JP7148021B1 - 機器 - Google Patents

Abstract

【課題】均熱性及び低コスト性を実現しつつ、製造時及び使用時の形状変化をより確実に抑制する。【解決手段】本発明に係る複合部材は、アルミニウム板と、鋼板と、前記アルミニウム板及び前記鋼板の間に介在する樹脂層と、を備え、前記アルミニウム板の厚みｔＡは、０．２０～１．６０ｍｍであり、前記鋼板の厚みｔＢは、０．１５～１．２０ｍｍであり、前記複合部材の全体の厚みｔＴは、１．５０～５．００ｍｍであり、前記アルミニウム板の厚みｔＡは、前記鋼板の厚みｔＢ以上である。【選択図】図１Ａ

Description

本発明は、複合部材及び機器に関する。

近年、有機ＥＬディスプレイの市場シェアが増大している。有機ＥＬディスプレイは、有機ＥＬ素子に含まれる発光材料がエネルギーを受けて励起状態となった後、基底状態に戻る際に発光することを利用したディスプレイである。有機ＥＬ素子の温度が変化すると、発光材料のバンドギャップが変化するために、発光色に変化が生じてしまう。このような発光色の変化を防止するために、有機ＥＬ素子の集合体である有機ＥＬディスプレイパネルの面内における均熱性が重要となる。このような均熱性を実現するために、有機ＥＬディスプレイでは、アルミニウムが有機ＥＬディスプレイパネルに貼り付けられていることが多い（例えば、以下の特許文献１を参照。）。しかしながら、アルミニウムのみでは剛性が不足するために、近年では、アルミニウム／樹脂／アルミニウムという素材構成を有する積層部材が、有機ＥＬディスプレイパネルに貼り付けられるようになってきている。

このような積層部材は、その一方の面に有機ＥＬディスプレイパネルが貼り付けられるために、面の平坦度が良好なことが求められる。また、ライフサイクルアセスメントの観点から、輸送時に発生する二酸化炭素削減を目的に、軽量化も求められる。この指標としては、比剛性（単位質量当たりの剛性）が求められる。更に、昨今、有機ＥＬディスプレイの市場競争が激化する中で、有機ＥＬディスプレイを構成する部材にも、コストダウンが求められる傾向にある。

ここで、アルミニウムは高価な金属であるために、部材のコストダウンを図るためには、剛性を担保しつつ、用いるアルミニウムの量を減らすことを考えればよい。そのためには、アルミニウムの一部に替えて、剛性を有しつつもアルミニウムよりも安価な金属である鉄を用い、アルミニウム／樹脂／鉄という素材で構成される積層部材を実現することが考えらえる。このような素材で構成される積層部材として、例えば以下の特許文献２では、金属材／樹脂／金属材という構成を有する積層部材が開示されており、金属材の一例として、アルミニウム、鋼、めっき鋼板等が例示されている。また、例えば以下の特許文献３には、アルミニウム箔／樹脂／鋼板という構成を有する反射板用の積層鋼板が開示されている。

特開平９－３１４７３４号公報 米国特許第４３１３９９６号 特開昭５８－３１７４５号公報

ここで、上記特許文献２では、金属材として、様々なものが例示されており、その組み合わせとして、アルミニウム／樹脂／鉄という構成も考えうる。しかしながら、同文献において具体的に検討が行われているものは、同じ種類の金属材の組み合わせのみであり、異なる種類の金属材の組み合わせについては、例示されているに過ぎない。

また、上記特許文献３に開示されている積層鋼板は、反射板用のものであるが故に、光学特性が適切なものとなるようアルミニウム箔が用いられている。しかしながら、先だって説明したような積層部材は、有機ＥＬディスプレイパネルのような稼働に伴い発熱するデバイスから放射する熱に曝されるだけでなく、均熱性も求められる。この場合、積層部材には、所定量以上の熱伝導が求められるため、上記特許文献３で用いられているようなアルミニウム箔では、厚さが小さいため所望の熱伝導を実現することが困難となる。かかる観点から、本発明者らは、積層部材に用いるアルミニウムの厚みを、ある程度厚くすることが重要になることを知見した。

一方、積層部材を構成するアルミニウムと鉄（鋼板）とは、互いに異なる線膨張係数を有しており、アルミニウムの線膨張係数（２３．０×１０^－６／℃）の方が、鉄の線膨張係数（１２．１×１０^－６／℃）よりも大きい（すなわち、アルミニウムの方が膨張しやすい）。上記特許文献１のようなアルミニウム箔の場合には、アルミニウムの厚みが鋼板の厚みに比べて極めて薄いために、上記のような線膨張係数の違いについて考慮せずとも良かった。しかしながら、本発明者らが知見したようにアルミニウムの厚みを厚くすることで、上記のような線膨張係数の違いが顕著に影響するようになる。これらの素材が積層部材の製造時や使用時に熱に曝されると、線膨張係数の違いに起因する形状変化（より詳細には、反り）が発生してしまう。より詳細には、製造時には、溶融した状態にある樹脂の熱により形状変化が生じ、使用時には、稼働に伴い発熱するデバイスからの伝熱により形状変化が生じてしまう。

以上のように、部材としての均熱性と、製造時及び使用時の形状変化の抑制とは、互いにトレードオフの関係にある。そのため、本発明者らは、部材としての均熱性及び低コスト性を実現しつつ、製造時及び使用時の形状変化をより確実に抑制して、部材としての平坦度をより向上させることが可能な技術が求められることを、新たに知見した。

また、稼働に伴い発熱するデバイスに部材を固定する際には、ビス等の固定手段を用いることが多いが、ビス等の固定手段の頭が部材の表面から突出しないように、部材に対して深絞り加工等の加工が施されることが一般的である。そのため、部材には、上記のような特性に加えて、加工性も求められると考えられる。

そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、加工性、均熱性及び低コスト性を実現しつつ、製造時及び使用時の形状変化をより確実に抑制して、部材としての平坦度をより向上させることが可能な、機器を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明者らが鋭意検討を行った結果、アルミニウム板及び鋼板の厚みが特定の条件を満足することで、上記のようなトレードオフの関係にある均熱性と形状変化の抑制との両立を図ることが可能となることに想到し、本発明を完成するに至った。
かかる知見に基づき完成された本発明の要旨は、以下の通りである。

