JP7136193B2 - ガラス構造体、接着構造、及びガラス構造体の製造方法 - Google Patents

ガラス構造体、接着構造、及びガラス構造体の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、ガラス構造体、接着構造、及びガラス構造体の製造方法に関する。
従来、車両や建物等の窓ガラスとして、アンテナ、ヒータ等の電装品に含まれる導電体と、このような導電体に電気的に接続された接続部材とを備えたガラス板が知られている。例えば、特許文献１には、ガラス板４と、ガラス板４の内部又は外部に設置されたアンテナ構造体５と、ガラス板４の端面から引き出され、折り返されてガラス板４の一面に配置された接続部材（フラット導体）２とを有する構造体が開示されている。
特表２０１４－５１４８３６号公報
特許文献１に開示されているような構造体を所定の部材に取り付ける場合、接続部材の表面を含む合わせガラスの面に接着剤を塗布して、合わせガラス構造体を所定の部材に押し付けて接着させる（特許文献１の図１Ａ等）。その際、ガラスの面にガラス用プライマーを塗布する場合が多いが、接続部材の表面と接着剤との接着性はガラス用プライマーによって必ずしも改善されない。よって、特許文献１に記載されたような構成では、接続部材が配置された部分では、十分な接着強度が得られないことがあった。
上記の点に鑑みて、本発明の一形態においては、ガラスの面に接続部材が配置されたガラス構造体を所定の部材に接着させる場合に、接続部材が配置された部分においても十分な接着強度を有するガラス構造体を提供することを課題とする。
上記課題を解決するために、本発明の一形態は、ガラス板と、前記ガラス板の一面に配置され、前記ガラス板に設けられた又は前記ガラス板に近接する導電体と電気的に接続され、一端に、前記導電体と電気的に接続される接続部と、他端に給電部とを備え、且つ前記接続部及び前記給電部以外の部分が樹脂部により被覆される接続部材とを備え、接着剤によって所定の部材に接着されるガラス構造体であって、前記一面に、前記ガラス板の面上及び前記接続部材の樹脂部の表面上に、前記ガラス板の縁部に沿って帯状に延在する下地層を備え、前記下地層は、前記接続部材の樹脂部の表面に形成された樹脂用プライマー層と、前記樹脂用プライマー層及び前記ガラス板の面に形成されたガラス用プライマー層とを有する。
本発明の一態様によれば、ガラス板の面に接続部材が配置されたガラス構造体を所定の部材に接着させる場合に、接続部材が配置された部分においても十分な接着強度を有するガラス構造体を提供することができる。
本発明の一実施形態によるガラス構造体が取り付けられた状態を示す平面図である。 図１ＡのＩ－Ｉ線断面図である。 図１Ａにおける部分ＩＩの拡大図である。 本発明の一実施形態によるガラス構造体が取り付けられた状態を示す図である。 図２ＡのＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図である。 第１実施形態によるガラス構造体の断面図である。 第１実施形態によるガラス構造体の断面図である。 第１実施形態によるガラス構造体の断面図である。 第１実施形態によるガラス構造体の断面図である。 第２実施形態によるガラス構造体の断面図である。 第２実施形態によるガラス構造体の断面図である。 第２実施形態によるガラス構造体の断面図である。
以下、本発明を実施するための形態について説明する。各図面において、同一の又は対応する構成には、同一の又は対応する符号を付して説明を省略する場合がある。また、本発明は、下記の実施形態に限定されることはない。
図１Ａに、本発明の一実施形態によるガラス構造体１００の概略的な平面図を示す。図１Ａには、ガラス構造体１００が車両の窓ガラスとして用いられている例を示す。図１Ａは、ガラス構造体１００が車両の窓用フレームに８０に取り付けられた状態を示し、窓ガラスを車内（内側）から見た図である。図１Ａに示すように、ガラス構造体１００は、その周縁がフレーム８０と重なるように配置されている。フレーム８０は、金属製、プラスチック製等であってよい。
図１Ｂに、図１ＡのＩ－Ｉ線断面図を示す。また、図１Ｃには、図１Ａにおける部分ＩＩの拡大図を示す。図１Ａ及び図１Ｂに示すように、ガラス構造体１００は、ガラス板１１０と、ガラス板１１０の一面に配置された接続部材２０とを備えている。
