JP7181067B2

JP7181067B2 - リアクトル及びその製造方法

Info

Publication number: JP7181067B2
Application number: JP2018224611A
Authority: JP
Inventors: 浩太郎鈴木; 将司山田
Original assignee: Tamura Corp
Current assignee: Tamura Corp
Priority date: 2018-11-30
Filing date: 2018-11-30
Publication date: 2022-11-30
Anticipated expiration: 2038-11-30
Also published as: JP2020088307A

Description

本発明は、リアクトル及びその製造方法に関する。

従来からリアクトルは多種多様の用途に使用されている。代表的なリアクトルだけでも、ハイブリッド自動車や電気自動車の昇圧回路に組み込まれる昇圧リアクトル、電動機回路に直列に接続し短絡時の電流を制限する直列リアクトル、並列回路間の電流分担を安定させる並列リアクトル、短絡時の電流を制限する限流リアクトルなどが知られている。

一般的に、大電流用途のリアクトルにはコイルを構成する導電線として平角線が使用される。平角線のコイルには、巻軸に沿って１ターンごとに巻位置をずらしながら螺旋状に巻回するタイプがあり、またフラットワイズコイルとエッジワイズコイルとが知られている。

螺旋状のフラットワイズコイルは、導電線の幅広面がコイルの巻軸に沿って拡がるように、導電線が巻回されて成る。螺旋状のエッジワイズコイルは、導電線の幅広面がコイルの巻軸との直交方向に拡がるように、導電線が巻回されて成る。以下、螺旋状に巻回するフラットワイズコイルを単にフラットワイズコイルと呼ぶ。また、螺旋状に巻回するエッジワイズコイルを単にエッジワイズコイルと呼ぶ。

フラットワイズコイルとエッジワイズコイルを大きさの観点で比較する。フラットワイズコイルは、エッジワイズコイルと比べて、同巻数であればコイルの巻軸方向に長大になる。一方、フラットワイズコイルは、コイルの巻軸とする直交方向には小型化できる。更に、フラットワイズコイルは、導電線に被覆するエナメル皮膜への応力を考慮しても曲率半径を小さくできるため、コイルの巻軸と直交する方向へ更なる小型化を達成できる。

また、放熱性で比較すると、フラットワイズコイルは、幅広面が露出するために放熱性が良好となる。更に、電気的特性で比較すると、フラットワイズコイルは、巻軸との直交方向に沿った断面の平均電流経路長が、エッジワイズコイルと比べて短くなるため、直流抵抗を低く抑えることができ、低損失となる。

これらの比較結果を評価すると、フラットワイズコイルは、巻数が少ないリアクトルにおいて有用といえる。例えば、ノイズ除去のためのリアクトルはコイルの巻数が数ターンで済む。

特開２０１３－０１６６９１号公報

ここで、コイルからは当該コイルを構成する導電線の端部が引出線として引き出される。引出線をコイルの巻軸に沿って延ばすことが考えられる（特許文献１参照）。引出線をコイルの巻軸に沿って延ばすと、巻軸方向に長大化し易いフラットワイズコイルの更なる長大化を招く。また、導電線を単に巻回するのみならず、巻軸方向への延び先変更加工を施さねばならず、コイルの工数が増加する。そのため、引出線は、巻軸方向と直交する方向に引き出されることが望ましい。

しかしながら、螺旋状のコイルは、１ターンごとに導電線の巻き位置を巻軸方向にずらして作製されるため、導電線は、巻軸が延びる方向に向けて傾いて巻回される。フラットワイドコイルは、導電線の幅広面が巻軸に沿って拡がるので、導電線の傾倒角が顕著になる。引出線についても、少なくとも巻き終わりについては、巻軸が延びる方向に向けて傾いて引き出されてしまう。

引出線にはバスバーが接続される。引出線が巻軸と直交する方向に引き出されることが予定されるので、バスバーはコイルの巻軸と平行に延設される。そうすると、図７に示すように、斜めに延びてしまった引出線７０と巻軸に平行なバスバー４０は、互いの接続端で斜交することになる。斜めに延びた引出線７０に合わせてバスバー４０を斜めに延設することも考えられるが、バスバー４０の位置合わせが煩雑になるために現実的ではない。

