JP7177801B2 - 工程編成の装置、その方法およびそのプログラム - Google Patents

Description

本発明は、生産工程の編成（設計）に有用な装置等に関する。

製品の生産性は、生産工程に大きく依存している。生産工程は、通常、複数の工程からなり、各工程は複数の作業からなる。作業数や工程数が膨大になると、人手のみで効率的な生産工程を設計することは困難となる。そこで、生産工程の設計を支援する装置が提案されており、例えば、下記の特許文献に関連する記載がある。

特開２００３－１５７２３号公報

特許文献１では、自動車の生産ライン（組立ライン）のように、ワークが搬送されるラインに沿って配置されたステージ（工程）毎で、種々の作業がなされる工程の設計を支援する装置（ビジュアル表示画面を利用する作業配分立案支援装置）が提案されている。具体的にいうと、その支援装置は、各工程毎に割り振られる作業時間と作業者の歩行時間との合計時間を画面表示して、工程を設計する担当者がそれらを画面上で変更できるようにしている。

このような支援装置により担当者の負荷が軽減され得るが、実質的には、担当者の経験や知識等に基づいて、既存の作業順序や工程等が部分的に最適化されるに留っていた。換言すると、作業順序や工程を広範囲に検討して、全体的な工程を見直すことは、これまで困難であった。このため、製品仕様が大きく変更になると、工程の醸成には多大な検討時間が必要とされていた。この傾向は、部品数が多く、様々な制約の下で相互に関連した多数の作業を経て完成される複雑な高付加価値製品（例えば自動車）を生産する場合に顕著である。

本発明は、このような事情の下、適切な生産工程の設計を効率的に行える工程編成装置等を提供することを目的とする。

本発明者はこの課題を解決すべく鋭意研究した結果、適順に配列された一連の作業を分割して生成した工程群からなる工程候補を、所定の指標で評価することにより工程編成を適確かつ効率的に行うことを着想し具現化した。このような成果を発展させることにより、以降に述べる本発明を完成するに至った。

《工程編成装置》
（１）本発明は、複数作業を経て目的物を得る生産工程を編成する工程編成装置であって、特定の作業間で予定された順序に関する作業制約に整合させて、作業を順に配列した作業順序候補を生成する作業順序候補生成手段と、該作業順序候補に沿って分割した作業群からなり該作業群の所要時間を予定されたタクトタイム内に収めた工程を、順に配列した工程群からなる工程候補を生成する工程候補生成手段と、該工程候補を所定の指標で評価した評価値を算出する工程評価手段と、該評価値が所定範囲内にある該工程候補を適正工程候補として表出する工程表出手段と、を備える工程編成装置である。

（２）本発明の工程編成装置（単に「編成装置」という。）によれば、先ず、作業制約に整合した作業順序候補に基づいて、タクトタイム内に収まる作業群からなる工程が順に構成され、工程群からなる工程候補が生成される。次に、その工程群が所定の指標（例えば作業制約や環境制約）に基づいて評価され、評価値が高い工程候補が適正工程候補として表出される。

本発明の編成装置は、作業や制約が多数ある場合でも、予め用意されたそれらに関するデータに基づいて、自動的または機械的に、適正な工程候補を表出（提示）し得る。こうして得られた適正工程候補を利用すれば、工程編成に要する時間（リードタイム）の短縮や工程設計者の負担軽減に留まらず、既存の枠に囚われない全体的な工程編成も容易になる。

《工程編成方法》
本発明は、工程設計の編成方法（単に「編成方法」という。）としても把握できる。つまり本発明は、複数作業を経て目的物を得る生産工程を編成する工程編成方法であって、特定の作業間で予定された順序に関する作業制約に整合させて、作業を順に配列した作業順序候補を生成する作業順序候補生成ステップと、該作業順序候補に沿って分割した作業群からなり該作業群の所要時間を予定されたタクトタイム内に収めた工程を、順に配列した工程群からなる工程候補を生成する工程候補生成ステップと、該工程候補を所定の指標で評価した評価値を算出する工程評価ステップと、該評価値が所定範囲内にある該工程候補を適正工程候補として表出する工程表出ステップと、を備える工程編成方法でもよい。