ガラス構造体１００において用いられるガラス板１１０は、ソーダライムシリケートガラス、アルミノシリケートガラス、ボレートガラス、リチウムアルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス等であってよい。ガラス板１１０は未強化であってよく、風冷強化又は化学強化処理が施されていてもよい。未強化ガラスは、溶融ガラスを板状に成形し、徐冷したものである。強化ガラスは、未強化ガラスの表面に圧縮応力層を形成したものである。強化ガラスが風冷強化ガラスである場合は、均一に加熱したガラス板を軟化点付近の温度から急冷し、ガラス表面とガラス内部との温度差によってガラス表面に圧縮応力を生じさせることで、ガラス表面を強化してもよい。一方、強化ガラスが化学強化ガラスである場合は、イオン交換法等によってガラス表面に圧縮応力を生じさせることでガラス表面を強化してもよい。また、ガラス板１１０は紫外線又は赤外線を吸収するガラスを用いてもよく、更に、透明であることが好ましいが、透明性を損なわない程度に着色されたガラスであってもよい。ガラス板１１０は有機ガラスであってもよい。有機ガラスとしては、ポリカーボネート等の透明樹脂が挙げられる。ガラス板１１０の形状は、特に矩形状に限定されるものではなく、種々の形状及び曲率に加工された形状であってもよい。ガラス板の曲げ成形としては、重力成形、又はプレス成形等が用いられる。ガラス板の成形法についても特に限定されないが、例えば、フロート法等により成形されたガラス板が好ましい。
ガラス板１１０の一面に配置された接続部材２０は、導電体１５０と電気的に接続される接続部２１を一端に備え、電力を供給することのできる給電部２２を他端に備えていてよい。給電部２２は、例えばコネクタ７０等を介して電源、信号回路等に接続されていてよい。接続部材２０の接続部２１及び給電部２２以外の部分は、誘電体（絶縁体）である樹脂部２４による被覆を有している。接続部２１及び給電部２２以外が実質的に樹脂部２４によって被覆されていることが好ましく、接続部２１及び給電部２２以外が樹脂部２４により被覆されていることがより好ましい。
樹脂部２４は、熱硬化性樹脂であっても熱可塑性樹脂であってもよい。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０等のポリアミド系樹脂、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド等のポリイミド系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエーテルスルフォン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルサルファイド、ポリアリレート、ポリエステルエーテル、全芳香族ポリアミド、ポリアラミド、ポリプロピレン、ポリカーボネート等の樹脂であってよい。本実施形態においては、ポリイミド等のポリイミド系樹脂を好適に使用できる。但し、樹脂部２４で用いられる樹脂は、絶縁性、可撓性、耐熱性のある材料であれば特に限定されない。
接続部材２０は、一本又は複数の導線（導体路）が束ねられた集合体が、上述の樹脂部２４で被覆されたものであってよい。また、接続部材２０は、円形、多角形等の断面を有する部材であってもよいし、並置された複数の導線を樹脂部２４で被覆して、厚さの薄い箔状部材（以下、フラットハーネス又はフラットケーブルともいう）としたものであってもよい。図１Ａ～図１Ｃには、接続部材２０として、フラットハーネスを用いた例を示す。
接続部材２０の断面積は、０．５ｍｍ２～５．０ｍｍ２程度であることが好ましいが、必要な電流量によって適宜設定することができる。断面の寸法も、必要な電流量によって適宜設定することができる。
上述のように接続部材２０は、一端に設けられた接続部２１を介して、導電体１５０に接続されている。導電体１５０は、アンテナ、ヒータ、照明部材等といった電装品又はそのための配線部材等に含まれるものであってよい。図１の例では、導電体１５０は、ハイマウントストラップランプに含まれる導電体として示す。導電体１５０は、ガラス板１１０のいずれか一方の面若しくはその両面、又は端面に、ガラス板１１０に接触して設けられていてもよいし、図示の例ようにガラス板１１０に近接して接触せずに設けられていてもよい。
図１Ａ及び図１Ｂに示すように、接続部材２０は、ガラス板１１０の一面の側に配置されている。ガラス構造体１００が、例えば車両又は建物の窓ガラスとして使用される場合、接続部材２０が配置される側は、車内側又は屋内側となるのが好ましい。
ガラス構造体１００は、上述のガラス板１１０及び接続部材２０に加え、下地層３０をさらに備えている。そして、図１Ｂに示すように、ガラス構造体１００は、下地層３０を備えた箇所において、接着剤６０を介してフレーム８０と結合させることができる。つまり、下地層３０は、ガラス構造体１００を、所定の部材（本形態ではフレーム８０）に取り付ける際に接着剤を塗布する部分に形成されている。ガラス構造体１００が下地層３０を備えていることで、ガラス構造体１００と接着剤６０との間の接着性を向上させることができる。なお、接着剤６０は、例えばウレタン接着剤とすることができる。
図１の例では、図面における上部の左端近くに接続部材（フラットハーネス）２０が設けられているが、接続部材２０が設けられる場所は、設けられる導電体の種類、ガラス構造体１００の構成、ガラス構造体１００と所定の部材との接着構造等に応じて適宜決定され、ガラス板１１０のどの場所であってもよい。また、接続部材２０は、ガラス板１１０に複数設けられていてもよい。
