JP7123479B2 - フィーダー個数管理装置、フィーダー個数管理方法 - Google Patents

Description

この発明は、フィーダーにより供給した部品を基板に実装する部品実装ラインにおけるフィーダーの装着個数を管理する技術に関する。

特許文献１に示されるように、複数のフィーダーから互いに異なる種類の部品を供給しつつ、これらの部品を実装ヘッドによって基板に実装する部品実装ラインが知られている。かかる部品実装ラインでは、複数の部品種の部品を用いて基板への部品実装を実行することができる。

特開２０１３－２０７２１５号公報

ところで、例えば複数の部品実装機を備える部品実装ラインでは、フィーダーから基板への部品の移載を各部品実装機が並行して実行できる。また、部品実装機に複数のヘッドユニットを設けた部品実装ラインでは、フィーダーから基板への部品の移載を各ヘッドユニットが並行して実行できる。あるいは、１台のヘッドユニットが複数のノズルにより部品を同時に吸着できる部品実装ラインでは、フィーダーから基板への部品の移載をこれらノズルが並行して実行できる。つまり、これらの部品実装ラインでは、フィーダーから基板へ部品を移載する動作を、互いに異なるフィーダーから供給された２個以上の部品について並行して実行できる。したがって、基板への部品実装の完了に要する時間を短縮するには、部品実装ラインに装着するフィーダーの個数を増やすことが有利となる。

ただし、部品実装ラインに装着できるフィーダーの個数や、ユーザーが保有するフィーダーの個数には限りがある。したがって、部品実装ラインで部品実装に用いられる部品の部品種が多数存在するような場合には、全部品種についてフィーダーの装着個数を増やすことは現実的に困難である。また、全部品種について同様にフィーダーの増加による効果が得られるわけではなく、一部の部品種については、フィーダーを増加しても、基板への部品実装の完了に要する時間の短縮に繋がらない場合がある。

この発明は上記課題に鑑みなされたものであり、不要なフィーダーの増加を抑えつつ基板への部品実装の完了に要する時間の短縮を図ることを可能にする技術の提供を目的とする。

本発明に係るフィーダー個数管理装置は、フィーダーにより供給された部品をノズルにより保持して基板に移載する動作を、互いに異なるフィーダーから供給された２個以上の部品について並行して実行可能な部品実装ラインにおけるフィーダーの装着個数を各部品種について示すフィーダー個数情報と、基板に実装する部品の個数を各部品種について示す部品個数情報とを記憶する記憶部と、部品個数情報に示される個数の部品を基板に実装するのに要する推定所要時間を当該基板への実装対象となる各部品種について推定する時間推定処理と、フィーダー個数情報に含まれる各部品種のうちから、フィーダーの装着個数を増やすフィーダー増設の対象となる部品種を推定所要時間に基づき選択する対象選択処理と、対象選択処理で選択された部品種に対してフィーダー増設を実行してフィーダー個数情報を更新する情報更新処理とを実行する演算部とを備える。

本発明に係るフィーダー個数管理方法は、フィーダーにより供給された部品をノズルにより保持して基板に移載する動作を、互いに異なるフィーダーから供給された２個以上の部品について並行して実行可能な部品実装ラインにおいて、基板に実装する部品の個数を各部品種について示す部品個数情報に示される個数の部品を基板に実装するのに要する推定所要時間を当該基板への実装対象となる各部品種について推定する工程と、部品実装ラインにおけるフィーダーの装着個数を各部品種について示すフィーダー個数情報に含まれる各部品種のうちから、フィーダーの装着個数を増やすフィーダー増設の対象となる部品種を推定所要時間に基づき選択する工程と、選択された部品種に対してフィーダー増設を実行してフィーダー個数情報を更新する工程とを備える。

このように構成された発明（フィーダー個数管理装置、フィーダー個数管理方法）では、部品実装ラインにおけるフィーダーの装着個数を各部品種について示すフィーダー個数情報を用いて、フィーダーの装着個数が管理される。また、フィーダーの装着個数を増やすフィーダー増設の対象が、複数の部品種のうちから選択される。つまり、基板に実装する部品の個数を各部品種について示す部品個数情報に示される個数の部品を基板に実装するのに要する推定所要時間が、当該基板への実装対象となる各部品種について推定される。そして、フィーダー個数情報に含まれる各部品種のうちから、フィーダーの装着個数を増やすフィーダー増設の対象となる部品種が推定所要時間に基づき選択される。こうして部品実装に要する推定所要時間に基づきフィーダー増設の対象となる部品種を限定することで、不要なフィーダーの増加を抑えつつ基板への部品実装の完了に要する時間の短縮を図ることが可能となっている。

なお、本明細書において、動作を並行して実行するとは、２個あるいはそれ以上の動作を、それらの実行期間が少なくとも一部で重複した状態で実行することを示すものとする。

また、演算部は、情報更新処理により更新されたフィーダー個数情報に対して、時間推定処理、対象選択処理および情報更新処理を繰り返すように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。これによって、基板への部品実装の完了に要する時間を効果的に短縮することができる。

また、演算部は、各部品種について推定所要時間が基準時間未満になると時間推定処理、対象選択処理および情報更新処理の繰り返しを停止するように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。これによって、不要なフィーダーの増加を効果的に抑制することができる。

また、演算部は、部品実装ラインにフィーダーを装着した状態でフィーダーにより供給された部品を基板に実装するシミュレーションを実行した結果に基づき基準時間を算出するように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。これによって、適切な基準時間に基づいてフィーダー増設の実行を管理し、不要なフィーダーの増加を抑えることが可能となる。

また、演算部は、部品実装ラインにおいてフィーダーを装着可能な装着箇所が無くなると、時間推定処理、対象選択処理および情報更新処理の繰り返しを停止するように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。これによって、フィーダーの個数を装着可能な範囲に抑えることができる。

また、記憶部は、同一の部品種の部品を供給するフィーダーの最大装着個数を記憶し、演算部は、フィーダー個数情報が示す装着個数が最大装着個数である部品種についてはフィーダー増設を禁止するように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。これによって、各部品種に対するフィーダーの個数を最大装着個数以下に抑えることができる。

また、部品実装ラインは、ノズルを有してフィーダーと基板との間を移動可能な複数の実装部を備え、最大装着個数は、部品実装ラインが備える実装部の個数であるように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。これによって、基板への部品実装の完了に要する時間の短縮に効果的な範囲を超えて、各部品種に対するフィーダーが不要に増えるのを抑制することができる。

また、部品実装ラインは、ノズルを有してフィーダーと基板との間を移動可能な少なくとも１個の実装部を備え、最大装着個数は、実装部が同時に保持できる部品の個数と部品実装ラインが備える実装部の個数との積であるように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。これによって、基板への部品実装の完了に要する時間の短縮に効果的な範囲を超えて、各部品種に対するフィーダーが不要に増えるのを抑制することができる。

また、最大装着個数は、ユーザーインターフェースを介してユーザーにより入力された個数であるように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。これによって、ユーザーが求める範囲に、各部品種に対するフィーダーの個数を抑えることができる。

また、記憶部は、ユーザーインターフェースを介してユーザーにより入力された、部品実装ラインへの装着を許可するフィーダーの総装着個数を記憶し、演算部は、フィーダー個数情報が示す部品実装ラインへのフィーダーの装着個数が総装着個数になると、全ての部品種についてフィーダー増設を禁止するように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。これによって、ユーザーが求める範囲に、フィーダーの総数を抑えることができる。