《工程編成プログラム》
本発明は、上述した各ステップをコンピュータに実行させる工程編成プログラム（単に「編成プログラム」という。）としても把握される。

《その他》
（１）本発明による工程編成は、コンピュータと、そのコンピュータで実行させるプログラムとにより実現される。コンピュータは、通常、演算部（ＣＰＵ等）、記憶部（メモリー等）、表示部（ディスプレー等）、入力部（キーボード等）を備える。コンピュータは、孤立したものでも、通信網により連携されたもの（例えばサーバーとクライアント）でもよい。

（２）本発明に係る各手段または各ステップは、通常、そのコンピュータで実行されるプログラムにより構成または実現される。本明細書でいう「～手段」と「～ステップ」は、本発明の対象（物の発明か方法の発明）に応じて相互に言換えることができる。「～手段」は「～部」へ、「編成装置」は「編成システム」へ、それぞれ換言してもよい。また、連携した複数の装置（コンピュータ、記憶装置（サーバ等）、端末等）により構成される編成装置は「編成システム」としても把握される。

（３）本発明の工程編成は、実際の作業（単に「実作業」という。）に対応して設定（データ化）された仮想の作業（解析モデル）について、数値解析（シミュレーション）してなされる。このため本明細書でいう「作業」や「制約」は、特に断らない限り、実作業や現場を反映した情報群（データ群）からなる。

「作業」は、例えば、実作業毎に付される識別子（番号、符号等）、実作業の特徴量（作業内容、作業位置、作業時間等／「作業情報」という。）等の情報（データ）からなる。

作業制約は、作業順序の生成に必要な情報であり、例えば、各作業を行う順番の先後関係に関する情報（順序制約）、その順番の連続関係に関する情報（連続制約）、階層に関する情報（作業が行われるべき段階、作業完了の時間帯・時期等）等がある。作業制約は、全作業に設定されていても、その一部の作業間または作業群について設定されていてもよい。順序制約の充足により作業のやり直し（手戻り）が解消し、連続制約の充足により関連性の強い一連の作業が集中的になされ、いずれも効率的な工程編成に寄与する。なお、本明細書でいう「作業順序」には、作業単体の順序と、連続制約を充足するグループ化した作業群（一作業からなる場合を含む）の順序との両方が含まれる。

環境制約は、作業を行う環境（外因）と関連した制約（制限）である。環境制約として、例えば、設備制約、物流制約、レイアウト制約等がある。設備制約は、例えば、作業に必要な設備（機械、器具等）の使用可能な場所が、工場内の特定の位置（ロケーション、ステーション、ステージ）に制限される場合である。物流制約は、例えば、作業に必要な部品（仕掛品・中間品を含む）や原料を供給できる形態や数量が制限される場合である。レイアウト制約は、例えば、作業できる場所が、ラインの一方側（上側、下側、左側、右側等）や工場内の特定位置に制限される場合である。

（４）編成された生産工程を経て得られる目的物は、最終製品の他、中間製品（半製品や仕掛品）等でもよい。各作業の内容は問わず、部品の組立てや接合等の他、原材料の製造等でもよい。タクトタイムは、目的物（製品）を１つ生産する時間の間隔である。タクトタイムは、工程間の平準化を図るための基準（標準時間）となる。同じタクトタイム内で各工程が完遂されるように、作業群が各工程に割り振られる。作業群の完遂に要する実時間（サイクルタイム）とタクトタイムの差（空き時間）が、いずれの工程でも少ないほど、効率的な生産工程となる。

工程編成の処理手順を例示したフローチャートである。 作業情報を例示した表である。 作業制約を例示した表である。 負荷情報を例示した表である。 環境制約を例示した表である。 作業順序候補を例示した表である。 工程時間の算出を例示した模式図である。 工程候補の生成を例示した模式図である。 工程候補群を例示した模式図である。 工程候補の評価を例示した模式図である。 ボトルネックの抽出を例示した模式図である。 ボトルネックの改善を例示した模式図である。 非適正工程候補と適正工程候補を例示した工程図である。