下地層３０は、ガラス板１１０の、接続部材２０が配置された面側に、ガラス板１１０の縁部に沿って所定の幅を有する帯状に形成されている。図示の例では、下地層３０は、平面視で、ガラス板１１０の縁部から所定の間隔を置いて形成されているが、ガラス板１１０の縁部から間隔を置かずに形成されていてもよい。また、下地層３０は、ガラス板１１０の周縁にわたって環状に形成されているが、ガラス構造体１００と所定の部材との接着形式によっては、不連続な部分を有していてもよい。但し、特に図１Ｃに示すように、下地層３０は、少なくとも、接続部材２０の表面及び接続部材２０の両側方の近傍のガラス板１１０の面に所定の長さで連続的に形成されていることが好ましい。例えば、下地層３０は、平面視で、接続部材２０の一方の側縁から０～５ｍｍ程度側方に離れた位置から接続部材２０の他方の側縁から同程度の長さ側方に離れた位置までの間の部分に、連続して形成されていると好ましい。
形成される下地層３０の幅は、３～３０ｍｍとすることができる。より好ましくは、８ｍｍ～２０ｍｍである。下地層３０の幅は一定であってもよいし、場所によって変化していてもよい。
このように、本実施形態によるガラス構造体１００には、予め下地層３０が形成されている。そのため、ガラス構造体１００を所定の部材に取り付ける際には、本実施形態によるガラス構造体１００を入手した使用者は、取り付け作業において、少なくとも接続部材２０及びその近傍の部分にプライマー等を塗布する必要はない。
なお、下地層３０は、所定の可使時間を有するプライマーを含むものであってよい。下地層３０は、後述のＪＩＳ規格に準拠して求められる可使時間が１２時間以上、好ましくは２４時間超であるものとすることができる。
図２Ａに、本発明の一実施形態によるガラス構造体２００の模式的な平面図を示す。また、図２Ｂに、図２ＡのＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図を示す。ガラス構造体２００は、ガラス構造体１００（図１）と同様、ガラス板２１０と、ガラス板２１０の一面に配置された接続部材２０とを備えているが、ガラス板２１０が、中間膜を介して他のガラス板２１２とともに合わせガラス２１８を構成している点で、ガラス構造体１００と異なる。
合わせガラス２１８を構成するガラス板２１０及び別のガラス板２１２としては、上述の板ガラス１１０と同様のものを用いることができる。合わせガラス２１８を構成する板ガラス２１０、２１２間には、ポリエチレンテレフタレート、ポリビニルブチラール等の中間膜２１５が設けられていてよい。
合わせガラス２１８のいずれか一方の面、若しくは合わせガラス２１８の内部、又はその両方には、導電体２５０が配置されていてよい。例えば、図２Ｂに示すように、導電体２５０は、ガラス板２１０と他のガラス板２１２との間に介在していてもよい。その場合、ガラス板２１０と中間膜２１５との等に、導電体２５０が配置されていてよい。
ガラス構造体２００における接続部材２０自体の構成は、ガラス構造体１００において説明した接続部材２０と同様とすることができる。図２Ａ及び図２Ｂにおいても、接続部材２０として、フラットハーネスを用いた例を示す。
ガラス構造体２００においては、接続部材（フラットハーネス）２０は、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、合わせガラス２１８の端面から引き出されている。この場合、接続部材２０は、例えば、図２Ｂに示すように、合わせガラス２１８を構成する１つの板ガラス２１０と中間膜２１５との間から引き出されていてよい。合わせガラス２１８の端面から引き出された接続部材２０は、合わせガラス２１８の端部で合わせガラス２１８の一面側（図２Ａにおける紙面の表面側）に折り返されている。より具体的には、接続部材２０の接続部２１を含む一端が、ガラス板２１０と他のガラス板２１２との間に介在し、給電部２２を含む他端が合わせガラス２１８の外部に位置し、合わせガラス２１８の端部で折り返されている。なお、ガラス構造体２００が、例えば車両又は建物の窓ガラスとして使用される場合、接続部材２０が配置される側は、車内側又は屋内側となるのが好ましい。
但し、ガラス構造体２００における接続部材２０の配置は、図示の例に限られない。接続部材２０は、合わせガラス２１８の一面に形成された切欠きから引き出され、曲げられて、合わせガラス２１８の一面に配置されていてもよい。また、導電体２５０が合わせガラス２１８の一面に配置されている場合や無線のシステムを利用する場合等には、接続部材２０が合わせガラス２１８から引き出されずに、合わせガラス２１８の一面に配置されていてよい。
ガラス構造体２００は、上述の合わせガラス２１８及び接続部材２０に加え、下地層３０を備えている。下地層３０の構成（大きさ及び形状、及び配置）並びに機能は、ガラス構造体１００における下地層３０について説明したものと同様とすることができる。