また、演算部は、ユーザーインターフェースを介してユーザーにより指定された部品種については、フィーダー増設を禁止するように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。これによって、ユーザーの意に反してフィーダーが増えるのを防止できる。

また、演算部は、ユーザーインターフェースを介したユーザーの入力に応じて、全ての部品種についてフィーダー増設を禁止するように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。これによって、ユーザーの意に反してフィーダーが増えるのを防止できる。

また、フィーダー個数情報は、部品実装ラインにおいて複数の基板種の基板への部品実装に共通してセットされるフィーダーの装着個数を示し、部品個数情報は、基板に実装する部品の個数を各部品種について基板種毎に示し、時間推定処理は、推定所要時間を各部品種について基板種毎に推定するように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。かかる構成では、このように異なる基板種の基板への部品実装に共通して使用されるフィーダーについて、不要なフィーダーの増加を抑えつつ基板への部品実装の完了に要する時間の短縮を図ることが可能となる。

また、記憶部は、部品実装を実行する基板の枚数を各基板種について示す生産枚数情報と、所定の目標時間とを記憶し、対象選択処理は、各部品種のうち、推定所要時間から目標時間を引いた差に生産枚数情報が示す基板の枚数を乗じた推定総時間が最長となる部品種を選択するように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。これによって、不要なフィーダーの増加を抑えつつ基板への部品実装の完了に要する時間の短縮を効果的に図ることが可能となる。

また、対象選択処理は、時間推定処理で推定された推定所要時間のうち、最長の推定所要時間に対応する部品種を選択するように、フィーダー個数管理装置を構成しても良い。これによって、不要なフィーダーの増加を抑えつつ基板への部品実装の完了に要する時間の短縮を効果的に図ることが可能となる。

本発明によれば、不要なフィーダーの増加を抑えつつ基板への部品実装の完了に要する時間の短縮を図ることが可能となる。

部品実装ラインが備える部品実装機の一例を模式的に示す部分平面図。 図１に示す部品実装ライン１を備える部品実装システムの一例を模式的に示す図。 サーバーコンピューターが実行するフィーダー個数管理の一例を示すフローチャート。 図３のフローチャートに従って実行される演算結果の一例を示す図。 図３のフローチャートに従って実行される演算結果の一例を示す図。 図３のフローチャートに従って実行される演算結果の一例を示す図。 図３のフローチャートに従って実行される演算結果の一例を示す図。 フィーダー装着制限情報の一例を示す図。 フィーダー個数管理の変形例を示す図。 フィーダー個数管理を適用可能な部品実装ラインの変形例を示すブロック図。 目標サイクルタイムの算出方法の変形例を示す図。 目標サイクルタイムの算出方法の変形例を示す図。

図１は部品実装ラインが備える部品実装機の一例を模式的に示す部分平面図である。図１では、鉛直方向に平行なＺ方向、それぞれ水平方向に平行なＸ方向およびＹ方向からなるＸＹＺ直交座標を適宜示す。同図に示す例では、部品実装ライン１は、１台の部品実装機１０により構成される。

部品実装機１０は平面視で略矩形形状を有する基台１１と、基台１１に配置された基板搬送部２とを備える。基板搬送部２は一対のコンベア２１を有し、一対のコンベア２１はＹ方向に互いに間隔を空けて、Ｘ方向に平行に配置されている。コンベア２１は、Ｘ方向の上流側から搬入した基板Ｂを作業位置（図１の基板Ｂの位置）に搬入するとともに、作業位置で部品実装が実行された基板ＢをＸ方向の下流側へ搬出する。また、部品実装ライン１０は、それぞれ独立して動作する２個のヘッドユニット３を備え、各ヘッドユニット３がコンベア２１により作業位置に搬入された基板Ｂに部品実装を実行する。

さらに、部品実装機１０は、２個のヘッドユニット３それぞれをＸＹ方向に個別に駆動するＸＹ駆動機構４を備える。このＸＹ駆動機構４は、それぞれＸ方向に平行に延設された２個のＸビーム４１を有し、これらＸビーム４１のそれぞれがヘッドユニット３をＸ方向に移動可能に支持する。各Ｘビーム４１には、Ｘ方向に平行に延設されたボールネジ４２と、ボールネジ４２を回転駆動するＸモーター４３（サーボモーター）とが取り付けられ、ボールネジ４２のナットにヘッドユニット３が取り付けられている。さらに、ＸＹ駆動機構４は、それぞれＹ方向に平行に延設された一対のＹビーム４４を有する。各Ｘビーム４１の一端は一方のＹビーム４４によりＹ方向に移動可能に支持され、各Ｘビーム４１の他端は他方のＹビーム４４によりＹ方向に移動可能に支持される。各Ｙビーム４４には、Ｘビーム４１をＹ方向に駆動するＹモーター４５が取り付けられている。各Ｙモーター４５はリニアモーターであり、Ｘビーム４１の端に取り付けられた可動子４５１と、Ｙ方向に平行に延設された固定子４５２とを有する。そして、可動子４５１と固定子４５２との間に働く磁力によって可動子４５１とともにＸビーム４１がＹ方向に駆動される。かかるＸＹ駆動機構４によれば、Ｘモーター４３およびＹモーター４５によって、ヘッドユニット３をＸＹ方向に移動させることができる。

また、部品実装機１０は、一対のコンベア２１、２１のＹ方向の両側のそれぞれに配置された部品供給部５を備える。各部品供給部５では、Ｘ方向に並ぶ複数のフィーダー５１が着脱可能に装着されている。各フィーダー５１は集積回路、トランジスター、コンデンサ等の小片状の部品Ｐ（チップ部品）を所定間隔おきに収納したテープをＹ方向に間欠的に送り出すことによって、テープ内の部品Ｐを部品供給位置に供給する。

ヘッドユニット３は、Ｘ方向に平行に配列された複数（３個）の実装ヘッド３１を有している。各実装ヘッド３１はＺ方向（鉛直方向）に延びた長尺形状を有し、その下端に着脱可能に取り付けられたノズルによって部品Ｐを吸着・保持することができる。そして、ヘッドユニット３はフィーダー５１の上方へ移動して、フィーダー５１により供給される部品Ｐをノズルで吸着して保持する。続いて、ヘッドユニット３は作業位置の基板Ｂの上方に移動して部品Ｐの吸着を解除することで、基板Ｂに部品Ｐを実装する。この際、２個のヘッドユニット３のうちＹ方向の一方側のヘッドユニット３は、２個の部品供給部５のうちのＹ方向の一方側の部品供給部５により供給された部品Ｐを基板Ｂに実装し、２個のヘッドユニット３のうちＹ方向の一方側のヘッドユニット３は、２個の部品供給部５のうちのＹ方向の他方側の部品供給部５により供給された部品Ｐを基板Ｂに実装する。なお、Ｘ方向において実装ヘッド３１の配列ピッチとフィーダー５１の配列ピッチとは一致しており、ヘッドユニット３は、複数（３個）の実装ヘッド３１によって、複数（３個）の部品Ｐをフィーダー５１から同時に吸着できる。

このように、部品実装ライン１の部品実装機１０では、３個の部品Ｐを同時に吸着できる実装ヘッド３１を２台備える。したがって、フィーダー５１により供給された部品Ｐをノズルにより保持して基板Ｂに移載する動作を、互いに異なるフィーダー５１から供給された複数、すなわち６個（＝３個×２台）の部品Ｐに対して並行して実行可能である。さらに言えば、複数（６個）のフィーダー５１から供給される同一の部品Ｐに対して、当該動作を並行して実行することができる。

