＪは、ジャバラ折り装置１から増し折り手段３２に向けて搬送される（図４（Ａ））。

そして、シート束ＰＪが第２センサ９を基準とし、その先端が増し折り手段３２のニップ位置に到達するまでの規定距離分搬送されたところで、第２折りローラ対７による搬送が停止する。尚、ニップ位置とは、ローラ３５０と支持板３４との挟み込みにより最も加圧することができる位置である。ニップ位置は、ローラ３５０と支持板３４との位置関係により決定付けられ、通常はローラ３５０の軸３０３の直下となる。

そして図４（Ｂ）に示すように、増し折り手段３２のローラ３５０が回転（正回転）し、シート束ＰＪの先端（折り目）が増し折りされる。シート束ＰＪの先端の増し折りが終了すると、第２折りローラ対７の正回転によりシート束ＰＪは搬送されて排出装置１１に案内される。そしてシート束ＰＪは、排出装置１１の排紙ローラ対１１Ａに進入し狭持搬送されることで、継続して搬送される。

シート束ＰＪは、第２センサ９を通過して検出されなくなってから、その後端が増し折り手段３２のニップ位置に到達するまでの規定距離搬送されたところで停止する。そして増し折り手段３２のローラ３５０が回転し、シート束ＰＪの後端（折り目）が増し折りされる（図４（Ｃ））。

後端の増し折りが終了すると、排出装置１１は排紙ローラ対１１Ａによる搬送を再開し、シート束ＰＪがシート折り装置３００の機外に排出される。

図５は、前提技術におけるシート折り装置３００の動作を例示したフローチャートである。また図５に示す各ステップは、制御部１５０の制御に基づき行われるものとする。

ジャバラ折り装置１は、第１折りローラ対６および第２折りローラ対７を用いて折り動作を行う（Ｓ５０１、Ｓ５０２）。この動作は図２を用いて説明したとおりである。

ジャバラ折り装置１により所定回数折り畳まれたシート束ＰＪは、第２センサ９が検出するまで、増し折り手段３２へ向けて搬送される（Ｓ５０３およびＳ５０４：ＯＦＦのループ）。第２センサ９によりシート束ＰＪの先端が検出されると（Ｓ５０４：ＯＮ）、シート束ＰＪは、さらに規定量搬送され、シート束ＰＪの先端がニップ位置に到達して停止する（Ｓ５０５）。

増し折り手段３２はローラ３５０を回転させて、ニップ位置で停止しているシート束ＰＪの先端（折り目）に対し増し折りを行う（Ｓ５０６）。シート束ＰＪの先端に対する増し折りが終了すると、シート束ＰＪは排出装置１１に向けて搬送され、排出装置１１の排紙ローラ対１１Ａに進入する。そしてシート束ＰＪは、排紙ローラ対１１Ａに狭持搬送されることによりさらに搬送される（Ｓ５０７）。この搬送は、第２センサ９がシート束ＰＪの後端を検出するまで行われる（Ｓ５０８：ＯＮのループ）。

第２センサ９がシート束ＰＪの後端を検出すると（Ｓ５０８：ＯＦＦ）、シート束ＰＪは、後端がニップ位置に到達するまでさらに規定量搬送される（Ｓ５０９）。シート束ＰＪの後端がニップ位置に到達すると停止する。

増し折り手段３２は、ローラ３５０を回転させて、ニップ位置で停止しているシート束ＰＪの後端（折り目）に対し増し折りを行う（Ｓ５１０）。増し折り終了後、排出装置１１の排紙ローラ対１１Ａは搬送を再開し、シート束ＰＪを機外へ排出する（Ｓ５１１）。

＜第１実施形態＞
Ａ０サイズなどの大判サイズに対して折り処理をする場合、シート幅が長いため、シートを折るためのローラの必要長さも長くなる。ローラは、長くなる程ローラ自体の重さによりたわむため、シートに対する加圧が困難となり、折り処理が不完全となる傾向にある。