次に、本実施形態によるガラス構造体における下地層のより具体的な構成について説明する。以下の説明（図３～図９）において、ガラス構造体１Ａ（第１実施形態）及びガラス構造体１Ｂ（第２実施形態）はそれぞれ、ガラス構造体１００及びガラス構造体２００のいずれであってもよい。つまり、下地層３０Ａ（第１実施形態）及び下地層３０Ｂ（第２実施形態）はそれぞれ、上述のガラス構造体１００における下地層３０及びガラス構造体２００における下地層３０のいずれかに相当し得る。また、以下の説明においては、ガラス１０は、ガラス板１１０及び合わせガラス２１８のいずれであってもよい。なお、説明を簡単にするため、ガラス１０の詳細な構成の図示は省略する。また、以下のガラス構造体１Ａ及びガラス構造体１Ｂは、厚みが薄く所定の幅を有するフラットハーネスを接続部材２０として用いた例に基づく。
（第１実施形態）
図３に、第１実施形態によるガラス構造体１Ａの模式的な断面図を示す。この断面図は、図１ＣのＩＩＩ－ＩＩＩ線で切った断面図に相当する。ガラス構造体１Ａは、図３に示すように、ガラス１０と、ガラス１０の一方の面の側（図において下側）に配置されたフラットハーネス（接続部材）２０と、ガラス１０及びフラットハーネス２０の上に形成された下地層３０Ａとを有する。下地層３０Ａは、フラットハーネス２０の表面、すなわちフラットハーネス２０がガラス１０に対向する面を除く全ての面（フラットハーネス２０の露出面）に塗布された樹脂用プライマー層３２を有する。さらに、下地層３０Ａは、樹脂用プライマー層３２の表面、及び樹脂用プライマー層３２の両側方のガラス１０の面に形成されたガラス用プライマー層３４を有する。なお、接続部材２０において、樹脂用プライマー層３２が形成される部分は、樹脂部により被覆されている。
従来、ガラス構造体を所定の部材に取り付ける際にプライマーを使用する場合には、下地層として、ガラス用プライマーを単独で用いることが多かった。すなわち、従来の構成では、フラットハーネス上にもガラス用プライマーが直接塗布されていた。しかしながら、フラットハーネスの被覆材である樹脂とガラス用プライマーとの間の接着性は必ずしも良好でないため、ガラス構造体を接着剤を介して所定の部材に接着させた場合、フラットハーネスと接着剤との間の接着強度が弱い場合があった。
これに対し、本実施形態によれば、フラットハーネス２０の表面に、樹脂用プライマー層３２が形成されている。つまり、フラットハーネス２０の、ガラス１０と対向する面以外の面（フラットハーネス２０の、ガラス１０と反対側の面、及びフラットハーネス２０の両側端の端面）に、樹脂用プライマー層３２が形成されている。そして、樹脂用プライマー層３２が塗布された部分にガラス用プライマー層３４が形成されている。
樹脂用プライマー層３２に用いられる樹脂用プライマーは、フラットハーネス２０の表面を覆う樹脂部と、この樹脂部の上に設けられる層（接着剤、プライマー、シーラント等）との間の接着性を向上させる作用を奏する。樹脂用プライマーは、フラットハーネス２０の表面の樹脂と、その周りに形成されるガラス用プライマー層３４との間の接着性を向上させる作用を奏するものであってよい。
図３に示す例によるガラス構造体１Ａは、フラットハーネス２０をガラス１０の一方の面に配置した後、当該一面に、ガラス１０の面上及びフラットハーネス２０の表面上に、ガラスの縁部に沿って帯状に延在する下地層３０Ａを形成することによって製造することができる。この場合、下地層３０Ａの形成は、フラットハーネス２０の表面に樹脂用プライマー層３２を形成し、樹脂用プライマー層３２及びガラス１０の面にガラス用プライマー層３４を形成することを含んでいてよい。
樹脂用プライマー層３２に用いられる樹脂用プライマーは、フラットハーネス２０の被覆材を構成する材料の種類に応じて適宜選択することができる。樹脂用プライマーの具体例として、ＲＣ－５０Ｅ、Ｍ－３００（横浜ゴム社製）、４３５－９８（サンスター社製）、＃５４０４（ダウ社製）等を挙げることができる。フラットハーネス２０の被覆材がポリイミド樹脂を含む場合には、樹脂用プライマー層３２の樹脂用プライマーとして、ＲＣ－５０Ｅ、又は４３５－９８を使用することが好ましい。
ガラス用プライマー層３４に用いられるガラス用プライマーは、ガラス１０の種類や、部材への取付け時に用いられる接着剤の種類等に応じて適宜選択することができる。ガラス用プライマーの具体例としては、ＭＳ－９０、Ｇ－２００（横浜ゴム社製）、４３５－４１（サンスター社製）、＃５５５０、＃５５００（ダウ社製）等を挙げることができる。
このように、少なくともフラットハーネス２０の表面には、樹脂用プライマー層３２及びガラス用プライマー層３４の２種類のプライマー層が形成されている。よって、ガラス構造体１Ａを接着剤を介して所定の部材に接着させた場合には、フラットハーネス２０と接着剤との間には、樹脂用プライマー層３２及びガラス用プライマー層３４の２種類のプライマー層が存在することになる。これにより、フラットハーネス２０が配置されている部分における接着強度を向上させることができる。