図２は図１に示す部品実装ライン１を備える部品実装システムの一例を模式的に示す図である。図２に示すように、部品実装システムＳは、部品実装ライン１を管理するサーバーコンピューター９を備える。特に、本実施形態では、部品実装ライン１の部品実装機１０におけるフィーダー５１の装着個数が、サーバーコンピューター９によって、部品Ｐの各種類について管理される。

図２に示すように、部品実装機１０は、ＣＰＵ(Central Processing Unit)およびＲＡＭ(Random Access Memory)等で構成された制御部１０１と、外部との通信機能を担う通信部１０２を備える。そして、制御部１０１は、通信部１０２がサーバーコンピューター９から受信した生産プログラムに従って部品実装機１０の各部を制御することで、生産プログラムが規定する手順で基板Ｂに部品Ｐを実装する。

サーバーコンピューター９は、ＣＰＵおよびＲＡＭ等で構成されたプロセッサーである演算部９１と、ＨＤＤ(Hard Disk Drive)で構成され、フィーダー５１の装着個数に必要な各種データを記憶する記憶部９２とを備え、演算部９１が記憶部９２に記憶されたデータに基づき、フィーダー５１の装着個数の管理に要する演算を実行する。また、サーバーコンピューター９は、例えばタッチパネルディスプレイ等で構成されたＵＩ(User Interface)９３を備え、ユーザーはＵＩ９３を操作することでデータや指令を入力したり、ＵＩ９３の画面を確認することで部品実装ライン１の状態を確認したりすることができる。さらに、サーバーコンピューター９は、部品実装機１０の通信部１０２との間での通信機能を担う通信部９４を備える。

図３はサーバーコンピューターが実行するフィーダー個数管理の一例を示すフローチャートである。図３のフローチャートは、演算部９１の演算によって実行される。また、図４～図７は図３のフローチャートに従って実行される演算結果の一例を示す図であり、これらの図では、異なる複数（３つ）の部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃの全部あるいは一部の部品Ｐを実装することで、異なる複数（３つ）の基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃの基板Ｂを生産する例が示されている。図４～図７はこれらの順で得られた演算結果を示しており、先ずは、図３および図４を参照して説明を行い、処理が進むに連れて図５～図７を順次参照する。

ステップＳ１０１では、演算部９１は、記憶部９２に記憶された部品個数情報を読み出す。図４に示すように、部品個数情報は、基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃそれぞれの基板Ｂを生産するために使用される、部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃそれぞれの部品Ｐの個数を示す。この部品個数情報は、例えばユーザーによりＵＩ９３を介して入力されて、記憶部９２に予め記憶される。

ステップＳ１０２では、目標サイクルタイムＴｃが各基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃについて算出される。この目標サイクルタイムＴｃの算出では、フィーダー５１の装着個数に関する制限を示すフィーダー装着制限情報（図８）が参照される。図８はフィーダー装着制限情報の一例を示す図である。図８において、前側部品供給部は、図１のＹ方向の一方側（下側）の部品供給部５を示し、後側部品供給部は、図１のＹ方向の他方側（上側）の部品供給部５を示す。図８によれば、部品種Ｐａ、Ｐｂの部品Ｐを供給するフィーダー５１は、前側および後側の部品供給部５の両方に装着可能であるのに対して、部品種Ｐｃの部品Ｐを供給するフィーダー５１は、前側の部品供給部５に対してのみ装着可能であり、後側の部品供給部５に対しては装着不可である。したがって、部品種Ｐａの部品Ｐを供給する３個のフィーダー５１を隣接させて、２個の部品供給部５のそれぞれに装着することで、６個の部品種Ｐａの部品Ｐを同時に吸着可能であり、部品種Ｐｂについても同様である。また、部品種Ｐｃの部品Ｐを供給する３個のフィーダー５１を隣接させて、１個の部品供給部５に装着することで、３個の部品種Ｐｃの部品Ｐを同時に吸着可能である。つまり、部品種Ｐａ、Ｐｂについては、フィーダー５１から基板Ｂへの移載を最大６個の部品に対して並行して実行でき、部品種Ｐｃについては、フィーダー５１から基板Ｂへの移載を最大３個の部品に対して並行して実行できる。

ステップＳ１０２の目標サイクルタイムＴｃの算出では、部品種Ｐａ、Ｐｂの部品Ｐを供給するフィーダー５１をそれぞれ２個の部品供給部５に３個ずつ装着し、部品種Ｐｃの部品Ｐを供給するフィーダー５１を１個の部品供給部５に３個装着した状況、すなわちフィーダー装着制限情報が示す最大個数のフィーダー５１を装着した状況が設定される。そして、この状況下で生産プログラムに従って部品Ｐを基板Ｂに実装するシミュレーションが実行される。かかるシミュレーションでは、同種の部品Ｐを供給可能な複数のフィーダー５１は隣接して配置され、部品Ｐの同時吸着に用いられる。

さらに、部品種Ｐａの部品Ｐをフィーダー５１から吸着して基板Ｂに実装するのに要する吸装着時間を推定し、このシミュレーションで部品種Ｐａの部品Ｐの吸着・実装の度に発生する吸装着時間の総和を求める。同様に、部品種Ｐｂ、Ｐｃそれぞれについても、吸装着時間の総和を求める。そして、部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃそれぞれの吸装着時間の総和の合計が目標サイクルタイムＴｃとして算出される。かかる演算が基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃのそれぞれについて実行される。その結果、図４の例では、基板種Ｂａの基板Ｂの目標サイクルタイムＴｃは７０秒と算出され、基板種Ｂｂの基板Ｂの目標サイクルタイムＴｃは３０秒と算出され、基板種Ｂｃの基板Ｂの目標サイクルタイムＴｃは１５秒と算出される。

ステップＳ１０３では、演算部９１は、記憶部９２に記憶されたフィーダー個数情報を読み出す。図４に示すように、フィーダー個数情報は、現時点において部品実装ライン１で装着予定のフィーダー５１の個数を、部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃそれぞれについて示す。図４の例では、基板種Ｂａ、Ｂｂの基板Ｂの生産中は、部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃの部品Ｐを供給するフィーダー５１が１個ずつ装着され、基板種Ｂｃの基板Ｂの生産中は、部品種Ｐａ、Ｐｂの部品Ｐを供給するフィーダー５１が１個ずつ装着され、部品種Ｐｃの部品Ｐを供給するフィーダー５１が２個装着される。

ステップＳ１０４では、部品実装ライン１において、フィーダー５１の装着箇所に空きがあるか否か、換言すれば、フィーダー５１をさらに追加可能か否かが判断される。フィーダー５１の装着箇所に空きがない場合（ステップＳ１０４で「ＮＯ」の場合）には、図３のフィーダー個数管理が終了する。一方、フィーダー５１の装着箇所に空きがある場合（ステップＳ１０４で「ＹＥＳ」の場合）には、ステップＳ１０５に進む。

ステップＳ１０５では、現時点（図４に示す時点）でのフィーダー個数情報が示す個数のフィーダー５１を装着した状態で、フィーダー個数情報が示す個数の部品Ｐを１枚の基板Ｂへ実装した場合に、部品種Ｐａの最初の部品Ｐを最初にフィーダー５１から吸着してから、部品種Ｐａの最後の部品Ｐを基板Ｂに実装するまでの時間がフィーダー動作時間Ｔｆとして算出される。同様に、部品種Ｐｂ、Ｐｃのそれぞれについても、フィーダー動作時間Ｔｆが算出される。かかる演算では、同種の部品Ｐを供給可能な複数のフィーダー５１がある場合には、これらのフィーダー５１は隣接して配置され、部品Ｐの同時吸着に用いられると仮定される。ここでは、かかる演算が基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃそれぞれについて実行される。

