JP7120478B1 - 切削工具 - Google Patents

Abstract

切削工具は、回転する被加工物に接触することによって被加工物を切削する切削工具である。この切削工具は、被加工物を切削する切削チップが設置される側の端部である第１の端部から、第１の端部とは反対側の端部である第２の端部まで延びる棒状の形状を有する本体部と、本体部の表面に配置されたセンサ部と、を備える。センサ部は、本体部の表面に配置され、本体部の第１の物理量を検知する第１のセンサと、本体部の表面に配置され、第１のセンサと電気的に接続された基板と、基板上に搭載され、第１のセンサが検知した第１の物理量の情報を含む信号を外部へと送信する無線通信部と、本体部内に配置され、基板に電気的に接続された電池と、を含む。第１のセンサは、電池よりも第１の端部の近くに配置される。

Description

本開示は、切削工具に関するものである。

切削工具による加工中に、センサによって切削工具の物理量、たとえばひずみを測定することにより、切削工具の状態を把握する技術が知られている（たとえば、特開２０２０－６２７４６号公報（特許文献１）、欧州特許出願公開第３２９２９２９号（特許文献２）、欧州特許出願公開第３２９２９３０号（特許文献３）、特開２０１９－１６６６００号公報（特許文献４）、国際公開第２０１４／１５４５９３号（特許文献５）、特開２００７－３０１３８号公報（特許文献６）、国際公開第２００７／０８８１９７号（特許文献７）、特開平３－２９４１５０号公報（特許文献８）、特開２０１２－２０３５９号公報（特許文献９）、特開２０１９－１３０６３５号公報（特許文献１０）、特開２０１９－２０９４２０号公報（特許文献１１）、特開２０１８－５４６１２号公報（特許文献１２）、国際公開第２０１６／２０２５６９号（特許文献１３）、特開２００９－２８５８０４号公報（特許文献１４）および国際公開第２０１８／０４７８３４号（特許文献１５）参照）。

特開２０２０－６２７４６号公報 欧州特許出願公開第３２９２９２９号 欧州特許出願公開第３２９２９３０号 特開２０１９－１６６６００号公報 国際公開第２０１４／１５４５９３号 特開２００７－３０１３８号公報 国際公開第２００７／０８８１９７号 特開平３－２９４１５０号公報 特開２０１２－２０３５９号公報 特開２０１９－１３０６３５号公報 特開２０１９－２０９４２０号公報 特開２０１８－５４６１２号公報 国際公開第２０１６／２０２５６９号 特開２００９－２８５８０４号公報 国際公開第２０１８／０４７８３４号

本開示に従った切削工具は、回転する被加工物に接触することによって被加工物を切削する切削工具である。この切削工具は、被加工物を切削する切削チップが設置される側の端部である第１の端部から、第１の端部とは反対側の端部である第２の端部まで延びる棒状の形状を有する本体部と、本体部の表面に配置されたセンサ部と、を備える。センサ部は、本体部の表面に配置され、本体部の第１の物理量を検知する第１のセンサと、本体部の表面に配置され、第１のセンサと電気的に接続された基板と、基板上に搭載され、第１のセンサが検知した第１の物理量の情報を含む信号を外部へと送信する無線通信部と、本体部内に配置され、基板に電気的に接続された電池と、を含む。第１のセンサは、電池よりも第１の端部の近くに配置される。

図１は、切削工具の構造を示す概略斜視図である。 図２は、蓋を取り外した状態における切削工具の構造を示す概略斜視図である。 図３は、第１の端部側から見た切削工具の構造を示す概略平面図である。 図４は、第２の端部側から見た切削工具の構造を示す概略平面図である。 図５は、図２の線分Ｖ－Ｖに沿う概略断面図である。 図６は、図１の線分ＶＩ－ＶＩに沿う概略断面図である。 図７は、タレットの構造を示す概略斜視図である。 図８は、タレットに切削工具が保持された状態を示す概略斜視図である。 図９は、蓋を取り外した状態における実施の形態２の切削工具の構造を示す概略斜視図である。 図１０は、蓋を取り外した状態における実施の形態３の切削工具の構造を示す概略斜視図である。 図１１は、図１０の線分ＸＩ－ＸＩに沿う概略断面図である。 図１２は、蓋を取り外した状態における実施の形態４の切削工具の構造を示す概略斜視図である。 図１３は、蓋を取り外した状態における実施の形態４の切削工具の構造を示す概略平面図である。 図１４は、蓋を取り外した状態における実施の形態５の切削工具の構造を示す概略斜視図である。 図１５は、蓋を取り外した状態における実施の形態６の切削工具の構造を示す概略斜視図である。 図１６は、実施の形態６の切削工具を図１５とは異なる視点から見た状態を示す概略斜視図である。

［本開示が解決しようとする課題］
加工中における切削工具の状態を把握するためには、切削工具の本体部に特定の物理量を検知するセンサを設置し、センサが検知した物理量の情報を無線通信部によって外部へと送信する構造を採用することができる。また、本体部内には、センサおよび無線通信部に電力を供給する電池を配置することができる。しかし、このような構造を採用した場合、加工時におけるセンサの感度や切削工具の剛性が不十分となる場合がある。加工時における切削工具の状態の把握を可能としつつ、センサの感度および切削工具の剛性を両立させることが、本開示の目的の１つである。
［本開示の効果］