また、大判サイズの場合は複数段に重なって折り目が形成されるため、シート束の折り高さ（搬送方向の先端部である折り目部分の高さ）が高くなる。よって、増し折り手段３２へのシート束の進入がさらに困難になる。図６（Ａ）はこの状況を説明する図である。シート束ＰＪの搬送方向の先端部である折り目部分の高さ（以下、単に「シート束ＰＪの高さ」と称する）が突起部３０２の高さ方向での位置よりも高い場合、シート束ＰＪは進入することができない。言い換えると、ローラ３５０の突起部３０２の凸部Ｐ１と支持板３４との高さ方向の距離（長さ）と、シート束ＰＪの搬送方向の先端部である折り目部分（以下、単に「シート束PJの先端」と称する）の長さ（折り高さ）を比較した場合、折り高さの方が長い場合、シート束ＰＪの先端がローラ３５０の突起部３０２にあたり、シート束ＰＪの先端をニップ位置まで搬送することができない。また、無理に搬送すると、シート束ＰＪに形成された折り目にダメージを与えるとともにシート詰まりとなるおそれがある。もしくは、図６（Ｂ）に示すように、シート束ＰＪの先端が正しく進入できない状態で増し折りが行われる場合、仕上がり具合が悪くなるおそれがある。

第１実施形態では、シート束ＰＪの高さに応じて増し折り手段３２を構成するローラ３５０の突起部３０２の高さ（進入口の高さ）を変化させることで、上記の問題を解消する。図７は、この態様を例示する図である。第１実施形態の増し折り手段３２は、図７（Ａ）に示すように、シート束ＰＪの高さが低いときは、ローラ３５０の突起部３０２と支持板３４との距離を短くして、シート束ＰＪの進入口の高さを低くして、シート束ＰＪの先端の進入を待ち受ける。一方、シート束ＰＪの高さが高いときは、図７（Ｂ）に示すように、ローラ３５０の突起部３０２と支持板３４との距離を長くして、シート束ＰＪの進入口の高さを高くして、シート束ＰＪの先端の進入を待ち受ける。制御部１５０は、増し折り手段３２のローラ３５０が回転する際にシート束ＰＪに最初に接触する突起部３０２である凸部Ｐ１の位置を、シート束ＰＪの高さが低いときは低い位置（第１の高さとする）となるように制御し、シート束ＰＪの高さが高いときは、第１の高さよりも高い位置（第２の高さとする）となるように制御する。尚、第１の高さ、第２の高さは、事前に決められているものとする。またシート束ＰＪの高さの検出は、例えばシートの折り回数を検出する方法（後述の第５実施形態参照）や、センサを用いて検出する方法（後述の第６実施形態参照）などを適用することができる。

第１実施形態の増し折り手段３２による増し折り処理の流れについて、図８を参照しつつ順を追って説明する。以下の説明は主に、増し折り手段３２を構成するローラ３５０の動作に係るものである。

シート束ＰＪの高さが高い場合、制御部１５０は、増し折り手段３２のローラ３５０を回転させて、凸部Ｐ１の高さ方向の位置が、規定高さである第２の高さ（図８（Ａ）に示すローラ姿勢）に相当する位置で停止させる。尚、シート束ＰＪの高さ検出については後述する（第５、第６実施形態）。そして制御部１５０は、シート束ＰＪの先端が突起部３０２の直下（図８（Ａ）の一点鎖線）に到達するのに合わせて、ローラ３５０を回転させる。シート束ＰＪは、その先端部の上面がローラ３５０の凸部Ｐ１と接触しながら、ローラ３５０、第２折りローラ対７の回転に基づき進行する（図８（Ｂ）、図８（Ｃ））。ローラ３５０の回転により凸部Ｐ１が下方向に移動するのに伴い、シート束ＰＪの先端上部も、これに押されて下方向に移動するため、ニップ位置へ進入しやすくなる。

シート束ＰＪの先端が、増し折り処理を行うニップ位置まで到達すると、制御部１５０は、第２折りローラ対７による搬送を停止する（図８（Ｄ））。そして制御部１５０は、ローラ３５０を回転させてシート束ＰＪは、増し折り手段３２のローラ回転により増し折りされる（図８（Ｅ））。ローラ３５０が１回転もしくは複数回転させる。このローラ３５０の回転によって増し折りが完了する。その後、シート束ＰＪは再び搬送されて、排出装置１１に到達し、その後、機外に排出される。

