JP7136176B2 - 多層フィルム及び包装体 - Google Patents
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Description
本発明は、多層フィルム及び包装体に関する。
医薬品や食品等の包装分野においては、固形剤（例えば、カプセルや錠剤等の薬品、粒状の食品等）を包装するために、プレススルーパッケージ（ＰＴＰ）が広く利用されている。
ＰＴＰは、例えば、固形剤を収納するための突出部（換言すると凹部）を備えた成形体のうち、前記突出部の突出側とは反対側の面が、アルミ箔などのカバーフィルムの一方の面と接着されて、構成される。前記成形体は、例えば、樹脂層が積層されて構成された積層フィルムを成形することで得られる。
ＰＴＰは、例えば、固形剤を収納するための突出部（換言すると凹部）を備えた成形体のうち、前記突出部の突出側とは反対側の面が、アルミ箔などのカバーフィルムの一方の面と接着されて、構成される。前記成形体は、例えば、樹脂層が積層されて構成された積層フィルムを成形することで得られる。
このような包装体では、一定数の突出部ごとにその領域を区切り、一部の領域を折り曲げによって分割できるように加工されることがある。例えば、医薬品用包装体では、２列の突出部が配置され、列に対して直交する方向の隣り合う２箇所の突出部を一つの単位領域として、この単位領域を折り曲げによって分割できるように加工されたものが汎用されている。
このように分割を行う包装体の分割予定箇所には、包装体の厚さ方向にスリットが形成されており、このスリットの形成部位において包装体を折り曲げることによって、包装体を容易に分割できるように設計されている。
このように分割を行う包装体を構成するための積層フィルムとしては、例えば、ポリ塩化ビニル系樹脂からなる層、ポリ塩化ビニリデン系樹脂からなる層、ポリ塩化ビニル系樹脂からなる層を順に積層して構成されたものが開示されている（特許文献１参照）。
しかしながら、特許文献１に開示された積層フィルムを用いて構成された包装体では、外層の厚み、カバーフィルムの種類や接着条件等によって、これを分割する際に、積層された層間でデラミネーションが発生し、固形剤等の固形物が適切にＰＴＰから取り出せないなど、錠剤取り出し性に問題が発生する場合があった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、内層と基材層とを備える多層フィルムにおいて、内層と基材層の間のデラミネーションの発生が抑制された多層フィルムと、これを用いた包装体を提供することを課題とする。
上記課題を解決するため、本発明は、以下の構成を採用する。
［１］ 内層と基材層とを備える多層フィルムであって、前記多層フィルムは、前記内層と前記基材層とが積層されており、前記多層フィルムにおいて、前記内層を前記基材層から剥離させたときの剥離強度をＡとし、前記多層フィルムにおいて、前記内層の破断強度をＢとしたときに、ＡがＢ以上である、多層フィルム。
［２］ 前記多層フィルムが、前記基材層の前記内層側とは反対側の面上に、さらに外層を備える、［１］に記載の多層フィルム。
［３］ 前記基材層が、植物由来の結晶性樹脂又は植物由来の非晶性樹脂を含む、［１］又は［２］に記載の多層フィルム。
［４］ 前記内層が、結晶性樹脂を含む、［１］～［３］のいずれか一項に記載の多層フィルム。
［５］ 前記結晶性樹脂が、ポリプロピレンである、［４］に記載の多層フィルム。
［６］ ［１］～［５］のいずれか一項に記載の多層フィルムを備える、包装体。
［１］ 内層と基材層とを備える多層フィルムであって、前記多層フィルムは、前記内層と前記基材層とが積層されており、前記多層フィルムにおいて、前記内層を前記基材層から剥離させたときの剥離強度をＡとし、前記多層フィルムにおいて、前記内層の破断強度をＢとしたときに、ＡがＢ以上である、多層フィルム。
［２］ 前記多層フィルムが、前記基材層の前記内層側とは反対側の面上に、さらに外層を備える、［１］に記載の多層フィルム。
［３］ 前記基材層が、植物由来の結晶性樹脂又は植物由来の非晶性樹脂を含む、［１］又は［２］に記載の多層フィルム。
［４］ 前記内層が、結晶性樹脂を含む、［１］～［３］のいずれか一項に記載の多層フィルム。
［５］ 前記結晶性樹脂が、ポリプロピレンである、［４］に記載の多層フィルム。
［６］ ［１］～［５］のいずれか一項に記載の多層フィルムを備える、包装体。
本発明の多層フィルムは、内層と基材層とを備える多層フィルムであって、前記多層フィルムは、前記内層と前記基材層とが積層されており、前記多層フィルムにおいて、前記内層を前記基材層から剥離させたときの剥離強度をＡとし、前記多層フィルムにおいて、前記内層の破断強度をＢとしたときに、ＡがＢ以上であるため、基材層と内層との間のデラミネーションの発生を抑制させることができる。
以下、本発明を適用した一実施形態である多層フィルムおよびこれを用いた包装体について詳細に説明する。なお、以下の説明で用いる図面は、特徴をわかりやすくするために、便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。
＜＜多層フィルム＞＞
先ず、本実施形態の多層フィルムの構成について説明する。図１は、本実施形態の多層フィルムの断面模式図である。図１に示すように、本実施形態の多層フィルム１は、内層１３と基材層１１とが積層されて、概略構成されている。また、本発明の実施形態の多層フィルム１は、図２に示すように、基材層１１の内層１３の側とは反対側の面上に、さらに外層１２を備えていてもよい。
先ず、本実施形態の多層フィルムの構成について説明する。図１は、本実施形態の多層フィルムの断面模式図である。図１に示すように、本実施形態の多層フィルム１は、内層１３と基材層１１とが積層されて、概略構成されている。また、本発明の実施形態の多層フィルム１は、図２に示すように、基材層１１の内層１３の側とは反対側の面上に、さらに外層１２を備えていてもよい。
＜基材層＞
本実施形態の多層フィルム１は、基材層１１を含む。基材層１１は、多層フィルム１にガスバリア性及び成形加工性、成形後の保形性を付与する。
本実施形態の多層フィルム１は、基材層１１を含む。基材層１１は、多層フィルム１にガスバリア性及び成形加工性、成形後の保形性を付与する。
基材層１１は、樹脂を含み、非晶性樹脂を含んでいてもよい。非晶性樹脂を含むことにより、成形加工性を担保できる。非晶性樹脂は、植物由来の非晶性樹脂であってもよいし、石油由来の非晶性樹脂であってもよいし、植物由来の非晶性樹脂と石油由来の非晶性樹脂とを組み合わせたものであってもよいが、植物由来の非晶性樹脂を含むことが、環境に対する影響の点から好ましい。植物由来の非晶性樹脂は、植物を原料としたグルコースから製造することができる。植物由来の非晶性樹脂であると、焼却するときの二酸化炭素の排出が、植物栽培における二酸化炭素の吸収により打ち消されることになり、植物由来の非晶性樹脂を焼却した際に生成する二酸化炭素の環境への影響を抑制することができる。非晶性樹脂としては、具体的には、環状オレフィン系樹脂、オレフィン系エラストマー、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、スチレン系エラストマー、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートなどが挙げられる。基材層１１には、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
これらの中でも、基材層１１が含む前記樹脂は、環状オレフィン系樹脂であることが好ましい。環状オレフィン系樹脂は、他の材料に比べて防湿性、透明性、及び成形加工性に優れるため、多層フィルムに高い成形加工性を付与することができる。
ここで、環状オレフィン系樹脂としては、例えば種々の環状オレフィンモノマーの単独重合体（ＣＯＰ：Ｃｙｃｌｏｏｌｅｆｉｎ Ｐｏｌｙｍｅｒ）；環状オレフィンモノマーとエチレンなどの他のモノマーとの共重合体（ＣＯＣ：Ｃｙｃｌｏｏｌｅｆｉｎ Ｃｏ－Ｐｏｌｙｍｅｒ）；前記単独重合体又は共重合体の水素添加物などが挙げられる。
ここで、環状オレフィン系樹脂としては、例えば種々の環状オレフィンモノマーの単独重合体（ＣＯＰ：Ｃｙｃｌｏｏｌｅｆｉｎ Ｐｏｌｙｍｅｒ）；環状オレフィンモノマーとエチレンなどの他のモノマーとの共重合体（ＣＯＣ：Ｃｙｃｌｏｏｌｅｆｉｎ Ｃｏ－Ｐｏｌｙｍｅｒ）；前記単独重合体又は共重合体の水素添加物などが挙げられる。
具体的に、前記環状オレフィンモノマーとしては、例えばノルボルネン、ノルボルナジエン、メチルノルボルネン、ジメチルノルボルネン、エチルノルボルネン、塩素化ノルボルネン、クロロメチルノルボルネン、トリメチルシリルノルボルネン、フェニルノルボルネン、シアノノルボルネン、ジシアノノルボルネン、メトキシカルボニルノルボルネン、ピリジルノルボルネン、ナヂック酸無水物、ナヂック酸イミドなどの二環シクロオレフィン；ジシクロペンタジエン、ジヒドロジシクロペンタジエンおよびそのアルキル、アルケニル、アルキリデン、アリール置換体などの三環シクロオレフィン；ジメタノヘキサヒドロナフタレン、ジメタノオクタヒドロナフタレンおよびそのアルキル、アルケニル、アルキリデン、アリール置換体などの四環シクロオレフィン；トリシクロペンタジエンなどの五環シクロオレフィン；ヘキサシクロヘプタデセンなどの六環シクロオレフィンなどが挙げられる。また、ジノルボルネン、二個のノルボルネン環を炭化水素鎖またはエステル基などで結合した化合物、これらのアルキル、アリール置換体などのノルボルネン環を含む化合物が挙げられる。
なお、環状オレフィン系樹脂のモノマーの重合方法および重合機構としては、開環重合であっても、付加重合であっても良い。また、複数種のモノマーを併用する場合、重合様式としては、ランダム共重合およびブロック共重合を問わない。
基材層１１は、結晶性樹脂を含んでいてもよい。結晶性樹脂は、植物由来の結晶性樹脂であってもよいし、石油由来の結晶性樹脂であってもよいし、植物由来の結晶性樹脂と石油由来の結晶性樹脂とを組み合わせたものであってもよいが、植物由来の結晶性樹脂を含むことが、環境に対する影響の点から好ましい。植物由来の結晶性樹脂は、サトウキビ、トウモロコシ、キャッサバ等の植物を原料としたエタノール（バイオエタノール）から製造することができる。植物由来の結晶性樹脂であると、焼却するときの二酸化炭素の排出が、植物栽培における二酸化炭素の吸収により打ち消されることになり、植物由来の結晶性樹脂を焼却した際に生成する二酸化炭素の環境への影響を抑制することができる。
植物由来の結晶性樹脂としては、植物由来であり結晶性を有する熱可塑性樹脂であれば特に限定されないが、具体的には、例えば、植物由来のポリオレフィン及びポリエステルなどが挙げられる。また、植物由来のポリオレフィンとしては、具体的には、例えば、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、植物由来の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ－ＬＤＰＥ）のような植物由来のポリエチレンなどが挙げられる。植物由来のポリエステルとしては、具体的には、例えば、植物由来のポリエチレンテレフタレート、植物由来のポリブチレンテレフタレート、植物由来のポリトリメチレンテレフタレート、植物由来のポリブチレンサクシネートなどが挙げられる。これらのうちの１種または２種以上を組み合せて用いることができる。このうち、成形加工性を担保する観点から、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）又は植物由来の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）のいずれか少なくとも一方を含むことが好ましい。