本開示の切削工具によれば、加工時における切削工具の状態の把握を可能としつつ、センサの感度および切削工具の剛性を両立させることができる。
［本開示の実施形態の説明］

最初に本開示の実施態様を列記して説明する。本開示の切削工具は、回転する被加工物に接触することによって被加工物を切削する切削工具である。この切削工具は、被加工物を切削する切削チップが設置される側の端部である第１の端部から、第１の端部とは反対側の端部である第２の端部まで延びる棒状の形状を有する本体部と、本体部の表面に配置されたセンサ部と、を備える。センサ部は、本体部の表面に配置され、本体部の第１の物理量を検知する第１のセンサと、本体部の表面に配置され、第１のセンサと電気的に接続された基板と、基板上に搭載され、第１のセンサが検知した第１の物理量の情報を含む信号を外部へと送信する無線通信部と、本体部内に配置され、基板に電気的に接続された電池と、を含む。第１のセンサは、電池よりも第１の端部の近くに配置される。

本開示の切削工具では、第１のセンサによって検知された第１の物理量が無線通信部によって外部へと送信される。これにより、加工中における切削工具の状態を把握することができる。また、第１のセンサは、電池よりも第１の端部の近くに配置される。第１のセンサを切削チップが設置される側の端部である第１の端部に近付けて配置することにより、第１のセンサによる第１の物理量の検知の感度が高くなる。本体部内に電池を配置するためには、本体部内に電池を収容する空間を形成する必要がある。その結果、電池が配置される領域における本体部の剛性は低下する。一方、切削工具の第２の端部側は、工作機械の保持機構によって保持される場合が多い。そのため、第１のセンサよりも第２の端部の近くに電池が配置されることにより、切削工具の剛性低下の影響を抑制することができる。このように、本開示の切削工具によれば、加工時における切削工具の状態の把握を可能としつつ、センサの感度および切削工具の剛性を両立させることができる。

上記切削工具では、基板から見て、第１のセンサは第１の端部側に配置され、電池は第２の端部側に配置されてもよい。このように、基板を挟んで第１のセンサと電池とを配置することにより、上記本開示のセンサ部の構造を容易に達成することができる。

上記切削工具において、センサ部は、本体部の表面に配置され、本体部の第２の物理量を検知する第２のセンサをさらに含んでいてもよい。この構成により、センサ部によって複数の物理量を検知することが可能となる。

上記切削工具において、第１の物理量はひずみであってもよい。第２の物理量は加速度および温度の少なくとも一方であってもよい。この構成により、センサ部によってひずみと、加速度および温度の少なくとも一方とを検知することが可能となる。センサ部は、第２のセンサと基板とを接続する第２センサ配線をさらに含んでいてもよい。無線通信部は、第２のセンサが検知した第２の物理量の情報を含む信号を外部へと送信してもよい。

上記切削工具において、第２のセンサは、第１のセンサよりも第１の端部の近くに配置されていてもよい。

加速度および温度は、切削チップに近い位置で検知することで、精度よく検知することができる。一方、ひずみは、加工による本体部のモーメントが大きい位置、すなわち切削チップからある程度離れた位置で検知することで、精度よく検知することができる。加速度および温度の少なくとも一方を検知する第２のセンサを、ひずみを検知する第１のセンサよりも切削チップが設置される側の端部である第１の端部に近付けて配置することにより、加速度および温度の少なくとも一方、ならびにひずみを精度よく検知することができる。

上記切削工具において、センサ部は、基板上に配置され、第１のセンサが検知した第１の物理量の情報を含むアナログ信号をデジタル信号に変換して無線通信部へと送信するＡＤコンバータをさらに含んでいてもよい。この構成により、第１の物理量の情報を含む信号を、無線通信部から送信可能な信号に変換することができる。

第１のセンサが検知した第１の物理量の情報を含むアナログ信号は、第１センサ配線が接続される基板の領域である第１区域へと伝えられた後、ＡＤコンバータでデジタル信号に変換されて無線通信部へと伝えられ、無線通信部から外部へと送信される。そのため、本体部の長手方向において、第１区域、ＡＤコンバータおよび無線通信部を、第１の端部側から第２の端部側に向けてこの順で配置することにより、基板の配線パターンの長さを小さくすることができる。その結果、基板を小型化することが可能となる。

上記切削工具において、本体部は、長手方向に垂直な断面が四角形状の形状を有していてもよい。四角形の４つの辺のうちの１つの辺に対応する本体部の外周面である第１の面には、第１の凹部が形成されていてもよい。基板および無線通信部は、第１の凹部内に配置されていてもよい。第１の面は、四角形の各辺に対応する本体部の外周面のうち、切削チップの横逃げ面に対応する面であってもよい。

長手方向に垂直な断面が四角形状である本体部を有する切削工具は、四角形の４つの辺に対応する本体部の外周面のうち切削チップの横逃げ面に対応する面以外の３つの面において工作機械の保持機構と接触する態様で保持される場合が多い。そのため、切削チップの横逃げ面に対応する面である第１の面に形成された第１の凹部内に基板および無線通信部を配置することにより、無線通信部から発信される信号が保持機構によって遮られることなく外部へと送信される。