図９は、第１実施形態におけるシート折り装置３００の動作を例示したフローチャートである。また図９に示す各ステップも、制御部１５０の制御に基づき行われるものとする。尚、図９のフローチャートは、図５を用いて説明した動作に対し破線枠内の制御が追加されている。ここでは、この追加ステップの説明を主として行う。

Ｓ５０１からＳ５０４の動作については、図５の説明と同様である。制御部１５０は、第２センサ９のＯＮ信号を入力すると（Ｓ５０４：ＯＮ）、シート束ＰＪの搬送を一旦停止する。

制御部１５０は、シート束ＰＪの高さに応じ、高さ方向におけるローラ３５０の凸部Ｐ１の位置を変更するように、ローラ３５０を回転させる（Ｓ９０１）。ここでは、制御部１５０は、シート束ＰＪの高さが図７（Ａ）に示す第１の高さに満たない場合、ローラ３５０の凸部Ｐ１の支持板３４からの高さが当該第１の高さに対応するように回転させる（Ｓ９０２：Ｎｏのループ）。一方、制御部１５０は、シート束ＰＪの高さが第１の高さ以上となる場合、ローラ３５０の凸部Ｐ１の支持板３４からの高さが図７に示す第２の高さに対応するように回転させる（Ｓ９０２：Ｎｏのループ）。

そして凸部Ｐ１の支持板３４からの高さが第１の高さまたは第２の高さとなると、制御部１５０は、シート束ＰＪの先端がニップ位置まで到達するように、シート束ＰＪをさらに規定量搬送する（Ｓ５０５）。以降の動作については、図５と同様である。

このように、シート束ＰＪの進入を待ち受ける凸部Ｐ１の高さ方向の位置（待機位置）をシート束ＰＪの高さに応じて変更し、シート束ＰＪの高さが高い程、凸部Ｐ１の待機位置を高くすることで、シート束ＰＪの進入性がよくなる。また、シート束ＰＪの高さが低い場合、凸部Ｐ１の待機位置を低くすることで、増し折り処理を行うときのローラ３５０の回転角が小さくなり、増し折り処理に費やされる時間を短縮することができるので、生産性の向上を図ることができる。尚、本実施形態では、凸部Ｐ１の待機位置が第１の高さ、第２の高さの２段階に可変することを説明したが、シート束ＰＪの高さを判定する閾値を複数段階にし、閾値の数に対応させてローラ３５０の制御を多段階に行うことで、より細かな制御を行うことができ、増し折り処理の時間の短縮をより図ることができる。

＜第２実施形態＞
図１０は、第２実施形態の態様を説明するための図である。尚、第２実施形態および以降で説明する各実施形態では、シート束ＰＪの先端の増し折り動作を主として説明しているが、シート束ＰＪの後端の増し折りについても同様動作となる。

上記の前提技術および第１実施形態では、シート束ＰＪの先端がニップに到達すると、シート束ＰＪの搬送を停止して、その後に増し折り手段３２のローラ３５０が回転して増し折り処理を行っている（図８（Ｄ）の説明、Ｓ５０５の説明などを参照）。これに対し、第２実施形態では、シート束ＰＪの搬送を停止すること無く、増し折り手段３２のローラ３５０を回転させる。

制御部１５０は、シート束ＰＪの先端が図１０に示す増し折り可能範囲（搬送路上に設けられた規定区間）にある間に、突起部３０２が当該増し折り可能範囲を通過するように回転制御し、折り目に対して増し折りを行う。換言すると、制御部１５０は、シート束ＰＪの搬送を維持しつつ、シート束ＰＪの先端が増し折り可能範囲内に位置している間に増し折りが完了するように、ローラ３５０の回転制御を行う。シート束ＰＪの先端と突起部３０２との位置関係の制御は、シート束ＰＪの搬送速度を可変にする、ローラ３５０の回転速度を可変にする、あるいはローラ３５０の回転始動タイミングを変更することにより行う。尚、増し折り可能範囲内は、ニップ位置での押圧力と同等、もしくは規定押圧力以上を加えることができる搬送路上の区間を指すものとし、当該範囲は、本実施形態では事前に決められているものとする。

第２実施形態により、シート搬送の停止による時間ロスを低減させることができ、増し折り処理に費やされる時間を短縮することができるので、ジャバラ折りの増し折り処理に係る生産性を向上させることができる。