また、石油由来の結晶性樹脂としては、石油由来であり結晶性を有する熱可塑性樹脂であれば特に限定されないが、具体的には、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンのようなオレフィン系樹脂、ナイロン６、ナイロン６６のようなポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレン‐２，６‐ナフタレートのようなポリエステル、ポリアセタール、ポリ乳酸、ポリグリコール酸、ポリカプロラクトン、および上記樹脂を形成するモノマーを含む共重合体樹脂などが挙げられる。これらのうちの１種または２種以上を組み合せて用いることができる。
環境に対する影響の点から、基材層１１は、植物由来の結晶性樹脂又は植物由来の非晶性樹脂を含むことが好ましい。
また、成形加工性を担保する観点から、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）と低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を組み合わせることが好ましく、環境に対する影響の点も併せた場合はいずれか少なくとも一方が植物由来であることが好ましい。ＨＤＰＥ／ＬＤＰＥの比率は、１．０以上３．０以下であることが好ましく、より好ましくは、１．５以上３．０以下であり、特に好ましくは、２．０以上３．０以下である。ＨＤＰＥ／ＬＤＰＥの比率を上記下限値以上とすることで内層と基材層間の層間接着強度を確保でき、成形後の保形性が良好となる。一方、ＨＤＰＥ／ＬＤＰＥの比率を上記上限値以下とすることで、成形性を担保できる。さらに、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）は、内層との接着性の観点から、分子量が大きいものが好ましく、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ １２３８、１９０℃、２１．６ｋｇ）が５～２５０ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、より好ましくは、５～５０ｇ／１０ｍｉｎ、特に好ましくは５～１５ｇ／１０ｍｉｎである。ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ １２３８、１９０℃、２１．６ｋｇ）の値を上記下限以上とすることで押出機への負荷を減らし生産性を確保することができる。また、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ １２３８、１９０℃、２１．６ｋｇ）の値を上記上限以下とすることで、内層との接着性を確保できる。また、医薬用錠剤の包装に使う場合などは、成形包装後に内容物に悪影響を与えない、また、その錠剤を服用する人の身体に悪い影響を与えないために、チノパールなどの蛍光漂白剤を含まないものを用いることが好ましい。
また、成形加工性を担保する観点から、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）と低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を組み合わせることが好ましく、環境に対する影響の点も併せた場合はいずれか少なくとも一方が植物由来であることが好ましい。ＨＤＰＥ／ＬＤＰＥの比率は、１．０以上３．０以下であることが好ましく、より好ましくは、１．５以上３．０以下であり、特に好ましくは、２．０以上３．０以下である。ＨＤＰＥ／ＬＤＰＥの比率を上記下限値以上とすることで内層と基材層間の層間接着強度を確保でき、成形後の保形性が良好となる。一方、ＨＤＰＥ／ＬＤＰＥの比率を上記上限値以下とすることで、成形性を担保できる。さらに、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）は、内層との接着性の観点から、分子量が大きいものが好ましく、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ １２３８、１９０℃、２１．６ｋｇ）が５～２５０ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、より好ましくは、５～５０ｇ／１０ｍｉｎ、特に好ましくは５～１５ｇ／１０ｍｉｎである。ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ １２３８、１９０℃、２１．６ｋｇ）の値を上記下限以上とすることで押出機への負荷を減らし生産性を確保することができる。また、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ １２３８、１９０℃、２１．６ｋｇ）の値を上記上限以下とすることで、内層との接着性を確保できる。また、医薬用錠剤の包装に使う場合などは、成形包装後に内容物に悪影響を与えない、また、その錠剤を服用する人の身体に悪い影響を与えないために、チノパールなどの蛍光漂白剤を含まないものを用いることが好ましい。
基材層１１は、石油樹脂を含むことが好ましい。基材層１１が石油樹脂を含むことにより、多層フィルム１を備える包装体の防湿性やスリット分割性をより向上させることができる。また、石油樹脂はその他の層にも含まれていてもよい。
前記石油樹脂は、石油ナフサを熱分解してエチレン、プロピレン、ブタジエン等の留分を採取した残りの留分のうち、主としてＣ５系又はＣ９系留分から得られる樹脂成分を意味する。
前記石油樹脂としては、例えば、脂肪族炭化水素樹脂系石油樹脂、芳香族炭化水素樹脂系石油樹脂、脂環族飽和炭化水素樹脂系石油樹脂、共重合系石油樹脂等が挙げられる。
好ましい石油樹脂としては、透明性が高く、臭気が少ない点では、例えば、脂肪族炭化水素樹脂系石油樹脂が挙げられ、これらの中でも、より好ましい石油樹脂としては、ジシクロペンタジエンから誘導された構成単位を有するジシクロペンタジエン系石油樹脂が挙げられ、さらに好ましい石油樹脂としては、ジシクロペンタジエンを熱重合した後に水添反応を行って得られた水素添加ジシクロペンタジエン系石油樹脂が挙げられる。ただし、これらは、好ましい石油樹脂の一例である。
好ましい石油樹脂としては、透明性が高く、臭気が少ない点では、例えば、脂肪族炭化水素樹脂系石油樹脂が挙げられ、これらの中でも、より好ましい石油樹脂としては、ジシクロペンタジエンから誘導された構成単位を有するジシクロペンタジエン系石油樹脂が挙げられ、さらに好ましい石油樹脂としては、ジシクロペンタジエンを熱重合した後に水添反応を行って得られた水素添加ジシクロペンタジエン系石油樹脂が挙げられる。ただし、これらは、好ましい石油樹脂の一例である。
基材層１１において、樹脂成分の総含有量１００質量部に対する、石油樹脂の含有量は、５～５０質量部であることが好ましく、１５～４０質量部であることがより好ましく、２０～３５質量部であることがさらに好ましい。石油樹脂の含有量が上記下限値以上であることにより、多層フィルム１を備える包装体の防湿性やスリット分割性をより向上させることができる。一方、石油樹脂の含有量が上記上限値以下とすることで、フィルムの柔軟性を損なうことなく良好な取り扱い性を担保できる。
石油樹脂の軟化点は、７０～１５０℃であることが好ましく、９０～１４０℃であることがより好ましい。ここで、石油樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ２５４８に準拠して、環球法により測定された値である。
基材層１１は、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のハロゲン原子を含む樹脂等を含んでいてもよい。
基材層１１の厚さは、２０～１０００μｍであることが好ましく、２０～８００μｍであることがより好ましく、２０～６００μｍであることがより一層好ましく、２０～４００μｍであることが特に好ましい。
基材層１１の厚さを上記下限値以上とすることで、成形後の保形性が良好となり、多層フィルム１のガスバリア性をより向上させることができる。ことができる。一方、基材層１１の厚さを上記上限値以下とすることで、多層フィルム１の成形加工性をより向上させ、錠剤等の固形物の取出性、押出性をより向上させることができる。
＜内層＞
内層１３は、樹脂層である。内層１３は、いずれも前記非晶性樹脂または結晶性樹脂を含んでいてもよく、これらを１種または２種以上を組み合せて用いることができる。これらのうち、成形時の耐熱性、カバーフィルムとのシール性を担保する観点から、結晶性樹脂を含むことが好ましい。結晶性樹脂としては、前記で示したものが挙げられるが、中でも、ポリプロピレンが、汎用性が高く、かつ融点が高いため成形時の耐熱性を担保する観点からより好ましい。また、医薬用の錠剤に使う場合などは、成形包装後に内容物に悪影響を与えない、また、その錠剤を服用する人の身体に悪い影響を与えないために、チノパールなどの蛍光漂白剤を含まないものを用いることが好ましい。
内層１３は、樹脂層である。内層１３は、いずれも前記非晶性樹脂または結晶性樹脂を含んでいてもよく、これらを１種または２種以上を組み合せて用いることができる。これらのうち、成形時の耐熱性、カバーフィルムとのシール性を担保する観点から、結晶性樹脂を含むことが好ましい。結晶性樹脂としては、前記で示したものが挙げられるが、中でも、ポリプロピレンが、汎用性が高く、かつ融点が高いため成形時の耐熱性を担保する観点からより好ましい。また、医薬用の錠剤に使う場合などは、成形包装後に内容物に悪影響を与えない、また、その錠剤を服用する人の身体に悪い影響を与えないために、チノパールなどの蛍光漂白剤を含まないものを用いることが好ましい。
多層フィルム１において、内層１３を基材層１１から剥離させたときの剥離強度をＡ（以下、剥離強度Ａとも称する）とし、多層フィルム１において、内層１３の破断強度をＢ（以下、破断強度Ｂとも称する）としたときに、ＡはＢ以上であり、Ｂより大きいことが好ましい。ＡがＢ以上であることで、基材層と内層との間のデラミネーションの発生を抑制できる。
剥離強度Ａは、破断強度Ｂ以上であれば、特に制限はないが、剥離強度Ａが破断強度Ｂの１～１０倍が好ましく、１．０５～５倍がより好ましく、例えば、剥離強度Ａが破断強度Ｂの１．０５～３倍、１．０５～２．５倍、１．０５～２倍、１．０５～１．９倍、１．０５～１．８倍、１．０５～１．７倍、１．０５～１．６倍、１．０５～１．５倍、１．０５～１．３倍、１．０５～１．２倍等であってもよい。剥離強度Ａが上記好ましい範囲の下限値以上であると、デラミネーション発生の抑制効果が向上し、剥離強度Ａが上記好ましい範囲の上限値以下であると、高価な原料を使用したり、複雑な工程を経ることなく安価に多層フィルムを作製できる。
剥離強度Ａは、５～３０（Ｎ／１５ｍｍ）であることが好ましく、１０～２０（Ｎ／１５ｍｍ）であることがより好ましい。上述した剥離強度Ａが、上記好ましい範囲の下限値以上であると、デラミネーション発生の抑制効果が得られ、上記好ましい範囲の上限値以下であると、高価な原料を使用したり、複雑な工程を経ることなく安価に多層フィルムを作製できる。