その結果、図４の例では、基板種Ｂａの基板Ｂの生産において、部品種Ｐａの部品Ｐを供給するフィーダー５１のフィーダー動作時間Ｔｆが１５秒と算出され、部品種Ｐｂの部品Ｐを供給するフィーダー５１のフィーダー動作時間Ｔｆが１５０秒と算出され、部品種Ｐｃの部品Ｐを供給するフィーダー５１のフィーダー動作時間Ｔｆが３０秒と算出される。また、基板種Ｂｂの基板Ｂの生産において、部品種Ｐａの部品Ｐを供給するフィーダー５１のフィーダー動作時間Ｔｆが４５秒と算出され、部品種Ｐｂの部品Ｐを供給するフィーダー５１のフィーダー動作時間Ｔｆが１５秒と算出される。さらに、基板種Ｂｃの基板Ｂの生産において、部品種Ｐａの部品Ｐを供給するフィーダー５１のフィーダー動作時間Ｔｆが１５秒と算出され、部品種Ｐｃの部品Ｐを供給するフィーダー５１のフィーダー動作時間Ｔｆが１０秒と算出される。

ステップＳ１０６では、フィーダー動作時間Ｔｆと目標サイクルタイムＴｃとの時間差ΔＴ（＝Ｔｆ－Ｔｃ）が算出される。ここでは、かかる演算が各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｂについて各基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃ毎に実行される。その結果、基板種Ｂａの基板Ｂの生産については、部品種Ｐａに関する時間差ΔＴが－５５秒と算出され、部品種Ｐｂに関する時間差ΔＴが８０秒と算出され、部品種Ｐｃに関する時間差ΔＴが－４０秒と算出される。また、基板種Ｂｂの基板Ｂの生産については、部品種Ｐａに関する時間差ΔＴが１５秒と算出され、部品種Ｐｂに関する時間差ΔＴが－１５秒と算出される。さらに、基板種Ｂｃの基板Ｂの生産については、部品種Ｐａに関する時間差ΔＴが０秒と算出され、部品種Ｐｃに関する時間差ΔＴが０秒と算出される。こうして、基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃと部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃとの組合せ毎に、時間差ΔＴが算出される。なお、この組合せを、基板部品組合せと適宜称し、各基板部品組合せの違いをそれに属する基板種と部品種の符号の組み合わせで適宜示す。

ステップＳ１０７では、ステップＳ１０６で算出した時間差ΔＴのうち、正の時間差ΔＴが存在するか否かが確認される。正の時間差ΔＴがない場合（ステップＳ１０７で「ＮＯ」の場合）には、図３のフィーダー個数管理が終了する。一方、正の時間差ΔＴがある場合（ステップＳ１０７で「ＹＥＳ」の場合）には、ステップＳ１０８に進む。

ステップＳ１０８では、時間差ΔＴが正の基板部品組合せが時間差ΔＴの降順にソートされる。図４～図７の例では、基板部品組合せ（Ｂａ、Ｐｂ）、（Ｂｂ、Ｐａ）がソートされる。次に、ステップＳ１０９でソート順序Ｎがゼロにリセットされ、ステップＳ１１０でソート順序Ｎがインクリメントされる。そして、ステップＳ１１１で、ソート順序Ｎの基板部品組合せ、ここでは時間差ΔＴ（＝８０秒）が最大である基板部品組合せ（Ｂａ、Ｐｂ）に属する部品種Ｐｂの部品Ｐを供給するフィーダー５１の装着個数が最大装着個数未満であるかが判断される。この最大装着個数は、図８を用いて上述した最大同時吸着個数以下の範囲で部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃのそれぞれについて設定されて記憶部９２に記憶され、例えばヘッドユニット３の個数（２個）、１個のヘッドユニット３が同時吸着可能な個数（３個）、これらの積（６個＝２個×３個）あるいはユーザーによりＵＩ９３に入力された個数等に設定できる。

部品種Ｐｂの部品Ｐを供給する当該フィーダー５１の装着個数が最大装着個数未満でない場合（ステップＳ１１１で「ＮＯ」の場合）には、ステップＳ１１２で、時間差ΔＴが正の基板部品組み合わせの個数Ｎｘと、ソート順序Ｎとが一致するかが判断される。そして、これらが一致する場合（ステップＳ１１２で「ＹＥＳ」の場合）には、図３のフィーダー個数管理が終了する。一方、これらが一致しない場合（ステップＳ１１２で「ＮＯ」の場合）には、ステップＳ１１０に戻って、ソート順序Ｎがインクリメントされ、時間差ΔＴが２番目の基板部品組合せに対してステップＳ１１１が実行される。

ステップＳ１１１で、部品種Ｐｂの部品Ｐを供給する当該フィーダー５１の装着個数が最大装着個数未満である、すなわち「ＹＥＳ」と判断されると、当該フィーダー５１が、フィーダー５１の装着個数を増やすフィーダー増設の対象に選択される（ステップＳ１１３）。そして、ステップＳ１１４では、フィーダー増設の対象に選定されたフィーダー５１の増加が可能か、換言すれば、フィーダー５１の増加分の装着箇所が空いているか否かが判断される。装着箇所に空きがなく、フィーダー５１の増加が不能な場合（ステップＳ１１４で「ＮＯ」の場合）には、ステップＳ１１２に戻る。つまり、部品種Ｐｂの部品Ｐのフィーダー５１を増加できない場合であっても、他の部品種の部品Ｐのフィーダー５１を増加できる場合が想定できるため、これを試みる。

一方、フィーダー５１の増加が可能な場合（ステップＳ１１４で「ＹＥＳ」の場合）には、フィーダー増設の対象に選定されたフィーダー５１の個数をフィーダー個数情報において１個増やして、フィーダー個数情報を更新する（ステップＳ１１５）。図４～図７の例では、図５に示すように、フィーダー個数情報において基板部品組合せ（Ｂａ、Ｐｂ）のフィーダー個数が１個から２個に増える（「１→２」）。

ステップＳ１１５でフィーダー増設が実行されると、ステップＳ１０４に戻って、装着箇所に空きがあるかが確認される。図４～図７の例では、ステップＳ１０４で、空きがある（ＹＥＳ）と判断され、ステップＳ１０５に進む。

ステップＳ１０５では、現時点（図５に示す時点）でのフィーダー個数情報が示す個数のフィーダー５１を装着した条件下で１枚の基板Ｂへの部品実装を実行した場合のフィーダー動作時間Ｔｆが算出される。ここでは、先のステップＳ１１３でフィーダー増設の対象に選択された基板部品組合せ（Ｂａ、Ｐｂ）について、かかる演算が実行される。その結果、図５に示すように、基板種Ｂａの基板Ｂの生産において、部品種Ｐｂの部品Ｐを供給するフィーダー５１のフィーダー動作時間Ｔｆが１５０秒から７５秒に短縮される（「１５０→７５」）。

ステップＳ１０６では、フィーダー動作時間Ｔｆと目標サイクルタイムＴｃとの時間差ΔＴが算出される。ここでは、先のステップＳ１１３でフィーダー増設の対象に選択された基板部品組合せ（Ｂａ、Ｐｂ）について、かかる演算が実行される。その結果、図５に示すように、基板種Ｂａの基板Ｂの生産について、部品種Ｐｂに関する時間差ΔＴが８０秒から５秒に減少した（「８０→５」）。