＜第３実施形態＞
図１１は、第３実施形態の態様を説明するための図である。第３実施形態では、シート束ＰＪの先端が、ニップ位置（もしくは第２実施形態の増し折り可能範囲、以下同様）に進入するよりも前に、すなわちニップ位置の手前で増し折り手段３２のローラ３５０を回転させて、簡易的な事前増し折り（第１の増し折り）を行う。そしてシート束ＰＪの先端がニップ位置に到達すると、本増し折りを行う。

図８（Ａ）を用いて説明したとおり、シート束ＰＪの先端が凸部Ｐ１の直下に到達すると増し折り手段３２のローラ３５０は回転を開始する。そして第３実施形態では、制御部１５０は、シート束ＰＪの先端がニップ位置に進入するまでの間に、少なくとも１回転するように制御する。これにより事前増し折りを行うことができる。そしてシート束ＰＪの先端がニップ位置に到達すると、制御部１５０は、改めて増し折り手段３２のローラ３５０を回転させて本増し折りを行う。尚、シート束ＰＪの高さが、事前に設定されている第１規定値よりも高い場合、事前増し折りの際に複数回転させてもよい。尚、シート束ＰＪの高さが、事前に設定されている第２規定値（第１規定値よりも小さい値）よりも低い場合、事前増し折りを行わないように制御してもよい。このように、事前増し折りの際、シート束ＰＪの高さに応じて回転数を増やしてもよいし、回転せずに事前増し折りを行わないとする実装でもよい。

事前増し折りを行うことで、シート束ＰＪがニップ位置に進入しやすくなるとともに、折り目に対し増し折りの補強を行うことができる。またシート束ＰＪの高さが低い場合など、必要のないときは事前増し折りを行わないようにすることで、常に事前増し折りを行う動作に比べて生産性が向上する。

＜第４実施形態＞
第４実施形態では、第３実施形態の応用として、簡易的な事前増し折りを行う際のローラ３５０の回転始動のタイミングを、シート束ＰＪの高さに応じて変化させる。特に、シート束ＰＪの高さが高い程、事前増し折りを行う際のローラ３５０の回転始動のタイミングを早める態様について説明する。このようにすることで、ローラ３５０の回転待ち時間を短縮させることができる。

図１２は、第４実施形態の態様を説明するための図である。図１２（Ａ）に示すように、シート束ＰＪの高さが高い場合（事前に設定される第１閾値以上）、ニップ位置から事前に決められた遠距離Ｌ１の位置で、ローラ３５０の回転を開始して事前増し折りを行う。

一方、シート束ＰＪの高さが低い場合（事前に設定されている第１閾値未満）、図１２（Ｂ）に示される、ニップ位置から事前に決められた近距離Ｌ２（Ｌ１＞Ｌ２）の位置で、ローラ３５０の回転を開始して事前増し折りを行う。

尚、第３実施形態で説明したとおり、シート束ＰＪの高さがさらに低い場合（第１閾値よりも小さい第２閾値未満）、事前増し折りを行わないように制御する実装でもよい。

＜第５実施形態＞
上記の第１～第４実施形態では、シート束ＰＪの高さに応じて増し折り手段３２の回転制御を行うことについて説明したが、いずれの実施形態においても、シート束ＰＪの高さを事前に検出する必要がある。第５実施形態では、シート束ＰＪの高さを示す指標値として折り回数をカウントする実装例について説明する。シート束ＰＪの高さは、一度折るたびに少なくともシート厚の２倍になり、例えば１０回折ると２０倍の高さとなる。したがって、ジャバラ折りのように複数回シートを折る場合、折り回数の増加に応じてシート束の高さも増加する。第５実施形態では、このことを利用する。

図１３は、第５実施形態の動作例を示すフローチャートである。図１３では、図５や図９に示すフローチャートに対して追加した動作を破線枠内に示している。ここでは、この破線枠内の動作を主に説明する。