（１）アルミニウム板と、鋼板と、前記アルミニウム板及び前記鋼板の間に介在する樹脂層と、を備え、前記アルミニウム板の厚みｔ_Ａは、０．２０～１．６０ｍｍであり、前記鋼板の厚みｔ_Ｂは、０．１５～１．２０ｍｍであり、前記複合部材の全体の厚みｔ_Ｔは、１．５０～５．００ｍｍであり、前記アルミニウム板の厚みｔ_Ａは、前記鋼板の厚みｔ_Ｂ以上である、複合部材と、前記複合部材におけるにおける前記アルミニウム板側の表面に、少なくとも一部が接触した状態で位置する、稼働に伴い発熱するデバイスと、を有する、機器。
（２）前記複合部材の平坦度は、任意の方向での最大ひずみが３．０ｍｍ以下である、（１）又は（２）に記載の機器。
（３）前記複合部材の平坦度は、任意の方向での最大ひずみが２．０ｍｍ以下である、（１）又は（２）に記載の機器。
（４）前記鋼板の厚みｔ_Ｂに対する前記アルミニウム板の厚みｔ_Ａの比率ｔ_Ａ／ｔ_Ｂは、１．１０～３．３０である、（１）～（３）の何れか１つに記載の機器。
（５）前記アルミニウム板の厚みｔ_Ａ、前記鋼板の厚みｔ_Ｂ、及び、前記複合部材の全体の厚みｔ_Ｔは、（ｔ_Ａ＋ｔ_Ｂ）／ｔ_Ｔ≦０．６５の関係を満足する、（１）～（４）の何れか１つに記載の機器。
（６）前記樹脂層は、ポリエチレン樹脂又はエポキシ樹脂を含む、（１）～（５）の何れか１つに記載の機器。
（７）前記樹脂層に含有される樹脂のガラス転移点Ｔｇは、０℃以下、又は、５０～１８０℃である、（１）～（６）の何れか１つに記載の機器。
（８）前記樹脂層に含有される樹脂の１００℃における動的貯蔵弾性率Ｅ’と動的損失弾性率Ｅ”との比率Ｅ’／Ｅ”は、０．２０～２０．０である、（１）～（７）の何れか１つに記載の機器。
（９）前記樹脂層と前記アルミニウム板との間、又は、前記樹脂層と前記鋼板との間の少なくとも何れかに、接着剤層を更に備える、（１）～（８）の何れか１つに記載の機器。
（１０）前記鋼板は、少なくとも片方の面上に位置するめっき層と、前記めっき層上に位置する塗膜層と、を有している、（１）～（９）の何れか１つに記載の機器。
（１１）前記稼働に伴い発熱するデバイスは、有機ＥＬディスプレイパネルであり、前記機器は、有機ＥＬディスプレイである、（１）～（１０）の何れか１つに記載の機器。

以上説明したように本発明によれば、加工性、均熱性及び低コスト性を実現しつつ、製造時及び使用時の形状変化をより確実に抑制して、部材としての平坦度をより向上させることが可能となる。

本発明の実施形態に係る複合部材の一例を模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る複合部材の一例を模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る複合部材の一例を模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る複合部材の一例を模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る複合部材における鋼板の一例を模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る複合部材における鋼板の一例を模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る複合部材の製造方法の流れの一例を示した流れ図である。 同実施形態に係る複合部材を用いた機器の構成を模式的に示した説明図である。 使用時の形状変化の測定方法について説明するための模式図である。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

（複合部材について）
＜複合部材の全体構成について＞
まず、図１Ａ～図１Ｄを参照しながら、本発明の実施形態に係る複合部材の全体的な構成について説明する。図１Ａ～図１Ｄは、本実施形態に係る複合部材の一例を模式的に示した説明図である。なお、図１Ａ～図１Ｄでは、説明の容易化のために、各図適宜拡大、縮小しており、図は各部の実際の大きさ及び比率を示すものではない。

図１Ａに示したように、本実施形態に係る複合部材１は、アルミニウム板１０と、鋼板２０と、アルミニウム板１０及び鋼板２０の間に介在する樹脂層３０と、を有している。このため、複合部材１は、アルミニウム－樹脂－鋼（又は鉄）のラミネート板（又は複合板）ということができる。

アルミニウム板１０は、以下で説明する厚みに関する条件以外は特に限定されるものではなく、各種のアルミニウム板を用いることが可能である。ここで、アルミニウム板は、純Ａｌからなるものであってもよいし、各種のアルミニウム合金からなるものであってもよい。また、アルミニウム板１０の形状についても、特に限定されるものではなく、複合部材１が用いられる対象にあわせて、適宜設定することが可能である。

なお、アルミニウム板１０における厚みに関する条件については、以下で改めて説明する。

鋼板２０は、以下で説明する厚みに関する条件以外は特に限定されるものではなく、鋼板２０に求められる機械的強度等に応じて、各種の鋼板を用いることが可能である。このような鋼板２０として、例えば、Ａｌキルド鋼、Ｔｉ、Ｎｂ等を含有させた極低炭素鋼、極低炭素鋼にＰ、Ｓｉ、Ｍｎ等の強化元素を更に含有させた高強度鋼等のような種々の鋼板を挙げることができる。また、鋼板２０として、ステンレス鋼板等の各種の合金鋼板を用いることも可能である。更に、鋼板２０の形状についても、特に限定されるものではなく、複合部材１が用いられる対象にあわせて、適宜設定することが可能である。

なお、鋼板２０における厚みをはじめとする各種の条件については、以下で改めて説明する。

樹脂層３０は、アルミニウム板１０と鋼板２０との間に位置する層である。上述のように、アルミニウム板１０と鋼板２０とは、それぞれの線膨張係数が大きく異なっており、かかる線膨張係数の違いにより、複合部材１の製造時及び使用時において、熱に起因する形状変化が生じうる。しかしながら、以下で詳述するように、アルミニウム板１０及び鋼板２０が特定の厚みを有し、かつ、アルミニウム板１０と鋼板２０との間に樹脂層３０が適切な厚みで存在することにより、アルミニウム板１０と鋼板２０との線膨張係数の違いを緩和して、形状変化の発生を抑制することが可能となる。

なお、かかる樹脂層３０に求められる条件については、以下で改めて詳細に説明する。

また、本実施形態に係る複合部材１は、図１Ｂ～図１Ｄに示したように、樹脂層３０とアルミニウム板１０との間、又は、樹脂層３０と鋼板２０との間の少なくとも何れかに、接着剤層４０を更に備えてもよい。かかる接着剤層４０を更に設けることで、樹脂層３０とアルミニウム板１０との間や、樹脂層３０と鋼板２０との間における密着性を、更に向上させることができる。

かかる接着剤層４０についても、以下で改めて説明する。

＜複合部材１の各層の厚みについて＞
続いて、複合部材１を構成する各層の厚みについて、詳細に説明する。以下の説明では、図１Ａ～図１Ｄに示したように、アルミニウム板１０の厚みをｔ_Ａと表し、鋼板２０の厚みをｔ_Ｂと表し、複合部材１の全体の厚みをｔ_Ｔと表すこととする。

本実施形態に係る複合部材１では、アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａは、０．２０～１．６０ｍｍであり、鋼板２０の厚みｔ_Ｂは、０．１５～１．２０ｍｍであり、複合部材１の全体の厚みｔ_Ｔは、１．５０～５．００ｍｍであり、かつ、アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａは、鋼板２０の厚みｔ_Ｂ以上である。このような４つの条件が満たされることで、本実施形態に係る複合部材１では、均熱性及び低コスト性を実現しつつ、製造時及び使用時の形状変化をより確実に抑制して、複合部材としての平坦度をより向上させることが可能となる。
以下、上記の条件について、より詳細に説明する。