上記切削工具において、電池を収容する本体部内の空間は、第１の面において開口していてもよい。この構成により、切削工具を工作機械の保持機構に固定した状態で電池を交換することが容易となる。

上記切削工具において、切削工具は、第１の凹部を覆う蓋をさらに備えていてもよい。この構成により、第１の凹部内の基板および無線通信部を保護することができる。上記蓋の少なくとも一部が樹脂、ゴムまたはセラミックス製であってもよい。この構成により、無線通信部から発信される信号を遮ることなく、第１の凹部内の基板および無線通信部を蓋によって保護することができる。

上記切削工具において、センサ部は、電池と基板とを接続する電池配線と、第１のセンサと基板とを接続する第１センサ配線と、をさらに含んでいてもよい。第１センサ配線が接続される基板の領域である第１区域は、電池配線が接続される基板の領域である第２区域に比べて、第１の端部の近くに位置していてもよい。このように第１のセンサおよび電池の配線を基板に接続することにより、上記本開示のセンサ部の構造を容易に達成することができる。
［本願発明の実施形態の詳細］

次に、本開示にかかる切削工具の実施の形態を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付しその説明は繰返さない。

（実施の形態１）
（１）本体部の構造
図１は、切削工具の構造を示す概略斜視図である。図２は、蓋を取り外した状態における切削工具の構造を示す概略斜視図である。図３は、第１の端部側から見た切削工具の構造を示す概略平面図である。図４は、第２の端部側から見た切削工具の構造を示す概略平面図である。図５は、図２の線分Ｖ－Ｖに沿う概略断面図である。図６は、図１の線分ＶＩ－ＶＩに沿う概略断面図である。

図１～図４を参照して、本実施の形態の切削工具１は、第１の端部１０Ａから第２の端部１０Ｂまで延びる棒状の本体部１０を備えている。本開示の本体部の形状は、特に限定されるものではないが、たとえば本実施の形態における本体部１０は、直方体状の形状を有している。本体部１０の表面は、第１の面１１と、第２の面１２と、第３の面１３と、第４の面１４と、第５の面１５と、第６の面１６とを含んでいる。第１の面１１は、第１領域１１Ａと、第１領域１１Ａの第１の端部１０Ａ側に配置される第３領域１１Ｃと、第１領域１１Ａと第３領域１１Ｃとを接続する段差部である第２領域１１Ｂとを含んでいる。本体部１０の第１の端部１０Ａには、切削チップ９０を保持するための凹部である保持部１９が形成されている。保持部１９は、第１の面１１の第３領域１１Ｃ、第４の面１４および第５の面１５において開口している。保持部１９には、切削チップ９０および敷板８１が配置されている。切削チップ９０は、敷板８１上に積み重ねて配置されている。

本体部１０は、長手方向に垂直な断面が四角形状の形状を有している。本体部の外周面である第１の面１１、第２の面１２、第３の面１３および第４の面１４は、四角形の４つの各辺に対応する。切削チップ９０は、横逃げ面９０Ａと、前逃げ面９０Ｂとを含んでいる。第１の面１１は、四角形の各辺に対応する本体部の外周面のうち、切削チップ９０の横逃げ面９０Ａに対応する面である。

第１の端部１０Ａ付近の第４の面１４上には、切削チップ９０を固定するための固定部８２が配置されている。切削チップ９０は、敷板８１と固定部８２とに挟まれることにより保持されている。切削チップ９０は、回動可能な固定部８２により着脱可能に固定されている。切削工具１は、回転する被加工物に切削チップ９０が接触することによって被加工物を切削する切削工具である。すなわち、切削工具１は、旋削加工に用いられる切削工具である。

図２を参照して、本体部１０の第１の面１１には、第１領域１１Ａ、第２領域１１Ｂおよび第３領域１１Ｃにわたって第１の凹部１１Ｅが形成されている。第２の面１２には、第２の凹部１２Ｅが形成されている。第１の面１１の第１領域１１Ａの、第１の凹部１１Ｅから見て第２の端部１０Ｂ側には、電池６１を収容するための空間である電池収容部１１Ｆが形成されている。電池収容部１１Ｆ内に、電池６１が収容されている。電池収容部１１Ｆは、第１の面１１において開口している。

（２）センサ部の構造
図２に示すように、第１の凹部１１Ｅ内には、第１の基板５１が配置されている。第１の基板５１は、第１領域１１Ａに位置する第１の凹部１１Ｅ内に配置されている。第２の凹部１２Ｅ内には、第２の基板５２が配置されている。第３領域１１Ｃに位置する第１の凹部１１Ｅ内に、第３の基板５３が配置されている。第１の基板５１、第２の基板５２および第３の基板５３のそれぞれは、樹脂などの絶縁体からなる基板本体と、基板本体の表面に形成される銅などの導電体製の回路パターン（図示しない）とを含む。図２および図５を参照して、第１の凹部１１Ｅと第２の凹部１２Ｅとは、第１の貫通孔１０Ｄにより接続されている。本体部１０には、第１の面１１と第２の面１２とを接続する第１の貫通孔１０Ｄが形成されている。その結果、本体部１０の長手方向（第１の端部１０Ａと第２の端部１０Ｂとを繋ぐ方向）において、本体部１０は、第１の面１１と第２の面１２とを含むように第１の貫通孔１０Ｄの両側を繋ぐ柱部１０Ｅを含んでいる。