上述した本発明の構成要素に、本明細書中から任意に選択した一つまたは二つ以上の構成要素を付加し得る。本明細書で説明する内容は、工程編成の装置（システム）のみならず、その方法やプログラム等にも適宜該当する。

《作業順序候補生成》
作業順序候補生成（「手段」または「ステップ」の表記は省略する。以下同様）は、各作業を行う順番を、特定の作業間で予定された順序に関する作業制約に整合させた作業順序候補（適宜、単に「作業順序」ともいう。）を生成する。作業制約には、例えば、個別な作業間で予定されている順番の先後関係である順序制約と、関連する作業間で予定されている順番の連続関係である連続制約とがある。連続制約に係る作業は、作業グループとして一括して処理されるとよい。例えば、作業グループ毎に一つの識別子（ＩＤ）を付与して、単独の作業とグループの作業とを同じ識別子（個別作業毎のＩＤとは別に、グループ毎（単独作業も１グループとしてもよい）に付与したＩＤ）に基づいて処理するとよい。なお、グループによる一括処理後に、グループを解除すれば、各作業を順に配列した作業順序が得られる。本明細書でいう作業順序は、グループ単位の順序でもよいし、グループ解除された作業単位の順序でもよい。いずれにしても、各作業が直列的な順に配列された作業順序候補が得られればよい。

《工程候補生成》
工程候補生成は、順に配列される工程群からなる工程候補を生成する。各工程は作業順序候補に沿って分割した作業群として構成される。この分割は、各工程（作業群）の遂行に要する時間（工程時間）が予定されたタクトタイム内に収まるようになされる。なお、各工程は、実際の生産ラインでは直列的に配列されるが、工程編成段階では工程順に沿って並列的に配列（表出）されると、全工程の把握が容易になる。

その工程時間は、各作業自体に要する作業時間のみならず、隣接する作業間の移行に要する負荷時間も合わせた時間であるとよい。これにより、実際の生産ラインに近い工程編成が可能となる。なお、負荷時間は、作業者が移動する距離や方向、使用する工具や設備等を考慮して算出される。負荷時間は、例えば、作業者の負担量に、予め設定された重み係数を乗じて算出される

《工程評価》
工程評価は、工程候補を所定の指標で評価した評価値を算出してなされる。その評価値の優劣により、工程候補の適否が効率的に判断される。

評価される工程候補の作業順序候補は、基本的に、作業制約を充足している。しかし、例えば、次のような場合、その評価値が低くなり得る。

一例として、タクトタイムを考慮した作業順序候補の分割位置が妥当でない場合がある。具体的にいうと、例えば、連続制約に係る一連の作業（単に「連続作業」という。）が、隣接する工程に跨がって配分され、連続作業が実質的に分断されるときである。また、空き時間（タクトタイム－サイクルタイム）の長い工程が生成されるときも考えられる。

別例として、工程候補が、環境制約に整合していない場合がある。具体的にいうと、例えば、ある工程に割り付けられた作業が、設備制約や物流制約により、特定された工場内の場所・位置（ステーション、ロケーション等）で行えない場合である。また、製品の構造や生産ラインの形態等に関連するレイアウト制約により、作業者のアプローチが困難で作業できない場合である。このような作業環境に関する制約も評価に加味することで、より実用的な工程候補の評価が可能となる。

《工程表出》
評価値が所定範囲内にある工程候補は、適正工程候補として表出される。適正工程候補の表出先は、例えば、画面上や紙面上である。表出形態は、例えば、工程順に、各工程に含まれる作業を表形式で一覧表示してもよいし、各工程時間（作業時間、負荷時間）を棒状に積み重ねてグラフィック表示してもよい。なお、適正工程候補が複数あるとき、例えば、各工程候補を評価値順にソートして表示してもよい。