車載用途等の振動が激しい環境下でリアクトルを使用する場合、引出線７０とバスバー４０とは溶接により接合して、接合強度を高めておくことが望ましい。溶接の過程では、引出線７０とバスバー４０との境界にトーチを当て、境界に沿ってトーチを平行移動させる。しかしながら、引出線７０とバスバー４０が斜交していると、引出線７０とバスバー４０とが段違いになった領域が、引出線８０とバスバー４０との境界線８１０上の大部分に発生する。この境界線８１０に沿って生じた段部が物理的障害となり、トーチの境界線８１０への到達を阻み、引出線７０とバスバー４０の境界線８１０全域に亘って良好な溶接処理を施すことを困難なものにする。

万一、溶接処理が不完全であると、接合強度は期待に反して弱くなり、引出線とバスバーとが外れる断線が懸念される。断線をより確実に防ぐためには、段部を避けるようにトーチを様々な角度に変更しながら溶接しなくてはならず、リアクトルの生産効率が低下する。このような溶接の困難性は、引出線の傾きが大きいフラットワイズコイルで顕在化する。但し、フラットワイズコイルにより得られた当該知見より推測するに、各種事情によって引出線とバスバーが大きな斜交関係にある場合、断線はフラットワイズコイルを用いたリアクトルに依らず起こり得る。

本発明は、上記のような従来技術の問題点を解決するために提案されたもので、引出線とバスバーとが振動に抗して外れにくいリアクトル及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成すべく、本発明のリアクトルは、導電線が巻回されて成るコイルと、前記コイルに挿入されたコアと、前記コイルを構成する前記導電線の端部であり、前記コイルから引き出される引出線と、前記引出線に向けて延長される端部を有し、当該端部で前記引出線と接続されるバスバーと、を備え、前記バスバーの前記端部と前記引出線は斜交し、前記バスバーは、前記引出線の延び方向と直交する平面と非平行な平坦面を前記端部に有し、前記引出線は、前記引出線の延び方向に対して傾斜し、前記平坦面と平行に拡がる端面を有し、前記引出線と前記バスバーは、前記端面と前記平坦面とを面一に連ねて接続されていること、を特徴とする。

前記コイルは、前記導電線の巻き位置を１ターンごとに巻軸方向にずらして成り、前記引出線は、前記巻き位置がずらされることによって、前記巻軸の延び方向に向けて傾いて引き出され、前記バスバーの前記端部は、前記巻軸と平行に延びて前記引出線側に向かい、前記引出線の前記端面は、前記平坦面と同一平面に拡がるように、前記引出線の延び方向に対して傾斜するようにしてもよい。

前記コイルは、幅広面が前記コイルの前記巻軸に沿って拡がるフラットワイズコイルであるようにしてもよい。

前記引出線と前記バスバーは、前記端面と前記平坦面の境界線が溶接されているようにしてもよい。

また、上記目的を達成すべく、本発明のリアクトルの製造方法は、コアが挿通されたコイルの引出線に、当該引出線に対して相対的に斜めに延長されたバスバーの端部を接続して成るリアクトルの製造方法であって、導電線を巻回するコイル形成ステップと、前記コイルを構成する前記導電線の端部を前記コイルから引き出すことで、前記引出線を形成する引出線形成ステップと、前記コイルに前記コアを挿通する挿通ステップと、前記バスバーの端部と前記引出線を斜交させたまま、前記引出線と前記バスバーの端部を接続する接続ステップと、を含み、前記引出線の延び方向に対して傾斜させ、前記バスバーの前記端部が有する平坦面と同一平面で拡がる端面を、前記引出線に形成する端面加工ステップを更に含み、前記接続ステップでは、前記バスバーの前記平坦面の向きを維持したまま、前記引出線の前記端面と前記バスバーの前記平坦面とを面一に連ねて、前記引出線と前記バスバーの前記端部とを接続すること、を特徴とする。

前記コイル形成ステップでは、前記導電線の巻き位置を１ターンごとに巻軸方向にずらして巻回し、前記引出線形成ステップでは、前記コイルを構成する前記導電線の端部が、前記巻軸の延び方向へ向けて傾いたまま、前記導電線の端部を引き出し、前記接続ステップでは、前記バスバーの前記端部を前記巻軸と平行に延ばし、前記端面加工ステップでは、前記巻軸と平行に延ばされた前記端部に有する平坦面と同一平面に拡がるように、前記端面を前記引出線に形成するようにしてもよい。