ガラス用プライマー層３４の幅は、平面視で、樹脂用プライマー層３２の幅より小さくてもよいし大きくてもよく、樹脂用プライマー層３２の幅と同じとすることもできる。また、樹脂用プライマー層３２とガラス用プライマー層３４とは、形成されている領域がずれていてもよいが、取付け時に接着剤が塗布される部分においては、樹脂用プライマー層３２とガラス用プライマー層３４とが積層されて形成されていることが好ましい。
なお、下地層３０Ａに含まれる樹脂用プライマー層３２及びガラス用プライマー層３４の材料は、ガラス構造体１Ａを取り付ける際に用いられる接着剤の種類に応じて選択することができる。例えば、接着剤としてウレタン接着剤を用いた場合には、樹脂用プライマー層３２に用いられる樹脂用プライマーとしては、ウレタンとフラットハーネス２０の被覆材と接着性を高めるものを、ガラス用プライマー層３４に用いられるガラス用プライマーとしては、ウレタンとガラスとの接着性を高めるものを用いることができる。
ガラス用プライマー層３４に用いられるガラス用プライマーは、ロングライフプライマーとすることができる。本明細書において「ロングライフプライマー」又は「ロングライフのプライマー」とは、可使時間（調製されたプライマーが使用可能である状態が維持される時間、ポットライフともいう）が８時間以上であるものを指す。この可使時間は、ＪＩＳ Ｋ ６８７０に準拠して求められた時間とすることができる。例えば、ＪＩＳ Ｋ ６８７０ ６．７に準拠して引張試験機を用いて求められた時間とすることができる。
ガラス用プライマー層３４がロングライフプライマーを用いて形成されている場合、下地層３０Ａの最も外側にある層の可使時間が長いため、下地層３０Ａ全体の可使時間も長い。そのため、下地層３０Ａを形成することによってガラス構造体１Ａが完成してから、ガラス構造体１Ａを接着剤で取り付けるまでの時間を長くすることができる。すなわち、製造者は、ガラス構造体１Ａを完成させてから使用者に提供するまでの時間を長くすることができる。また、使用者は、ガラス構造体１Ａを入手した後、可使時間内に取り付けを行えばよく、入手から取付け作業までの時間をより長く確保することができる。このように、ガラス用プライマー層３４をロングライフプライマーによって形成することで、時間的な自由度を高めることができる。
ガラス用プライマー層３４に用いられるガラス用プライマーの可使時間は、上述のように８時間以上であれば特に限定されないが、好ましくは１２時間以上、より好ましくは２４時間超とすることができる。可使時間の上限は特に限定されないが、６０日以下、好ましくは５０日以下、より好ましくは３０日以下とすることができる。ガラス用プライマー層３４に用いられる、ロングライフのガラス用プライマーとしては、ＧＰ－４０２（サンスター社製）、ＰＣ－３（横浜ゴム社製）等を挙げることができる。
図４に、ガラス構造体１Ａの変形例を示す。図４に示す変形例では、フラットハーネス２０とガラス１０とが接着されている。より具体的には、フラットハーネス２０を、場合によってはガラス１０の端部でガラス１０の一方の面側に折り返す等して、ガラス１０の一方の面に沿って配置する際に、フラットハーネス２０がガラス１０に接着される。図示の例では、接着に、両面接着テープ（両面粘着テープ）５０が用いられている。両面接着テープ（両面粘着テープ）は、その両面に接着性（又は粘着性）を有するものである。図示の例では、両面接着テープは、ガラス１０の面に配置されたフラットハーネス２０が露出していない面（フラットハーネス２０の非露出面）に設けられている。
このようにフラットハーネス２０とガラス１０とが接着されていることによって、フラットハーネス２０とガラス１０とを密に接触して配置させることができるため、フラットハーネス２０が配置されている部分及びその周辺での気密性及び液密性を向上させることができる。ここで、フラットハーネス２０とガラス１０との接着形式は、両面接着テープ５０に限られず、熱硬化テープ、ウレタン、エポキシ等の接着剤等の公知の接着形式を利用することができる。また、フラットハーネス２０とガラス１０との間の接着は、樹脂用プライマー層若しくはガラス用プライマー層、又はその両方、或いは他の接着性の組成物等を介在させることにより形成することもできる。
図４の例によるガラス構造体１Ａは、フラットハーネス２０を、両面接着テープ５０を介してガラス１０の一面に配置した後、フラットハーネス２０の、両面接着テープ５０が設けられていない外部に露出した表面に、樹脂用プライマーを塗布して樹脂用プライマー層３２を形成し、樹脂用プライマー層３２の表面及びその両側方のガラス１０の面に、ガラス用プライマーを塗布してガラス用プライマー層３４を形成することによって製造することができる。
図５に、ガラス構造体１Ａの別の変形例を示す。図５に示す例では、ガラス１０の面に配置されたフラットハーネス２０の、ガラス１０に対向していない方の面及び両側部の端面のみならず、ガラス１０に対向する面にも、樹脂用プライマー層３２が形成されている。すなわち、フラットハーネス２０の周囲にわたって樹脂用プライマー層３２が形成されている。図５に示す例によるガラス構造体１Ａは、例えば、フラットハーネス２０の周囲全体に樹脂用プライマー層３２を形成した後、フラットハーネス２０をガラス１０の面上に配置し、その後にガラス用プライマー層３４を形成することによって製造することができる。