［ｔ_Ａ：０．２０～１．６０ｍｍ］
本実施形態に係る複合部材１において、アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａは、０．２０～１．６０ｍｍとする。アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａが０．２０ｍｍ未満である場合には、複合部材１全体として求められる熱伝導が不足することで、複合部材１全体としての均熱性を実現することができない。アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａを０．２０ｍｍ以上とすることで、複合部材１に求められる均熱性を実現することが可能となる。アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａは、好ましくは０．３０ｍｍ以上であり、より好ましくは０．４０ｍｍ以上であり、更に好ましくは０．５０ｍｍ以上である。一方、本実施形態に係るアルミニウム板１０の厚みｔ_Ａが１．６０ｍｍ超である場合には、高価な金属であるアルミニウムを多く使用することとなり、低コスト性を実現することができない。アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａを１．６０ｍｍ以下とすることで、低コスト性を保持しながら、所望の均熱性を実現することが可能となる。アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａは、好ましくは１．２０ｍｍ以下であり、より好ましくは１．００ｍｍ以下である。

［ｔ_Ｂ：０．１５～１．２０ｍｍ］
本実施形態に係る複合部材１において、鋼板２０の厚みｔ_Ｂは、０．１５～１．２０ｍｍとする。鋼板２０の厚みｔ_Ｂが０．１５ｍｍ未満である場合には、複合部材１全体として求められる剛性を実現することができない。鋼板２０の厚みｔ_Ｂを０．１５ｍｍ以上とすることで、複合部材１全体として求められる剛性を実現することが可能となる。鋼板２０の厚みｔ_Ｂは、好ましくは０．２０ｍｍ以上であり、より好ましくは０．３０ｍｍ以上であり、更に好ましくは０．４０ｍｍ以上である。一方、鋼板２０の厚みｔ_Ｂが１．２０ｍｍ超となる場合には、後述のとおりアルミニウムの板厚も大きくしなければならない。その結果、複合部材としての強度が大きくなり、プレス加工性が低下する。鋼板２０の厚みｔ_Ｂを１．２０ｍｍ以下とすることで、均熱性、剛性及びプレス加工性の並立が可能となる。鋼板２０の厚みｔ_Ｂは、好ましくは１．００ｍｍ以下であり、より好ましくは０．８０ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．６０ｍｍ以下である。なお、鋼板２０として、以下で説明するような、母材鋼板の表面にめっき層や塗膜層を有する各種の鋼板を使用する場合、これらめっき層や塗膜層を含めた全体の厚みを、鋼板２０の厚みｔ_Ｂとする。

［ｔ_Ａ≧ｔ_Ｂ］
本実施形態に係る複合部材１において、アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａ、及び、鋼板２０の厚みｔ_Ｂが上記の範囲内となったうえで、更に、アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａは、鋼板２０の厚みｔ_Ｂ以上とする。アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａを大きくすると、アルミニウム板１０と鋼板２０の線膨張係数差に起因する反りは大きくなる。一方、アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａを大きくすることで複合部材１としての剛性が増大する。その結果、線膨張係数差に起因する反りは小さくなる。アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａが鋼板２０の厚みｔ_Ｂ未満である場合には、線膨張係数の大きな鋼板２０の影響が強く作用してしまい、樹脂層３０を設けたとしても、製造時及び使用時に熱に起因して発生する形状変化を抑制することができない。アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａが鋼板２０の厚みｔ_Ｂ以上となることで、アルミニウムと鉄との線膨張係数の違いを樹脂層３０によって緩和することが可能となり、製造時及び使用時に熱に起因して発生する形状変化を確実に抑制して、複合部材としての平坦度をより向上させることが可能となる。アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａは、鋼板２０の厚みｔ_Ｂよりも厚い（すなわち、ｔ_Ａ＞ｔ_Ｂである）ことが、より好ましい。

［ｔ_Ｔ：１．５０～５．００ｍｍ］
本実施形態に係る複合部材１において、複合部材１の全体の厚みｔ_Ｔは、１．５０～５．００ｍｍとする。複合部材１の全体の厚みｔ_Ｔが１．５０ｍｍ未満となる場合には、均熱性と形状変化の抑制との両立を図りながら、複合部材としての平坦度をより向上させることができない。複合部材１の全体の厚みｔ_Ｔを１．５０ｍｍ以上とすることで、均熱性と形状変化の抑制との両立を図りながら、複合部材としての平坦度をより向上させることが可能となる。複合材１の全体の厚みｔ_Ｔは、好ましくは２．００ｍｍ以上であり、より好ましくは２．５０ｍｍ以上であり、更に好ましくは３．００ｍｍ以上である。一方、複合部材１の全体の厚みｔ_Ｔが５．００ｍｍ超となる場合には、複合部材１に求められる加工性が得られない。複合部材１は、他の部品とビス等の機械的な固定手段で接合することで使用される。その際、複合部材１の面よりもビス等の頭が出ないように浅絞り加工して使用することが多い。全体の厚みｔ_Ｔが５．００ｍｍ超の場合、上記の浅絞り加工が困難となる。複合部材１の全体の厚みｔ_Ｔを５．００ｍｍ以下とすることで、熱性と加工性との両立を図ることが可能となる。複合材１の全体の厚みｔ_Ｔは、好ましくは４．５０ｍｍ以下であり、より好ましくは４．００ｍｍ以下である。

なお、本実施形態に係る複合部材１の全体の厚みｔ_Ｔから、アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａ及び鋼板２０の厚みｔ_Ｂを引いたものは、樹脂層３０の厚みと接着剤層４０の厚みの合計となる。

［比率ｔ_Ａ／ｔ_Ｂ：１．１０～３．３０］
本実施形態に係る複合部材１において、鋼板２０の厚みｔ_Ｂに対するアルミニウム板１０の厚みｔ_Ａの比率ｔ_Ａ／ｔ_Ｂは、１．１０～３．３０であることが好ましい。比率ｔ_Ａ／ｔ_Ｂが１．１０～３．３０となることで、より一層確実に、均熱性と形状変化の抑制との両立を図りながら、複合部材としての平坦度をより向上させることが可能となる。比率ｔ_Ａ／ｔ_Ｂの下限は、より好ましくは１．２０であり、更に好ましくは１．３０であり、より一層好ましくは１．４０である。また、比率ｔ_Ａ／ｔ_Ｂの上限は、より好ましくは３．００であり、更に好ましくは２．５０であり、より一層好ましくは２．００であり、特に好ましくは１．７０である。

［（ｔ_Ａ＋ｔ_Ｂ）／ｔ_Ｔ≦０．６５］
本実施形態に係る複合部材１において、アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａ、鋼板２０の厚みｔ_Ｂ、及び、複合部材１の全体の厚みｔ_Ｔは、（ｔ_Ａ＋ｔ_Ｂ）／ｔ_Ｔ≦０．６５の関係を満足することが好ましい。（ｔ_Ａ＋ｔ_Ｂ）／ｔ_Ｔ≦０．６５の関係が満たされることで、より一層確実に、均熱性と形状変化の抑制との両立を図りながら、複合部材としての平坦度をより向上させることが可能となる。（ｔ_Ａ＋ｔ_Ｂ）／ｔ_Ｔの値は、より好ましくは０．６０以下であり、更に好ましくは０．５０以下であり、より一層好ましくは０．４０以下であり、特に好ましくは０．３５以下である。（ｔ_Ａ＋ｔ_Ｂ）／ｔ_Ｔの値の下限を特に定める必要はないが、０．１０、０．１５、０．２０又は０．２８としてもよい。

