JP7163761B2 - 光ケーブルの製造方法 - Google Patents
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Description
本開示は、光ケーブルの製造方法に関し、詳細には、光ファイバを収納したケーブルコアと、ケーブルコアの外周に被覆されたケーブル外被と、ケーブル長手方向に沿って設けられ、ケーブル外被を引き裂くための引き裂き部材と、を備えた光ケーブルの製造方法に関する。
通信等に用いられる光ケーブルでは、通常光ファイバを収納したケーブルコアの外周が、例えば押し出し成形によるケーブル外被（シースともいう）で覆われている。
光ファイバを取り出す場合には、ケーブル外被を除去してケーブルコアを露出させる必要がある。このケーブル外被を容易に除去するために、ケーブル外被を引き裂くための引き裂き部材をケーブル外被の内周端近傍（例えばケーブルコアの表面）に設ける場合がある。
光ファイバを取り出す場合には、ケーブル外被を除去してケーブルコアを露出させる必要がある。このケーブル外被を容易に除去するために、ケーブル外被を引き裂くための引き裂き部材をケーブル外被の内周端近傍（例えばケーブルコアの表面）に設ける場合がある。
例えば、特許文献１には、引き裂き部材（引き裂き紐）をケーブルコアに密着させ、引き裂き紐の内側に外被材料が回り込まない（引き裂き紐で全外被材を引き裂ける）構造が開示されている。また、特許文献２には、引き裂き紐と外被の間に空隙を設け、ピーラやカッタで外被を削りとる際、引き裂き紐を傷つけずに取り出すことができる構造が開示されている。
ところで、光ケーブルを屋内や屋外など種々の環境に敷設できるように、ケーブル外被を内側のシースと外側のシースのような多層で構成することがある。この場合、外側のシースを引き裂くための引き裂き部材は、できるだけ外側のシース近くにあった方が引き裂く力が少なくて済むので、内側のシースの表面近傍に配置することが望ましい。また、引き裂き紐が埋設されている位置が分かっていると、容易に引き出すことができるので、長手方向で周方向位置が固定されていることが望ましい。
しかし、引き裂き部材を内側のシースの表面近傍に配置するにあたり、内側シースと外側シースの間に引き裂き紐を沿わせながら被覆すると、内側シース内に全てが埋め込まれてしまうこともあり、全長に亘って内側シースの表面付近に配置させるのは難しく、周方向位置を固定するのも難しい。また、ケーブルコアに内側のシースのみを被覆したものを予め製造しておき、これを改めて押し出し装置に繰り出して外側シースを被せる場合は、内側シースから離れて外側シース内に埋め込まれてしまうことがあり、上記同様、周方向位置を固定するのも難しい。
しかし、引き裂き部材を内側のシースの表面近傍に配置するにあたり、内側シースと外側シースの間に引き裂き紐を沿わせながら被覆すると、内側シース内に全てが埋め込まれてしまうこともあり、全長に亘って内側シースの表面付近に配置させるのは難しく、周方向位置を固定するのも難しい。また、ケーブルコアに内側のシースのみを被覆したものを予め製造しておき、これを改めて押し出し装置に繰り出して外側シースを被せる場合は、内側シースから離れて外側シース内に埋め込まれてしまうことがあり、上記同様、周方向位置を固定するのも難しい。
本開示は、上述のような実情に鑑みてなされたもので、複数層シース構造の光ケーブルにおいて、外側シース用の引き裂き部材の位置を安定させることができ、ケーブル外被を容易に引き裂くことができる光ケーブルの製造方法を提供することを目的とする。