そして、ステップＳ１０６で算出した時間差ΔＴのうち、正の時間差ΔＴが存在するか否かが確認され（ステップＳ１０７）、時間差ΔＴが正の基板部品組合せ（Ｂａ、Ｐｂ）、（Ｂｂ、Ｐａ）が、時間差ΔＴの降順にソートされる（ステップＳ１０８）。次に、ステップＳ１０９でソート順序Ｎがゼロにリセットされ、ステップＳ１１０でソート順序Ｎがインクリメントされる。

ステップＳ１１１で、ソート順序Ｎの基板部品組合せ、ここでは、図５に示す時間差ΔＴ（＝１５秒）が最大である基板部品組合せ（Ｂｂ、Ｐａ）に属する部品種Ｐａの部品Ｐを供給するフィーダー５１の装着個数が最大装着個数未満であると判断されると、ステップＳ１１３で、当該フィーダー５１がフィーダー増設の対象に選択される。

そして、ステップＳ１１４で、フィーダー増設の対象に選定されたフィーダー５１の増加が可能と判断されると、当該フィーダー５１の個数をフィーダー個数情報において１個増やして、フィーダー個数情報を更新する（ステップＳ１１５）。図４～図７の例では、図６に示すように、フィーダー個数情報において基板部品組合せ（Ｂｂ、Ｐａ）のフィーダー個数が１個から２個に増える（「１→２」）。

ステップＳ１１５でフィーダー増設が実行されると、ステップＳ１０４に戻って、装着箇所に空きがあるかが確認される。図４～図７の例では、ステップＳ１０４で、空きがある（ＹＥＳ）と判断され、ステップＳ１０５に進む。

ステップＳ１０５では、現時点（図６に示す時点）でのフィーダー個数情報が示す個数のフィーダー５１を装着した条件下で１枚の基板Ｂへの部品実装を実行した場合のフィーダー動作時間Ｔｆが算出される。ここでは、先のステップＳ１１３でフィーダー増設の対象に選択された基板部品組合せ（Ｂｂ、Ｐａ）について、かかる演算が実行される。その結果、図６に示すように、基板種Ｂｂの基板Ｂの生産において、部品種Ｐａの部品Ｐを供給するフィーダー５１のフィーダー動作時間Ｔｆが４５秒から２２．５秒に短縮される（「４５→２２．５」）。

ステップＳ１０６では、フィーダー動作時間Ｔｆと目標サイクルタイムＴｃとの時間差ΔＴが算出される。ここでは、先のステップＳ１１３でフィーダー増設の対象に選択された基板部品組合せ（Ｂｂ、Ｐａ）について、かかる演算が実行される。その結果、図６に示すように、基板種Ｂｂの基板Ｂの生産について、部品種Ｐａに関する時間差ΔＴが１５秒から－７．５秒に減少した（「１５→－７．５」）。

そして、ステップＳ１０６で算出した時間差ΔＴのうち、正の時間差ΔＴが存在するか否かが確認され（ステップＳ１０７）、時間差ΔＴが正の基板部品組合せ（Ｂａ、Ｐｂ）が、時間差ΔＴの降順にソートされる（ステップＳ１０８）。次に、ステップＳ１０９でソート順序Ｎがゼロにリセットされ、ステップＳ１１０でソート順序Ｎがインクリメントされる。

ステップＳ１１１で、ソート順序Ｎの基板部品組合せ、ここでは、図５に示す時間差ΔＴ（＝５秒）が最大である基板部品組合せ（Ｂａ、Ｐｂ）に属する部品種Ｐｂの部品Ｐを供給するフィーダー５１の装着個数が最大装着個数未満であると判断されると、ステップＳ１１３で、当該フィーダー５１がフィーダー増設の対象に選択される。

そして、ステップＳ１１４で、フィーダー増設の対象に選定されたフィーダー５１の増加が可能と判断されると、当該フィーダー５１の個数をフィーダー個数情報において１個増やして、フィーダー個数情報を更新する（ステップＳ１１５）。図４～図７の例では、図７に示すように、フィーダー個数情報において基板部品組合せ（Ｂａ、Ｐｂ）のフィーダー個数が２個から３個に増える（「２→３」）。

ステップＳ１１５でフィーダー増設が実行されると、ステップＳ１０４に戻って、装着箇所に空きがあるかが確認される。図４～図７の例では、ステップＳ１０４で、空きがある（ＹＥＳ）と判断され、ステップＳ１０５に進む。

ステップＳ１０５では、現時点（図７に示す時点）でのフィーダー個数情報が示す個数のフィーダー５１を装着した条件下で１枚の基板Ｂへの部品実装を実行した場合のフィーダー動作時間Ｔｆが算出される。ここでは、先のステップＳ１１３でフィーダー増設の対象に選択された基板部品組合せ（Ｂａ、Ｐｂ）について、かかる演算が実行される。その結果、図７に示すように、基板種Ｂａの基板Ｂの生産において、部品種Ｐｂの部品Ｐを供給するフィーダー５１のフィーダー動作時間Ｔｆが７５秒から５０秒に短縮される（「７５→５０」）。

ステップＳ１０６では、フィーダー動作時間Ｔｆと目標サイクルタイムＴｃとの時間差ΔＴが算出される。ここでは、先のステップＳ１１３でフィーダー増設の対象に選択された基板部品組合せ（Ｂａ、Ｐｂ）について、かかる演算が実行される。その結果、図７に示すように、基板種Ｂａの基板Ｂの生産について、部品種Ｐｂに関する時間差ΔＴが５秒から－２０秒に減少した（「５→－２０」）。

そして、ステップＳ１０６で算出した時間差ΔＴのうち、正の時間差ΔＴが存在するか否かが確認される（ステップＳ１０７）。ここでは、正の時間差ΔＴが存在しないため、ステップＳ１０７で「ＮＯ」と判断され、図３のフィーダー個数管理が終了する。

以上のように構成された実施形態では、部品実装ライン１におけるフィーダー５１の装着個数を各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃについて示すフィーダー個数情報を用いて、フィーダー５１の装着個数が管理される。また、フィーダー５１の装着個数を増やすフィーダー増設の対象が、複数の部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃのうちから選択される（ステップＳ１１３）。つまり、基板Ｂに実装する部品Ｐの個数を各部品種について示す部品個数情報に示される個数の部品Ｐを基板Ｂに実装するのに要するフィーダー動作時間Ｔｆ（推定所要時間）が、当該基板Ｂへの実装対象となる各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃについて推定される（ステップＳ１０５）。そして、フィーダー個数情報に含まれる各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃのうちから、フィーダー５１の装着個数を増やすフィーダー増設の対象となる部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃがフィーダー動作時間Ｔｆに基づき選択される（ステップＳ１０６～Ｓ１１３）。こうして部品実装に要するフィーダー動作時間Ｔｆに基づきフィーダー増設の対象となる部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃを限定することで、不要なフィーダー５１の増加を抑えつつ基板Ｂへの部品実装の完了に要する時間の短縮を図ることが可能となっている。

特にこの実施形態は、フィーダー増設の候補となる複数の部品種が存在し、これら部品種の数よりも、フィーダー５１を装着可能な箇所が少ない場合に効果的に機能する。つまり、候補となる複数の部品種のうち、フィーダー動作時間Ｔｆが比較的長い部品種が優先的にフィーダー増設の対象に選択されるため、部品実装の完了に要する時間の短縮を、より効果的に図ることができる。