前記引出線形成ステップよりも前に、前記端面加工ステップにて前記導電線を斜めに切断するようにしてもよい。

前記接続ステップでは、前記引出線の端面と前記バスバーの平坦面の境界線を溶接するようにしてもよい。

前記コイル形成ステップでは、前記導電線の幅広面が前記コイルの軸に沿って拡がるように巻回するようにしてもよい。

本発明のリアクトルの製造方法によれば、引出線とバスバーとを簡便に良好に溶接でき、また本発明のリアクトルによれば、引出線とバスバーとの良好な溶接により耐振動性が向上する。

本実施形態に係るリアクトルの外観斜視図である。本実施形態に係るフラットワイズコイルの拡大図である。本実施形態に係る引出線とバスバーの接続部分の拡大図であり、（ａ）は引出線の幅広面側の拡大図であり、（ｂ）は引出線の端面側の拡大図である。本実施形態のコイルの製造過程を示す遷移図である。本実施形態のリアクトルの組み立て過程を示す遷移図である。本実施形態の引出線とバスバーの接合過程を示す模式図である。従来の引出線とバスバーの斜交関係を示す模式図である。

（構成）
図１は本実施形態に係るリアクトルの外観斜視図である。リアクトル１は、大別すると、リアクトル本体２とケース３とバスバー４とを備えている。リアクトル本体２は、電気エネルギーを磁気エネルギーに変換して蓄積及び放出する電磁気部品であり、２つのコイル５，５を有するリアクトル集合体である。リアクトル本体２は、２つのコイル５，５に加えて概略θ形状のコア６を備える。２つのコイル５，５はコア６の外脚６２，６２に嵌まっている。リアクトル本体２はケース３に収容される。ケース３は、一面が開口する金属製の箱体であり、内部空間にリアクトル本体２を収容し、リアクトル本体２の放熱経路及びリアクトル本体２を外部磁場から保護する磁気シールドとなる。

バスバー４は、外部回路とリアクトル本体２を電気的に接続する導電性部材であり、ケース３外に外部経路と結線するための締結孔４５を有し、ケース３の開口上方を通って延びてリアクトル本体２と接続される。２つのコイル５，５からは合計４本の引出線７，７・・・が引き出されており、バスバー４によって並列接続される。バスバー４は２つ備えられ、４本の引出線７，７・・・は、並列接続となるように各コイル５，５から１本ずつ選ばれてペアを組み、ペアに分かれて別々のバスバー４に接続される。

このようなリアクトル１を詳述する。コア６は磁性体の外周を絶縁樹脂で被覆して成る。このコア６は、コイル５が発生させた磁束の通り道となって磁気回路を形成する。コア６は、１本の中脚６１と２本の外脚６２と２つのヨーク６４，６４によって概略θ形状を形作っている。中脚６１と外脚６２は概略同長で、向きを揃えて同一平面に平行に並ぶ。外脚６２は中脚６１の両側に分かれて配置される。ヨーク６４は、一方の外脚６２から中脚６１を経て他方の外脚６２まで、外脚６２，６２及び中脚６１と直交して延びる。ヨーク６４は、２つの外脚６２及び中脚６１を両端部側から挟んで配置され、各ヨーク６４，６４は、中脚６１及び２つの外脚６２，６２の同じ方向を向く端部を繋ぐ。

コイル５は、導電線５１を巻回して構成される。導電線５１は平角線であり、幅狭面５３と幅広面５２で画成された断面矩形形状を有する。幅狭面５３の幅は幅広面５２と比べて相対的に狭く、幅広面５２の幅は幅狭面５３と比べて相対的に広い。このコイル５は、１ターンごとに導電線５１の巻き位置を巻軸５４の方向にずらした螺旋形状を有する。また、このコイル５は、フラットワイズコイルであり、幅広面５２が巻軸５４に沿って拡がるように巻回される。２つのコイル５，５は、各外脚６２，６２に挿入されており、同一平面上に巻軸５４，５４の向きを揃えて横並びに配置される。