本開示の一態様に係る光ケーブルの製造方法は、光ファイバを収納したケーブルコアと、該ケーブルコアの外周に被覆され、難燃性を有する材料で形成された内側の第１シースと耐候性を有する材料で形成された外側の第２シースとを少なくとも含む複数層で構成されるケーブル外被と、ケーブル長手方向に沿って設けられ、前記ケーブル外被の第２シースを引き裂くための第２引き裂き部材と、を備え、前記第２引き裂き部材の一部が前記第１シースに埋め込まれた状態で該第１シースの外周端近傍に固着されている光ケーブルの製造方法であって、前記第１シースを形成させる第１ダイが、前記第２引き裂き部材を挿通可能な挿通穴を有しており、前記ケーブルコアの外周に前記第１シース用の樹脂材料を押し出す際に、前記第２引き裂き部材を前記挿通穴から供給し、前記第１シースの外周端近傍に配する。
上記によれば、複数層シース構造の光ケーブルにおいて、外側シース用の引き裂き部材の位置を安定させることができ、ケーブル外被を容易に引き裂くことができる。
［本開示の実施形態の説明］
最初に本開示の実施形態の内容を列記して説明する。
本開示の一態様に係る光ケーブルの製造方法は、（１）光ファイバを収納したケーブルコアと、該ケーブルコアの外周に被覆され、難燃性を有する材料で形成された内側の第１シースと耐候性を有する材料で形成された外側の第２シースとを少なくとも含む複数層で構成されるケーブル外被と、ケーブル長手方向に沿って設けられ、前記ケーブル外被の第２シースを引き裂くための第２引き裂き部材と、を備え、前記第２引き裂き部材の一部が前記第１シースに埋め込まれた状態で該第１シースの外周端近傍に固着されている光ケーブルの製造方法であって、前記第１シースを形成させる第１ダイが、前記第２引き裂き部材を挿通可能な挿通穴を有しており、前記ケーブルコアの外周に前記第１シース用の樹脂材料を押し出す際に、前記第２引き裂き部材を前記挿通穴から供給し、前記第１シースの外周端近傍に配する。
ダイには、第２引き裂き部材を通す挿通穴が形成されており、製造中同じ位置に配されているので、第２引き裂き部材は、第１ダイから押し出された直後の第１シース用の樹脂材料の外周端近傍に固定して配することができる。よって、第２引き裂き部材の位置を安定させることができ、ケーブル外被を容易に引き裂くことができる。
最初に本開示の実施形態の内容を列記して説明する。
本開示の一態様に係る光ケーブルの製造方法は、（１）光ファイバを収納したケーブルコアと、該ケーブルコアの外周に被覆され、難燃性を有する材料で形成された内側の第１シースと耐候性を有する材料で形成された外側の第２シースとを少なくとも含む複数層で構成されるケーブル外被と、ケーブル長手方向に沿って設けられ、前記ケーブル外被の第２シースを引き裂くための第２引き裂き部材と、を備え、前記第２引き裂き部材の一部が前記第１シースに埋め込まれた状態で該第１シースの外周端近傍に固着されている光ケーブルの製造方法であって、前記第１シースを形成させる第１ダイが、前記第２引き裂き部材を挿通可能な挿通穴を有しており、前記ケーブルコアの外周に前記第１シース用の樹脂材料を押し出す際に、前記第２引き裂き部材を前記挿通穴から供給し、前記第１シースの外周端近傍に配する。
ダイには、第２引き裂き部材を通す挿通穴が形成されており、製造中同じ位置に配されているので、第２引き裂き部材は、第１ダイから押し出された直後の第１シース用の樹脂材料の外周端近傍に固定して配することができる。よって、第２引き裂き部材の位置を安定させることができ、ケーブル外被を容易に引き裂くことができる。
（２）本開示の光ケーブルの製造方法の一態様では、前記挿通穴の出口が、前記第１シース用の樹脂材料を前記第１ダイから前記ケーブルコアに向けて送出する出口位置近傍に開口している。これにより、第２引き裂き部材を、第１シース用の樹脂材料の外周端位置近傍に埋め込みながら製造することができるので、第２引き裂き部材を安定して同じ位置に配することができる。