《改善作業順序候補生成》
改善作業順序候補生成は、適正工程候補とされなかった工程候補（非適正工程候補）の作業順序候補について、上述した評価指標に基づいて見直しを行った改善作業順序候補を生成する。本来の作業順序候補と同様に、その改善作業順序候補に沿っても、タクトタイム内に収まる作業群（工程）からなる工程候補が生成されるとよい。改善作業順序候補に基づいて生成された工程候補（改善工程候補）も、再び上述した工程評価がなされ、その評価値が所定範囲内であれば、適正工程候補（改善適正工程候補）として表出される。

改善作業順序候補は、評価値を低下させていた要因（「ボトルネック」ともいう。）が改善または解消された作業順序候補である。この改善作業順序候補に基づいて生成された改善工程候補は、評価値の大幅な向上が期待される。

非適正工程候補の改善点は、例えば、その作業順序候補中の作業順番、その作業順序候補に沿って生成された各工程の分割位置である。作業順番の改善は、例えば、作業制約を満たすことを前提に環境制約に整合するように、作業順序候補中の一部の作業の順番を変更、入替え等してなされる。分割位置の改善は、例えば、工程候補の生成時に、作業順序候補中にある連続作業（連続制約に係る一連の作業）が分割されないように、連続作業毎または連続作業を構成する各作業に、分割禁止を示す情報（フラグ）を付与してなされる。

本発明に係る工程編成装置（システム）を説明するため、仮想事例（モデル）を示しつつ、本発明をより具体的に説明する。

《装置構成》
本実施例に係る工程編成装置（システム）は、コンピュータと、そのコンピュータ上で実行されるプログラムとで構成される。コンピュータは、演算部（ＣＰＵ等）、データやプログラムを一時的または長期的に保存する保存部（ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤ等の記憶装置）、表示部（ディスプレー等）、入出力部（キーボード、マウス、通信インターフェース等）などを備える。コンピュータは、専用機でも汎用機（パーソナルコンピュータ（ＰＣ）等）でもよい。プログラムは、コンピュータに一時的または長期的にインストールされて、後述する工程編成方法に係る各ステップを実行する。なお、本発明に係る各手段は、各ステップを実行するプログラム部分により構成される。

《モデル》
工程編成（工程設計）を行う一事例として、自動車の組立ラインのように、膨大な作業要素（単に「作業」という。）からなる生産ライン（生産工程）を設計する場合を想定する。生産ラインは、直列状（直線状）のラインからなる場合でも、上流側で分岐した多数のライン（支流ライン）が下流側で合流して主たるライン（本流ライン）へ集約される場合でもよい。

いずれのラインでも、１以上の工程に区分（区画）され、各工程には１以上の作業（「作業群」という。）が割り振られる。各工程に割り振られた一群の作業は、その工程（ステーション）に配置された一人以上の作業担当（ロボットを含む）により処理される。

各工程に作業（群）を割り振る際、対象としているライン上で処理されるべき全作業を直列的（時系列的）に順に配列した作業順序（候補）が作成される。その作業順序をタクトタイムを基準に区切ることで、工程編成が効率的になされる。本実施例でも、工程編成に必要となる作業順序候補が生成された後、その作業順序候補に基づいて工程候補が生成される。但し、本実施例では、説明の便宜上、少数の仮想作業から適正工程候補を生成する場合を例示している。

《工程編成》
工程編成に係る処理手順（フローチャート）を図１に示した。そのフローチャートに沿って、各手順（ステップ）について詳述する。

［作業順序候補の生成］
ステップＳ１１～Ｓ１３（これらを併せて「ステップＳ１」という。）で、次のようにして作業順序候補を生成する。

（１）情報取得（入力）
ステップＳ１１で、データベースから作業順序の生成に必要な作業情報を取得（入力）する。作業情報は、例えば、図２Ａの表Ａに示すように、作業内容（作業名）、作業自体に要する時間（作業時間）、作業場所（Ｘ・Ｙ・Ｚ座標）、作業に必要な使用機具等からなる。