このように、フラットハーネス２０とガラス１０との間に樹脂用プライマー層３２が形成されていることで、フラットハーネス２０とガラス１０との間の接着性を高めることができる。
なお、図５の例においては、フラットハーネス２０の周囲に樹脂用プライマー層３２を形成した後、フラットハーネス２０をガラス１０の一面に配置する際に、フラットハーネス２０とガラス１０との間に、さらに両面接着テープを設けることもできる。
図６に、ガラス構造体１Ａの別の変形例を示す。フラットハーネス２０の周囲にわたって樹脂用プライマー層３２が形成されている点は図５の例と同じであるが、図６の例では、ガラス用プライマー層３４が、ガラス１０とフラットハーネス２０との間にも形成されている点で図５の例とは異なる。
図６に示す例によるガラス構造体１における下地層３０Ａは、例えば、ガラス１０に、ガラス用プライマーを塗布してガラス用プライマー層３４を形成し、その後、ガラス用プライマー層３４上に、周囲にわたって樹脂用プライマーを塗布したフラットハーネス２０を配置し、フラットハーネス２０の表面（樹脂用プライマー層３２の表面）に、ガラス用プライマーをさらに塗布することによって形成することができる。
図６に示す例では、ガラス１０とフラットハーネス２０との間に、ガラス用プライマー層３４及び樹脂用プライマー層３２の２層が存在している。これにより、ガラス１０とフラットハーネス２０との接着性を高めることができ、フラットハーネス２０が折り返された部分及びその近傍の気密性及び液密性を向上させることができる。
（第２実施形態）
図７に、第２実施形態によるガラス構造体１Ｂの模式的な断面図を示す。この断面図は、図１ＣのＩＩＩ－ＩＩＩ線で切った断面図に相当する。第２実施形態も、厚みが薄く所定の幅を有するフラットハーネスを接続部材２０として用いた例に基づいて説明する。
図７に示すように、第２実施形態によるガラス構造体１Ｂは、ガラス構造体１Ａ（図３～図６）と同様、ガラス１０と、ガラス１０の端部でガラス１０の一方の面の側（図において下側）に配置されたフラットハーネス２０と、ガラス１０及びフラットハーネス２０の上に形成された下地層３０Ｂとを有する。しかし、第２実施形態によるガラス構造体１Ｂは、下地層３０Ｂの一部に、シーラント層を用いている点で、第１実施形態によるガラス構造体１Ａと異なる。
図７に示すように、ガラス構造体１Ｂにおいては、下地層３０Ｂは、フラットハーネス２０の樹脂部の表面（露出面）に形成された樹脂用プライマー層３２と、ガラス１０の面に形成されたガラス用プライマー層３４と、樹脂用プライマー層３２を覆うように配置されたシーラント層３６とを有する。より具体的には、フラットハーネス２０の表面、すなわち、ガラス１０と対向する面とは反対側の面及び側部の端面に樹脂用プライマー層３２が形成され、樹脂用プライマー層３２で覆われたフラットハーネス２０の両側方に広がるガラス１０の面にガラス用プライマー層３４が形成され、樹脂用プライマー層３２の全体を覆うように、シーラント層３６が盛られている。
シーラント層３６は、任意の形状に成形することができる可塑性を有し、隙間を充填して気密及び液密を形成することができるものであれば、特に限定されず、接着剤の種類に応じて選択することができる。例えば、接着剤がウレタン接着剤である場合には、シーラント層３６はウレタンを主成分とするものであることが好ましい。接着剤がウレタン接着剤である場合には、シーラント層３６に用いられるシーラントとしては、ＷＳ－２２２、ＷＳ－２９２（横浜ゴム社製）、＃５６０（サンスター社製）、＃８０００（ダウ社製）等を挙げることができる。
フラットハーネス２０がガラス１０の面に配置された場所の近傍においては、ガラス１０の面とフラットハーネス２０の面との間に段差が生じ得る。しかし、図７に示す例では、シーラント層３６を用いることによって、ガラス１０の面とフラットハーネス２０の面との間の段差が解消されて、表面が曲面となり、なだらかになっている。より具体的には、シーラント層３６は、ガラス板の厚み方向の断面視で、フラットハーネス（接続部材）２０からガラス面に沿った方向で遠ざかるにつれて漸次厚みが小さくなる形状を有している。別の言い方をすれば、シーラント層３６の断面形状は、ガラス面に近付くにつれて末広がりとなっている。また、シーラント層３６の断面形状の輪郭は曲線状であると好ましい。このようにシーラント層３６を用いることによって、ガラス構造体１Ｂの取付け時に、フラットハーネス２０が配置された部分においても、下地層３０Ｂに接着剤を隙間なく確実に付着させることができ、所定の部材との密な接着が可能となる。