制御部１５０は、Ｓ５０１で折り動作が行われるごとに、折り回数をカウントする（Ｓ１３０１）。そして折り完了（Ｓ５０２）の段階で、カウント値が規定数以上であるか否かを判定する（Ｓ１３０２）。折り回数が規定数以上である場合（Ｓ１３０２：Ｙｅｓ）、制御部１５０は、増し折り手段３２の凸部Ｐ１の高さ方向の位置が高い位置、ここでは図７（Ｂ）の第２の高さとなるように待機位置を設定し（Ｓ１３０３）、増し折り手段３２の駆動制御を行う（Ｓ９０１、Ｓ９０２：Ｎｏのループ）。一方、折り回数が規定数未満となる場合（Ｓ１３０２：Ｎｏ）、制御部１５０は、増し折り手段３２の凸部Ｐ１の位置が低い位置、ここでは図７（Ａ）の第１の高さとなるように待機位置を設定し（Ｓ１３０４）、駆動制御を行う（Ｓ９０１、Ｓ９０２：Ｎｏのループ）。凸部Ｐ１が設定した第１の高さもしくは第２の高さとなると（Ｓ９０２：Ｙｅｓ）、制御部１５０は、シート束ＰＪを規定量搬送する（Ｓ５０５）。

上記以外は、図５および図９で示すフローチャートと同様動作となる。尚、折り回数は、第１折りローラ対６、第２折りローラ対７の回転方向の切り替え数、第１センサ８、第２センサ９での検知数、第１シートガイド部材４、第２シートガイド部材５の上下方向の動作回数などを検出することで求めることができる。また折り回数のカウント方法については、第１折りローラ対６と第２折りローラ対７との間を１往復して１回とするカウント方法でもよいし、第１折りローラ対６で折って１回、次いで第２折りローラ対７で折って２回とするカウント方法（すなわち１往復で２回）でもよい。

シート束ＰＪの高さを、折り回数に基づくものとすることで、特別な検出手段を用いることなく、増し折り手段の動作を制御することができる。

＜第６実施形態＞
第６実施形態では、センサを用いてシート束ＰＪの高さを検出し、検出した高さに応じて凸部Ｐ１の位置を変化させる実装例について説明する。

図１４に示す折り高さ検出センサ１４０１（検出部）は、ジャバラ折り装置１の搬送路下流、且つ増し折り手段３２の搬送路上流に設けられた光学式センサー(反射式)である。折り高さ検出センサ１４０１は、センサ位置からシート束ＰＪの上面までの距離を検出することで、シート束ＰＪの高さを求める。尚、折り高さ検出センサ１４０１として、透過型のセンサにフィラー(検出針)を組合せる実装であってもよい。

図１５は、第６実施形態の動作例を示すフローチャートである。折り高さ検出センサ１４０１は、ジャバラ折り装置１で折り処理が行われ、排出動作（Ｓ５０３）が行われたシート束ＰＪの高さを計測する（Ｓ１５０１）。制御部１５０は、折り高さ検出センサ１４０１から検出される値を入力する。そしてシート束ＰＪの高さが規定高さ（第１実施形態で説明した第１の高さ）以上である場合（Ｓ１５０２：Ｙｅｓ）、制御部１５０は、増し折り手段３２の凸部Ｐ１の高さ方向の位置が高い位置、ここでは図７（Ｂ）の第２の高さとなるように待機位置を設定する（Ｓ１３０３）。一方、シート束ＰＪの高さが規定高さ未満である場合（Ｓ１５０２：Ｎｏ）、制御部１５０は、増し折り手段３２の凸部Ｐ１の位置が低い位置、ここでは図７（Ａ）の第１の高さとなるように待機位置を設定する（Ｓ１３０４）。

上記以外は、図５もしくは図９に示すフローチャートと同様動作となる。尚、折り高さ検出センサ１４０１から得られる値は、あくまでセンサ位置からシート束ＰＪの最上面シートまでの距離である。よって制御部１５０は、Ｓ１５０２の判定の際、折り高さ検出センサ１４０１から得られる値に基づきシート束ＰＪの高さを算出し、これと規定高さとの大小比較を行うものとする。