剥離強度Ａは、５～３０（Ｎ／１５ｍｍ）であることが好ましく、１０～２０（Ｎ／１５ｍｍ）であることがより好ましい。上述した剥離強度Ａが、上記好ましい範囲の下限値以上であると、デラミネーション発生の抑制効果が得られ、上記好ましい範囲の上限値以下であると、高価な原料を使用したり、複雑な工程を経ることなく安価に多層フィルムを作製できる。
剥離強度Ａは、例えば、内層１３及び基材層１１の、それぞれの含有成分の種類と含有量を調節することで、調節できる。より具体的には、例えば基材層１１に内層１３と融点が近いものを使用した場合に、加熱後冷却した際に層同士の接着性が向上すると考えられる。一例としては、内層１３にポリプロピレン、基材層１１にポリプロピレン及びまたは高密度ポリエチレンの比率が高い場合に、上記効果が得られやすいと考えられる。また、高密度ポリエチレンを使用する場合は、分子量の高いものを用いると上記効果が得られやすい。具体的には、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ １２３８、１９０℃、２１．６ｋｇ）が５～２５０ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、より好ましくは、５～５０ｇ／１０ｍｉｎ、特に好ましくは５～１５ｇ／１０ｍｉｎである。
剥離強度Ａは、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準拠して、引張試験機（例えば、株式会社エー・アンド・デイ社製、ＴＥＮＳＩＬＯＮ ＲＴＦ―１２５０等）を用いて測定することができる。
破断強度Ｂは、剥離強度Ａ以下であれば、特に制限はないが、３～２０（Ｎ／１５ｍｍ）であることが好ましく、５～１５（Ｎ／１５ｍｍ）であることがより好ましい。上述した破断強度が、上記好ましい範囲の下限値以上であると、成形時や、搬送時に内層が破れたり、傷ついたりすることを抑制でき、上記好ましい範囲の上限値以下であると、デラミネーション発生の抑制効果が得られる。
破断強度Ｂは、例えば、内層１３の含有成分の種類と含有量を調節することで、調節できる。より具体的には、含有する樹脂成分がポリプロピレンである場合に、非相溶成分や低分子量成分を混合したり、ポリプロピレン自体の分子量を下げることで、破断強度を下げることができる。また、破断強度Ｂは、内層１３の厚さを調節することでも、調節できる。内層１３の厚さが厚いほど、破断強度Ｂが大きくなる傾向にある。
破断強度Ｂは、ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠して、引張試験機（例えば、株式会社エー・アンド・デイ社製、ＴＥＮＳＩＬＯＮ ＲＴＦ－１２５０等）を用いて測定することができる。
内層１３の総厚は、５～５０μｍの範囲であることが好ましく、５～３０μｍの範囲であることがより好ましく、５～２０μｍの範囲であることがより一層好ましい。
内層１３の総厚が上記上限値以下であれば、破断強度Ｂが小さくなるので、デラミネーション発生の抑制効果が得られやすく、多層フィルム１の錠剤等の固形物の取出性、押出性をより向上させることができる。一方、内層１３の総厚が上記下限値以上であれば、製膜時の層切れ等が発生せず、良好に製膜でき、外観も良好なものが得られる。
内層１３の総厚が上記上限値以下であれば、破断強度Ｂが小さくなるので、デラミネーション発生の抑制効果が得られやすく、多層フィルム１の錠剤等の固形物の取出性、押出性をより向上させることができる。一方、内層１３の総厚が上記下限値以上であれば、製膜時の層切れ等が発生せず、良好に製膜でき、外観も良好なものが得られる。
基材層１１及び内層１３の総厚は、２０～７５０μｍの範囲であることが好ましく、５０～６００μｍの範囲であることがより好ましく、１００～５００μｍの範囲であることがさらに好ましく、２００～４００μｍの範囲であることが特に好ましい。
基材層１１及び内層１３の総厚が上記上限値以下であれば、多層フィルム１の錠剤等の固形物の取出性、押出性をより向上させることができる。一方、基材層１１及び内層１３の総厚が上記下限値以上であれば、成形後の保形性が良好で、多層フィルム１のガスバリア性をより向上させることができる。
本実施形態の多層フィルム１において、基材層１１は、１層（単層）からなるものであってもよいし、２層以上の複数層からなるものであってもよい。基材層１１が複数層からなる場合、第１の樹脂を含む第１フィルム層１１１と、前記第１の樹脂とは異なる第２の樹脂を含む第２フィルム層１１２と、が交互に繰り返して積層された構成を有していてもよい。異なる樹脂を含むフィルム層を交互に繰り返して積層することにより、基材層の成形加工性をより向上させることができる。
図３は、基材層１１が２層以上の複数層からなる多層フィルム１の断面模式図である。図３に示すように、本実施形態の多層フィルム１は、第１の樹脂を含む第１フィルム層１１１と、前記第１の樹脂とは異なる第２の樹脂を含む第２フィルム層１１２と、を交互に繰り返して積層した構成をとってもよい。
＜第１フィルム層＞
第１フィルム層１１１は、後述する第２フィルム層１１２と交互に積層されていてもよく、多層フィルム１に優れたガスバリア性及び成形加工性を付与する。第１フィルム層１１１は、未延伸のフィルム層であってもよく、第１の樹脂を含んでいてもよい。
第１フィルム層１１１は、第１の樹脂のみを含んでいてもよい（すなわち、第１の樹脂からなるものでもよい）し、第１の樹脂と、第１の樹脂以外の成分を含んでいてもよい（すなわち、第１の樹脂と、第１の樹脂以外の成分と、からなるものでもよい）。
第１フィルム層１１１は、後述する第２フィルム層１１２と交互に積層されていてもよく、多層フィルム１に優れたガスバリア性及び成形加工性を付与する。第１フィルム層１１１は、未延伸のフィルム層であってもよく、第１の樹脂を含んでいてもよい。
第１フィルム層１１１は、第１の樹脂のみを含んでいてもよい（すなわち、第１の樹脂からなるものでもよい）し、第１の樹脂と、第１の樹脂以外の成分を含んでいてもよい（すなわち、第１の樹脂と、第１の樹脂以外の成分と、からなるものでもよい）。
第１フィルム層１１１中の第１の樹脂の含有量は、第１フィルム層１１１の総質量に対して、６０～１００質量％の範囲であることが好ましく、８０～１００質量％の範囲であることがより好ましく、９０～１００質量％の範囲であることがより一層好ましい。
第１の樹脂としては、非晶性樹脂が好ましい。第１の樹脂として非晶性樹脂を用いることにより、成形加工性を向上させることができる。非晶性樹脂としては、具体的には、環状オレフィン系樹脂、オレフィン系エラストマー、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、スチレン系エラストマー、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートなどが挙げられる。第１の樹脂には、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
これらの中でも、第１の樹脂は、環状オレフィン系樹脂であることが好ましい。環状オレフィン系樹脂は、他の材料に比べて防湿性、透明性、及び成形加工性に優れるため、多層フィルムに高い成形加工性を付与することができる。
ここで、環状オレフィン系樹脂としては、例えば種々の環状オレフィンモノマーの単独重合体（ＣＯＰ：Ｃｙｃｌｏｏｌｅｆｉｎ Ｐｏｌｙｍｅｒ）；環状オレフィンモノマーとエチレンなどの他のモノマーとの共重合体（ＣＯＣ：Ｃｙｃｌｏｏｌｅｆｉｎ Ｃｏ－Ｐｏｌｙｍｅｒ）；前記単独重合体又は共重合体の水素添加物などが挙げられる。
ここで、環状オレフィン系樹脂としては、例えば種々の環状オレフィンモノマーの単独重合体（ＣＯＰ：Ｃｙｃｌｏｏｌｅｆｉｎ Ｐｏｌｙｍｅｒ）；環状オレフィンモノマーとエチレンなどの他のモノマーとの共重合体（ＣＯＣ：Ｃｙｃｌｏｏｌｅｆｉｎ Ｃｏ－Ｐｏｌｙｍｅｒ）；前記単独重合体又は共重合体の水素添加物などが挙げられる。
具体的に、前記環状オレフィンモノマーとしては、例えばノルボルネン、ノルボルナジエン、メチルノルボルネン、ジメチルノルボルネン、エチルノルボルネン、塩素化ノルボルネン、クロロメチルノルボルネン、トリメチルシリルノルボルネン、フェニルノルボルネン、シアノノルボルネン、ジシアノノルボルネン、メトキシカルボニルノルボルネン、ピリジルノルボルネン、ナヂック酸無水物、ナヂック酸イミドなどの二環シクロオレフィン；ジシクロペンタジエン、ジヒドロジシクロペンタジエンおよびそのアルキル、アルケニル、アルキリデン、アリール置換体などの三環シクロオレフィン；ジメタノヘキサヒドロナフタレン、ジメタノオクタヒドロナフタレンおよびそのアルキル、アルケニル、アルキリデン、アリール置換体などの四環シクロオレフィン；トリシクロペンタジエンなどの五環シクロオレフィン；ヘキサシクロヘプタデセンなどの六環シクロオレフィンなどが挙げられる。また、ジノルボルネン、二個のノルボルネン環を炭化水素鎖またはエステル基などで結合した化合物、これらのアルキル、アリール置換体などのノルボルネン環を含む化合物が挙げられる。
なお、環状オレフィン系樹脂のモノマーの重合方法および重合機構としては、開環重合であっても、付加重合であっても良い。また、複数種のモノマーを併用する場合、重合様式としては、ランダム共重合およびブロック共重合を問わない。
第１フィルム層１１１が含んでいてもよい、第１の樹脂は、１種のみでもよいし２種以上でもよく、２種以上である場合、それらの組み合わせ及び比率は、目的に応じて任意に選択できる。
第１フィルム層１１１が含んでいてもよい、第１の樹脂以外の成分は、樹脂成分であってもよいし、非樹脂成分であってもよいが、樹脂成分である場合、第２の樹脂以外の樹脂であることが好ましい。
第１の樹脂以外の成分のうち、非樹脂成分としては、例えば、当該分野で公知の前記添加剤が挙げられる。
第１フィルム層１１１が含んでいてもよい、第１の樹脂以外の成分は、１種のみでもよいし２種以上でもよく、２種以上である場合、それらの組み合わせ及び比率は、目的に応じて任意に選択できる。
基材層１１中の第１フィルム層１１１の積層数は、１以上であればよく、３～１００であってもよいが、３～５０００であることが好ましく、例えば、５０～５０００、２５０～４５００、３００～４０００、４５０～３５００、６００～３０００、７５０～２５００、及び７５０～２０００のいずれかであってもよい。
第１フィルム層１１１の層数は、例えば、ミクロトームを用いて多層フィルム１を切断し、この切断によって生じた多層フィルム１の断面を、電子顕微鏡を用いて観察することにより、確認できる。また、後述する多層フィルムの製造方法から、断面を観察することなく、第１フィルム層の層数を算出することも可能である。
第１フィルム層１１１の合計の厚さは、１０～５００μｍであることが好ましく、１０μｍ以上４００μｍ未満であることがより好ましく、１０～３００μｍであることがさらに好ましく、１０～２００μｍであることが特に好ましい。
なお、ここで「第１フィルム層１１１の合計の厚さ」とは、基材層１１中に存在するすべての第１フィルム層１１１の厚さの合計値を意味する。
なお、ここで「第１フィルム層１１１の合計の厚さ」とは、基材層１１中に存在するすべての第１フィルム層１１１の厚さの合計値を意味する。
＜第２フィルム層＞
第２フィルム層１１２は、未延伸のフィルム層であってもよく、第１の樹脂とは異なる種類の第２の樹脂を含んでいてもよい。