図２および図５を参照して、第１の基板５１と第２の基板５２とは、フレキシブルケーブル５４により電気的に接続されている。第１の基板５１、第２の基板５２およびフレキシブルケーブル５４は、基板モジュール５０を構成する。第１の基板５１は、基板モジュール５０の第１部分である。第２の基板５２は、基板モジュール５０の第２部分である。フレキシブルケーブル５４は、基板モジュール５０の接続部である。接続部として、フレキシブルケーブル５４に代えて、フレキシブル基板を採用してもよい。フレキシブルケーブル５４は、第１の貫通孔１０Ｄを通って第１の基板５１と第２の基板５２とを電気的に接続している。また、接続部として、フレキシブルケーブルおよびフレキシブル基板以外のケーブルまたは基板が採用されてもよい。

図２を参照して、第１の面１１には、第１のひずみセンサ４２が配置されている。第１のひずみセンサ４２は、第１の面１１の第１領域１１Ａに位置する第１の凹部１１Ｅ内に配置されている。第２の面１２には、第２のひずみセンサ４５が配置されている。第２のひずみセンサ４５は、第２の面１２の第２凹部１２Ｅ内に配置されている。第１の面１１の第３領域１１Ｃには、第２のセンサとしての加速度センサ２９が配置されている。加速度センサ２９は、第３領域１１Ｃに位置する第１の凹部１１Ｅ内に配置されている。第１のセンサとしての第１のひずみセンサ４２および第２のひずみセンサ４５は、本体部１０の第１の物理量としてのひずみを検知する。第２のセンサとしての加速度センサ２９は、本体部１０の第２の物理量としての加速度を検知する。加速度センサ２９は、第１のひずみセンサ４２および第２のひずみセンサ４５よりも第１の端部１０Ａの近くに配置されている。加速度センサ２９に代えて、または加速度センサ２９に加えて、温度センサが第３領域１１Ｃ（凹部１１Ｅ内の第３の基板５３上）に配置されてもよい。温度センサは、第１のひずみセンサ４２および第２のひずみセンサ４５よりも第１の端部１０Ａの近くに配置される。

第１のひずみセンサ４２には、第１配線（第１センサ配線）としての配線４３が接続されている。第１のひずみセンサ４２および配線４３は、第１のひずみセンサ部品４１を構成する。第２のひずみセンサ４５には、第２配線としての配線４６が接続されている。第２のひずみセンサ４５および配線４６は、第２のひずみセンサ部品４４を構成する。

第１の基板５１上（第１の基板５１の回路パターン上）には、ＡＤコンバータ３１、無線通信部３２、コネクタ３３、コネクタ３５、コネクタ３７およびコネクタ３８が搭載されている。コネクタ３５、コネクタ３８、ＡＤコンバータ３１、無線通信部３２、コネクタ３３およびコネクタ３７は、第１の端部１０Ａから第２の端部１０Ｂに向かう向きにこの順で配置されている。第２の基板５２上（第２の基板５２の回路パターン上）には、コネクタ３６と、コネクタ３４とが搭載されている。コネクタ３６およびコネクタ３４は、第１の端部１０Ａから第２の端部１０Ｂに向かう向きにこの順で配置されている。

配線４６は、コネクタ３６に接続されている。これにより、第２のひずみセンサ４５は、第２の基板５２と電気的に接続されている。コネクタ３４とコネクタ３３とが、フレキシブルケーブル５４により接続されている。これにより、第２の基板５２と第１の基板５１とが電気的に接続されている。配線４３は、コネクタ３５に接続されている。これにより、第１のひずみセンサ４２は、第１の基板５１に電気的に接続されている。コネクタ３９とコネクタ３８とは、配線５５により接続されている。これにより、第３の基板５３と第１の基板５１とは電気的に接続されている。第２センサ配線としての配線５５は、加速度センサ２９と第１の基板５１とを電気的に接続している。コネクタ３７と電池６１とは、配線６２（電池配線）により接続されている。これにより、電池６１は第１の基板５１と電気的に接続されている。電池６１は、ＡＤコンバータ３１、無線通信部３２、第１のひずみセンサ４２、第２のひずみセンサ４５および加速度センサ２９に電力を供給する。

第１のひずみセンサ４２、第２のひずみセンサ４５および加速度センサ２９は、電池６１よりも第１の端部１０Ａの近くに配置されている。第１の基板５１から見て、第１のひずみセンサ４２、第２のひずみセンサ４５および加速度センサ２９は第１の端部１０Ａ側に配置されており、電池６１は第２の端部１０Ｂ側に配置されている。第１センサ配線としての配線４３（第１のひずみセンサ４２と第１の基板５１とを接続する配線）が接続される第１の基板５１の領域である第１区域（コネクタ３５が配置される領域）は、電池配線としての配線６２が接続される第１の基板５１の領域である第２区域（コネクタ３７が配置される領域）に比べて、第１の端部１０Ａの近くに位置する。本体部１０の表面に配置された第１～第３の基板５１，５２，５３およびこれらに搭載されたＡＤコンバータ３１、無線通信部３２およびコネクタ３３～３９、第１のひずみセンサ部品４１、第２のひずみセンサ部品４４、加速度センサ２９および配線５５は、センサ部２０を構成する。なお、本実施の形態においては、電力供給源として電池が採用される場合について説明したが、本開示の切削工具における電力供給源は電池に限定されない。電力供給源は、たとえば本実施の形態のように本体部に内蔵される電池であってもよいし、切削工具とは別に準備され、切削工具に接続される電源モジュールであってもよいし、それらの両方であってもよい。