［厚みの測定方法について］
ここで、複合部材１を構成する各層の厚み（例えば、アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａ、鋼板２０の厚みｔ_Ｂ、全体の厚みｔ_Ｔ、樹脂層３０の厚み等）は、公知の各種の方法で測定することが可能である。

例えば、アルミニウム板１０の厚みを事後的に測定する場合、複合部材１をエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂に埋め込み、精密カッター等の切断機を用いて、観察すべき箇所において厚さ方向と平行となるように試料を切断して断面を出し、得られた断面を光学顕微鏡で観察する。埋め込み樹脂とアルミニウム板１０との界面上の複数箇所（例えば、５箇所）の任意の位置から、それぞれ、アルミニウム板１０と樹脂層３０との界面までの最短の距離を測定（すなわち界面と垂直方向に距離を測定）し、得られた測定値を平均化する。このようにして得られたアルミニウム板１０の平均厚みを、アルミニウム板１０の厚みｔ_Ａとすることができる。

また、本実施形態に係る複合部材１の他の層の厚みについても、上記と同様に測定することが可能である。

＜鋼板２０の層構成について＞
図２Ａ及び図２Ｂは、本実施形態に係る鋼板２０の構成の一例を模式的に示した説明図である。
上記のように、本実施形態に係る鋼板２０として、各種の鋼板や合金鋼板を用いることが可能であるが、鋼板２０として、上記のような各種の鋼板に対して各種のめっき処理をはじめとする各種の表面処理を施した表面処理鋼板を用いることも可能である。

ここで、表面処理とは、例えば、亜鉛めっき（溶融亜鉛めっき鋼板、電気亜鉛めっき等）及びアルミニウムめっきなどの各種めっき処理、クロメート処理及びノンクロメート処理などの化成処理、並びに、サンドブラストのような物理的もしくはケミカルエッチングのような化学的な表面粗化処理（意匠性を付加する意匠性加工処理とも捉えることができる。）が挙げられるが、これらに限られるものではない。また、めっきの合金化や複数種の表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、少なくとも防錆性の付与を目的とした処理が行われていることが好ましい。

例えば、本実施形態に係る鋼板２０は、図２Ａ及び図２Ｂに模式的に示したように、母材鋼板２０１の一方の面上に又は両方の面上に位置するめっき層２０３と、めっき層２０３の面上に位置する塗膜層２０５と、を有するものであってもよい。

ここで、めっき層２０３は、溶融亜鉛めっき、亜鉛合金めっき、合金化溶融亜鉛めっき、電気亜鉛めっき、電気Ｚｎ－Ｎｉめっき、溶融Ｚｎ－５％Ａｌ合金めっきや溶融５５％Ａｌ－Ｚｎ合金めっき代表される溶融Ｚｎ－Ａｌ合金めっき、溶融Ｚｎ－１～１２％Ａｌ－１～４％Ｍｇ合金めっきや溶融５５％Ａｌ－Ｚｎ－０．１～３％Ｍｇ合金めっきに代表される溶融Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇ合金めっき、Ｎｉめっき、合金化Ｎｉめっき、Ａｌめっき、スズめっき、クロムめっき等の各種のめっきを挙げることができる。

上記のようなめっきのうち、Ｚｎを含有する亜鉛系めっきは、耐食性に優れることから、めっき層２０３として、特に好ましい。

また、塗膜層２０５は、例えば、各種のベース塗料や、各種の添加剤等から構成される層である。図２Ａ及び図２Ｂでは、塗膜層２０５を単層構造として図示しているが、塗膜層２０５は、複数の層から構成される多層構造を有していてもよい。

塗膜層２０５に含有されうるベース塗料については、特に限定されるものではなく、公知の各種の樹脂を含有する塗料を用いることが可能である。このような樹脂として、例えば、ポリアクリル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリブチラール系樹脂、メラミン系樹脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂等を挙げることができ、これらの樹脂をそのままで、あるいは、組み合わせて使用することができる。また、これらの樹脂を、任意の硬化剤で硬化させることができる。かかる塗料は、有機溶剤系、水系、あるいは粉体系等のいずれの形態でも用いることができる。

また、本実施形態に係る塗膜層２０５が含有しうる各種の添加剤としては、例えば、各種の体質顔料、着色剤、化成処理剤、防錆剤、表面修飾した金属粉やガラス粉、分散剤、レベリング剤、酸化防止剤、消泡剤、粘度調整剤、紫外線吸収剤、ワックス、骨材、フッ素樹脂ビーズ等の添加剤等の各種の添加剤や、希釈溶剤等が挙げられる。なお、フッ素樹脂ビーズは、フッ素樹脂製の球状の物質であり、フッ素樹脂を素材とすることで潤滑性を有していることから、塗膜の耐疵付き性を向上させることが可能となる。ここで、塗膜層２０５が、添加剤として、各種の体質顔料や着色剤を含有する場合、鋼板２０の意匠性を向上させて、意匠性鋼板として機能させることが可能となる。これにより、本実施形態に係る複合部材１が外装材として使用された場合に、別途の塗装を施さなくとも、優れた意匠性を示す材料として使用することが可能となる。

以上、本実施形態に係る塗膜層２０５が含みうる成分について、塗料組成物を挙げることにより説明した。通常、これらの塗料組成物をめっき層２０３上に塗布した場合、これらの成分と、形成される皮膜の成分組成とは、通常異なっている。塗膜層２０５においては、めっき層２０３との反応、塗料組成物中の揮発成分の揮発等によって、塗料組成物と塗布した後の塗膜層２０５との組成は異なってしまっており、形成された塗膜層２０５の組成を特定することは、通常、技術的に困難である。また、そのような塗膜層２０５の組成を機器分析等によって特定することも、現実には技術的に困難である。それ故、本実施形態においては、塗料組成物に含まれうる成分を特定することにより、形成される塗膜層２０５を特定している。

また、本実施形態に係る鋼板２０において、めっき層２０３の表面は、模様を有しており、塗膜層２０５は、当該塗膜層２０５を介して模様を視認可能な透過性を有していてもよい。ここで、めっき層２０３の表面が有する模様として、例えば、バフ加工及び鏡面加工等に代表される光沢加工や、ヘアライン加工、バイブレーション加工、ブラスト加工及びダル加工等に代表される梨地加工等を挙げることができる。

本実施形態に係る鋼板２０が、上記のような各種の添加剤を含有していたり模様が形成されていたりすることにより意匠性鋼板として機能することで、本実施形態に係る複合部材１が外装材として使用された場合に、別途の塗装を施さなくとも、優れた意匠性を示す材料として使用することが可能となる。

ここで、上記のようなめっき層２０３は、溶融めっき法、電気めっき法等のように、公知の各種のめっき法により形成することが可能である。また、上記のような塗膜層２０５は、上記のような塗料を、一般に公知の塗布方法（例えば、ロールコート、カーテンフローコート、エアースプレー、エアーレススプレー、浸漬、バーコート、刷毛塗り等）で塗布し、乾燥・固化させることで形成することが可能である。

＜樹脂層３０について＞
本実施形態に係る樹脂層３０は、アルミニウム板１０と鋼板２０との間の線膨張係数の違いを緩和するために設けられる層である。樹脂は、一般的に、数～数十×１０^－５／℃程度の線膨張係数を有しているため、このような樹脂層３０をアルミニウム板１０と鋼板２０との間に介在させることで、アルミニウム板１０や鋼板２０に生じうる形状変化に樹脂を追随させて、生じうる形状変化を緩和させることが可能となる。