第２フィルム層１１２は、第２の樹脂のみを含んでいてもよい（すなわち、第２の樹脂からなるものでもよい）し、第２の樹脂と、第２の樹脂以外の成分を含んでいてもよい（すなわち、第２の樹脂と、第２の樹脂以外の成分と、からなるものでもよい）。
第２フィルム層１１２は、未延伸のフィルム層であってもよく、第１の樹脂とは異なる種類の第２の樹脂を含んでいてもよい。
第２フィルム層１１２は、第２の樹脂のみを含んでいてもよい（すなわち、第２の樹脂からなるものでもよい）し、第２の樹脂と、第２の樹脂以外の成分を含んでいてもよい（すなわち、第２の樹脂と、第２の樹脂以外の成分と、からなるものでもよい）。
第２フィルム層１１２中の第２の樹脂の含有量は、第２フィルム層１１２の総質量に対して、６０～１００質量％の範囲であることが好ましく、８０～１００質量％の範囲であることがより好ましく、９０～１００質量％の範囲であることがより一層好ましい。
第２の樹脂としては、非晶性樹脂であってもいし、結晶性樹脂であってもよいが、非晶性樹脂が好ましい。非晶性樹脂としては、第１の樹脂で使用したもの等が挙げられ、結晶性樹脂としては、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンのようなポリオレフィン；ナイロン６、ナイロン６６のようなポリアミド；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレン－２，６－ナフタレートのようなポリエステル；ポリアセタール；ポリ乳酸；ポリグリコール酸；ポリカプロラクトン；上記樹脂を形成するモノマーを含む共重合体などが挙げられる。これらのうちの１種または２種以上を組み合せて用いることができる。
これらの中でも、第２の樹脂は、エラストマーであることが好ましい。エラストマーは他の材料に比べて柔らかいため、第２フィルム層１１２の柔軟性が高くなり、例えば、多層フィルム１を成形して、その厚さ方向に突出した固形物収納部を設けた場合に、固形物収納部を低荷重で十分押し込むことができ、容易に錠剤等の固形物を取り出すことができる。また、柔軟性が高い第２フィルム層１１２を実現するために、フッ素や塩素などのハロゲンを使用しなくてもよいため、環境に優しいという利点がある。エラストマーとしては、例えば、スチレン系エラストマー等が挙げられる。
第２フィルム層１１２が含んでいてもよい、第２の樹脂は、１種のみでもよいし２種以上でもよく、２種以上である場合、それらの組み合わせ及び比率は、目的に応じて任意に選択できる。
第２フィルム層１１２が含んでいてもよい、第２の樹脂以外の成分は、樹脂成分であってもよいし、非樹脂成分であってもよいが、樹脂成分である場合、第１の樹脂以外の樹脂であることが好ましい。
第２の樹脂以外の成分のうち、非樹脂成分としては、第１の樹脂以外の成分としての前記添加剤が挙げられる。
第２の樹脂以外の成分のうち、非樹脂成分としては、第１の樹脂以外の成分としての前記添加剤が挙げられる。
第２フィルム層１１２が含んでいてもよい、第２の樹脂以外の成分は、１種のみでもよいし２種以上でもよく、２種以上である場合、それらの組み合わせ及び比率は、目的に応じて任意に選択できる。
基材層１１中の第２フィルム層１１２の積層数は、１以上であればよく、２～１００であってもよいが、２～５０００であることが好ましく、例えば、５０～５０００、２５０～４５００、３００～４０００、４５０～３５００、６００～３０００、７５０～２５００、及び７５０～２０００のいずれかであってもよい。
なお、第２フィルム層１１２の層数は、上述の第１フィルム層１１１の層数の場合と同じ方法で確認できる。
なお、第２フィルム層１１２の層数は、上述の第１フィルム層１１１の層数の場合と同じ方法で確認できる。
基材層１１において、第１フィルム層１１１の層数と、第２フィルム層１１２の層数は、同じであってもよいし、１だけ異なっていても（第１フィルム層１１１の層数が、第２フィルム層１１２の層数よりも１だけ多いか、又は第２フィルム層１１２の層数が、第１フィルム層１１１の層数よりも１だけ多くても）よい。
例えば、基材層１１の層数は、１００～１００００であることが好ましい。
例えば、基材層１１の層数は、１００～１００００であることが好ましい。
第２フィルム層１１２の合計の厚さは、１０～５００μｍであることが好ましく、１０μｍ以上４００μｍ未満であることがより好ましく、１０～３００μｍであることがさらに好ましく、１０～２００μｍであることが特に好ましい。
なお、ここで「第２フィルム層１１２の合計の厚さ」とは、基材層１１中に存在するすべての第２フィルム層１１２の厚さの合計値を意味する。
なお、ここで「第２フィルム層１１２の合計の厚さ」とは、基材層１１中に存在するすべての第２フィルム層１１２の厚さの合計値を意味する。
基材層１１が第１フィルム層１１１と、第２フィルム層１１２とが交互に積層した構造を取っているときの基材層１１の厚さ、換言すると、第１フィルム層１１１の厚さの合計値と、第２フィルム層１１２の厚さの合計値との和は、２０～１０００μｍであることが好ましく、２０～８００μｍであることがより好ましく、２０～６００μｍであることがより一層好ましく、２０～４００μｍであることが特に好ましい。
＜外層＞
外層１２は、基材層１１の内層１３側とは反対側の面上に積層される。多層フィルム１においては、内層１３と外層１２とにより、基材層１１が保護される。
外層１２は、前記で示した非晶性樹脂または結晶性樹脂を含んでいてもよく、これらを１種または２種以上を組み合せて用いることができる。これらのうち、成形時の耐熱性を担保する観点から、結晶性樹脂を含むことが好ましい。結晶性樹脂としては、前記で示したものが挙げられるが、ポリプロピレンが、汎用性が高くコストの点から好ましい。また、内層と同じものを使用することが、両面が内層として使用できるので、より好ましい。
外層１２は、基材層１１の内層１３側とは反対側の面上に積層される。多層フィルム１においては、内層１３と外層１２とにより、基材層１１が保護される。
外層１２は、前記で示した非晶性樹脂または結晶性樹脂を含んでいてもよく、これらを１種または２種以上を組み合せて用いることができる。これらのうち、成形時の耐熱性を担保する観点から、結晶性樹脂を含むことが好ましい。結晶性樹脂としては、前記で示したものが挙げられるが、ポリプロピレンが、汎用性が高くコストの点から好ましい。また、内層と同じものを使用することが、両面が内層として使用できるので、より好ましい。
外層１２の総厚は、５～１２５μｍの範囲であることが好ましく、５～３０μｍの範囲であることがより好ましく、５～２０μｍの範囲であることがより一層好ましい。これにより、多層フィルム１に優れた成形時の耐熱性を付与することができる。
多層フィルム１の総厚は、２０～７５０μｍの範囲であることが好ましく、５０～６００μｍの範囲であることがより好ましく、１００～５００μｍの範囲であることがさらに好ましく、２００～４００μｍの範囲であることが特に好ましい。多層フィルム１の総厚が上記上限値以下であることで、包装体の固形物収納部をより容易に形成することができる。また、多層フィルム１の総厚が上記下限値以上であることで、成形後の保形性が良好で、内容物を保護するためのより高いバリア性を付与することができる。
（接着層）
多層フィルム１は、図４に示すように、内層１３と基材層１１の間に、接着層１４を備えていてもよい。接着層１４は、上述した内層１３と基材層１１との層間強度（接着強度）を高める。
多層フィルム１は、図４に示すように、内層１３と基材層１１の間に、接着層１４を備えていてもよい。接着層１４は、上述した内層１３と基材層１１との層間強度（接着強度）を高める。
接着層１４は、接着性樹脂を含むことが好ましい。
前記接着性樹脂としては、公知の接着性のオレフィン系樹脂、例えば、接着性ポリプロピレン系樹脂、接着性ポリエチレン系樹脂などが用いられる。接着層１４は、その酸化を防止するために、酸化防止剤を含有していてもよい。酸化防止剤としては、公知の酸化防止剤、例えば、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、チオエーテル系酸化防止剤などが、単体でまたは２種類以上混合して用いられる。また、接着層１４は、その接着性向上や機械的特性の観点から、セルロースナノファイバーを含有していてもよい。
前記接着性樹脂としては、公知の接着性のオレフィン系樹脂、例えば、接着性ポリプロピレン系樹脂、接着性ポリエチレン系樹脂などが用いられる。接着層１４は、その酸化を防止するために、酸化防止剤を含有していてもよい。酸化防止剤としては、公知の酸化防止剤、例えば、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、チオエーテル系酸化防止剤などが、単体でまたは２種類以上混合して用いられる。また、接着層１４は、その接着性向上や機械的特性の観点から、セルロースナノファイバーを含有していてもよい。
接着層１４の厚みは、各層を必要な接着強度で接合できれば特に制限されないが、２～３０μｍが好ましく、５～２５μｍがより好ましい。
多層フィルム１が、接着層１４を備える場合であっても、剥離強度Ａは、内層１３を基材層１１から剥離させたときの剥離強度であって、その際に、接着層１４は凝集破壊してもよく、また、内層１３とともに、基材層１１から剥離されてもよい。すなわち、内層１３を基材層１１から剥離させるときは、接着層１４の一部又はすべてが、内層１３とともに基材層１１から剥離する。
多層フィルム１が接着層１４を備える場合の剥離強度Ａは、例えば、先の説明のように内層１３及び基材層１１を調節することに加え、さらに、接着層１４の含有成分の種類と含有量を調節することで、調節できる。より具体的には、接着層１４の接着性樹脂等の接着成分として、接着力が強い成分の含有量を多くすることで、剥離強度Ａを大きくすることができる。
また、多層フィルム１が、接着層１４を備える場合、剥離強度Ａの測定時における接着層１４の凝集破壊の有無によらず、破断強度Ｂは、内層１３と接着層１４との積層体の破断強度とする。すなわち、多層フィルム１が、接着層１４を備える場合、内層１３を基材層１１から剥離させたときの剥離強度をＡとし、内層１３と接着層１４の積層体の破断強度をＢとしたときに、ＡはＢ以上である。
多層フィルム１が接着層１４を備える場合の破断強度Ｂは、例えば、先の説明のように内層１３を調節することに加え、さらに、接着層１４の含有成分の種類と含有量を調節することで、調節できる。より具体的には、非相溶成分や低分子量成分を混合したり、接着層自体の分子量を下げることで、破断強度Ｂを下げることができる。
また、破断強度Ｂは、内層１３及び接着層１４の厚さを調節することでも、調節できる。内層１３及び接着層１４の厚さが厚いほど、破断強度Ｂが大きくなる傾向にある。
また、破断強度Ｂは、内層１３及び接着層１４の厚さを調節することでも、調節できる。内層１３及び接着層１４の厚さが厚いほど、破断強度Ｂが大きくなる傾向にある。
＜他の層＞
多層フィルム１は、本発明の効果を損なわない範囲内において、基材層１１、内層１３、及び外層１２以外に、他の層を備えていてもよい。前記他の層は、特に限定されず、目的に応じて任意に選択できる。例えば、他の層として、外層１２の基材層１１側と反対側の面上に更に別の外層を備えていてもよい。
ただし、多層フィルム１は、例えば、図１に示すように、内層１３が基材層１１に直接接触して設けられていることが好ましい。