（３）蓋の設置状態
図１および図２を参照して、切削工具１は、第１の蓋７１と、第２の蓋７２と、第３の蓋７３とを備えている。第１の蓋７１は、第１の凹部１１Ｅを覆っている。第２の蓋７２は、第２の凹部１２Ｅを覆っている。第３の蓋７３は、電池収容部１１Ｆを覆っている。第１の蓋７１は、全体が樹脂、ゴムまたはセラミックス製であってもよいし、一部のみが樹脂、ゴムまたはセラミックス製であってもよい。一部のみが樹脂、ゴムまたはセラミックス製である場合、第１の蓋７１の他の部分は金属製であってもよい。第２の蓋７２および第３の蓋７３は、全体が樹脂、ゴムまたはセラミックス製であってもよいし、全体が金属製であってもよい。第２の蓋７２および第３の蓋７３は、一部のみが樹脂、ゴムまたはセラミックス製であり、他の部分が金属製であってもよい。図２および図６を参照して、本体部１０は、第１の底壁１１１と、第２の底壁１１２と、を含む。第１の底壁１１１および第２の底壁１１２は、第１の凹部１１Ｅを規定する壁面を構成する。第２の底壁１１２は、第１の底壁１１１よりも第１の凹部１１Ｅの開口からの距離が小さい。第１の凹部１１Ｅを深さ方向に見て、第２の底壁１１２は、第１の底壁１１１を取り囲む。第１のひずみセンサ４２および第１の基板５１は、第１の底壁１１１上に配置されている。第１の蓋７１は、第２の底壁１１２上に配置されるとともに、第１の凹部１１Ｅ内に収容されている。第１の蓋７１は、本体部１０に対して接着されていてもよい。

本体部１０は、第３の底壁１２１と、第４の底壁１２２と、を含む。第３の底壁１２１および第４の底壁１２２は、第２の凹部１２Ｅを規定する壁面を構成する。第４の底壁１２２は、第３の底壁１２１よりも第２の凹部１２Ｅの開口からの距離が小さい。第２の凹部１２Ｅを深さ方向に見て、第４の底壁１２２は、第３の底壁１２１を取り囲む。第２のひずみセンサ４５および第２の基板５２は、第３の底壁１２１上に配置されている。第２の蓋７２は、第４の底壁１２２上に配置されるとともに、第２の凹部１２Ｅ内に収容されている。第２の蓋７２は、本体部１０に対して接着されていてもよい。

図２および図１を参照して、本体部１０は、電池収容部１１Ｆを深さ方向に平面的に見て、電池収容部１１Ｆの外縁に沿う環状の第５の底壁１１３を含む。第３の蓋７３は、第５の底壁１１３上に配置されるとともに、電池収容部１１Ｆ内に収容されている。第３の蓋７３は、本体部１０に対してねじ、磁石などにより固定されていてもよい。

（４）切削工具の動作
図１および図２を参照して、切削工具１の動作時においては、切削工具１は、回転する被加工物に切削チップ９０にて接触することにより、被加工物を加工する。このとき、本体部１０のひずみが、第１のひずみセンサ４２および第２のひずみセンサ４５により検知される。また、本体部１０の加速度が、加速度センサ２９により検知される。ひずみセンサ４２，４５および加速度センサ２９が検知するひずみおよび加速度の情報を含む信号は、アナログ信号である。アナログ信号であるひずみおよび加速度の情報は、ＡＤコンバータ３１においてデジタル信号に変換された後、無線通信部３２へと送信され、無線通信部３２により外部へと送信される。ここで、第１の蓋７１の全体または一部が樹脂、ゴムまたはセラミックス製であるため、無線通信部３２は、第１の蓋７１を通して外部へと信号を送信することができる。この信号は、外部において受信され、分析されることにより、本体部１０の状態が把握される。

切削工具１は、種々の方法で工作機械に対して固定されて使用することができる。切削工具１は、たとえば工作機械の保持機構に以下のような態様で固定される。図７は、タレットの構造を示す概略斜視図である。図８は、タレットに切削工具が保持された状態を示す概略斜視図である。なお、切削工具１は、第１の蓋７１、第２の蓋７２および第３の蓋７３が取り付けられた状態でタレットに保持されるが、説明を容易にする観点から、図８においては第１の蓋７１、第２の蓋７２および第３の蓋７３が取り外された状態が示されている。図７を参照して、工作機械（図示しない）に含まれる保持機構としてのタレット１４０には、切削工具１を保持するための溝１４１が形成されている。溝１４１は、底壁１４２と、底壁１４２から立ち上がる一対の側壁１４３とにより規定される。底壁１４２には、ねじ孔１４５Ａ，１４５Ｃが形成されている。本実施の形態においては、複数の（２つの）ねじ孔１４５Ａ，１４５Ｃが形成されている。ねじ孔１４５Ａおよびねじ孔１４５Ｃは、溝１４１の延びる方向に沿って並べて配置されている。切削工具１は、第１の固定部材１５０、第２の固定部材１６０およびねじ１６９Ａ，１６９Ｃを用いてタレット１４０の溝１４１内に固定される。