（３）本開示の光ケーブルの製造方法の一態様では、前記第１シース用の樹脂材料および前記第２引き裂き部材の外側に第２シース用の樹脂材料を押し出す。これにより、第１シース用の樹脂材料と第２シース用の樹脂材料を同時に押し出すので、第１シース用の樹脂材料と第２シース用の樹脂材料を別々に押し出した場合に比べて、製造工程を少なくとも一つ減らすことができる。
（３）本開示の光ケーブルの製造方法の一態様では、前記第１シース用の樹脂材料および前記第２引き裂き部材の外側に第２シース用の樹脂材料を押し出す。これにより、第１シース用の樹脂材料と第２シース用の樹脂材料を同時に押し出すので、第１シース用の樹脂材料と第２シース用の樹脂材料を別々に押し出した場合に比べて、製造工程を少なくとも一つ減らすことができる。
（４）本開示の光ケーブルの製造方法の一態様では、前記第２引き裂き部材が直径ａの断面円形状であり、前記光ケーブルの断面における前記第１シースへの前記第２引き裂き部材の埋まり量ｂとしたとき、０％＜ｂ／ａ＜１００％を満たす。外側シース用の引き裂き紐が、内側シースに一部埋め込まれた状態で外周端近傍に固定されているので、外側シースを引き裂き部材で容易に引き裂くことができる。
なお、本明細書において、断面が円形状とは、断面が真円である場合だけを意味するものではなく、例えば、円形に近い、楕円形状や多角形状であってもよい。いずれの形状であっても、断面形状を円形状に近似した時に、上記の式を満たすようにすればよい。
なお、本明細書において、断面が円形状とは、断面が真円である場合だけを意味するものではなく、例えば、円形に近い、楕円形状や多角形状であってもよい。いずれの形状であっても、断面形状を円形状に近似した時に、上記の式を満たすようにすればよい。
［本開示の実施形態の詳細］
以下、添付図面を参照しながら、本開示による光ケーブルの製造方法、光ケーブルの好適な実施の形態について説明する。
図１は、本開示における光ケーブルのシース被覆工程の一例を説明する図である。このシース被覆工程には、サプライリール３０、押出装置３２、冷却装置３４、引き取りキャプスタン３５、巻取装置３６が備えられている。
以下、添付図面を参照しながら、本開示による光ケーブルの製造方法、光ケーブルの好適な実施の形態について説明する。
図１は、本開示における光ケーブルのシース被覆工程の一例を説明する図である。このシース被覆工程には、サプライリール３０、押出装置３２、冷却装置３４、引き取りキャプスタン３５、巻取装置３６が備えられている。
ケーブルコア２は、例えばスロットロッド（スペーサともいう）内に光ファイバを収納し、その外周が押さえ巻きテープで巻かれている。なお、スロットレス型のケーブルコアであってもよい。ケーブルコア２は、サプライリール３０から押出装置３２に向けて繰り出される。サプライリール３０から繰り出されたケーブルコア２は、押出装置３２に設けられたダイ３３に導入される。
押出装置３２はケーブル外被用の樹脂材料を加熱溶融しており、ダイ３３では、加熱溶融したケーブル外被用の樹脂材料がケーブルコア２の外周に供給される。
ケーブルコア２の移動速度は、引き取りキャプスタン３５で制御される。ケーブルコア２の移動速度と押出装置３２の樹脂材料の押し出し量を調整することにより、ケーブルコア２の周囲に図４で説明するケーブル外被１０が被覆成形される。
ケーブルコア２の移動速度は、引き取りキャプスタン３５で制御される。ケーブルコア２の移動速度と押出装置３２の樹脂材料の押し出し量を調整することにより、ケーブルコア２の周囲に図４で説明するケーブル外被１０が被覆成形される。
本実施形態では、ケーブル外被用の樹脂材料をケーブルコア２に押し出す際に、例えば、図４で説明するケーブル外被１０の第２シース１２を引き裂くための引き裂き紐２２もケーブル長手方向に供給される。なお、引き裂き紐２２が本開示の第２引き裂き部材に相当する。
ケーブル外被１０を被覆した光ケーブル１は、冷却装置３４で冷却された後、引き取りキャプスタン３５を経て巻取装置３６で巻き取られる。