多層フィルム１は、本発明の効果を損なわない範囲内において、基材層１１、内層１３、及び外層１２以外に、他の層を備えていてもよい。前記他の層は、特に限定されず、目的に応じて任意に選択できる。例えば、他の層として、外層１２の基材層１１側と反対側の面上に更に別の外層を備えていてもよい。
ただし、多層フィルム１は、例えば、図１に示すように、内層１３が基材層１１に直接接触して設けられていることが好ましい。
多層フィルムは、熱成形により、前記多層フィルムに対して、前記多層フィルムの一方の面に開口し他方の面に突出する凹部形状の固形物収納部を形成する成形試験を、成形圧力を同一とし、成形温度を変化させることによって複数回行ったとき、前記固形物収納部の絞り比を０．４７～０．５３とし、かつ、前記固形物収納部における前記多層フィルムの厚さを、熱成形前の厚さに対して２０～１００％とすることが可能な、互いに異なる前記成形温度の差が、８℃以上であることが好ましい。このような多層フィルムは、成形温度幅が広く、かつ、成形加工性に優れている。
前記成形試験を、成形圧力を同一とし、成形温度を変化させることによって複数回行ったとき、前記固形物収納部の絞り比を０．４７～０．５３とし、かつ、前記固形物収納部における前記多層フィルムの厚さを、熱成形前の厚さに対して２０～１００％とすることが可能な、互いに異なる前記成形温度の差は、８℃以上であり、例えば、１０℃以上、及び１５℃以上のいずれかであってもよい。前記成形温度の差の上限値は、特に制限はないが、例えば、１００℃以下であってもよく、５０℃以下であってもよく、４０℃以下であってもよい。
前記成形試験において、成形圧力は、０．１～０．５ＭＰａが好ましく、０．２～０．４ＭＰａがより好ましい。成形温度は、８０～１６０℃で行うことが好ましく、９０～１５０℃で行うことがより好ましい。
＜＜多層フィルムの製造方法＞＞
多層フィルム１の製造方法は、特に限定されるものではないが、数台の押出機により、原料となる樹脂等を溶融押出するフィードブロック法やマルチマニホールド法等の共押出Ｔダイ法、空冷式又は水冷式共押出インフレーション法、及びラミネート法が挙げられる。
多層フィルム１の製造方法は、特に限定されるものではないが、数台の押出機により、原料となる樹脂等を溶融押出するフィードブロック法やマルチマニホールド法等の共押出Ｔダイ法、空冷式又は水冷式共押出インフレーション法、及びラミネート法が挙げられる。
その後の工程として、各層を形成する単層のシート又はフィルムを適当な接着剤を用いて貼り合せるドライラミネート法、押出ラミネート法、ホットメルトラミネート法、ウエットラミネート法、サーマル（熱）ラミネート法等、及びそれらの方法を組み合わせて用いられる。また、コーティングによる方法で積層してもよい。
多層フィルムが第１フィルム層と、第２フィルム層と、を交互に繰り返して積層した基材層を備える多層フィルムである場合は、まず、最終的に第１フィルム層１１１と第２フィルム層１１２との積層構造を構成するための、複数層構造の第１積層フィルムを作製する。前記第１積層フィルムは、より具体的には、最終的に第１フィルム層１１１となる第１の樹脂含有層と、最終的に第２フィルム層１１２となる第２の樹脂含有層と、が交互に繰り返して積層された構成を有する。前記第１積層フィルムとしては、例えば、最外層の２層がいずれも第１の樹脂含有層であり、第２の樹脂含有層の層数が第１の樹脂含有層の層数よりも１だけ少ない複数層構造のものや、これとは逆に、最外層の２層がいずれも第２の樹脂含有層であり、第１の樹脂含有層の層数が第２の樹脂含有層の層数よりも１だけ少ない複数層構造のもの等が挙げられる。ただし、第１積層フィルムは、これらに限定されない。
次いで、この第１積層フィルムを、その表面に対して垂直な方向に切断した後、得られた２枚の第１積層フィルム同士を、さらにこれらの厚さ方向において積層して第２積層フィルムを作製する。
次いで、この第２積層フィルムを、その表面に対して平行な方向において引き伸ばして拡張した後、第１積層フィルムの場合と同じ方法で、この拡張後の第２積層フィルムを切断、積層して第３積層フィルムを作製する。
以降、このような積層フィルムの拡張、切断及び積層を繰り返し行うことで、基材層１１を作製する。例えば、前記第１積層フィルムとして、最外層の２層がいずれも第１の樹脂含有層であるものを用いた場合には、第１積層フィルム同士を積層して第２積層フィルムを作製したときに、重ね合わされた最外層の２層の第１の樹脂含有層は、第２積層フィルムにおいては見かけ上、１層の第１の樹脂含有層を形成する。これは、第２積層フィルム以降の積層フィルム及び基材層１１の作製時も同様である。ただし、ここに示す基材層１１は、本発明の多層フィルム１における一例に過ぎない。
次いで、この第２積層フィルムを、その表面に対して平行な方向において引き伸ばして拡張した後、第１積層フィルムの場合と同じ方法で、この拡張後の第２積層フィルムを切断、積層して第３積層フィルムを作製する。
以降、このような積層フィルムの拡張、切断及び積層を繰り返し行うことで、基材層１１を作製する。例えば、前記第１積層フィルムとして、最外層の２層がいずれも第１の樹脂含有層であるものを用いた場合には、第１積層フィルム同士を積層して第２積層フィルムを作製したときに、重ね合わされた最外層の２層の第１の樹脂含有層は、第２積層フィルムにおいては見かけ上、１層の第１の樹脂含有層を形成する。これは、第２積層フィルム以降の積層フィルム及び基材層１１の作製時も同様である。ただし、ここに示す基材層１１は、本発明の多層フィルム１における一例に過ぎない。
前記第１積層フィルムは、例えば、数台の押出機を用いて、原料となる樹脂等を溶融押出するフィードブロック法や、マルチマニホールド法等の共押出Ｔダイ法、空冷式又は水冷式共押出インフレーション法等により、作製できる。
上述の製造方法における、これ以降の第１積層フィルムからの、目的とする基材層の作製までは、マルチプライヤーを用いて行うことができる。
上述の製造方法における、これ以降の第１積層フィルムからの、目的とする基材層の作製までは、マルチプライヤーを用いて行うことができる。
次に、例えば、第１の樹脂等の、内層１３の構成成分を溶融し、上記とは異なる数台の押出機により、溶融状態の樹脂を別のフィードブロックに溶融押出し、フィルムを形成する。形成したフィルムを内層１３として用いる。
次に、上述した基材層１１の一方の面に内層１３を積層させる。さらに、基材層１１の内層１３側とは反対側の面に外層１２を積層させてもよい。
次に、上述した基材層１１の一方の面に内層１３を積層させる。さらに、基材層１１の内層１３側とは反対側の面に外層１２を積層させてもよい。
次に冷却ロールにより積層フィルムを冷却固化することで、多層フィルム１を作製する。
本実施形態により作製した多層フィルム１は、フィルムを延伸していないため、成形加工性に優れる。
本実施形態により作製した多層フィルム１は、フィルムを延伸していないため、成形加工性に優れる。
＜＜包装体＞＞
本発明の包装体は、上述の本発明の多層フィルムを備えたものである。本発明の包装体を分割する際には、前記包装体が前記多層フィルムを備えていることにより、基材層と内層との間のデラミネーションの発生を抑制できる。その結果、包装物を包装体から適切に取り出せる。
また、本発明の包装体は、優れた成形加工性を有する本発明の多層フィルムを用いているため、容易に製造することができる。
また、本発明の多層フィルムにおいて、成形温度幅が広いものは、容易に成形が可能であり、本発明の包装体に、このような多層フィルムを用いているものは、連続的な安定生産が可能であり、深絞り成形にも対応しやすく、種々の用途の包装体を製造することができる。
本発明の包装体は、各種用途で用いるのに好適であり、例えば、食品や医薬品等を包装するための包装袋又は包装容器として好適である。
本発明の包装体は、上述の本発明の多層フィルムを備えたものである。本発明の包装体を分割する際には、前記包装体が前記多層フィルムを備えていることにより、基材層と内層との間のデラミネーションの発生を抑制できる。その結果、包装物を包装体から適切に取り出せる。
また、本発明の包装体は、優れた成形加工性を有する本発明の多層フィルムを用いているため、容易に製造することができる。
また、本発明の多層フィルムにおいて、成形温度幅が広いものは、容易に成形が可能であり、本発明の包装体に、このような多層フィルムを用いているものは、連続的な安定生産が可能であり、深絞り成形にも対応しやすく、種々の用途の包装体を製造することができる。
本発明の包装体は、各種用途で用いるのに好適であり、例えば、食品や医薬品等を包装するための包装袋又は包装容器として好適である。
図５は、本発明の包装体の一実施形態を模式的に示す斜視図であり、図６は、図２に示す包装体のＩ－Ｉ線における断面図であって、図２に示す多層フィルムを用いた包装体の断面図である。
なお、図５以降の図において、既に説明済みの図に示すものと同じ構成要素には、その説明済みの図の場合と同じ符号を付し、その詳細な説明は省略する。
なお、図５以降の図において、既に説明済みの図に示すものと同じ構成要素には、その説明済みの図の場合と同じ符号を付し、その詳細な説明は省略する。
ここに示す包装体１０は、成形フィルム２と、カバーフィルム１０１と、を備えて構成されている。そして、成形フィルム２には、包装体１０の収納部１０ａを構成する突出部２ｃが形成されている。成形フィルム２は、上述の多層フィルム（例えば、図１又は図２に示す多層フィルム１）の成形体である。
包装体１０は、ブリスターパックとしてのＰＴＰフィルム（包装容器）であり、収納部１０ａには、錠剤１０２を密封収納できる。
包装体１０は、ブリスターパックとしてのＰＴＰフィルム（包装容器）であり、収納部１０ａには、錠剤１０２を密封収納できる。
成形フィルム２の一方の表面（本明細書においては、「第２面」と称することがある）２ｂは、カバーフィルム１０１の一方の表面（本明細書においては、「第１面」と称することがある）１０１ａに接着されている。ただし、成形フィルム２は、一部の領域において、その他方の表面（本明細書においては、「第１面」と称することがある）２ａ側に突出しており、この突出部２ｃにおける第２面２ｂは、カバーフィルム１０１の第１面１０１ａには接着されておらず、成形フィルム２の前記第２面２ｂと、カバーフィルム１０１の第１面１０１ａと、によって、収納部１０ａが形成されている。
カバーフィルム１０１の材質としては、例えば、アルミニウム等が挙げられる。
成形フィルム２及びカバーフィルム１０１には、スリット１０ｂが形成されている。スリット１０ｂは任意の構成であり、必ずしも形成されていなくてもよいが、スリット１０ｂが形成されていることで、錠剤１０２の収納部１０ａへの特定収容数ごとに、包装体１０を容易に分割できるため、包装体１０の利便性が向上する。
ここでは、包装体１０として、収納部１０ａの外形が円錐台状であるものを示しているが、収納部１０ａの外形は、これに限定されず、収納対象物である錠剤１０２の形状に応じて、任意に選択できる。例えば、収納部１０ａの外形は、包装体１０を成形フィルム２側から見下ろすようにして平面視したときに、三角形、四角形、五角形、六角形等の多角形状であってもよいし、長円形状等であってもよい。
また、ここでは、包装体１０として、収納部１０ａを８個備えているものを示しているが、収納部１０ａの数はこれに限定されず、１個でもよいし、２個以上（ただし、８個である場合を除く）であってもよい。
包装体１０を、スリット１０ｂの形成箇所等において分割する際には、基材層と内層との間のデラミネーションの発生を抑制できる。