具体的には、第１の固定部材１５０は、台形形状を有する一対の端面１５５と、それぞれ長方形形状を有し、一対の端面１５５を繋ぐように一対の端面１５５に垂直に配置される上面１５１、底面１５２、第１の側面１５３および第２の側面１５４を含む形状を有している。台形形状を有する端面１５５の互いに平行な辺のうち、上面１５１に接続されている辺は、底面１５２に接続されている辺よりも短い。第２の固定部材１６０は、台形形状を有する一対の端面１６５と、それぞれ長方形形状を有し、一対の端面１６５を繋ぐように一対の端面１６５に垂直に配置される上面１６１、底面１６２、第１の側面１６３および第２の側面１６４を含む形状を有している。台形形状を有する端面１６５の互いに平行な辺のうち、上面１６１に接続されている辺は、底面１６２に接続されている辺よりも長い。第２の固定部材１６０には、上面１６１から底面１６２まで貫通するねじ孔１６５Ａ，１６５Ｂ，１６５Ｃが形成されている。ねじ孔１６５Ａおよびねじ孔１６５Ｃは、ねじ孔１４５Ａおよびねじ孔１４５Ｃに対応するように並べて配置されている。

図７および図８を参照して、第１の固定部材１５０は、底面１５２がタレット１４０の底壁１４２と接触し、かつ第１の側面１５３がタレット１４０の側壁１４３に接触するように配置される。切削工具１は、第３の面１３がタレット１４０の底壁１４２と接触し、かつ第２の面１２がタレット１４０の側壁１４３に接触するように配置される。第２の固定部材１６０は、第１の側面１６３が第１の固定部材１５０の第２の側面１５４と接触し、かつ第２の側面１６４が切削工具１の第４の面１４と接触するように配置される。第２の固定部材１６０は、底面１６２がタレット１４０の底壁１４２に向かい合うように配置される。そして、ねじ１６９Ａおよびねじ１６９Ｃが、それぞれ第２の固定部材１６０のねじ孔１６５Ａおよびねじ孔１６５Ｃを貫通し、タレットのねじ孔１４５ＡＢおよびねじ孔１４５Ｃに挿入されるように配置される。ねじ１６９Ｂは、第２の固定部材１６０のねじ孔１６５Ｂに挿入される。ねじ１６９Ａおよびねじ１６９Ｃが締め付けられることにより、第２の固定部材１６０の底面１６２とタレット１４０の底壁１４２との距離が小さくなる。このようにして第２の固定部材１６０がシムとして機能し、切削工具１がタレット１４０に対して強固に固定される。一方、切削工具１をタレット１４０から取り外す際には、ねじ１６９Ｂがねじ孔１６５Ｂへとねじ込まれる。ねじ１６９Ｂは、ねじ孔１６５Ｂを貫通し、その先端が底壁１４２に接触する。ねじ１６９Ｂをさらにねじ込むと、底面１６２と底壁１４２との距離が大きくなるように第２の固定部材１６０がタレット１４０に対して相対的に移動する。これにより、第２の固定部材１６０を容易に取り外すことができる。第２の固定部材１６０が取り外されると、タレット１４０に対する切削工具１の固定が解除され、切削工具１をタレット１４０から容易に取り外すことができる。

ここで、図８を参照して、長手方向に垂直な断面が四角形状である本体部１０を有する切削工具１は、四角形の４つの辺に対応する本体部１０の外周面のうち切削チップ９０の横逃げ面９０Ａに対応する第１の面１１以外の３つの面（第２の面１２、第３の面１３および第４の面１４）においてタレット１４０または第２の固定部材１６０と接触する態様で保持される。そのため、切削チップ９０の横逃げ面９０Ａに対応する面である第１の面１１に形成された第１の凹部１１Ｅ内に第１の基板５１および無線通信部３２を配置することにより、無線通信部３２から発信される信号がタレット１４０によって遮られることなく外部へと送信される。また、電池６１を収容する空間である電池収容部１１Ｆは、第１の面１１において開口している。これにより、切削工具１をタレット１４０に固定した状態で電池６１を交換することが容易となっている。なお、切削チップ９０が切削工具１の本体部１０の第１の面１１や第３の面１３に平行な面を対称面として左右対称に取り付けられる場合、使用態様によって横逃げ面９０Ａと前逃げ面９０Ｂとが入れ替わる。このような場合、横逃げ面９０Ａとして機能し得る切削チップ９０の面（前逃げ面９０Ｂとしても機能し得る面）に対応する本体部１０の面、たとえば第１の面１１や第３の面１３のいずれかに形成された凹部内に第１の基板５１および無線通信部３２が配置されてもよい。すなわちこの場合、切削チップ９０の横逃げ面とは、横逃げ面として機能し得る面を意味する。