シート束の折り高さを検出装置により得るため、シートの特性に影響する温湿度変化やシートの種別に影響されることなく、増し折り手段の動作を制御することができる。

上記で説明した各実施形態を、相互に組み合わせてもよい。

尚、「高さ」や、「高い」、「低い」などの高低を示す表記は、シート搬送方向と垂直を成す成分（シートの厚み方向の成分）での、搬送路からの距離や長さを指している。

以上、上記で説明した各実施形態の態様により、折り高さの高いシート束を容易に進入させることができる。

１：ジャバラ折り装置
２：進入センサ
３：搬送ローラ対
４：第１シートガイド部材
５：第２シートガイド部材
６：第１折りローラ対
７：第２折りローラ対
８：第１センサ
９：第２センサ
１０：シート下面ガイド
１１：排出装置
１１Ａ：排紙ローラ対
１１Ｂ：排出センサ
３２：増し折り手段
３４：支持板
１００：画像形成システム
１５０：制御部
２００：画像形成装置本体
３００：シート折り装置
３０１：ローラ本体
３０２：突起部
４００：後処理装置
１４０１：折り高さ検出センサ
Ｐ１：凸部
ＰＪ：シート束

特開２０１５－２１４４００号公報

Claims (9)

1. シートに折り目をそれぞれ形成する一対の折りローラを交互に用いてシートに折り目を順次形成するシート折り装置であって、
   回転軸方向に延在する突起部が外周面上に設けられている回転部材を有し、一対の折りローラで形成された前記折り目を前記突起部で押圧する増し折り処理を行う増し折り手段と、
   前記増し折り手段に搬送されるシートの先端部の高さに応じて、前記突起部の位置を変更し、前記回転部材を回転させることで搬送されてくる前記シートの先端部上面に前記突起部を当接させた後に、前記増し折り手段に前記増し折り処理を行わせる制御部と、を備え、
   前記制御部は、前記シートの先端部の高さの指標値として、折り目が形成された回数をカウントし、当該カウント値に応じて前記突起部の高さ方向の位置を変更する、
   ことを特徴とするシート折り装置。
2. 請求項１に記載のシート折り装置において、
   前記制御部は、前記シートの先端部の高さが高い程、前記突起部の高さ方向の位置を高くすることを特徴とするシート折り装置。
3. 請求項１または２に記載のシート折り装置において、
   前記制御部は、前記増し折り手段によって前記増し折り処理が行われるニップ位置に前記シートの折り目が到達すると、当該シートの搬送を停止させてから、前記増し折り処理を行うように制御することを特徴とするシート折り装置。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載のシート折り装置において、
   前記制御部は、前記増し折り手段によって前記増し折り処理可能な搬送路上の規定区間では、シートの搬送を停止させずに前記増し折り処理を行うように制御することを特徴とするシート折り装置。
5. 請求項１または２に記載のシート折り装置において、
   前記制御部は、前記増し折り手段によって前記増し折り処理が行われるニップ位置の手前で第１の増し折りを行った後、前記ニップ位置でさらに前記増し折り処理を行うように制御することを特徴とするシート折り装置。
6. 請求項５に記載のシート折り装置において、
   前記制御部は、前記シートの先端部の高さが高い程、前記第１の増し折りを行う際の前記回転部材の回転始動のタイミングを早めることを特徴とするシート折り装置。
7. 請求項１乃至６のいずれか１項に記載のシート折り装置と、前記シート折り装置によって前記折り目が形成されたシートに対して後処理を行う後処理装置と、を備えたシート処理装置。
8. シート上に画像を形成する画像形成装置と、前記画像形成装置によって画像が形成された前記シートに前記折り目を形成する請求項１乃至６のいずれか１項に記載のシート折り装置と、を備えた画像形成システム。
9. シートに折り目をそれぞれ形成する一対の折りローラを交互に用いてシートに折り目を順次形成するシート折り装置のシート折り方法であって、
   前記シート折り装置は、
   回転軸方向に延在する突起部が外周面上に設けられている回転部材を有し、一対の折りローラで形成された前記折り目を前記突起部で押圧する増し折り処理を行う増し折り手段を有し、
   前記増し折り手段に搬送されるシートの先端部の高さの指標値として、折り目が形成された回数をカウントし、当該カウント値に応じて、前記突起部の位置を変更し、前記回転部材を回転させることで搬送されてくる前記シートの先端部上面に前記突起部を当接させた後に、前記増し折り手段に前記増し折り処理を行わせる、
   ことを特徴とするシート折り方法。

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