また、演算部９１は、ステップＳ１１５（情報更新処理）により更新されたフィーダー個数情報に対して、ステップＳ１０５（時間推定処理）、ステップＳ１０６～Ｓ１１３（対象選択処理）およびステップＳ１１５（情報更新処理）を繰り返す。これによって、基板Ｂへの部品実装の完了に要する時間を効果的に短縮することができる。

また、演算部９１は、各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃについてフィーダー動作時間Ｔｆが目標サイクルタイムＴｃ（基準時間）未満になるとステップＳ１０５（時間推定処理）、ステップＳ１０６～Ｓ１１３（対象選択処理）およびステップＳ１１５（情報更新処理）の繰り返しを停止する（ステップＳ１０７）。これによって、不要なフィーダー５１の増加を効果的に抑制することができる。

また、演算部９１は、部品実装ライン１にフィーダー５１を装着した状態でフィーダー５１により供給された部品Ｐを基板Ｂに実装するシミュレーションを実行した結果に基づき目標サイクルタイムＴｃを算出する（ステップＳ１０２）。これによって、適切な目標サイクルタイムＴｃに基づいてフィーダー増設の実行を管理し、不要なフィーダー５１の増加を抑えることが可能となる。

また、演算部９１は、部品実装ライン１においてフィーダー５１を装着可能な装着箇所が無くなると、ステップＳ１０５（時間推定処理）、ステップＳ１０６～Ｓ１１３（対象選択処理）およびステップＳ１１５（情報更新処理）の繰り返しを停止する（ステップＳ１０４）。これによって、フィーダー５１の個数を装着可能な範囲に抑えることができる。

また、記憶部９２は、同一の部品種の部品Ｐを供給するフィーダー５１の最大装着個数を記憶し、演算部９１は、フィーダー個数情報が示す装着個数が最大装着個数である部品種についてはフィーダー増設を禁止する（ステップＳ１１１）。これによって、各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃに対するフィーダー５１の個数を最大装着個数以下に抑えることができる。

また、部品実装ライン１は、ノズルを有してフィーダー５１と基板Ｂとの間を移動可能な複数のヘッドユニット３（実装部）を備える。そこで、上記で例示したように、最大装着個数を、部品実装ライン１が備えるヘッドユニット３の個数（２個）に設定しても良い。これによって、基板Ｂへの部品実装の完了に要する時間の短縮に効果的な範囲を超えて、各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃに対するフィーダー５１が不要に増えるのを抑制することができる。

あるいは、最大装着個数を、ヘッドユニット３が同時に保持できる部品Ｐの個数（３個）と部品実装ライン１が備えるヘッドユニット３の個数（２個）との積（＝６個）に設定しても良い。これによって、基板Ｂへの部品実装の完了に要する時間の短縮に効果的な範囲を超えて、各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃに対するフィーダー５１が不要に増えるのを抑制することができる。

また、最大装着個数を、ＵＩ９３を介してユーザーにより入力された個数に設定しても良い。これによって、ユーザーが求める範囲に、各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃに対するフィーダー５１の個数を抑えることができる。

また、フィーダー個数情報は、部品実装ライン１において複数の基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃの基板Ｂへの部品実装に共通してセットされるフィーダー５１の装着個数を示す（図４～図７）。また、部品個数情報は、基板Ｂに実装する部品Ｐの個数を各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃについて基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃ毎に示す。そして、ステップＳ１０５（時間推定処理）では、フィーダー動作時間Ｔｆを各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃについて基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃ毎に推定する。かかる構成では、このように異なる基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃの基板Ｂへの部品実装に共通して使用されるフィーダー５１について、不要なフィーダー５１の増加を抑えつつ基板Ｂへの部品実装の完了に要する時間の短縮を図ることが可能となる。

また、ステップＳ１０６～Ｓ１１３（対象選択処理）は、ステップＳ１０５（時間推定処理）で推定されたフィーダー動作時間Ｔｆのうち、最長のフィーダー動作時間Ｔｆに対応する部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃを選択する。これによって、不要なフィーダー５１の増加を抑えつつ基板Ｂへの部品実装の完了に要する時間の短縮を効果的に図ることが可能となる。

このように本実施形態では、サーバーコンピューター９が本発明の「フィーダー個数管理装置」の一例に相当し、演算部９１が本発明の「演算部」の一例に想到し、記憶部９２が本発明の「記憶部」の一例に相当し、ＵＩ９３が本発明の「ユーザーインターフェース」の一例に相当し、ステップＳ１０５が本発明の「時間推定処理」の一例に相当し、ステップＳ１０６～Ｓ１１３が本発明の「対象選択処理」の一例に相当し、ステップＳ１１５が本発明の「情報更新処理」の一例に相当し、フィーダー動作時間Ｔｆが本発明の「推定所要時間」の一例に相当し、目標サイクルタイムＴｃが本発明の「基準時間」の一例に相当し、部品実装ライン１が本発明の「部品実装ライン」の一例に相当し、フィーダー５１が本発明の「フィーダー」の一例に相当し、部品Ｐが本発明の「部品」の一例に相当し、基板Ｂが本発明の「基板」の一例に相当し、部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃが本発明の「部品種」の一例に相当し、基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃが本発明の「基板種」の一例に相当し、フィーダー個数情報が本発明の「フィーダー個数情報」の一例に相当し、部品個数情報が本発明の「部品個数情報」の一例に相当し、最大装着個数が本発明の「最大装着個数」の一例に相当する。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したものに対して種々の変更を加えることが可能である。例えば、部品実装ライン１でのフィーダー５１の総装着個数（換言すれば、上限装着個数）をユーザーが指定できるように変形しても良い。この変形例では、ユーザーが部品実装ライン１への装着を許可するフィーダー５１の総装着個数をＵＩ９３に入力すると、この総装着個数が記憶部９２に記憶される。そして、ステップＳ１０４では、部品実装ライン１での装着箇所に空きがあるかを判断する代わりに、部品実装ライン１でのフィーダー５１の装着個数が総装着個数に等しいか否かを判断する。そして、フィーダー５１の装着個数が総装着個数に等しいと、図３のフィーダー個数管理を終了する。これによって、全ての部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃについてフィーダーの増設が禁止される。かかる構成では、ユーザーが求める範囲に、フィーダー５１の総数を抑えることができる。

また、複数の部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃのうち、フィーダー増設の実行を許可する部品種を限定するように変形しても良い。この変形例では、ユーザーは、フィーダー増設を禁止する部品種をＵＩ９３に入力することができる。そして、演算部９１は、複数の部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃのうち、ＵＩ９３に入力された部品種をフィーダー増設の対象から外すことで、当該部品種についてはフィーダー増設を禁止する。これによって、ユーザーの意に反してフィーダー５１が増えるのを防止できる。なお、ユーザーのＵＩ９３の入力態様はこれに限定されず、フィーダー増設を許可する部品種をＵＩ９３に入力しても良い。この場合も、フィーダー増設を禁止する部品種を入力していることに実質的に相当する。

また、フィーダー増設を許可するモードと、フィーダー増設を禁止するモードとを選択的に使い分けられるように変形しても良い。この変形例では、ユーザーがＵＩ９３に対してフィーダー増設を許可するモードを選択する入力を行うと、あるいは何もしなければ、演算部９１は上記の実施形態と同様にしてフィーダー増設を実行する。一方、ユーザーがフィーダー増設を禁止するモードを選択する入力を行うと、演算部９１は全ての部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃについてフィーダー増設の実行を禁止する。これによって、ユーザーの意に反してフィーダー５１が増えるのを防止できる。なお、ユーザーのＵＩ９３の入力態様はこれに限定されず、ユーザーがフィーダー増設を許可する場合に、ユーザーにＵＩ９３に対して入力操作を求める一方、ユーザーがフィーダー増設を禁止する場合には、ユーザーにＵＩ９３に対する入力操作を求めないように、演算部９１を構成しても良い。