引出線７は、コイル５を構成する導電線５１の端部であり、コイル５の巻き始めと巻き終わりから各々引き出される。引出線７は、巻き始め及び巻き終わりから屈曲せずに接線を引くように延びてコイル５を脱し、そのまま屈曲せずに真っ直ぐに引き出される。全ての引出線７，７・・・は、ケース３の底面とは反対側の上側に引き出され、コイル５，５が並ぶ同一平面に対して幅広面５２が垂直に立ち上がるように延びる。以下、コイル５，５が並ぶ同一平面（ＸＹ平面）を基準面と呼ぶ。

バスバー４は、締結孔４５を有するバスバー本体４１と端部４２を備えており、例えば一枚の金属板を型抜きして曲げ加工することにより成形される。バスバー本体４１がケース３の外側に配設される。バスバー本体４１は、ケース３の各辺のうち、コイル５の巻軸５４と直交する何れか一辺に沿って延在する。２つのバスバー本体４１，４１は、ケース３の同じ一辺に沿って延在する。但し、絶縁性確保のために、両バスバー本体４１，４１は、ケース３の底面から開口へ向かう高さ方向、ケース３の一辺から離れる奥行き方向に位置を違えて配置され、また締結孔４５を除いて絶縁樹脂で被覆されている。

端部４２は、バスバー本体４１の両端から延長され、引出線７に向けて延びる。端部４２は、引出線７の先端高さまでバスバー本体４１から立ち上げられた後、巻軸５４の延び方向と一致した方向に屈曲し、巻軸５４の延び方向と一致した方向に延長されて、その延び方向のまま引出線７の幅広面５２と隣接し、引出線７と溶接により接合される。即ち、端部４２は、基準面と平行で巻軸５４と直交する方向に、引出線７の幅狭面５３の幅分だけ、引出線７の位置からズレて延びている。

端部４２は、一貫して断面矩形形状を有し、基準面と直交する側面４３と、基準面と平行な平坦面４４を有する。端部４２は、端部４２の側面が引出線７の幅広面５２と平行になるように延ばされ、引出線７の幅広面５２と側面４３で接触する。尚、コイル５から遠い方の面、即ちリアクトル１の外側に向く面を平坦面４４と呼んでいる。

コイル５の形状を更に詳細に説明する。図２はコイル５の拡大図である。図３は、巻き終わりから引き出される引出線７ｂとバスバー４の接続部分の拡大図であり、（ａ）は引出線７ｂの幅広面５２側を見た拡大図であり、（ｂ）は引出線７ｂの端面７１側を見た拡大図である。図２に示すように、導電線５１の幅広面５２の帯幅をＷとし、コイル５の巻軸５４と直交する方向の高さをＨとすると、導電線５１は、巻軸５４の延び方向に沿って傾倒角θ＝ｔａｎ^－１（Ｈ／Ｗ）を基準に傾いて巻回される。但し、導電線５１の傾倒角θには、巻回装置の機械特性等も加味される。

巻き始めの引出線７ａは、巻軸５４の直交方向に真っ直ぐ引き出しが可能である。巻き終わりの引出線７ｂは、幅広面５２と基準面との垂直は維持できるが、基準面から巻軸５４の延び方向に傾倒角θだけ傾いた方向に真っ直ぐ引き出される。これに対し、バスバー４の端部４２は、巻軸５４の延び方向と一致する方向に延びて引出線７ｂに到る。従って、巻き終わりの引出線７ｂの延び方向とバスバー４の端部４２の延び方向は、垂直でなく斜交する。

巻き始めの引出線７ａの端面７１は、引出線７ａの延び方向と直交して断ち切られている。換言すると、巻き始めの引出線７ａは、幅広面５２と幅狭面５３の両方に直交して断ち切られている。巻き始めの引出線７ａは、巻軸５４の直交方向に真っ直ぐ引き出されているので、巻き始めの引出線７ａの端面７１は、基準面に平行に拡がる。一方、巻き終わりの引出線７ｂの端面７１は、幅広面５２に垂直ではあるが、引出線７ｂの延び方向に対して斜めに、換言すると幅狭面５３と斜交するように断ち切られて形成されている。即ち、引出線７ｂの端面７１は、幅広面５２と直交して拡がり、引出線７ｂの延び方向に対しては斜めになった傾斜面となっている。