各作業には、識別子である数字（ＩＤ）を付与した。各作業を区別するときは、そのＩＤに基づいて、「作業１」、「作業２」・・・のように表記（呼称）する。この点は、以下で説明する制約、グループ、候補等についても同様である。

（２）作業配列
ステップＳ１２で、データベースから取得した作業制約に整合するように、ステップＳ１１で取得した各作業を順に配列する。作業制約は、例えば、連続制約と順序制約である。連続制約は、図２Ｂの表Ｂ１に示すように、各作業を行う順番の連続関係である。連続制約毎に識別子が付与される。例えば、１番目の連続制約（「連続１」という。）は、３つの作業（作業５、作業６、作業７）を、その順番で連続して行うことを規定している。連続制約に係る一連の作業（連続作業）は、それぞれ一グループとして一括して処理する（グループ化）。具体的にいうと、連続作業毎にグループＩＤを付与し、そのグループＩＤに基づいて作業順序を生成する。こうして、関連性の強い連続作業が一連の作業として作業順序が形成されるため、効率的な生産工程の編成が可能となる。

順序制約は、図２Ｂの表Ｂ２に示すように、各作業を行う順番の先後関係である。
順序制約毎に識別子が付与される。例えば、３番目の順序制約（「順序３」という。）は、作業１と作業４の先行関係（作業１が先行し、作業４が後行すること）を規定している。なお、本実施例では、全作業ではなく一部の作業にだけ、順序制約が設けられる場合を例示した。

作業制約（順序制約）を満たす作業の順序は、例えば、ＤＳＭ（デザインストラクチャマトリックス）を用いたパーティショニング処理によりなされる。ＤＳＭ作成は、マトリックスの行と列に、作業ＩＤ（またはグループＩＤ）を順に記入し、順序制約が設定されているマス（枠）に”１”を記入する。例えば、表Ｂ２の例でいうと、順序１では作業１が作業２に先行しているため、第２行第１列のマスに”１”を記入する。全作業（または全グループ）について順序制約を記入したマトリックスを完成させる。その後、パーティショニング処理でマトリックスの対角線の左下側にあるマスに全ての”１”が配置されるように、行・列の入替えを行う。この操作後のマトリックスに示されたＩＤ列（行順）が、順序制約に整合した作業順序候補となる。

（３）候補生成
ステップＳ１３で、ステップＳ１２の配列処理により得られた作業順序候補群を生成する。作業順序候補群は、作業順序候補が１つ以上あればよい。表Ａに示した作業ＩＤ列を変更した変更作業ＩＤ列に基づいて新たなＤＳＭを設定し、パーティショニング処理することにより、異なる作業順序候補も生成され得る。変更作業ＩＤ列は、恣意的に生成されたものでも、無作為的（機械的）に生成されたものでもよい。

こうして生成された複数パターンの作業順序候補を図３の表１に例示した。各作業順序候補には識別子（ＩＤ）を付与し、そのＩＤに基づいて「順序候補１」、「順序候補２」・・・のように表記（呼称）する。なお、表１に示した「No.」は各作業の順番である。

［工程候補の生成］
ステップＳ２１～Ｓ２５（これらを併せて「ステップＳ２」という。）で、次のようにして（適正）工程候補を生成する。

（１）負荷時間の算出
ステップＳ２１で、データベースから取得した作業情報と負荷情報に基づいて、隣接する作業間の移行に要する負荷時間を、各作業順序候補毎に算出する。負荷時間は、作業者の負担（作業負担）を指標しており、前後の作業時間と共に工程時間を構成する。一例として、前作業を行っていた作業者が次の後作業を行うときの負荷時間は、その移動距離（変換内容）に、所定率（変換レート）を乗じて求まる。その際、方向や転換は、作業情報（表Ａ）に示された作業場所の座標値の変化から判断される。例えば、隣接作業間でＺ座標値の変化がなければ水平方向への移動と判断できる。また、隣接作業間で、Ｘ座標値および／またはＹ座標値の正負が変化すれば、方向転換と判断できる。