（５）本実施の形態の効果
図２を参照して、本実施の形態の切削工具１においては、本体部１０の第１の面１１および第２の面１２に、それぞれ第１のひずみセンサ４２および第２のひずみセンサ４５が配置されている。これにより、切削工具１（本体部１０）の２方向のひずみを測定することができる。また、フレキシブルケーブル５４により互いに接続された第１の基板５１および第２の基板５２に、それぞれ第１のひずみセンサ４２および第２のひずみセンサ４５が電気的に接続され、第１のひずみセンサ４２および第２のひずみセンサ４５が検知した本体部１０のひずみの情報を含む信号を、無線通信部３２が外部へと送信する。第１のひずみセンサ４２および第２のひずみセンサ４５が検知した本体部１０のひずみの情報を含む信号を共通の無線通信部３２で送信することにより、第１のひずみセンサ４２および第２のひずみセンサ４５それぞれに対応する無線通信部を設置する場合に比べてコンパクト化を達成することができる。このように、本実施の形態の切削工具１は、切削工具１の２方向のひずみを測定しつつコンパクト化を達成することができる。

また、本実施の形態においては、第１の面１１および第２の面１２には、それぞれ第１の凹部１１Ｅおよび第２の凹部１２Ｅが形成されている。第１のひずみセンサ４２および第１の基板５１は第１の凹部１１Ｅ内に配置されている。第２のひずみセンサ４５および第２の基板５２は第２の凹部１２Ｅ内に配置されている。その結果、センサ等の部品が外部へと突出し、切削工具１の取り扱いにおいて障害になることが抑制されている。

また、図１、図２および図６を参照して、本実施の形態の切削工具１は、第１の凹部１１Ｅおよび第２の凹部１２Ｅをそれぞれ覆う第１の蓋７１および第２の蓋７２を備えている。第１のひずみセンサ４２および第２のひずみセンサ４５は、それぞれ第１の底壁１１１および第３の底壁１２１上に配置されている。そして、第１の蓋７１および第２の蓋７２は、それぞれ第２の底壁１１２および第４の底壁１２２上に配置されるとともに、それぞれ第１の凹部１１Ｅおよび第２の凹部１２Ｅ内に収容されている。このような構造により、ひずみセンサ４２，４５が蓋７１，７２によって保護されるとともに、蓋７１，７２が切削工具１の取り扱い（たとえば切削工具１の工作機械への固定）において障害になることを抑制されている。また、蓋７１，７２を本体部１０に対して接着する場合、十分な面積にて接着することが容易となっている。

また、本実施の形態においては、第１の基板５１と第２の基板５２が第１の面１１と第２の面１２とを接続する第１の貫通孔１０Ｄを通るフレキシブルケーブル５４で接続される構造が採用されている。その結果、本体部１０の長手方向において、本体部１０は、第１の面１１と第２の面１２とを含むように第１の貫通孔１０Ｄの両側を繋ぐ柱部１０Ｅを含んでいる。この柱部１０Ｅの存在により、切削工具１（本体部１０）に高い剛性を付与することが容易となっている。

また、本実施の形態においては、第１のひずみセンサ４２、第２のひずみセンサ４５および加速度センサ２９は、電池６１よりも第１の端部１０Ａの近くに配置されている。第１のひずみセンサ４２、第２のひずみセンサ４５および加速度センサ２９を切削チップ９０が設置される側の端部である第１の端部１０Ａに近付けて配置することにより、ひずみおよび加速度の検知の感度が高くなる。一方、電池収容部１１Ｆが形成されることにより剛性が低下した本体部１０の領域がタレット１４０によって保持されるため、切削工具１の剛性低下の影響が抑制されている。このように、本実施の形態の切削工具１は、加工時における切削工具１の状態の把握を可能としつつ、センサの感度および切削工具の剛性が両立している。

また、本実施の形態においては、加速度センサ２９が、第１のひずみセンサ４２および第２のひずみセンサ４５よりも第１の端部１０Ａの近くに配置されている。これにより、加速度およびひずみを精度よく検知することが可能となっている。

また、本実施の形態においては、第１の基板５１の第１区域（コネクタ３５が配置される領域）、ＡＤコンバータ３１および無線通信部３２は、第１の端部１０Ａ側から第２の端部１０Ｂ側に向けてこの順で配置されている。これにより、第１の基板５１の配線パターンの長さを小さくすることができる。その結果、第１の基板５１を小型化することが可能となっている。

（実施の形態２）
次に、他の実施の形態である実施の形態２について説明する。図９は、蓋を取り外した状態における実施の形態２の切削工具の構造を示す概略斜視図である。図９は、実施の形態１における図２に対応する図である。図９および図２を参照して、実施の形態２における切削工具１は、基本的には実施の形態１の切削工具１と同様の構造を有し、同様の効果を奏する。しかし、実施の形態２の切削工具１は、基板モジュール５０および本体部１０の構造において実施の形態１の切削工具１とは異なっている。