かかる樹脂層３０は、ポリエチレン樹脂（線膨張係数：１０～２０×１０^－５／℃）又はエポキシ樹脂（線膨張係数：４～６×１０^－５／℃）の少なくとも何れかを含有することが好ましい。樹脂層３０がポリエチレン樹脂又はエポキシ樹脂の少なくとも何れかを含有することで、より確実に、生じうる形状変化を緩和させることが可能となる。

また、本実施形態に係る複合部材１は、稼働に伴い発熱するデバイスに用いられることが考えられるが、このような発熱環境下においても樹脂層３０がより確実に機能するために、樹脂層３０に含有される樹脂は、デバイスが曝される温度範囲にガラス転移点Ｔｇがないものが好ましい。デバイスは、室温から稼働温度まで、温度が繰り返し変動する。この温度範囲に樹脂のガラス転移点Ｔｇが存在すると、稼働毎にガラス状態とゴム状態を繰り返す。このような状態変化は、樹脂の体積変化を伴う。そのため、複合部材１の体積が膨張と収縮を繰り返すことになり、複合材料１の耐久性が損なわれる可能性がある。

例えば、有機ＥＬディスプレイ等に代表されるディスプレイ機器をはじめとした家電製品への適用を考慮する場合、製品温度が０℃～５０℃の範囲で変動することが想定される。そのため、樹脂層３０に含有される樹脂のガラス転移点Ｔｇは、０℃以下、又は、５０～１８０℃であることが好ましく、－２０℃以下、又は、５０～１４０℃であることがより好ましい。特に、樹脂のガラス転移点Ｔｇは、５０～１２０℃又は８０～１２０℃であることが最も好ましい。

ここで、樹脂のガラス転移点は、公知の各種の方法で測定することが可能であり、例えば、示差走査熱量測定装置（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ ｓｃａｎｎｉｎｇ ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ：ＤＳＣ）を用いて着目する樹脂を測定することで、特定することが可能である。

また、本実施形態に係る樹脂層３０に含有される樹脂は、１００℃における動的貯蔵弾性率Ｅ’と動的損失弾性率Ｅ”との比率Ｅ’／Ｅ”が、０．２０～２０．０であることが好ましい。樹脂層３０に含有される樹脂が、上記のような粘弾性特性を有することで、アルミニウム板１０や鋼板２０に生じうる形状変化に樹脂を追随させて、生じうる形状変化をより確実に緩和させることが可能となる。１００℃における動的貯蔵弾性率Ｅ’と動的損失弾性率Ｅ”との比率Ｅ’／Ｅ”は、より好ましくは０．４０～１５．０である。

ここで、上記のような動的貯蔵弾性率Ｅ’と動的損失弾性率Ｅ”との比率Ｅ’／Ｅ”は、下記条件で動的粘弾性測定を実施することで得られる貯蔵弾性率Ｅ’及び損失弾性率Ｅ”から、確認することができる。すなわち、かかる動的粘弾性測定では、熱機械測定装置（Ｔｈｅｒｍｏ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ａｎａｌｙｓｉｓ）装置を用い、貯蔵弾性率Ｅ’及び損失弾性率Ｅ”を特定する。この際、貯蔵弾性率Ｅ’及び損失弾性率Ｅ”は、窒素ガス気流中、圧縮モード、１Ｈｚ、１℃／分の昇温条件、２５～２００℃の範囲で測定する。

＜接着剤層４０について＞
本実施形態に係る接着剤層４０は、樹脂層３０とアルミニウム板１０との間、又は、樹脂層３０と鋼板２０との間の少なくとも何れかの密着性をより向上させるために、必要に応じて設けられる層である。

かかる接着剤層４０は、主として接着剤に由来する成分により構成される層である。接着剤層４０の形成に用いられる接着剤は、特に限定されず、例えばエポキシ樹脂系接着剤、ポリエステル樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤等や、これら接着剤にゴムやエラストマーを混合した接着剤、導電性を付与した接着剤等を用いることができる。上述した中でも、初期接着強度の観点から、接着剤層４０は、エポキシ樹脂系接着剤又はウレタン樹脂系接着剤（すなわち、熱硬化性接着剤）を含むことが好ましい。

また、接着剤層４０を構成する接着剤の樹脂は、樹脂層３０中の樹脂と共通の化学構造を有することが好ましい。これにより、接着剤層４０と樹脂層３０との間の初期の密着性を、より一層優れたものとすることができ、複合部材１の接着強度を、より一層高めることができる。

例えば、接着剤層４０を構成する接着剤の樹脂は、樹脂層３０中の樹脂と共通の主骨格を有してもよい。あるいは、接着剤層４０を構成する接着剤の樹脂は、樹脂層３０中の樹脂と共通の側鎖官能基を有してもよい。

上記のような接着剤層４０は、上記のような接着剤を、アルミニウム板１０又は鋼板２０の表面に対し、一般に公知の塗布方法（例えば、ロールコート、カーテンフローコート、エアースプレー、エアーレススプレー、浸漬、バーコート、刷毛塗り等）で塗布した上で、樹脂層３０又は樹脂層３０となる樹脂組成物と接合させ、その後、乾燥・固化させることで形成することが可能である。

＜複合部材１の平坦度について＞
本実施形態に係る複合部材１は、特定の厚みを有するアルミニウム板１０及び鋼板２０の間に、特定の樹脂層３０が存在することで、優れた平坦度を保持できる結果、均熱性と形状変化の抑制との両立を図ることが可能となる。本実施形態に係る複合部材１の平坦度は、最大ひずみが３．０ｍｍ以下である。ここで、最大ひずみとは、複合部材１を定盤上に置き、任意の方向及び位置でのひずみ（波又は反りの高さ）から複合部材１の厚さを減じた値の最大値である。ただし、波のピッチが１ｍを超える複合部材１については、任意の位置の長さ１ｍに対して適用する。最大ひずみは、好ましくは２．０ｍｍ以下であり、より好ましくは１．６ｍｍ以下であり、更に好ましくは１．２ｍｍ以下であり、より一層好ましくは１．０ｍｍ以下である。

上記のような平坦度は、以下で詳述するように、本実施形態に係る複合部材１の製造方法において、特定のタイミングで実施される矯正工程を経ることによって実現される。

＜複合部材１の用途について＞
以上説明したような、本実施形態に係る複合部材１は、稼働に伴い発熱するデバイスに用いることが可能である。本実施形態に係る複合部材１は、製造時及び使用時に発生する熱に起因する形状変化をより確実に抑制することが可能であるため、稼働に伴い発熱するデバイスに対して用いられることで、その性能を遺憾なく発揮できる。

ここで、稼働に伴い発熱するデバイスとして、例えば、有機ＥＬディスプレイパネルに代表されるディスプレイパネルをはじめとする家電製品用部品や、Ｌｉイオンバッテリーセル、燃料電池セル、太陽電池セル等の各種のバッテリーセルなどを挙げることができる。

以上、図１Ａ～図２Ｂを参照しながら、本実施形態に係る複合部材１について、詳細に説明した。

（複合部材の製造方法について）
続いて、図３を参照しながら、本実施形態に係る複合部材１の製造方法について説明する。図３は、本実施形態に係る複合部材１の製造方法の流れの一例を示した流れ図である。