ケーブル外被１０を被覆した光ケーブル１は、冷却装置３４で冷却された後、引き取りキャプスタン３５を経て巻取装置３６で巻き取られる。
図２は、ダイの構造を説明するための図であり、ケーブル長手方向で切断したダイ３３の断面図である。また、図３は、ダイ３３を用いたシース被覆工程を説明するための図である。
図２に示すように、ダイ３３の中央には、筒状のポイント３８が設けられる。ポイント３８内には、後述の第１引き裂き部材（引き裂き紐２１）を添えたケーブルコア２が通される。ポイント３８の外側には、筒状の第１ダイ４１が設けられる。第１ダイ４１では、第１シース用の樹脂材料がケーブルコア２の外周に押し出される。
図２に示すように、ダイ３３の中央には、筒状のポイント３８が設けられる。ポイント３８内には、後述の第１引き裂き部材（引き裂き紐２１）を添えたケーブルコア２が通される。ポイント３８の外側には、筒状の第１ダイ４１が設けられる。第１ダイ４１では、第１シース用の樹脂材料がケーブルコア２の外周に押し出される。
また、第１ダイ４１は、引き裂き紐２２を第１シース用の樹脂材料の外周端近傍に供給可能に構成されている。具体的には、第１ダイ４１には、ケーブル長手方向に沿って延びた挿通穴５０が形成されている。挿通穴５０の内径は、挿通穴５０内で引き裂き紐２２が弛まないようにするために、引き裂き紐２２を通せる程度の大きさで形成される。挿通穴５０は、第１ダイ４１の先端に向けてポイント３８に近づくように傾斜し、挿通穴５０の出口５１が、第１シース用の樹脂材料を第１ダイ４１からケーブルコア２に向けて送出する出口位置近傍に開口している。
挿通穴５０内には、例えば断面円形状の引き裂き紐２２が配置されており、引き裂き紐２２は、駆動装置（図示省略）の駆動力で挿通穴５０の出口５１から送り出され、第１シース用の樹脂材料の外周端近傍に設けられる。
また、例えば、第１ダイ４１の外側には、同じく筒状の第２ダイ４２が設けられている。第２ダイ４２では、第２シース用の樹脂材料が第１シース用の樹脂材料の外側に押し出される。
また、例えば、第１ダイ４１の外側には、同じく筒状の第２ダイ４２が設けられている。第２ダイ４２では、第２シース用の樹脂材料が第１シース用の樹脂材料の外側に押し出される。
なお、第１シース用の樹脂材料は例えば難燃性を有する材料であり、第２シース用の樹脂材料は例えば耐候性を有する材料であるが、第１シース用の樹脂材料と第２シース用の樹脂材料は同じでもよい。
図３に示すように、ケーブルコア２がポイント３８内に通される。なお、ケーブルコア２には、図４で説明するケーブル外被１０の第１シース１１を引き裂くための引き裂き紐２１が予め添えられており、ケーブルコア２とともにポイント３８の内側を通過する。
そして、第１シース用の樹脂材料１１’が、第１ダイ４１からケーブルコア２の外周に押し出され、また、第２シース１２を引き裂くための引き裂き紐２２が、挿通穴５０から第１シース用の樹脂材料１１’の上に押し出される。なお、引き裂き紐２２は、第１シース用の樹脂材料１１’を第１ダイ４１押し出す前に、挿通穴５０の出口５１から所定の長さだけ出しておいてもよい。
なお、ケーブルコアは外被よりも柔らかく、ケーブルコア２に添わせても引き裂き紐２１はある程度ケーブルコア側に埋まり、引き裂き紐が完全にフリーになることはない（位置が固定される）ので、引き裂き紐２１については、ケーブルコア２に添わせて固定させても問題は無い。
そして、第１シース用の樹脂材料１１’が、第１ダイ４１からケーブルコア２の外周に押し出され、また、第２シース１２を引き裂くための引き裂き紐２２が、挿通穴５０から第１シース用の樹脂材料１１’の上に押し出される。なお、引き裂き紐２２は、第１シース用の樹脂材料１１’を第１ダイ４１押し出す前に、挿通穴５０の出口５１から所定の長さだけ出しておいてもよい。