（２）工程候補の生成
ステップＳ２２で、作業情報から得られる作業時間に、ステップＳ２１で得られた負荷時間を加味した合計時間が、所定のタクトタイムに収まるように、作業順序候補を順に分割する。こうして、タクトタイム内に行える作業群からなる工程が順次得られる。また、その一連の工程（工程群）により工程候補が生成される。工程候補が生成される様子を図４と図５に模式的に示した。なお、各工程（作業群）の遂行に必要な合計時間（作業時間＋負荷時間）を工程時間という。

こうして生成された複数パターンの工程候補を図６の表２に例示した。各工程候補には識別子（ＩＤ）を付与し、そのＩＤに基づいて「工程候補１」、「工程候補２」・・・のように表記（呼称）する。なお、表２に示した「No.」は、一つの工程候補を構成する各工程の順番である。

（３）工程候補の評価
ステップＳ２３で、各工程候補を所定の指標に基づいて評価した評価値を算出する。評価指標として、各工程に配分された作業の環境制約に対する適否、隣接工程間における連続作業の分割の有無、工程時間とタクトタイムの差（空き時間）等がある。一例として、環境制約の適否により評価値を算出する場合を図７に示した。具体的には、各作業が、設備制約（表Ｄ１）、物流制約（表Ｄ２）およびレイアウト制約（表Ｄ３）をそれぞれ充足しているか否か評価した。その制約を充足している作業には所定のプラス評価値（Ｐｇ）を与え、その制約を充足していない作業には所定のマイナス評価値（Ｐb）を与えた。この操作を工程候補を構成する全作業について行い、その合計値を工程候補の評価値（Ｐｓ）とした（図７の式（１）参照）。

（４）工程候補の順位付け
ステップＳ２４で、各工程候補を評価値に基づいて順位付け（ソート）する。高評価な工程候補を先頭に表示する。

（５）適正工程候補の出力
ステップＳ２５で、ステップＳ２４で付与された順位に基づいて、高評価であった工程候補を出力（表出）する。このとき、最良な工程候補が一つ出力されるだけでもよいし、評価値が一定以上、または順位が一定以上（上位）である工程候補が複数出力されてもよい。

（６）検討
ステップＳ２５で出力された適正工程候補で十分な場合、その適正工程候補を採用して、生産工程の編成処理を終了する。一方、さらに高評価な工程候補を検討したいとき、改善作業順序候補の生成を行う（ステップＳ４）。

［改善作業順序候補の生成］
ステップＳ３１～Ｓ３４（これらを併せて「ステップＳ３」という。）で、次のようにして改善作業順序候補を生成する。

（１）非適正工程候補の抽出
工程候補を再検討するとき、ステップＳ３１で、適正工程候補とされなかった非適正工程候補を抽出する。非適正工程候補は、評価値（または順位）が好ましくない一定範囲内にある工程候補の一つ以上である。

（２）ボトルネックの解消
ステップＳ３２で、非適正工程候補の評価値を低下させていた要因（ボトルネック）を分析して、そのボトルネックを解消する。ボトルネックの代表例として、前述したように、非適正工程候補の作業順序候補が環境制約を充足していなかった場合（図７参照）と、その作業順序候補にあった連続作業が分割して隣接する工程に配列された場合（図８Ａ参照）とがある。前者のボトルネックは、例えば、作業順序の変更（入替え）により解消される可能性がある。後者のボトルネックは、例えば、連続する各作業に分割禁止処理（フラグの付与）することで解消される可能性がある。分割禁止処理により連続作業が同一の工程に配列される一例を図８Ｂに示した。

（３）制約の担保
ステップＳ３３で、ボトルネックの解消操作（作業順序の変更、分割禁止処理）を行った作業順序について、他の作業制約や環境制約の担保を確認する。ボトルネックまたは制約違反が残存しているとき、それらに関して、再度、ステップＳ３２の処理を繰り返す。