＜＜包装体の製造方法＞＞
本発明の包装体は、前記多層フィルムを用い、目的とする収納部を形成するように、多層フィルム同士、又は多層フィルムと他のフィルム等とを貼り合わせることにより、製造できる。
本発明の包装体は、前記多層フィルムを用い、目的とする収納部を形成するように、多層フィルム同士、又は多層フィルムと他のフィルム等とを貼り合わせることにより、製造できる。
例えば、図５及び６に示す包装体１０は、公知のＰＴＰ包装機を用いて、製造できる。より具体的には、まず、真空成形、圧空成形又はプラグ成形等により、多層フィルム１に突出部を形成して、成形フィルム２を作製する。
次いで、成形フィルム２の突出部２ｃに、保存対象物である錠剤１０２を充填した後、カバーフィルム１０１を多層フィルム１と重ね合せて、成形フィルム２とカバーフィルム１０１とを接着する。
次いで、必要に応じて、成形フィルム２及びカバーフィルム１０１に、ミシン刃又はハーフカット刃等を用いて、スリット１０ｂを形成する。
以上により、包装体１０が得られる。
次いで、成形フィルム２の突出部２ｃに、保存対象物である錠剤１０２を充填した後、カバーフィルム１０１を多層フィルム１と重ね合せて、成形フィルム２とカバーフィルム１０１とを接着する。
次いで、必要に応じて、成形フィルム２及びカバーフィルム１０１に、ミシン刃又はハーフカット刃等を用いて、スリット１０ｂを形成する。
以上により、包装体１０が得られる。
以下、具体的実施例により、本発明についてさらに詳しく説明する。ただし、本発明は、以下に示す実施例に何ら限定されるものではない。
＜多層フィルムの製造＞
［実施例１］
基材層に使用する樹脂として、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＧＭ９４５０Ｆ」）、植物由来の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＥＢ８５３」）、及び石油樹脂（東燃化学社製「Ｔ－ＲＥＺ ＯＰ５０１」）を用意した。次に、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（３５質量部）をドライブレンド又はマスターバッチ化し、押出機により、溶融状態としてフィードブロックに溶融押出し基材層を形成した。
［実施例１］
基材層に使用する樹脂として、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＧＭ９４５０Ｆ」）、植物由来の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＥＢ８５３」）、及び石油樹脂（東燃化学社製「Ｔ－ＲＥＺ ＯＰ５０１」）を用意した。次に、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（３５質量部）をドライブレンド又はマスターバッチ化し、押出機により、溶融状態としてフィードブロックに溶融押出し基材層を形成した。
次いで、ポリプロピレン（ＰＰ）（プライムポリマー社製「Ｅ１２２Ｖ」）を上記とは異なる数台の押出機により、溶融状態の樹脂をフィードブロックに溶融押出し、ポリプロピレンからなる内層を形成した。
次いで、フィードブロック内で、基材層の両面に、上記で得られた内層と、内層と同一の方法で得られた外層とを積層することで、３層の溶融積層体を作製した。さらに、ダイを用いて、この溶融積層体を共押出することにより、実施例１の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１０μｍであり、基材層の厚さは２８０μｍであった。
多層フィルムの各層の厚さは、ミクロトームを使用してフィルムの断面を薄く切り出し、偏光顕微鏡を用いて断面を観察することで測定した。測定ｎ数５の平均値を各層の厚さの測定値とした。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１０μｍであり、基材層の厚さは２８０μｍであった。
多層フィルムの各層の厚さは、ミクロトームを使用してフィルムの断面を薄く切り出し、偏光顕微鏡を用いて断面を観察することで測定した。測定ｎ数５の平均値を各層の厚さの測定値とした。
［実施例２］
基材層に使用する樹脂として、ポリプロピレン（ＰＰ）（プライムポリマー社製「Ｅ１２２Ｖ」）、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＧＭ９４５０Ｆ」）及び植物由来の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＥＢ８５３」）、及び石油樹脂（東燃化学社製「Ｔ－ＲＥＺ ＯＰ５０１」）を用意した。次に、ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）をドライブレンド又はマスターバッチ化し、押出機により、溶融状態としてフィードブロックに溶融押出し基材層を形成した。
基材層に使用する樹脂として、ポリプロピレン（ＰＰ）（プライムポリマー社製「Ｅ１２２Ｖ」）、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＧＭ９４５０Ｆ」）及び植物由来の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＥＢ８５３」）、及び石油樹脂（東燃化学社製「Ｔ－ＲＥＺ ＯＰ５０１」）を用意した。次に、ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）をドライブレンド又はマスターバッチ化し、押出機により、溶融状態としてフィードブロックに溶融押出し基材層を形成した。
次いで、ポリプロピレン（ＰＰ）（プライムポリマー社製「Ｅ１２２Ｖ」）を上記とは異なる数台の押出機により、溶融状態の樹脂をフィードブロックに溶融押出し、ポリプロピレンからなる内層を形成した。
次いで、フィードブロック内で、基材層の両面に、上記で得られた内層と、内層と同一の方法で得られた外層とを積層することで、３層の溶融積層体を作製した。さらに、ダイを用いて、この溶融積層体を共押出することにより、実施例２の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１０μｍであり、基材層の厚さは２８０μｍであった。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１０μｍであり、基材層の厚さは２８０μｍであった。
［実施例３］
ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）に代えて、ＰＰ（２０質量部）、ＨＤＰＥ（４０質量部）、ＬＤＰＥ（２５質量部）、及び石油樹脂（１５質量部）を用いる以外は、実施例２と同様にして、実施例３の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１０μｍであり、基材層の厚さは２８０μｍであった。
ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）に代えて、ＰＰ（２０質量部）、ＨＤＰＥ（４０質量部）、ＬＤＰＥ（２５質量部）、及び石油樹脂（１５質量部）を用いる以外は、実施例２と同様にして、実施例３の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１０μｍであり、基材層の厚さは２８０μｍであった。
［実施例４］
ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）に代えて、ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４０質量部）、ＬＤＰＥ（２５質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）を用いる以外は、実施例２と同様にして、実施例４の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１０μｍであり、基材層の厚さは２８０μｍであった。
ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）に代えて、ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４０質量部）、ＬＤＰＥ（２５質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）を用いる以外は、実施例２と同様にして、実施例４の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１０μｍであり、基材層の厚さは２８０μｍであった。
［実施例５］
ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（３５質量部）に代えて、ＨＤＰＥ（５５質量部）、ＬＤＰＥ（２５質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）を用いる以外は、実施例１と同様にして、実施例５の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１０μｍであり、基材層の厚さは２８０μｍであった。
ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（３５質量部）に代えて、ＨＤＰＥ（５５質量部）、ＬＤＰＥ（２５質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）を用いる以外は、実施例１と同様にして、実施例５の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１０μｍであり、基材層の厚さは２８０μｍであった。
［実施例６］
内層及び外層の厚さを１５μｍとする以外は、実施例１と同様にして、実施例６の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１５μｍであり、基材層の厚さは２７０μｍであった。
内層及び外層の厚さを１５μｍとする以外は、実施例１と同様にして、実施例６の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１５μｍであり、基材層の厚さは２７０μｍであった。
［実施例７］
内層及び外層の厚さを１５μｍとする以外は、実施例２と同様にして、実施例７の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１５μｍであり、基材層の厚さは２７０μｍであった。
内層及び外層の厚さを１５μｍとする以外は、実施例２と同様にして、実施例７の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１５μｍであり、基材層の厚さは２７０μｍであった。
［実施例８］
基材層に使用する樹脂として、ポリプロピレン（ＰＰ）（プライムポリマー社製「Ｅ１２２Ｖ」）、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＧＭ９４５０Ｆ」）、及び石油樹脂（東燃化学社製「Ｔ－ＲＥＺ ＯＰ５０１」）を用意した。次に、ＰＰ（４２．５質量部）、ＨＤＰＥ（４２．５質量部）、及び石油樹脂（１５質量部）をドライブレンド又は溶融混練し、押出成形することにより、基材層を作製した。