巻き終わりの引出線７ｂがバスバー本体４１の側へ傾斜しているものとすると、幅狭面５３と端面７１とが成す角のうち、バスバー本体４１に近い角が傾倒角θと同じ角度になるように断ち切られている。巻き終わりの引出線７ｂがバスバー本体４１から遠い方へ傾斜している場合には、幅狭面５３と端面７１とが成す角のうち、バスバー本体４１から遠い角が傾斜角θと同じ角度になるように断ち切られている。従って、巻き終わりの引出線７ｂの端面７１は基準面と平行に拡がる。

図３に示すように、バスバー４の端部４２は側面４３を幅広面５２に接触させている。即ち、端部４２は、平坦面４４が引出線７ｂの端面７１と同一高さになるように屈曲し、引出線７ｂに向けて延びているものである。従って、バスバー４の平坦面４４と引出線７ｂの端面７１は面一に連なり、境界線８１が延びる溶接領域は、境界線８１の沿線を含めて平らとなっている。バスバー４と引出線７ｂは、この境界線８１に沿って溶接部８２を設けて接合されている。

（製造方法）
このようなリアクトル１の製造方法について図４乃至図６を参照しつつ説明する。図４は、コイル５の製造方法を示す遷移図であり、図５は、リアクトル本体２の組み立てを示す遷移図である。図６は、引出線７とバスバー４の接合を示す斜視図である。

まず、図４の（ａ）に示すように、コイル５を形成するための導電線５１を用意する。導電線５１としては、例えばエナメル被覆された銅線を選択する。導電線５１の幅広面５２及び幅狭面５３に対して直交するように刃１００を入れて切断し、巻き始めの引出線７ａの端面７１を形成する。そして、図４の（ｂ）に示すように、切断面から続く導電線５１を基準面に対して垂直に立てて、導電線５１を巻軸５４に沿って螺旋状に巻回していく（コイル形成ステップ）。このとき、巻き始めの引出線７ａは巻軸５４と直交して延び、この引出線７ａの端面７１は基準面と平行となる。

図４の（ｂ）に示すように、巻回を進展させると、未だ巻回されていない導電線５１に刃１００を入れて、コイル５を構成する導電線５１を、用意された導電線５１から切り離す。導電線５１の終端に対しては、幅広面５２に対しては垂直であるが、幅狭面５３に対しては斜交するように刃１００を入れ、巻き終わりの引出線７ｂの端面７１を形成する（端面加工ステップ）。このとき、幅狭面５３と端面７１とが成す角のうち、コイル５の最も外側に位置することになる角が傾倒角θとなるように刃１００を入れて切断する。この切断する角度は、実験により、シミュレーションにより、又は計算により決定しておくのがよい。

そして、図４の（ｃ）に示すように、導電線５１の巻き終わりから屈曲させずに、コイル５の接線を引くように引出線７ｂを延ばす（引出線形成ステップ）。そうすると、巻き終わりの引出線７ｂは、巻軸５４が延びる方向に向けて傾倒角θだけ傾くが、引出線７ｂの端面７１は基準面と平行になる。

図５の（ａ）に示すように、コイル５の作製とは別に、コア６を形成しておく（コア形成ステップ）。まずＥ字形磁性体６４を二つ用意する。Ｅ字形磁性体６４は、圧粉磁心、フェライト磁心又は積層鋼板等によりＥ字形に形作られて成る。このＥ字形磁性体６４を金型内にセットした状態で金型中に樹脂を注入し、固化させることにより、絶縁樹脂成形品６５でＥ字形磁性体６４の外周を被覆する。注入する樹脂としては、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、ＢＭＣ（ＢｕｌｋＭｏｌｄｉｎｇＣｏｍｐｏｕｎｄ）、ＰＰＳ（ＰｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅＳｕｌｆｉｄｅ）、ＰＢＴ（ＰｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅＴｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等が挙げられる。但し、Ｅ字形磁性体６４が有する３本の脚端面への樹脂被覆は避ける。