このようなガラス構造体１Ｂは、フラットハーネス２０をガラス１０の一方の面に配置した後、当該一面に、ガラス１０の面上及びフラットハーネス２０の表面上に、ガラスの縁部に沿って帯状に延在する下地層３０Ｂを形成することによって製造することができる。この場合、下地層３０Ｂの形成は、フラットハーネス２０の表面に樹脂用プライマー層３２を形成し、ガラス１０の面にガラス用プライマー層３４を形成し、樹脂用プライマー層３２にシーラント層３６を配置することを含んでいてよい。
図７に示す例によるガラス構造体１Ｂは、フラットハーネス２０を配置した後、フラットハーネス２０の表面（フラットハーネス２０の、ガラス１０と反対側の面及び両側部の端面）に、樹脂用プライマーを塗布して樹脂用プライマー層３２を形成し、樹脂用プライマー層３２の両側方のガラス１０に、樹脂用プライマー層３２と接触するようにガラス用プライマーを塗布してガラス用プライマー層３４を形成し、続いて、樹脂用プライマー層３２全体及びガラス用プライマー層３４の一部を覆うようにシーラント層３６を配置させることによって製造することができる。
図８に、ガラス構造体１Ｂの変形例を示す。図７に示す例では、シーラント層３６が、樹脂用プライマー層３２の全体及びガラス用プライマー層３４の一部の上に設けられていたが、図８に示す例では、シーラント層３６の一部がガラス１０上にも形成されている点で、図７の例と異なる。図８に示す例では、ガラス用プライマー層３４は、樹脂用プライマー層３２とは接触しておらず、シーラント層３６と接触している。
図８に示す例によるガラス構造体１Ｂは、フラットハーネス２０を配置した後、フラットハーネス２０の、ガラス１０と反対側の面及び両側部の端面に、樹脂用プライマーを塗布して樹脂用プライマー層３２を形成し、シーラント層３６を、樹脂用プライマー層３２を覆うように配置し、シーラント層３６の両側方のガラス１０の面に、シーラント層３６と接触するようにガラス用プライマーを塗布してガラス用プライマー層３４を形成することによって製造することができる。
図７及び図８に示す例においても、図４の例において説明したように、フラットハーネス２０とガラス１０とを両面接着テープで接着させてもよい。また、図５の例において説明したように、フラットハーネス２０の、ガラス１０と対向する面にも樹脂用プライマーを塗布して（フラットハーネス２０の周囲に樹脂用プライマーを塗布して）、樹脂用プライマー層３２を形成することもできる。その場合、フラットハーネス２０をガラス１０の面に沿って配置する前に、樹脂用プライマー層３２を形成することができる。さらに、図６の例において説明したように、フラットハーネス２０を配置する前に、ガラス１０にガラス用プライマーを塗布して、フラットハーネス２０とガラス１０との間にガラス用プライマー層３４を形成することもできる。
図９に、ガラス構造体１Ｂの別の変形例を示す。図９に示す例では、フラットハーネス２０の周囲に樹脂用プライマー層３２が形成されており、フラットハーネス２０とガラス１０との間にガラス用プライマー層３４及びシーラント層３６が配置されている。
図９に示す例によるガラス構造体１Ｂは、ガラス１０にガラス用プライマーを塗布してガラス用プライマー層３４を形成して、ガラス用プライマー層３４にシーラントを配置した後、周囲に樹脂用プライマー層３２を形成したフラットハーネス２０をシーラント層３６上に配置し、フラットハーネス２０の上にさらにシーラントを配置することによって、製造することができる。その場合、最初に配置したシーラントとその後に配置したシーラントとで段差がないように全体の表面を整えてシーラント層３６とすることが好ましい。また、ガラス１０の上にガラス用プライマー層３４を形成した後、周囲に樹脂用プライマー層３２及びその上にシーラントを予め配置したフラットハーネス２０を、ガラス用プライマー層３４の上に配置して、シーラントの形状を整えることによってシーラント層３６を形成することによって製造することもできる。
なお、第２実施形態においても、ガラス用プライマー層３４に用いられるガラス用プライマーとして、ロングライフプライマーを用いることができ、第１実施形態において説明したものと同様の効果を得ることができる。
このように、上述の実施形態（第１実施形態及び第２実施形態）は、任意に組み合わせることが可能である。
以上説明した実施形態によるガラス構造体は、自動車や電車等の車両や建物の窓ガラス、或いは収容体や衝立等の窓として使用することができ、車両の窓ガラスとして用いることが好ましい。また、本発明の一実施形態は、上述のガラス構造体を、下地層上に塗布された接着剤を介して接着してなる接着構造であってよい。
本出願は、２０１８年３月２７日に日本国特許庁に出願された特願２０１８－０５９５２２号に基づく優先権を主張するものであり、その全内容は参照をもってここに援用される。
１Ａ、１Ｂ、１００、２００ ガラス構造体
２０ 接続部材（フラットハーネス）
２１ 接続部
２２ 給電部
２４ 樹脂部
３０、３０Ａ、３０Ｂ 下地層
３２ 樹脂用プライマー層
３４ ガラス用プライマー層
３６ シーラント層
５０ 両面接着テープ
６０ 接着剤
７０ コネクタ
８０ フレーム
１１０、２１０、２１２ ガラス板
１５０、２５０ 導電体
２１８ 合わせガラス
２１５ 中間膜