また、上記の実施形態に係る図４～図７の具体例では、基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃそれぞれの基板Ｂの生産枚数は特に限定しなかった。しかしながら、基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃの基板Ｂの生産枚数は、１枚でも複数枚でも構わないし、互いに同じでも異なっていても構わない。いずれの場合であっても、上述のフィーダー個数管理を同様に実行することができる。

あるいは、基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃの基板Ｂの生産枚数に応じて、フィーダー個数管理を変形しても良い。図９はフィーダー個数管理の変形例を示す図である。この変形例は、基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃの基板Ｂをそれぞれ１枚、１０枚、１枚生産する場合を示す。そして、図３のフィーダー個数管理のステップＳ１０６では、生産枚数Ｍの違いに応じて、時間差ΔＴが算出される。具体的には、フィーダー動作時間Ｔｆと目標サイクルタイムＴｃとの差に基板Ｂの生産枚数を乗じた値が時間差ΔＴ（＝（Ｔｆ－Ｔｃ）×Ｍ）として算出される。その結果、基板部品組合せ（Ｂｂ、Ｐａ）の時間差ΔＴ（＝１５０秒）が最大となる。したがって、ステップＳ１０８～Ｓ１１５の実行に伴って、図４の例とは異なり、基板部品組合せ（Ｂｂ、Ｐａ）に属する部品種Ｐｂの部品Ｐを供給するフィーダー５１に対してフィーダー増設が実行される。

つまり、この変形例では、記憶部９２は、部品実装を実行する基板Ｂの枚数Ｍを各基板種Ｂａ、Ｂｂ、Ｂｃについて示す生産枚数情報と、目標サイクルタイムＴｃとを記憶する。そして、ステップＳ１０６～Ｓ１１３（対象選択処理）では、フィーダー動作時間Ｔｆ（推定所要時間）から目標サイクルタイムＴｃを引いた差に、生産枚数情報が示す基板Ｂの生産枚数Ｍを乗じた推定総時間（＝（Ｔｆ－Ｔｃ）×Ｍ）が最長となる部品種Ｐａが、複数の部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃのうちから選択される。これによって、不要なフィーダー５１の増加を抑えつつ基板Ｂへの部品実装の完了に要する時間の短縮を効果的に図ることが可能となっている。

なお、部品実装の完了に要する時間の短縮は、この変形例とは異なる変形例によって図ることもできる。具体的には、フィーダー動作時間Ｔｆ（推定所要時間）に生産枚数情報が示す基板Ｂの生産枚数Ｍを乗じた推定総時間（＝（Ｔｆ×Ｍ）が最長となる部品種Ｐａを、複数の部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃのうちから選択しても良い。

また、上記の実施形態と異なる構成の部品実装ライン１に対して、フィーダー個数管理を適用することもできる。図１０はフィーダー個数管理を適用可能な部品実装ラインの変形例を示すブロック図である。この変形例に係る部品実装ライン１は、Ｘ方向に並ぶ３台の部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃを備える。そして、基板ＢがＸ方向に搬送されることで、部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃに順番に搬入され、部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃのそれぞれは、搬入された基板Ｂに対して部品Ｐを実装することで、１枚の基板Ｂに対する部品Ｐの実装を分担する。部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃのそれぞれは、例えば特開２０１７－１０７９６０に示される部品実装機のように、１台のロータリーヘッド（実装部）を有し、このロータリーヘッドの下端のノズルにより部品供給部５から部品Ｐを吸着して、基板Ｂに実装する。ただし、図１に示したインライン型のヘッドユニット３で部品Ｐを吸着して基板Ｂに実装するように部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃを構成しても、勿論構わない。

かかる部品実装ライン１では、フィーダー５１により供給された部品Ｐをノズルにより保持して基板Ｂに移載する動作を、複数（３台）の部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃのそれぞれが、フィーダー５１から供給された部品Ｐに対して並行して実行することができる。さらに言えば、互いに異なる部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃの複数（３個）のフィーダー５１から供給される同一の部品Ｐに対して、当該動作を並行して実行することができる。

サーバーコンピューター９は、この部品実装ライン１に対してフィーダー個数管理を実行できる。つまり、フィーダー個数情報に従ってフィーダー５１を部品実装ライン１に装着した状況において、部品個数情報に示される個数の部品Ｐを基板Ｂに実装するのに要する推定所要時間を、当該基板Ｂへの実装対象となる各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃについて推定する時間推定処理が実行される。また、フィーダー個数情報に含まれる部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃのうちから、フィーダー増設の対象となる部品種を推定所要時間に基づき選択する対象選択処理が実行される。そして、部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃのうち、対象選択処理で選択された部品種に対してフィーダー増設を実行して、フィーダー個数情報を更新する情報更新処理が実行される。

かかる実施形態においても、部品実装ライン１におけるフィーダー５１の装着個数を各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃについて示すフィーダー個数情報を用いて、フィーダー５１の装着個数が管理される。また、フィーダー５１の装着個数を増やすフィーダー増設の対象が、複数の部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃのうちから選択される。つまり、基板Ｂに実装する部品Ｐの個数を各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃについて示す部品個数情報に示される個数の部品Ｐを基板Ｂに実装するのに要する推定所要時間が、当該基板Ｂへの実装対象となる各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃについて推定される。そして、フィーダー個数情報に含まれる各部品種Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃのうちから、フィーダー増設の対象となる部品種が推定所要時間に基づき選択される。こうして部品実装に要する推定所要時間に基づきフィーダー増設の対象となる部品種を限定することで、不要なフィーダー５１の増加を抑えつつ基板Ｂへの部品実装の完了に要する時間の短縮を図ることが可能となっている。

また、目標サイクルタイムＴｃの設定方法は、上記の例に限られない。例えば、特許文献１の許容サイクルタイムを目標サイクルタイムＴｃとして設定しても良いし、ユーザーが入力した値を目標サイクルタイムＴｃとして設定しても良い。あるいは、図１０に示した部品実装ライン１では、図１１および図１２に示す例によって、目標サイクルタイムＴｃを算出しても良い。

図１１および図１２は目標サイクルタイムの算出方法の変形例を示す図である。特に、図１１は、３台の部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃのいずれにもフィーダー５１を装着可能な部品種Ｐａに対する計算方法を示し、図１２は、２台の部品実装機１０Ａ、１０Ｂにのみフィーダー５１を装着可能な部品種Ｐｃに対する計算方法を示す。なお、ここの例では、部品種Ｐｂの部品Ｐは実装に用いられないものとする。

演算部９１は、部品種Ｐａの部品Ｐをフィーダー５１から吸着して基板Ｂに実装するのに要する吸装着時間を、部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃのそれぞれについて推定する。その結果、部品実装機１０Ａの吸装着時間は０．１秒と、部品実装機１０Ｂの吸装着時間は０．１秒と、部品実装機１０Ｃの吸装着時間は０．３秒と求まったものとする。同図において「Ｂｅｓｔ」の欄は、最適状態における部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃそれぞれでの部品Ｐの実装個数と、サイクルタイムＴｘ（秒）とを示す。