そして、絶縁樹脂成形品６５で被覆された一方のＥ字形磁性体６４の外側の両脚をコイル５に挿通させる（挿通ステップ）。コイル５に挿通させた後、コイル５を絶縁樹脂成形品６５で被覆された２つのＥ字形磁性体６４，６４を、脚同士を突き合わせることで、概略θ形状に繋ぎ合わせる。このとき、２つのＥ字形磁性体６４，６４は、接着剤を介在させて突き合わせてもよいし、接着剤を使用せずに直接接触させて突き合わせてもよいし、磁気的なギャップを設けてもよい。磁気的なギャップは、スペーサを介在させることにより形成してもよいし、空隙により形成してもよい。これによりリアクトル本体２が完成する。

図５の（ｂ）に示すように、このリアクトル本体２をケース３に収容して螺旋留めした後、充填材を充填して固化させる。充填材としては、リアクトル本体２の放熱性能の確保及びリアクトル本体２からケース３への振動伝搬の軽減のため、比較的柔らかく熱伝導性の高い樹脂が適している。そして、バスバー４を取り付ける。

バスバー４の端部４２を引出線７ａ，７ｂに向けて巻軸５４に平行に沿わせる。このとき、バスバー４の平坦面４４は基準面と平行となる。そして、端部４２の側面４３を引出線７ａ，７ｂの幅広面５２に隣接させる。巻き終わりの引出線７ｂは、巻軸５４が延びる方向に沿って傾倒角θだけ傾いているが、この引出線７ｂの端面７１は、幅狭面５３と端面７１とが成す角度が傾倒角θとなるように、引出線７ｂの延び方向に対して傾斜しているので、基準面と平行に拡がっている。従って、バスバー４の端部４２の平坦面４４と引出線７ｂの端面７１は、面一に連なっている。

図６に示すように、面一に連なった平坦面４４と端面７１との境界線８１にトーチ２００を当てつつ、境界線８１に沿ってトーチ２００を平行移動させることで、境界線８１の全域に亘って溶接部８２を形成し、引出線７とバスバー４とを溶接により接合する（接続ステップ）。

（作用効果）
以上のように、このリアクトル１において、コイル５は、導電線５１の巻き位置を１ターンごとに巻軸５４の方向にずらして成り、引出線７ｂは、巻き位置がずらされることによって、巻軸５４の延び方向に向けて傾いて引き出される。一方、バスバー４の端部４２は、巻軸５４と平行に延びて引出線７ｂ側に向かい、引出線７ｂの延び方向と直交する平面と非平行な平坦面４４を有する。このとき、引出線７ｂの端面７１は、平坦面４４と同一平面に拡がるように、引出線７ｂの延び方向に対して傾斜するようにした。そうすると、引出線７ｂとバスバー４は、端面７１と平坦面４４とを面一に連ねて接続される。

これにより、引出線７ｂの端面７１とバスバー４の平坦面４４は段違いにならず、容易にトーチ２００が境界線８１に沿って平行移動できるので、引出線７ｂとバスバー４を溶接により強固に接合できる。従って、このリアクトル１は、振動が激しい環境下で使用されても、引出線７ｂとバスバー４とが外れ難い耐振動性を獲得する。即ち、引出線７ｂの端面７１とバスバー４の平坦面４４が面一になる、或いは同一平面に並ぶ、また或いは平行になるとは、トーチ２００の向きを変更せずに平行移動のみによって境界線８１全域を溶接させることができる程度の平坦さを有していればよく、多少のズレを含む。

尚、本実施形態では、コイル５としてフラットワイズコイルを例に説明した。フラットワイズコイルでは、引出線７ｂの傾斜が顕著となるからである。このフラットワイズコイルにて得られた知見によれば、引出線７ｂとバスバー４の端部４２とが斜交することに起因するものであるので、フラットワイズコイルに依らず、引出線７ｂとバスバー４の端部４２とが斜交するリアクトル１であれば、何れであっても本発明を適用することができる。

例えば、バスバー４の端部４２を配設するときに諸般の事情で、バスバー４の端部４２の方が巻軸５４と非平行に延ばされる可能性もある。この場合であっても、引出線７ｂの端面７１を、バスバー４の平坦面４４の傾きに合わせて傾斜させておけば、良好な溶接処理を施すことができ、リアクトル１の耐振動性が向上する。