なお、ケーブルコアは外被よりも柔らかく、ケーブルコア２に添わせても引き裂き紐２１はある程度ケーブルコア側に埋まり、引き裂き紐が完全にフリーになることはない（位置が固定される）ので、引き裂き紐２１については、ケーブルコア２に添わせて固定させても問題は無い。
さらに、第２シース用の樹脂材料１２’が、第２ダイ４２から第１シース用の樹脂材料１１’の外周に押し出されることで、引き裂き紐２２を第１シース用の樹脂材料１１’内に押さえつけることができる。
このように、第１ダイ４１に、引き裂き紐２２を通す挿通穴５０が形成されており、引き裂き紐２２は、第１ダイ４１から押し出された直後の第１シース用の樹脂材料１１’の外周端近傍位置に固定して配されるので、引き裂き紐２２を予め製造された第１シースの表面に添わせる場合に比べて、ケーブル周方向でみた引き裂き紐２２の位置を安定させることができる。
このように、第１ダイ４１に、引き裂き紐２２を通す挿通穴５０が形成されており、引き裂き紐２２は、第１ダイ４１から押し出された直後の第１シース用の樹脂材料１１’の外周端近傍位置に固定して配されるので、引き裂き紐２２を予め製造された第１シースの表面に添わせる場合に比べて、ケーブル周方向でみた引き裂き紐２２の位置を安定させることができる。
また、第１シース用の樹脂材料１１’と第２シース用の樹脂材料１２’を同時に押し出すので、第１シース用の樹脂材料１１’と第２シース用の樹脂材料１２’を別々に押し出した場合に比べて、製造工程を少なくとも一つ減らすことができる。
なお、本実施形態では、第１シース用の樹脂材料１１’と第２シース用の樹脂材料１２’を同時に押し出す例で説明した。しかし、本発明はこの例に限定されない。第２シース用の樹脂材料１２’は、第１シース用の樹脂材料１１’の押し出しとは別工程で押し出すことも可能である。
なお、本実施形態では、第１シース用の樹脂材料１１’と第２シース用の樹脂材料１２’を同時に押し出す例で説明した。しかし、本発明はこの例に限定されない。第２シース用の樹脂材料１２’は、第１シース用の樹脂材料１１’の押し出しとは別工程で押し出すことも可能である。
図４は、本開示における光ケーブルの一例を説明する図である。
図３のダイ３３を経て製造された光ケーブル１は、図４（Ａ）に示すように、ケーブルコア２の外周に２層のケーブル外被１０が被覆される。ケーブル外被１０は、第１シース用の樹脂材料１１’で形成された第１シース１１と、第２シース用の樹脂材料１２’で形成された第２シース１２とからなる。
図３のダイ３３を経て製造された光ケーブル１は、図４（Ａ）に示すように、ケーブルコア２の外周に２層のケーブル外被１０が被覆される。ケーブル外被１０は、第１シース用の樹脂材料１１’で形成された第１シース１１と、第２シース用の樹脂材料１２’で形成された第２シース１２とからなる。
第１シース１１がケーブルコア２の外側を覆い、第１シース１１を引き裂くための引き裂き紐２１も覆っている。また、第２シース１２が第１シース１１の外側を覆っており、引き裂き紐２２の一部が第１シース１１の外周端近傍に埋め込まれた状態で第１シース１１に固着されている。
詳しくは、図４（Ｂ）に示すように、断面円形状に形成された引き裂き紐２２の直径をａ、第１シース１１への引き裂き紐２２の埋まり量をｂとしたとき、第２シース１２を容易に引き裂けるように、０％＜ｂ／ａ＜１００％を満たしている。
なお、本明細書において円形とは真円だけを意味するのではなく、例えば、円形に近い、楕円形や多角形のようなものも含む。
詳しくは、図４（Ｂ）に示すように、断面円形状に形成された引き裂き紐２２の直径をａ、第１シース１１への引き裂き紐２２の埋まり量をｂとしたとき、第２シース１２を容易に引き裂けるように、０％＜ｂ／ａ＜１００％を満たしている。