Claims (13)

  1. ガラス板と、
    前記ガラス板の一面に配置され、前記ガラス板に設けられた又は前記ガラス板に近接する導電体と電気的に接続され、一端に、前記導電体と電気的に接続される接続部と、他端に給電部とを備え、且つ前記接続部及び前記給電部以外の部分が樹脂部により被覆される接続部材と
    を備え、
    接着剤によって所定の部材に接着されるガラス構造体であって、
    前記一面に、前記ガラス板の面上及び前記接続部材の樹脂部の表面上に、前記ガラス板の縁部に沿って帯状に延在する下地層を備え、
    前記下地層は、
    前記接続部材の樹脂部の表面に形成された樹脂用プライマー層と、
    前記樹脂用プライマー層及び前記ガラス板の面に形成されたガラス用プライマー層とを有する、ガラス構造体。
  2. ガラス板と、
    前記ガラス板の一面に配置され、前記ガラス板に設けられた又は前記ガラス板に近接する導電体と電気的に接続され、一端に、前記導電体と電気的に接続される接続部と、他端に給電部とを備え、且つ前記接続部及び前記給電部以外の部分が樹脂部により被覆される接続部材と
    を備え、
    接着剤によって所定の部材に接着されるガラス構造体であって、
    前記一面に、前記ガラス板の面上及び前記接続部材の樹脂部の表面上に、前記ガラス板の縁部に沿って帯状に延在する下地層を備え、
    前記下地層は、
    前記接続部材の樹脂部の表面に形成された樹脂用プライマー層と、
    前記ガラス板の面に形成されたガラス用プライマー層と、
    前記樹脂用プライマー層上に配置されたシーラント層とを有する、ガラス構造体。
  3. 前記シーラント層は、前記ガラス板の厚み方向の断面視で、前記接続部材から遠ざかるにつれて漸次厚みが小さくなる形状を有する、請求項２に記載のガラス構造体。
  4. 前記ガラス用プライマー層に用いられるガラス用プライマーの、ＪＩＳ Ｋ ６８７０に準拠して求められた可使時間が８時間以上である、請求項１から３のいずれか一項に記載のガラス構造体。
  5. 前記接着剤がウレタン接着剤である、請求項１から４のいずれか一項に記載のガラス構造体。
  6. 前記ガラス板と、前記接続部材との間が接着されている、請求項１から５のいずれか一項に記載のガラス構造体。
  7. 前記ガラス板は、中間膜を介して他のガラス板と接着されて合わせガラスを構成し、
    前記導電体は、前記ガラス板と前記他のガラス板との間に介在する、請求項１から６のいずれか一項に記載のガラス構造体。
  8. 前記接続部材は、前記接続部を含む一端が前記ガラス板と前記他のガラス板との間に介在し、前記給電部を含む他端が前記合わせガラスの外側に位置し、且つ前記合わせガラスの端部で折り返されている、請求項７に記載のガラス構造体。
  9. 前記接続部材は、箔状接続部材である、請求項１から８のいずれか一項に記載のガラス構造体。
  10. 車両の窓ガラスとして使用される、請求項１から９のいずれか一項に記載のガラス構造体。
  11. フレームに、請求項１から１０のいずれか一項に記載のガラス構造体を、前記下地層上に塗布された接着剤を介して接着してなる、接着構造。
  12. ガラス板と、
    前記ガラス板の一面に配置され、前記ガラス板に設けられた又は前記ガラス板に近接する導電体と電気的に接続され、一端に、前記導電体と電気的接続される接続部と、他端に給電部とを備え、且つ前記接続部及び前記給電部以外は樹脂部の部分が樹脂部により被覆される接続部材と
    を備え、
    接着剤によって所定の部材に接着されるガラス構造体の製造方法であって、
    前記一面に、前記ガラス板の面上、及び前記接続部材の樹脂部の表面上に、前記ガラス板の縁部に沿って帯状に延在する下地層を形成し、
    前記下地層の形成は、
    前記接続部材の樹脂部の表面に樹脂用プライマー層を形成し、
    前記樹脂用プライマー層及び前記ガラス板の面にガラス用プライマー層を形成することを含む、ガラス構造体の製造方法。
  13. ガラス板と、
    前記ガラス板の一面に配置され、前記ガラス板に設けられた又は前記ガラス板に近接する導電体と電気的に接続され、一端に、前記導電体と電気的接続される接続部と、他端に給電部とを備え、且つ前記接続部及び前記給電部以外の部分が樹脂部により被覆される接続部材と
    を備え、
    接着剤によって所定の部材に接着されるガラス構造体の製造方法であって、
    前記一面に、前記ガラス板の面上、及び前記接続部材の樹脂部の表面上に、前記ガラス板の縁部に沿って帯状に延在する下地層を形成し、
    前記下地層の形成は、
    前記接続部材の樹脂部の表面に樹脂用プライマー層を形成し、
    前記ガラス板の面にガラス用プライマー層を形成し、
    前記樹脂用プライマー層上にシーラント層を配置することを含む、ガラス構造体の製造方法。
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