即ち、本発明は、バスバー４の端部４２と引出線７ｂが斜交し、バスバー４は、引出線７ｂの延び方向と直交する平面と非平行な平坦面４４を端部４２に有していれば適用可能であり、引出線７ｂは、引出線７ｂの延び方向に対して傾斜し、平坦面４４と平行に拡がる端面７１を有するようにし、引出線７ｂとバスバー４は、端面７１と平坦面４４とを面一に連ねて接続されているようにすればよい。

また、本実施形態では、バスバー４の端部４２が断面矩形状であるため、端部４２の一面全域が平坦面４４であったが、引出線７の端面７１と連なる領域が平坦であればよく、また平坦な領域がトーチ２００を進行させることができる程度の広さを有していればよく、端部４２の一面全域が平坦である必要はない。

また、このリアクトル１の製造方法においては、バスバー４の端部４２と引出線７ｂを斜交させたまま、引出線７ｂとバスバー４の端部４２を接続する接続ステップを有する。この接続ステップの前に、引出線７ｂの延び方向に対して傾斜させ、バスバー４の端部４２が有する平坦面４４と同一平面で拡がる端面７１を、引出線７ｂに形成する端面加工ステップを更に含むようにした。

これにより、接続ステップでは、バスバー４の平坦面４４の向きを維持したまま、引出線７ｂの端面７１とバスバー４の平坦部４４とを面一に連ねることができる。そのため、トーチ２００を境界線８１に当てて平行移動させるだけで、引出線７ｂとバスバー４の接合が達成でき、リアクトル１の製造工程が簡便化する。

ここで、リアクトル１の製造方法には、導電線５１の端部をコイル５から引き出すことで引出線７ｂを形成する引出線形成ステップを含むが、端面加工ステップは、接続ステップよりも前であれば、引出線形成ステップの前後の何れであってもよい。但し、端面加工ステップを引出線形成ステップよりも前に行うことで、端面加工ステップが容易となるために好ましい。引出線形成ステップの前であれば、導電線５１と導電線５１を切断する刃１００の二者を位置決めすればよいが、引出線形成ステップの後であると、リアクトル本体２から延びる引出線７ｂを位置決めする必要があるので、引出線７ｂの取り回しが煩雑となる。

引出線形成ステップの前の端面加工ステップは、コイル形成ステップ後であって引出線形成ステップ前に行われても、コイル形成ステップ前に行われても、何れでもよい。コイル形成ステップ前の端面加工ステップでは、導電線５１を巻回する前に、コイル５、巻き始めの引出線７ａ及び巻き終わりの引出線７ｂとなる１本の導電線５１を予め切り離しておく。即ち、導電線５１の始端に刃１００を入れることで、巻き始めの引出線７ａの端面７１を形成し、更に導電線５１の終端に刃１００を入れることで、巻き終わりの引出線７ｂの端面７１を形成し、この両端の切断を経た後、導電線５１を巻回する。

（他の実施形態）
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、下記に示す他の実施形態も包含する。また、本発明は、上記実施形態及び下記の他の実施形態を全て又はいずれかを組み合わせた形態も包含する。さらに、これらの実施形態を発明の範囲を逸脱しない範囲で、種々の省略や置き換え、変更を行うことができ、その変形も本発明に含まれる。

例えば、リアクトル１が備えるコイル５の数は１個でもよいし、３個以上でもよい。コア６の形状も概略θ形状の他、概略Ｏ形状であってもよい。概略θ形状のコア６を作製する際、Ｅ字形とＩ字形の磁性体を組み合わせるようにしてもよい。溶接困難性が生じる程度にまで引出線７ｂとバスバー４の端部４２が斜交する場合には、エッジワイズコイルに対しても適用可能である。

また、巻き始めの引出線７ａを作出する際は巻軸５４に対して垂直に立てることができる。しかし、巻き始めから２ターン目にずらしたときに形成される傾斜のスプリングバックによって、巻き始めの引出線７ａがコイル５の外方に拡がるように、巻軸５４の延び方向に沿って傾く虞がある。即ち、巻き始めの引出線７ａとバスバー４２の端部４２も斜交する虞がある。この場合であっても、引出線７ａの端面７１を平坦面４４と平行になるように、傾いた分だけ傾斜させておけば、良好な溶接処理を担保できる。従って、巻き始めの引出線７ａにも本発明を適用することができる。