本実施形態に係る複合部材１の製造方法は、図３に示したように、接着剤塗布工程（ステップＳ１１）と、ラミネート圧着工程（ステップＳ１３）と、矯正工程（ステップＳ１５）と、固化工程（ステップＳ１７）と、を有している。ここで、接着剤塗布工程（ステップＳ１５）は、接着剤層４０を形成する場合に必要に応じて実施される工程であり、本実施形態に係る複合部材１の製造方法において、接着剤塗布工程（ステップＳ１１）が存在していなくともよい。

＜接着剤塗布工程＞
接着剤塗布工程（ステップＳ１１）は、アルミニウム板１０又は鋼板２０の少なくとも何れかの表面に、上記のような接着剤を塗布する工程である。かかる塗布工程を設けることで、製造される複合部材１のアルミニウム板１０と樹脂層３０との間、又は、鋼板２０と樹脂層３０との間、の少なくとも何れかに、接着剤層４０を設けることが可能となる。

ここで、用いられる接着剤については、上述の通りであり、用いられる塗布方法についても、上述の通りである。

＜ラミネート圧着工程＞
ラミネート圧着工程（ステップＳ１３）は、互いに離隔させて配置されたアルミニウム板１０と鋼板２０との間の空隙に、溶融状態にある樹脂組成物を注入して、アルミニウム板１０と鋼板２０とを圧着させる工程である。ここで、注入される樹脂組成物については、上記の通りであるため、以下では詳細な説明は省略する。また、鋼板２０として、めっき層２０３や塗膜層２０５が形成されている鋼板を用いる場合には、かかるラミネート圧着工程に先立って、母材鋼板２０１に対して、めっき層２０３や塗膜層２０５を形成しておく。ラミネート圧着の方法としては、公知の方法でよい。例えば、アルミニウム板１０と鋼板２０との間の空隙を予め決めた間隔に保持した状態において、溶融状態にある樹脂組成物を注入する方法などが挙げられる。また、アルミニウム板１０又は鋼板２０の表面に溶融状態にある樹脂組成物を予め塗布しておいた上で、他方の金属板を圧着するような方法としてもよい。

＜矯正工程＞
上記のように、アルミニウム板１０と鋼板２０との間の空隙に、溶融状態にある樹脂組成物が注入され、アルミニウム板１０と鋼板２０とが圧着されることで、かかる樹脂組成物が有している熱量及びアルミニウム板１０と鋼板２０の線膨張係数の差に起因して、冷却過程等で複合部材１に反り等の形状変化が生じる。そこで、本実施形態に係る矯正工程（ステップＳ１５）では、複合部材１の表面温度が、樹脂組成物に含有される樹脂のガラス転移点以上１８０℃以下の範囲内であるときに、複合部材１の形状を矯正する。ただし、樹脂組成物に含有される樹脂のガラス転移点が０℃以下である場合には、常温以上１８０℃以下の範囲内であるときに、複合部材１の形状を矯正するものとする。

ここで、複合部材１の表面温度が１８０℃を超えるタイミングで矯正工程を実施した場合には、樹脂組成物が有している熱が高すぎ、かつ、矯正後の冷却過程でアルミニウム板１０と鋼板２０の線膨張係数の差に起因するひずみにより更に反るために、矯正工程を施した後に再び形状変化が生じる可能性があるため、好ましくない。一方、複合部材１の表面温度が樹脂のガラス転移点Ｔｇを下回るタイミングで矯正工程を施した場合、ガラス状態の樹脂が矯正により内部応力を十分に緩和させることができず、製造される複合部材１の平坦度を維持することができない。従って、複合部材１の表面温度は、樹脂のガラス転移点Ｔｇ以上とする必要がある。また、矯正後の冷却過程でアルミニウム板１０と鋼板２０の線膨張係数の差に起因するひずみの低減には、より低温での矯正が好ましい。そこで、複合部材１の平坦度の向上及び機器使用中の形状変化の防止のためには、ガラス転移点Ｔｇが５０～１２０℃の樹脂を用いて、複合部材１の表面温度が、１２０℃～１４０℃の範囲内であるタイミングで、矯正することがより好ましい。

アルミニウム板１０や鋼板２０に生じている反り等の形状変化を矯正する方法は、加工度が５以上のローラーレベラーとすることが好ましい。ここで、ローラーレベラーを構成する各矯正ローラー間で付与される曲率の最大値をｅとし（被矯正材が平坦であると仮定している。）、被矯正材の弾性限界曲率をｅｙとしたときに、曲率の最大値ｅを弾性限界曲率ｅｙで除して無次元化した量（ｅ／ｅｙ）を、ローラーレベラーによる加工度とする。ローラーレベラーを用いて、上記のように、製造時の熱に起因して形状変化が生じている複合部材１の形状変化を矯正することで、複合部材１が製造された際により良好な平坦度を実現することが可能となる。

また、上記のような矯正工程において、切り板加工時の残留応力を除去できる加工条件が好ましい。すなわち、同一の製造ライン上において、上記のような矯正の直後に切り板加工を行うことが好ましい。切り板加工後に矯正を行うと、矯正時の先端部又は尾端部に十分な矯正歪みを与えることができず、先端部又は尾端部の平坦度悪化の懸念があり、好ましくない。また、矯正後にコイル状に巻き取ると、巻取りにより形状が湾曲してしまうため、矯正後にコイル状に巻き取ることは、不可とする。

＜固化工程＞
固化工程（ステップＳ１７）は、アルミニウム板１０と鋼板２０との間に位置する上記樹脂組成物を固化させて、樹脂層３０とする工程である。ここで、樹脂組成物を固化させるとは、樹脂組成物の温度をそのガラス転移点Ｔｇ未満に冷却することをいう。ここで、着目する樹脂のガラス転移点Ｔｇが０℃未満である場合には、０℃未満であるガラス転移点Ｔｇ未満まで、樹脂組成物を冷却することとする。これにより、アルミニウム板１０／樹脂層３０／鋼板２０という積層構造を有する複合部材１が製造される。また、アルミニウム板１０や鋼板２０の表面に接着剤が塗布されている場合には、かかる固化工程を経ることで接着剤が固化して、接着剤層４０が形成される。なお、複合部材１を０℃未満に冷却することは面倒であり、ガラス転移点Ｔｇを５０℃以上である樹脂組成物とすることが好ましい。

ここで、溶融した樹脂を冷却・固化して樹脂層３０を形成する場合、冷却速度を制御することが好ましい。冷却速度が大きいと樹脂層３０に温度分布が生じ、ひずみが生じる原因となる。すなわち、溶融樹脂の固化工程における冷却速度は、小さい方が好ましく、具体的には、例えば５℃／分以下とすることが好ましい。

なお、ラミネート圧着工程後にアルミニウム板１０もしくは鋼板２０の少なくとも一方の表面に重しを載せる（荷重を印加する）、又は、ラミネート圧着工程後にプレスしたままで矯正工程及び固化工程を実施する等の工程も考えうる。しかしながら、本発明者らがこれらの工程について検討した結果、かかる工程では、所望の平坦度を実現することはできなかった。