（４）改善作業順序候補の出力
ステップＳ３４で、非適正工程候補の作業順序候補にあったボトルネックを解消して得られた改善作業順序候補を、ステップＳ１３に出力する。その改善作業順序候補に基づいて、再度、ステップＳ２１～Ｓ２５の処理を行う。改善作業順序候補に基づいて得られた改善適正工程候補が、それ以前の適正工程候補よりも高評価で十分なら、その改善適正工程候補を採用して、生産工程の編成処理を終了する。その改善適正工程候補で満足できないとき、別な非適正工程候補について、ステップＳ３の処理を再度行ってもよい。

（５）工程例
本実施例により得られた非適正工程候補と適正工程候補の一例を図９に対比して示した。図９から明らかなように、適正工程候補は非適正工程候補よりも、空き時間が少なく、工程数も減少していることがわかる。このように、本発明の工程編成によれば、適確な工程編成を効率的に行える。

Claims (7)

1. 部品の組立または接合を伴う複数の作業を経て目的物を得る生産工程を編成する工程編成装置であって、
   特定の作業間で該目的物の完成に必要な予定された順序に関する作業制約に整合させて、作業を順に配列した作業順序候補を生成する作業順序候補生成手段と、
   該作業順序候補に沿って分割した作業群からなり該作業群の所要時間を予定されたタクトタイム内に収めた工程を、順に配列した工程群からなる工程候補を生成する工程候補生成手段と、
   該工程候補を所定の指標で評価した評価値を算出する工程評価手段と、
   該評価値が所定範囲内にある該工程候補を適正工程候補として表出する工程表出手段とを備え、
   該作業群の所要時間には、各作業自体に要する作業時間と、隣接する作業間の移行に要する負荷時間とが含まれ、
   該負荷時間には、作業者が移動する距離および／または方向に基づいて求まる時間が含まれる工程編成装置。
2. 前記適正工程候補とされなかった工程候補の作業順序候補について、作業順番または分割位置を前記指標に基づいて改善した改善作業順序候補を生成する改善作業順序候補生成手段を備え、
   前記工程候補生成手段は、該改善作業順序候補に基づいて前記工程候補を生成する請求項１に記載の工程編成装置。
3. 前記作業制約は、関連する作業間に予定されている順番の連続関係である連続制約を含み、
   前記作業順序候補生成手段は、該連続制約に係る作業を一括して扱う請求項１または２に記載の工程編成装置。
4. 前記作業順序候補生成手段は、前記作業順序候補を複数生成し、
   前記工程候補生成手段は、前記工程候補を複数生成する請求項１～３のいずれかに記載の工程編成装置。
5. 前記指標は、作業を行う環境に関する環境制約を伴い、
   該環境制約には、作業者のアプローチに関連するレイアウト制約が含まれる請求項１～４のいずれかに記載の工程編成装置。
6. 部品の組立または接合を伴う複数の作業を経て目的物を得る生産工程を編成する工程編成方法であって、
   特定の作業間で該目的物の完成に必要な予定された順序に関する作業制約に整合させて、作業を順に配列した作業順序候補を生成する作業順序候補生成ステップと、
   該作業順序候補に沿って分割した作業群からなり該作業群の所要時間を予定されたタクトタイム内に収めた工程を、順に配列した工程群からなる工程候補を生成する工程候補生成ステップと、
   該工程候補を所定の指標で評価した評価値を算出する工程評価ステップと、
   該評価値が所定範囲内にある該工程候補を適正工程候補として表出する工程表出ステッ
   プとがコンピュータで実行され、
   該作業群の所要時間には、各作業自体に要する作業時間と、隣接する作業間の移行に要する負荷時間とが含まれ、
   該負荷時間には、作業者が移動する距離および／または方向に基づいて求まる時間が含まれる工程編成方法。
7. 請求項６に記載の各ステップをコンピュータに実行させる工程編成プログラム。

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