最適状態は、部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃのマシンサイクルタイム（マシンＣＴ）が同じになる状態であることから、図１１から次式
ｐ+ｑ+ｒ＝６００
ｐ×０．１＝ｑ×０．１＝ｒ×０．３＝Ｔｘ
が成立し、これらより、部品種Ｐａについて、サイクルタイムＴｘが次式
Ｔｘ＝６００／（１／０．１＋１／０．１＋１／０．３）＝２５．７１
で与えられる。

また、演算部９１は、部品種Ｐｃの部品Ｐをフィーダー５１から吸着して基板Ｂに実装するのに要する吸装着時間を、部品実装機１０Ａ、１０Ｂのそれぞれについて推定する。その結果、部品実装機１０Ａの吸装着時間は０．２秒と、部品実装機１０Ｂの吸装着時間は０．２秒と求まったものとする。

そして、図１２から次式
ｐ＋ｑ＝１００
ｐ×０．２＝ｑ×０．２＝Ｔｘ
が成立し、これらより、部品種Ｐｃについて、サイクルタイムＴｘが次式
Ｔｘ＝（１００／（１／０．２＋１／０．２）＝１０
で与えられる。その結果、目標サイクルタイムＴｃは、これらの合計をして、３５．７１秒となる。

また、フィーダー５１の種類は、上述のテープフィーダーに限られず、スティック上のケースに収納された部品Ｐを供給するスティックフィーダーや、トレイに配置された部品Ｐを供給するトレイフィーダーでも構わない。

１…部品実装ライン
５１…フィーダー
９…サーバーコンピューター（フィーダー個数管理装置）
９１…演算部
９２…記憶部
９３…ＵＩ（ユーザーインターフェース）
Ｓ１０５…時間推定処理
Ｓ１０６～Ｓ１１３…対象選択処理
Ｓ１１５…情報更新処理
Ｂ…基板
Ｐ…部品
Ｔｆ…フィーダー動作時間（推定所要時間）
Ｔｃ…目標サイクルタイム（基準時間）

Claims (16)

1. フィーダーにより供給された部品をノズルにより保持して基板に移載する動作を、互いに異なる前記フィーダーから供給された２個以上の部品について並行して実行可能な部品実装ラインにおける前記フィーダーの装着個数を各部品種について示すフィーダー個数情報と、基板に実装する部品の個数を各部品種について示す部品個数情報とを記憶する記憶部と、
   前記部品個数情報に示される個数の部品を基板に実装するのに要する推定所要時間を当該基板への実装対象となる各部品種について推定する時間推定処理と、前記フィーダー個数情報に含まれる各部品種のうちから、前記フィーダーの装着個数を増やすフィーダー増設の対象となる部品種を前記推定所要時間に基づき選択する対象選択処理と、前記対象選択処理で選択された部品種に対して前記フィーダー増設を実行して前記フィーダー個数情報を更新する情報更新処理とを実行する演算部と
   を備えるフィーダー個数管理装置。
2. 前記演算部は、前記情報更新処理により更新された前記フィーダー個数情報に対して、前記時間推定処理、前記対象選択処理および前記情報更新処理を繰り返す請求項１に記載のフィーダー個数管理装置。
3. 前記演算部は、各部品種について前記推定所要時間が目標サイクルタイム未満になると前記時間推定処理、前記対象選択処理および前記情報更新処理の繰り返しを停止する請求項２に記載のフィーダー個数管理装置。
4. 前記演算部は、前記部品実装ラインに前記フィーダーを装着した状態で前記フィーダーにより供給された部品を前記基板に実装するシミュレーションを実行した結果に基づき前記目標サイクルタイムを算出する請求項３に記載のフィーダー個数管理装置。
5. 前記演算部は、前記部品実装ラインにおいて前記フィーダーを装着可能な装着箇所が無くなると、前記時間推定処理、前記対象選択処理および前記情報更新処理の繰り返しを停止する請求項２ないし３のいずれか一項に記載のフィーダー個数管理装置。
6. 前記記憶部は、同一の部品種の部品を供給する前記フィーダーの最大装着個数を記憶し、
   前記演算部は、前記フィーダー個数情報が示す装着個数が前記最大装着個数である部品種については前記フィーダー増設を禁止する請求項１ないし５のいずれか一項に記載のフィーダー個数管理装置。
7. 前記部品実装ラインは、前記ノズルを有して前記フィーダーと基板との間を移動可能な複数の実装部を備え、
   前記最大装着個数は、前記部品実装ラインが備える前記実装部の個数である請求項６に記載のフィーダー個数管理装置。
8. 前記部品実装ラインは、前記ノズルを有して前記フィーダーと基板との間を移動可能な少なくとも１個の実装部を備え、
   前記最大装着個数は、前記実装部が同時に保持できる部品の個数と前記部品実装ラインが備える前記実装部の個数との積である請求項６に記載のフィーダー個数管理装置。
9. 前記最大装着個数は、ユーザーインターフェースを介してユーザーにより入力された個数である請求項６に記載のフィーダー個数管理装置。
10. 前記記憶部は、ユーザーインターフェースを介してユーザーにより入力された、前記部品実装ラインへの装着を許可する前記フィーダーの総装着個数を記憶し、
    前記演算部は、前記フィーダー個数情報が示す前記部品実装ラインへの前記フィーダーの装着個数が前記総装着個数になると、全ての部品種について前記フィーダー増設を禁止する請求項１ないし９のいずれか一項に記載のフィーダー個数管理装置。
11. 前記演算部は、ユーザーインターフェースを介してユーザーにより指定された部品種については、前記フィーダー増設を禁止する請求項１ないし１０のいずれか一項に記載のフィーダー個数管理装置。
12. 前記演算部は、ユーザーインターフェースを介したユーザーの入力に応じて、全ての部品種について前記フィーダー増設を禁止する請求項１ないし１１のいずれか一項に記載のフィーダー個数管理装置。
13. 前記フィーダー個数情報は、前記部品実装ラインにおいて複数の基板種の基板への部品実装に共通してセットされる前記フィーダーの装着個数を示し、
    前記部品個数情報は、基板に実装する前記部品の個数を各部品種について基板種毎に示し、
    前記時間推定処理は、前記推定所要時間を各部品種について基板種毎に推定する請求項１ないし１２のいずれか一項に記載のフィーダー個数管理装置。
14. 前記記憶部は、部品実装を実行する基板の枚数を各基板種について示す生産枚数情報と、所定の目標サイクルタイムとを記憶し、
    前記対象選択処理は、各部品種のうち、前記推定所要時間から前記目標サイクルタイムを引いた差に前記生産枚数情報が示す基板の枚数を乗じた推定総時間が最長となる部品種を選択する請求項１３に記載のフィーダー個数管理装置。
15. 前記対象選択処理は、前記時間推定処理で推定された前記推定所要時間のうち、最長の前記推定所要時間に対応する部品種を選択する請求項１ないし１３のいずれか一項に記載のフィーダー個数管理装置。
16. フィーダーにより供給された部品をノズルにより保持して基板に移載する動作を、互いに異なる前記フィーダーから供給された２個以上の部品について並行して実行可能な部品実装ラインにおいて、基板に実装する部品の個数を各部品種について示す部品個数情報に示される個数の部品を基板に実装するのに要する推定所要時間を当該基板への実装対象となる各部品種について推定する工程と、
    前記部品実装ラインにおける前記フィーダーの装着個数を各部品種について示すフィーダー個数情報に含まれる各部品種のうちから、前記フィーダーの装着個数を増やすフィーダー増設の対象となる部品種を前記推定所要時間に基づき選択する工程と、
    選択された部品種に対して前記フィーダー増設を実行して前記フィーダー個数情報を更新する工程と
    を備えるフィーダー個数管理方法。
    

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