なお、本明細書において円形とは真円だけを意味するのではなく、例えば、円形に近い、楕円形や多角形のようなものも含む。
上記実施形態では、２層のケーブル外被１０で形成し、１本の引き裂き紐２２を配置し、かつ、引き裂き紐２２の外周端近傍に埋め込んだ例を挙げて説明した。
しかし、図５（Ａ）に示すように、ケーブルコア２を挟んで対向する位置に設けられた２本の引き裂き紐２２，２２ａで第２シース１２を引き裂くこともできる。
しかし、図５（Ａ）に示すように、ケーブルコア２を挟んで対向する位置に設けられた２本の引き裂き紐２２，２２ａで第２シース１２を引き裂くこともできる。
もしくは、図５（Ｂ）に示すように、ケーブル外被１０は、第２シース１２の外側をさらに第３シース１３で覆うような３層で構成してもよい。この場合、第３シース１３を引き裂くための引き裂き紐２３が、第２シース１２の外周端近傍に埋め込まれる。
あるいは、図５（Ｃ）に示すように、第１シース１１と第２シース１２との間に、鋼製もしくは硬質プラスチック製のテープで形成されたシールド１４を縦添えしてもよい。この場合、第２シース１２を引き裂くための引き裂き紐２２の位置を明らかにするために、第２シース１２の表面にマークを設けてもよい。
あるいは、図５（Ｃ）に示すように、第１シース１１と第２シース１２との間に、鋼製もしくは硬質プラスチック製のテープで形成されたシールド１４を縦添えしてもよい。この場合、第２シース１２を引き裂くための引き裂き紐２２の位置を明らかにするために、第２シース１２の表面にマークを設けてもよい。
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した意味ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
１…光ケーブル、２…ケーブルコア、１０…ケーブル外被、１１…第１シース、１１’…第１シース用の樹脂材料、１２…第２シース、１２’…第２シース用の樹脂材料、１３…第３シース、１４…シールド、２１，２２，２２ａ，２３…引き裂き紐、３０…サプライリール、３２…押出装置、３３…ダイ、３４…冷却装置、３５…引き取りキャプスタン、３６…巻取装置、３８…ポイント、４１…第１ダイ、４２…第２ダイ、５０…挿通穴、５１…出口。
Claims (4)
- 光ファイバを収納したケーブルコアと、該ケーブルコアの外周に被覆され、難燃性を有する材料で形成された内側の第１シースと耐候性を有する材料で形成された外側の第２シースとを少なくとも含む複数層で構成されるケーブル外被と、ケーブル長手方向に沿って設けられ、前記ケーブル外被の第２シースを引き裂くための第２引き裂き部材と、を備え、前記第２引き裂き部材の一部が前記第１シースに埋め込まれた状態で該第１シースの外周端近傍に固着されている光ケーブルの製造方法であって、
前記第１シースを形成させる第１ダイが、前記第２引き裂き部材を挿通可能な挿通穴を有しており、
前記ケーブルコアの外周に前記 第１シース用の樹脂材料を押し出す際に、前記第２引き裂き部材を前記挿通穴から供給し、前記第１シースの外周端近傍に配する、光ケーブルの製造方法。 - 前記挿通穴の出口が、前記第１シース用の樹脂材料を前記第１ダイから前記ケーブルコアに向けて送出する出口位置近傍に開口している、請求項１に記載の光ケーブルの製造方法。
- 前記第１シース用の樹脂材料および前記第２引き裂き部材の外側に第２シース用の樹脂材料を押し出す、請求項１または２に記載の光ケーブルの製造方法。
- 前記第２引き裂き部材が直径ａの断面円形状であり、前記光ケーブルの断面における前記第１シースへの前記第２引き裂き部材の埋まり量ｂとしたとき、０％＜ｂ／ａ＜１００％を満たす、請求項１から３のいずれか一項に記載の光ケーブルの製造方法。
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