１リアクトル
２リアクトル本体
３ケース
４バスバー
４１バスバー本体
４２端部
４３側面
４４平坦面
４５締結孔
５コイル
５１導電線
５２幅広面
５３幅狭面
５４巻軸
６コア
６１中脚
６２外脚
６３ヨーク
６４Ｅ字形磁性体
６５絶縁樹脂成形品
７引出線
７ａ引出線
７ｂ引出線
７１端面
８１境界線
８２溶接部

Claims

導電線が巻回されて成るコイルと、
前記コイルに挿入されたコアと、
前記コイルを構成する前記導電線の端部であり、前記コイルから引き出される引出線と、
前記引出線に向けて延長される端部を有し、当該端部で前記引出線と接続されるバスバーと、
を備え、
前記バスバーの前記端部と前記引出線は斜交し、
前記バスバーは、前記引出線の延び方向と直交する平面と非平行な平坦面を前記端部に有し、
前記引出線は、前記引出線の延び方向に対して傾斜し、前記平坦面と平行に拡がる端面を有し、
前記引出線と前記バスバーは、前記端面と前記平坦面とを面一に連ねて接続されていること、
を特徴とするリアクトル。
前記コイルは、前記導電線の巻き位置を１ターンごとに巻軸方向にずらして成り、
前記引出線は、前記巻き位置がずらされることによって、前記巻軸の延び方向に向けて傾いて引き出され、
前記バスバーの前記端部は、前記巻軸と平行に延びて前記引出線側に向かい、
前記引出線の前記端面は、前記平坦面と同一平面に拡がるように、前記引出線の延び方向に対して傾斜すること、
を特徴とする請求項１記載のリアクトル。
前記コイルは、幅広面が前記コイルの前記巻軸に沿って拡がるフラットワイズコイルであること、
を特徴とする請求項２記載のリアクトル。
前記引出線と前記バスバーは、前記端面と前記平坦面の境界線が溶接されていること、
を特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載のリアクトル。
コアが挿通されたコイルの引出線に、当該引出線に対して相対的に斜めに延長されたバスバーの端部を接続して成るリアクトルの製造方法であって、
導電線を巻回するコイル形成ステップと、
前記コイルを構成する前記導電線の端部を前記コイルから引き出すことで、前記引出線を形成する引出線形成ステップと、
前記コイルに前記コアを挿通する挿通ステップと、
前記バスバーの端部と前記引出線を斜交させたまま、前記引出線と前記バスバーの端部を接続する接続ステップと、
を含み、
前記引出線の延び方向に対して傾斜させ、前記バスバーの前記端部が有する平坦面と同一平面で拡がる端面を、前記引出線に形成する端面加工ステップを更に含み、
前記接続ステップでは、前記バスバーの前記平坦面の向きを維持したまま、前記引出線の前記端面と前記バスバーの前記平坦面とを面一に連ねて、前記引出線と前記バスバーの前記端部とを接続すること、
を特徴とするリアクトルの製造方法。
前記コイル形成ステップでは、前記導電線の巻き位置を１ターンごとに巻軸方向にずらして巻回し、
前記引出線形成ステップでは、前記コイルを構成する前記導電線の端部が、前記巻軸の延び方向へ向けて傾いたまま、前記導電線の端部を引き出し、
前記接続ステップでは、前記バスバーの前記端部を前記巻軸と平行に延ばし、
前記端面加工ステップでは、前記巻軸と平行に延ばされた前記端部に有する平坦面と同一平面に拡がるように、前記端面を前記引出線に形成すること、
を特徴とする請求項５記載のリアクトルの製造方法。
前記引出線形成ステップよりも前に、前記端面加工ステップにて前記導電線を斜めに切断すること、
を特徴とする請求項５又は６記載のリアクトルの製造方法。
前記接続ステップでは、前記引出線の端面と前記バスバーの平坦面の境界線を溶接すること、
を特徴とする請求項５乃至７の何れかに記載のリアクトルの製造方法。
前記コイル形成ステップでは、前記導電線の幅広面が前記コイルの軸に沿って拡がるように巻回すること、
を特徴とする請求項５乃至８の何れかに記載のリアクトルの製造方法。