以上、図３を参照しながら、本実施形態に係る複合部材１の製造方法について説明した。

（複合部材１が用いられる機器について）
以上説明したような本実施形態に係る複合部材１と、稼働に伴い発熱するデバイスと、を用いることで、以下のような機器を実現することが可能となる。
すなわち、本実施形態に係る機器は、以上説明したような複合部材１と、かかる複合部材１におけるアルミニウム板１０の側の表面に、少なくとも一部が接触した状態で位置する、稼働に伴い発熱するデバイスと、を有する。

ここで、稼働に伴い発熱するデバイスとしては、例えば、有機ＥＬディスプレイパネルに代表されるディスプレイパネルをはじめとする家電製品用部品や、Ｌｉイオンバッテリーセル、燃料電池セル、太陽電池セル等の各種のバッテリーセルなどを挙げることができる。例えば、有機ＥＬディスプレイパネルと、複合部材１と、を組み合わせることで、有機ＥＬディスプレイというディスプレイ機器を実現することができる。また、Ｌｉイオンバッテリーセル、燃料電池セル、太陽電池セル等の各種のバッテリーセルと、複合部材１と、を組み合わせることで、各種のバッテリー機器を実現することができる。

以下では、図４を参照しながら、複合部材１と、有機ＥＬディスプレイパネルと、を組み合わせることで実現される有機ＥＬディスプレイを例に挙げて、説明を行う。

図４に模式的に示したように、ディスプレイ機器の一例としての有機ＥＬディスプレイ５００は、本実施形態に係る複合部材１と、有機ＥＬディスプレイパネル３と、を有しており、更に、有機ＥＬディスプレイパネル３の駆動制御を行うための電子基板５を有していてもよい。

ここで、有機ＥＬディスプレイパネル３は、図４に示したように、複合部材１のアルミニウム板１０側の表面の少なくとも一部に設けられ、電子基板５は、複合部材１の鋼板２０側の表面の少なくとも一部に設けられる。

ここで、複合部材１のアルミニウム板１０側に有機ＥＬディスプレイパネル３を設けることで、高い熱伝導性を有するアルミニウムにより、有機ＥＬディスプレイパネル３で発生する熱を速やかに伝導させることが可能となる。つまり、本実施形態に係る複合部材１自体が十分な熱伝導を有していることから、有機ＥＬディスプレイパネル３のディスプレイ面内での均熱性を確実に担保することが可能となる。加えて、本実施形態に係る複合部材１が優れた平坦度を有していることから、有機ＥＬディスプレイパネル３をより望ましい状態で複合部材１と接合させることが可能となり、有機ＥＬディスプレイパネル３と複合部材１との間の密着性を向上させることが可能となるとともに、ムラのない熱伝導が可能となる。

更に、本実施形態に係る複合部材１を用いることで、有機ＥＬディスプレイパネル３の稼働に伴い発生する熱によって複合部材１に形状変化が生じることを防止できることから、稼働に伴って有機ＥＬディスプレイパネル３に発熱が生じたとしても、発生した熱をムラなくより確実に複合部材１側に伝導させることが可能となり、有機ＥＬディスプレイパネル３の好ましい稼働状態を維持することができる。

以上、図４を参照しながら、本実施形態に係る複合部材１が用いられる機器について、詳細に説明した。

以下では、実施例及び比較例を示しながら、本発明に係る複合部材、複合部材の製造方法及び機器について、具体的に説明する。なお、以下に示す例は、本発明に係る複合部材、複合部材の製造方法及び機器の一例にすぎず、本発明に係る複合部材、複合部材の製造方法及び機器が下記の例に限定されるものではない。

以下に示す実施例では、アルミニウム板１０として、所望の厚みを有する市販のアルミニウム板を準備するとともに、鋼板２０として、所望の厚みを有する、以下の３種類の鋼板（日本製鉄株式会社製）を準備した。

ＺＬ－ＨＬ：電気Ｚｎ－Ｎｉ合金めっき鋼板にヘアライン加工を施したもの。鋼板表面に、厚み６μｍのクリア塗装を形成済み。
ＧＩ－ＰＣＭ：溶融亜鉛めっき鋼板。鋼板表面に、厚み２０μｍの塗膜層（プライマー塗膜：５μｍ＋トップ塗膜：１５μｍ）を形成済み。
ＣＲ－塗装：冷延鋼板。鋼板表面に、リン酸亜鉛を用いた化成処理を施し、更に、厚み５０μｍの粉体塗装を施した。

樹脂層３０を形成するための樹脂組成物として、以下に示す市販の樹脂を準備した。なお、用いた樹脂のガラス転移点Ｔｇ及び粘弾性特性（動的貯蔵弾性率Ｅ’、動的損失弾性率Ｅ”）は、先だって説明した方法により測定した。

ＰＥ：ポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン株式会社製ノバテックＨＤ ＨＦ５６０）
ＥＰ：エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製１００９）
ＰＥＳ：ポリエステル樹脂（東洋紡株式会社製ＳＩ－１７３）
ＵＲ：ウレタン樹脂（ＤＩＣ Ｃｏｖｅｓｔｒｏ Ｐｏｌｙｍｅｒ株式会社製ＰＡＮＤＥＸ Ｔ－５７６５Ｄ）

また、接着剤層４０を形成する際には、エポキシ樹脂を主成分とする市販の接着剤（株式会社スリーボンド製ＴＢ１６５５）を使用した。

上記アルミニウム板１０及び鋼板２０の表面に、必要に応じて接着剤を塗布した上で、アルミニウム板１０及び鋼板２０の表面温度を測定するための熱電対を設置した。その後、所望の樹脂層３０の厚みとなるように、アルミニウム板１０及び鋼板２０を互いに離隔させて配置し、アルミニウム板１０と鋼板２０の間の空隙に、溶融状態の樹脂組成物を注入して、複合部材１を製作した。

この際、複合部材１の表面温度が所望の温度となったタイミングで、ローラーレベラーを用いて、複合部材１の形状を矯正した。この際、ローラーレベラーによる加工度は、全て５であった。かかる矯正の後、樹脂組成物を冷却速度が５℃／分となるようにガラス転移点Ｔｇ未満の温度に冷却することで固化させて、複合部材を製造した。なお、複合部材１の形状は長方形であり、幅高さ比（幅：高さは、１６：９とした。また、複合部材１の対角長さは、６０インチ（１５２４ｍｍ）とした。

得られた複合部材について、最大ひずみ、均熱性、急峻度、使用時の形状変化、プレス加工性、色むらの観点から、評価を行い、以下の表１にまとめて示した。評価内容の詳細は、以下の通りである。

＜最大ひずみ＞
得られた複合部材について、任意の方向での最大ひずみを測定した。

＜均熱性＞
得られた複合部材から、７０ｍｍ×１８０ｍｍのサンプルを作製した。アルミニウム板１０側の一方の端部にラバーヒーターを取り付け、ヒーターの出力を３．４Ｗで一定として３０分保持し、端部から５０ｍｍごとに、鋼板２０側から測温した。ヒーターの温度と、端部から１５０ｍｍ離れた位置の温度との温度差ΔＴを算出した。得られた温度差ΔＴに基づき、以下のような基準で評価を行った。評点Ｓ～Ｂを合格とした。
Ｓ：ΔＴ １５℃以下
Ａ：ΔＴ １５℃超２５℃以下
Ｂ：ΔＴ ２５℃超３５℃以下
Ｃ：ΔＴ ３５℃超