基材層に使用する樹脂として、ポリプロピレン（ＰＰ）（プライムポリマー社製「Ｅ１２２Ｖ」）、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＧＭ９４５０Ｆ」）、及び石油樹脂（東燃化学社製「Ｔ－ＲＥＺ ＯＰ５０１」）を用意した。次に、ＰＰ（４２．５質量部）、ＨＤＰＥ（４２．５質量部）、及び石油樹脂（１５質量部）をドライブレンド又は溶融混練し、押出成形することにより、基材層を作製した。
次いで、フィードブロック内で、ポリプロピレン（ＰＰ）（プライムポリマー社製「Ｅ１２２Ｖ」）を上記とは異なる数台の押出機により、溶融状態として、別のフィードブロックに溶融押出し、ポリプロピレンからなるフィルム（内層）を形成した。
次いで、基材層の両面に、上記で得られた内層と、内層と同一の方法で得られた外層とを積層することで、３層の溶融積層体を作製した。さらに、ダイを用いて、この溶融積層体を共押出することにより、実施例８の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１５μｍであり、基材層の厚さは２７０μｍであった。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１５μｍであり、基材層の厚さは２７０μｍであった。
［実施例９］
基材層に使用する樹脂として、ポリプロピレン（ＰＰ）（プライムポリマー社製「Ｅ１２２Ｖ」）、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＧＭ９４５０Ｆ」）及び植物由来の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＥＢ８５３」）、及び石油樹脂（東燃化学社製「Ｔ－ＲＥＺ ＯＰ５０１」）を用意した。次に、ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）をドライブレンド又は溶融混練し、接着性樹脂（日本ポリプロ株式会社社製「ＷＩＮＴＥＣ（登録商標）ＷＦＸ４ＴＡ」）と共押出して、基材層と接着層からなる共押出多層フィルムを形成した。
基材層に使用する樹脂として、ポリプロピレン（ＰＰ）（プライムポリマー社製「Ｅ１２２Ｖ」）、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＧＭ９４５０Ｆ」）及び植物由来の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＥＢ８５３」）、及び石油樹脂（東燃化学社製「Ｔ－ＲＥＺ ＯＰ５０１」）を用意した。次に、ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）をドライブレンド又は溶融混練し、接着性樹脂（日本ポリプロ株式会社社製「ＷＩＮＴＥＣ（登録商標）ＷＦＸ４ＴＡ」）と共押出して、基材層と接着層からなる共押出多層フィルムを形成した。
次いで、ポリプロピレン（ＰＰ）（プライムポリマー社製「Ｅ１２２Ｖ」）を上記とは異なる数台の押出機により、溶融状態として、別のフィードブロックに溶融押出し、ポリプロピレンからなるフィルム（外層）を形成した。
次いで、共押出多層フィルムの接着層とは反対側の面に、外層を積層することで、３層の溶融積層体を作製した。さらに、ダイを用いて、この溶融積層体を共押出し、次いで、上記外層と同じ方法で作製した内層をラミネートすることにより、実施例９の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１５μｍであり、接着層の厚さは、１０μｍであり、基材層の厚さは２６０μｍであった。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１５μｍであり、接着層の厚さは、１０μｍであり、基材層の厚さは２６０μｍであった。
［実施例１０］
接着性樹脂（日本ポリプロ株式会社社製「ＷＩＮＴＥＣ（登録商標）ＷＦＸ４ＴＡ」）の代わりに、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＧＭ９４５０Ｆ」）を用いる以外は、実施例９と同様にして、実施例１０の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１５μｍであり、接着層の厚さは、１０μｍであり、基材層の厚さは２６０μｍであった。
接着性樹脂（日本ポリプロ株式会社社製「ＷＩＮＴＥＣ（登録商標）ＷＦＸ４ＴＡ」）の代わりに、植物由来の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（ブラスケム社製「ＳＧＭ９４５０Ｆ」）を用いる以外は、実施例９と同様にして、実施例１０の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１５μｍであり、接着層の厚さは、１０μｍであり、基材層の厚さは２６０μｍであった。
［実施例１１］
接着性樹脂（日本ポリプロ株式会社社製「ＷＩＮＴＥＣ（登録商標）ＷＦＸ４ＴＡ」）の代わりに、ＰＰ（プライムポリマー社製「Ｅ１２２Ｖ」）（５０質量部）及びＨＤＰＥ（ブラスケム社製「ＳＧＭ９４５０Ｆ」）（５０質量部）をドライブレンド又は溶融混練して得られた接着性樹脂を用いる以外は、実施例９と同様にして、実施例１１の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１５μｍであり、接着層の厚さは、１０μｍであり、基材層の厚さは２６０μｍであった。
接着性樹脂（日本ポリプロ株式会社社製「ＷＩＮＴＥＣ（登録商標）ＷＦＸ４ＴＡ」）の代わりに、ＰＰ（プライムポリマー社製「Ｅ１２２Ｖ」）（５０質量部）及びＨＤＰＥ（ブラスケム社製「ＳＧＭ９４５０Ｆ」）（５０質量部）をドライブレンド又は溶融混練して得られた接着性樹脂を用いる以外は、実施例９と同様にして、実施例１１の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは１５μｍであり、接着層の厚さは、１０μｍであり、基材層の厚さは２６０μｍであった。
［比較例１］
内層及び外層の厚みを２４μｍとする以外は、実施例１と同様にして、比較例１の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは２４μｍであり、基材層の厚さは２５２μｍであった。
内層及び外層の厚みを２４μｍとする以外は、実施例１と同様にして、比較例１の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは２４μｍであり、基材層の厚さは２５２μｍであった。
［比較例２］
内層及び外層の厚みを２４μｍとする以外は、実施例２と同様にして、比較例２の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは２４μｍであり、基材層の厚さは２５２μｍであった。
内層及び外層の厚みを２４μｍとする以外は、実施例２と同様にして、比較例２の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは２４μｍであり、基材層の厚さは２５２μｍであった。
［比較例３］
ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）に代えて、ＰＰ（２０質量部）、ＨＤＰＥ（４０質量部）、ＬＤＰＥ（２５質量部）、及び石油樹脂（１５質量部）を用いる以外は、実施例２と同様にして、比較例３の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは２４μｍであり、基材層の厚さは２５２μｍであった。
ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）に代えて、ＰＰ（２０質量部）、ＨＤＰＥ（４０質量部）、ＬＤＰＥ（２５質量部）、及び石油樹脂（１５質量部）を用いる以外は、実施例２と同様にして、比較例３の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは２４μｍであり、基材層の厚さは２５２μｍであった。
［比較例４］
ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）に代えて、ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４０質量部）、ＬＤＰＥ（２５質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）を用いる以外は、実施例２と同様にして、比較例４の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは２４μｍであり、基材層の厚さは２５２μｍであった。
ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）に代えて、ＰＰ（１５質量部）、ＨＤＰＥ（４０質量部）、ＬＤＰＥ（２５質量部）、及び石油樹脂（２０質量部）を用いる以外は、実施例２と同様にして、比較例４の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは２４μｍであり、基材層の厚さは２５２μｍであった。
［比較例５］
ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（３５質量部）に代えて、ＨＤＰＥ（４７．１質量部）、ＬＤＰＥ（２９．４質量部）、及び石油樹脂（２３．５質量部）を用いる以外は、実施例１と同様にして、比較例５の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは２４μｍであり、基材層の厚さは２５２μｍであった。
ＨＤＰＥ（４５質量部）、ＬＤＰＥ（２０質量部）、及び石油樹脂（３５質量部）に代えて、ＨＤＰＥ（４７．１質量部）、ＬＤＰＥ（２９．４質量部）、及び石油樹脂（２３．５質量部）を用いる以外は、実施例１と同様にして、比較例５の多層フィルムを作製した。
得られた多層フィルムの厚さは３００μｍであり、そのうち、内層及び外層の厚さは２４μｍであり、基材層の厚さは２５２μｍであった。
＜多層フィルム及び単層フィルムの評価＞
上記で得られた多層フィルム及び単層フィルムについて、下記項目の評価を下記方法で行った。結果を表１に示す。
上記で得られた多層フィルム及び単層フィルムについて、下記項目の評価を下記方法で行った。結果を表１に示す。
（剥離強度Ａ）
内層フィルムは薄いため単独で剥離し、引っ張ると容易に破断してしまうため、あらかじめ以下の方法で二軸延伸ＰＥＴフィルムを基材層表面にドライラミネートした後、基材層と内層間の剥離強度Ａを測定した。
まずコロナ処理機（春日電機製 ＣＯＲＯＮＡ ＧＥＮＥＲＡＴＯＲ ＣＴ―０２１２）を用いて内層の表面を活性化させ、その上に２液熱硬化型ポリウレタン接着剤をコーティングし、その上に二軸延伸ＰＥＴフィルム（１９μｍ厚、Ｅ５１０１ 東洋紡製）のコロナ処理面側をドライラミネートし、４０℃環境下で１２時間エージングした。次いで、これを室温に戻したのち、１５ｍｍ幅にカットして基材層と内層間を少し剥離し、各々の端部を引張試験機で引張り、３回測定した引張強度の平均値を剥離強度Ａとした（剥離速度２００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度１８０°）。剥離強度Ａは、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準拠して、引張試験機（株式会社エー・アンド・デイ社製、ＴＥＮＳＩＬＯＮ ＲＴＦ－１２５０等）を用いて測定した。