＜急峻度＞
得られた複合部材について、上記と同様にして定盤上で最大ひずみを測定するとともに、ひずみの現れる間隔であるピッチを測定した。得られた最大ひずみ及びピッチから、急峻度（％）＝（最大ひずみ÷ピッチ）×１００を算出し、得られた急峻度に基づき、以下のような基準で評価を行った。評点Ｓ～Ｂを合格とした。
Ｓ：急峻度 ０．５％以下
Ａ：急峻度 ０．５％超１．０％以下
Ｂ：急峻度 １．０％超２．０％以下
Ｃ：急峻度 ２．０％超

＜使用時の形状変化＞
得られた複合部材が、有機ＥＬディスプレイパネルと接合される場合を模して、図５に示したような試験体を作製し、以下のようにして評価を行った。

得られた複合部材を幅３８０ｍｍ、高さ２８５ｍｍの寸法に切断した。その後、複合部材の鋼板２０側を、同じ寸法に調整した板厚０．８ｍｍの溶融亜鉛めっき鋼板と重ね合わせて、垂直に設置し（図５上段の図を参照。）、複合部材の４辺を市販のアングルで挟んだ（図５下段の図を参照。）。その上で、複合部材と溶融亜鉛めっき鋼板を固定する手段としてのビスを用いて、複合部材と溶融亜鉛めっき鋼板とを固定した。複合部材のアルミニウム板１０側に、非接触となるようにハロゲンヒーターを配置し、アルミニウム板１０を加熱した。アルミニウム板１０の表面温度が５０℃となった際の最大変位を、レーザー変位計により測定した。得られた最大変位に基づき、以下のような基準で評価を行った。評点Ｓ～Ｂを合格とした。
Ｓ：最大変位 ０．５ｍｍ以下
Ａ：最大変位 ０．５ｍｍ超１．０ｍｍ以下
Ｂ：最大変位 １．０ｍｍ超１．８ｍｍ以下
Ｃ：最大変位 １．８ｍｍ超

＜プレス加工性＞
得られた複合部材について、アルミニウム板１０側が凹となるように、エリクセン試験機（ＪＩＳ Ｚ ２２４７に準拠）にて試験片が破断するまで押し出し加工を施した。割れが発生する最大の押し出し高さＤ（単位：ｍｍ）を求めた。得られた高さＤに基づき、以下のような基準で評価を行った。評点Ｓ～Ｂを合格とした。
Ｓ：高さＤ ７ｍｍ以上
Ａ：高さＤ ５ｍｍ以上７ｍｍ未満
Ｂ：高さＤ ３ｍｍ以上５ｍｍ未満
Ｃ：高さＤ ３ｍｍ未満

＜色むら＞
得られた複合部材１のアルミニウム板１０側を、ソニー株式会社製の有機ＥＬディスプレイパネルに接合させた。有機ＥＬディスプレイの表示画面の半分を赤色、残り半分を黒色に設定したうえで、有機ＥＬディスプレイを１時間連続で表示させた。その後、表示画面の中央に、日本製鉄株式会社のロゴ（日本製鉄株式会社のロゴは、青色を基調としたロゴである。）を表示させて、青色の見え方を、１０人で目視判定した。色の差を感じた人の人数に基づき、以下のような基準で評価を行った。評点Ｓ～Ｂを合格とした。なお、以下の表１のＮｏ．１０、２３において、評価結果が「－」となっているのは、加工した際の形状が悪く、有機ＥＬディスプレイパネルに組み込むことができなかったために、評価できなかったことを意味している。
Ｓ：０人
Ａ：１、２、３人のいずれか
Ｂ：４、５、６人のいずれか
Ｃ：７人以上

上記表１から明らかなように、本発明の実施例に該当する複合部材は、優れた均熱性及びプレス加工性とともに、製造時及び使用時の形状変化が抑制されている一方で、本発明の比較例に該当する複合部材では、均熱性、プレス加工性、製造時又は使用時の形状変化の何れかが不合格であることがわかる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例又は修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１ 複合部材
３ 有機ＥＬディスプレイパネル
５ 電子基板
１０ アルミニウム板
２０ 鋼板
３０ 樹脂層
４０ 接着剤層
２０１ 母材鋼板
２０３ めっき層
２０５ 塗膜層
５００ 有機ＥＬディスプレイ

Claims (11)

1. アルミニウム板と、
   鋼板と、
   前記アルミニウム板及び前記鋼板の間に介在する樹脂層と、
   を備え、
   前記アルミニウム板の厚みｔ_Ａは、０．２０～１．６０ｍｍであり、
   前記鋼板の厚みｔ_Ｂは、０．１５～１．２０ｍｍであり、
   前記複合部材の全体の厚みｔ_Ｔは、１．５０～５．００ｍｍであり、
   前記アルミニウム板の厚みｔ_Ａは、前記鋼板の厚みｔ_Ｂ以上である、複合部材と、
   前記複合部材におけるにおける前記アルミニウム板側の表面に、少なくとも一部が接触した状態で位置する、稼働に伴い発熱するデバイスと、
   を有する、機器。
2. 前記複合部材の平坦度は、任意の方向での最大ひずみが３．０ｍｍ以下である、請求項１に記載の機器。
3. 前記複合部材の平坦度は、任意の方向での最大ひずみが２．０ｍｍ以下である、請求項１又は２に記載の機器。
4. 前記鋼板の厚みｔ_Ｂに対する前記アルミニウム板の厚みｔ_Ａの比率ｔ_Ａ／ｔ_Ｂは、１．１０～３．３０である、請求項１～３の何れか１項に記載の機器。
5. 前記アルミニウム板の厚みｔ_Ａ、前記鋼板の厚みｔ_Ｂ、及び、前記複合部材の全体の厚みｔ_Ｔは、（ｔ_Ａ＋ｔ_Ｂ）／ｔ_Ｔ≦０．６５の関係を満足する、請求項１～４の何れか１項に記載の機器。
6. 前記樹脂層は、ポリエチレン樹脂又はエポキシ樹脂を含む、請求項１～５の何れか１項に記載の機器。
7. 前記樹脂層に含有される樹脂のガラス転移点Ｔｇは、０℃以下、又は、５０～１８０℃である、請求項１～６の何れか１項に記載の機器。
8. 前記樹脂層に含有される樹脂の１００℃における動的貯蔵弾性率Ｅ’と動的損失弾性率Ｅ”との比率Ｅ’／Ｅ”は、０．２０～２０．０である、請求項１～７の何れか１項に記載の機器。
9. 前記樹脂層と前記アルミニウム板との間、又は、前記樹脂層と前記鋼板との間の少なくとも何れかに、接着剤層を更に備える、請求項１～８の何れか１項に記載の機器。
10. 前記鋼板は、少なくとも片方の面上に位置するめっき層と、前記めっき層上に位置する塗膜層と、を有している、請求項１～９の何れか１項に記載の機器。
11. 前記稼働に伴い発熱するデバイスは、有機ＥＬディスプレイパネルであり、
    前記機器は、有機ＥＬディスプレイである、請求項１～１０の何れか１項に記載の機器。
    

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