内層フィルムは薄いため単独で剥離し、引っ張ると容易に破断してしまうため、あらかじめ以下の方法で二軸延伸ＰＥＴフィルムを基材層表面にドライラミネートした後、基材層と内層間の剥離強度Ａを測定した。
まずコロナ処理機（春日電機製 ＣＯＲＯＮＡ ＧＥＮＥＲＡＴＯＲ ＣＴ―０２１２）を用いて内層の表面を活性化させ、その上に２液熱硬化型ポリウレタン接着剤をコーティングし、その上に二軸延伸ＰＥＴフィルム（１９μｍ厚、Ｅ５１０１ 東洋紡製）のコロナ処理面側をドライラミネートし、４０℃環境下で１２時間エージングした。次いで、これを室温に戻したのち、１５ｍｍ幅にカットして基材層と内層間を少し剥離し、各々の端部を引張試験機で引張り、３回測定した引張強度の平均値を剥離強度Ａとした（剥離速度２００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度１８０°）。剥離強度Ａは、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準拠して、引張試験機（株式会社エー・アンド・デイ社製、ＴＥＮＳＩＬＯＮ ＲＴＦ－１２５０等）を用いて測定した。
（破断強度Ｂ）
Ｔダイ法により作製した３００μｍ厚の各実施例及び比較例で作製した内層シートの引張破断強度を、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に記載の方法に準拠して、引張試験機（株式会社エー・アンド・デイ社製、ＴＥＮＳＩＬＯＮ ＲＴＧ－１３１０）を用いて測定し、これに各サンプルの内層の断面積（１５ｍｍ幅×各厚み）を乗ずることにより、内層の破断強度Ｂを算出した。Ｔダイ法により作製した３００μｍ厚の各実施例及び比較例で作製した内層シートの引張破断強度は、５回測定を実施し平均すると４．９ｋＮ／ｃｍ２であった。この値に、剥離強度Ａと単位を揃える為にサンプル幅である１５ｍｍを乗じ、さらに光学顕微鏡で５回測定し平均した内層の厚みを乗ずることにより、内層の破断強度Ｂを算出した。例えば、内層の厚みが１０μｍの場合の破断強度Ｂは、４．９ｋＮ／ｃｍ２×１５ｍｍ×１０μｍ＝７Ｎである。
Ｔダイ法により作製した３００μｍ厚の各実施例及び比較例で作製した内層シートの引張破断強度を、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に記載の方法に準拠して、引張試験機（株式会社エー・アンド・デイ社製、ＴＥＮＳＩＬＯＮ ＲＴＧ－１３１０）を用いて測定し、これに各サンプルの内層の断面積（１５ｍｍ幅×各厚み）を乗ずることにより、内層の破断強度Ｂを算出した。Ｔダイ法により作製した３００μｍ厚の各実施例及び比較例で作製した内層シートの引張破断強度は、５回測定を実施し平均すると４．９ｋＮ／ｃｍ２であった。この値に、剥離強度Ａと単位を揃える為にサンプル幅である１５ｍｍを乗じ、さらに光学顕微鏡で５回測定し平均した内層の厚みを乗ずることにより、内層の破断強度Ｂを算出した。例えば、内層の厚みが１０μｍの場合の破断強度Ｂは、４．９ｋＮ／ｃｍ２×１５ｍｍ×１０μｍ＝７Ｎである。
（デラミネーション試験）
幅１０３ｍｍの各実施例及び比較例で作製した多層フィルムに、ブリスター包装機（ＣＫＤ社製、「ＦＢＰ－３００Ｅ」）を用いて、厚さ方向に突出した、１列あたり５個の錠剤収納部を２列形成した。そして、凸部と反対側にアルミフィルムをシールすることで包装体とし、平面形状が３７ｍｍ×９４ｍｍの大きさの長方形に打ち抜いて、試験用シートを作製した。次に、スリット部を突出部とは反対側にのみ折り曲げたのち、アルミフィルムを多層フィルムから剥離し、基材層と内層間のデラミネーションの発生状況を確認し、以下の基準でデラミネーションを評価した。
ａ：発生率１％未満
ｂ：発生率５％未満
ｃ：発生率５％以上２０％未満
ｄ：発生率２０％以上５０％未満
ｅ：発生率５０％以上７５％未満
ｆ：発生率７５％以上
幅１０３ｍｍの各実施例及び比較例で作製した多層フィルムに、ブリスター包装機（ＣＫＤ社製、「ＦＢＰ－３００Ｅ」）を用いて、厚さ方向に突出した、１列あたり５個の錠剤収納部を２列形成した。そして、凸部と反対側にアルミフィルムをシールすることで包装体とし、平面形状が３７ｍｍ×９４ｍｍの大きさの長方形に打ち抜いて、試験用シートを作製した。次に、スリット部を突出部とは反対側にのみ折り曲げたのち、アルミフィルムを多層フィルムから剥離し、基材層と内層間のデラミネーションの発生状況を確認し、以下の基準でデラミネーションを評価した。
ａ：発生率１％未満
ｂ：発生率５％未満
ｃ：発生率５％以上２０％未満
ｄ：発生率２０％以上５０％未満
ｅ：発生率５０％以上７５％未満
ｆ：発生率７５％以上
（シート透湿度）
各実施例および比較例で作製した多層フィルムの水蒸気透過量を測定することにより、シート透湿度を評価した。水蒸気透過量は、ＭＯＣＯＮ製のＰＥＲＭＡＴＲＡＮ－Ｗ（登録商標）３／３３を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１２９（Ｂ法）に記載の方法に準拠して、４０℃／９０％ＲＨの吸湿条件で２回測定し、平均値を測定値とした。
各実施例および比較例で作製した多層フィルムの水蒸気透過量を測定することにより、シート透湿度を評価した。水蒸気透過量は、ＭＯＣＯＮ製のＰＥＲＭＡＴＲＡＮ－Ｗ（登録商標）３／３３を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１２９（Ｂ法）に記載の方法に準拠して、４０℃／９０％ＲＨの吸湿条件で２回測定し、平均値を測定値とした。
（成形温度幅）
各実施例および各比較例で作製した多層フィルムを備えた試験用シートを作製した。具体的には、先ず、幅１０３ｍｍのロール状の多層フィルムを作製した。前記多層フィルムに、ブリスター包装機（ＣＫＤ社製、「ＦＢＰ－３００Ｅ」）を用いて、厚さ方向に突出した、１列あたり５個の錠剤収納部を２列形成した。そして、前記多層フィルムを、平面形状が３７ｍｍ×９４ｍｍの大きさの長方形に打ち抜いて、試験用シートを作製した。前記錠剤収納部は、内径１０．０ｍｍ、深さ５．０ｍｍの凹部であり、絞り比は０．５であった。
このフィルムのポケット厚さ（最薄層）が６０μｍ以上（成形後の錠剤収納部における多層フィルムの厚さの成形前の厚さに対する比率が２０％以上）であること、ポケットに白化（ポケット側部が無理に伸ばされて、部分的に白くなる現象）がないこと、ポケット深さが４．７ｍｍ～５．３ｍｍ（絞り比が０．４７～０．５３）であること、を成形可否の判断基準とした。これらを満たす、互いに異なる前記成形温度の差を成形温度幅とした。結果を表１に示す。
各実施例および各比較例で作製した多層フィルムを備えた試験用シートを作製した。具体的には、先ず、幅１０３ｍｍのロール状の多層フィルムを作製した。前記多層フィルムに、ブリスター包装機（ＣＫＤ社製、「ＦＢＰ－３００Ｅ」）を用いて、厚さ方向に突出した、１列あたり５個の錠剤収納部を２列形成した。そして、前記多層フィルムを、平面形状が３７ｍｍ×９４ｍｍの大きさの長方形に打ち抜いて、試験用シートを作製した。前記錠剤収納部は、内径１０．０ｍｍ、深さ５．０ｍｍの凹部であり、絞り比は０．５であった。
このフィルムのポケット厚さ（最薄層）が６０μｍ以上（成形後の錠剤収納部における多層フィルムの厚さの成形前の厚さに対する比率が２０％以上）であること、ポケットに白化（ポケット側部が無理に伸ばされて、部分的に白くなる現象）がないこと、ポケット深さが４．７ｍｍ～５．３ｍｍ（絞り比が０．４７～０．５３）であること、を成形可否の判断基準とした。これらを満たす、互いに異なる前記成形温度の差を成形温度幅とした。結果を表１に示す。
実施例１～１１の多層フィルムは、剥離強度Ａが破断強度Ｂ以上であり、基材層と内層の間のデラミネーションの発生が抑制されていた。
それに対し、比較例１～８の多層フィルムは、剥離強度Ａが破断強度Ｂ未満あり、基材層と内層の間でデラミネーションが発生していた。
それに対し、比較例１～８の多層フィルムは、剥離強度Ａが破断強度Ｂ未満あり、基材層と内層の間でデラミネーションが発生していた。
本発明は、食品や医薬品等の保存時に用いる包装体に利用可能である。
１・・・多層フィルム
２・・・成形フィルム
２ａ・・・成形フィルムの第１面
２ｂ・・・成形フィルムの第２面
２ｃ・・・成形フィルムの突出部
１１・・・基材層
１１１・・・第１フィルム層
１１２・・・第２フィルム層
１２・・・外層
１３・・・内層
１４・・・接着層
１０・・・包装体
１０ａ・・・包装体の収納部
１０ｂ・・・包装体のスリット
１０１・・・カバーフィルム
１０１ａ・・・カバーフィルムの第１面
１０２・・・錠剤
２・・・成形フィルム
２ａ・・・成形フィルムの第１面
２ｂ・・・成形フィルムの第２面
２ｃ・・・成形フィルムの突出部
１１・・・基材層
１１１・・・第１フィルム層
１１２・・・第２フィルム層
１２・・・外層
１３・・・内層
１４・・・接着層
１０・・・包装体
１０ａ・・・包装体の収納部
１０ｂ・・・包装体のスリット
１０１・・・カバーフィルム
１０１ａ・・・カバーフィルムの第１面
１０２・・・錠剤
Claims (4)
- 内層と基材層とを備える多層フィルムであって、
前記基材層が、植物由来の結晶性樹脂と、石油樹脂とを含み、
前記植物由来の結晶性樹脂が、植物由来の高密度ポリエチレン、植物由来の低密度ポリエチレンおよび植物由来の直鎖状低密度ポリエチレンから選ばれる少なくとも１種であり、
前記多層フィルムは、前記内層と前記基材層とが積層されており、
前記基材層において、樹脂成分の総含有量１００質量部に対する、前記石油樹脂の含有量が５～５０質量部であり、
前記基材層において、樹脂成分の総含有量１００質量部に対する、前記植物由来の高密度ポリエチレンの含有量が４０質量部以上であり、
前記基材層の厚さが２０～１０００μｍであり、
前記内層がポリプロピレンで構成され、
前記内層の厚さが５～５０μｍであり、
前記多層フィルムにおいて、前記内層を前記基材層から剥離させたときの剥離強度をＡとし、剥離強度Ａが５～３０Ｎ／１５ｍｍであり、
前記多層フィルムにおいて、前記内層の破断強度をＢとし、破断強度Ｂが３～２０Ｎ／１５ｍｍであり、剥離強度Ａが破断強度Ｂの１～１０倍であり、
前記基材層及び前記内層の総厚は２０～７５０μｍである、多層フィルム。 - 前記多層フィルムが、前記基材層の前記内層側とは反対側の面上に、さらに外層を備える、請求項１に記載の多層フィルム。
- 前記植物由来の高密度ポリエチレンのＭＦＲが５～２５０ｇ／１０ｍｉｎである、請求項１又は２に記載の多層フィルム。
- 請求項１～３のいずれか一項に記載の多層フィルムを備える、包装体。
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| JPH10193350A (ja) * | 1997-01-09 | 1998-07-28 | Kawasaki Steel Corp | スタンピング成形材料およびその製造方法 |
| JP3137321B2 (ja) * | 1997-01-17 | 2001-02-19 | 住友ベークライト株式会社 | 多層シート |
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