図９を参照して、実施の形態２の基板モジュール５０は、一体のフレキシブル基板から構成されている。基板モジュール５０は、第１の凹部１１Ｅ内に配置される第１部分５７と、第２の凹部１２Ｅ内に配置される第２部分５８と、第１部分５７と第２部分５８とを電気的に接続する接続部５９とを含んでいる。第１部分５７、第２部分５８および接続部５９は、一体のフレキシブル基板を構成する。本体部１０には、第１の面１１と第２の面１２とが接続される角部が除去されることにより第１の凹部１１Ｅと第２の凹部１２Ｅとを接続する切欠き部１０Ｇが形成されている。接続部５９は、切欠き部１０Ｇを規定する底壁上に配置されている。

図９および図２を参照して、実施の形態２の切削工具１によれば、実施の形態１の切削工具１に比べて部品点数の削減（具体的にはコネクタ３３，３４の省略）を達成することができる。また、実施の形態２の切削工具１によれば、実施の形態１の切削工具１に比べて基板モジュール５０の本体部１０への取り付けが容易となる。その結果、実施の形態２の切削工具１によれば、基板モジュール５０の小型化、製造コストの低減等を達成することができる。

（実施の形態３）
次に、さらに他の実施の形態である実施の形態３について説明する。図１０は、蓋を取り外した状態における実施の形態３の切削工具の構造を示す概略斜視図である。図１１は、図１０の線分ＸＩ－ＸＩに沿う概略断面図である。図１０は、実施の形態１の図２に対応する図である。図１０および図２を参照して、実施の形態３における切削工具１は、基本的には実施の形態１の切削工具１と同様の構造を有し、同様の効果を奏する。しかし、実施の形態３の切削工具１は、第１のひずみセンサ部品４１を構成する配線４３による第１のひずみセンサ４２とコネクタ３５との接続態様において実施の形態１の切削工具１とは異なっている。

図１０および図１１を参照して、実施の形態３の本体部１０の第１の凹部１１Ｅ内には、第３の凹部１１Ｇが形成されている。配線４３は、第１のひずみセンサ４２と第１の基板５１上のコネクタ３５とをたるみをもって接続している。たるみに対応する配線４３の部分は第３の凹部１１Ｇに収容されている。

実施の形態３の切削工具１においては、配線４３にたるみをもたせることにより、配線４３の長さを調整することなく第１のひずみセンサ４２を設置することが容易となっている。

（実施の形態４）
次に、さらに他の実施の形態である実施の形態４について説明する。図１２は、蓋を取り外した状態における実施の形態４の切削工具の構造を示す概略斜視図である。図１３は、蓋を取り外した状態における実施の形態４の切削工具の構造を示す概略平面図である。図１２は、実施の形態１における図２に対応する図である。図１３は、第３の面１３に対して垂直な方向から見た切削工具１の概略平面図である。

図１２および図２を参照して、実施の形態４における切削工具１は、基本的には実施の形態１の切削工具１と同様の構造を有し、同様の効果を奏する。しかし、実施の形態４の切削工具１は、センサの配置および接続状態において実施の形態１の切削工具１とは異なっている。

図１２、図１３および図２を参照して、実施の形態４の切削工具１では、実施の形態１の切削工具１において加速度センサ２９が省略される一方で、第３のひずみセンサ４８が追加されている。具体的には、図１３に示すように、実施の形態４の本体部１０の第３の面１３には、第４の凹部１３Ｅが形成されている。本体部１０には、第４の凹部１３Ｅと第１の凹部１１Ｅとを接続する第２の貫通孔１０Ｆが形成されている。なお、図１２は、第２の貫通孔１０Ｆを視認可能な状態とする目的で、本体部１０の一部を除去した状態を示している。第３のひずみセンサ４８には、第３配線としての配線４９が接続されている。第３のひずみセンサ４８および配線４９は、第３のひずみセンサ部品４７を構成する。すなわち、実施の形態４におけるセンサ部２０は、第３のひずみセンサ部品４７を含んでいる。配線４９は、第３のひずみセンサ４８と、第１の基板５１上に搭載されたコネクタ５９とを、第２の貫通孔１０Ｆを通って接続している。なお、第２の貫通孔１０Ｆは、第４の凹部１３Ｅと第２の凹部１２Ｅとを接続していてもよい。この場合、配線４９は、第３のひずみセンサ４８と、第２の基板５２とを、第２の貫通孔１０Ｆを通って接続していてもよい。

実施の形態４の切削工具１においては、第３の面１３上に基板を配置することなく、第３のひずみセンサ４８が第３の面１３上に配置されている。これにより、第３の面１３に形成される第４の凹部１３Ｅを小さくすることができる。その結果、切削工具１（本体部１０）の剛性の低下を抑制することができる。なお、図１３を参照して、実施の形態４の切削工具１は、第４の凹部１３Ｅを覆う第４の蓋（図示しない）を備えていてもよい。第４の蓋は、上記第１～第３の蓋７１～７３の場合と同様に、第４の凹部１３Ｅ内に収容されていることが好ましい。

（実施の形態５）
次に、さらに他の実施の形態である実施の形態５について説明する。図１４は、蓋を取り外した状態における実施の形態５の切削工具の構造を示す概略斜視図である。図１４は、実施の形態１における図２に対応する図である。

図１４および図２を参照して、実施の形態５における切削工具１は、基本的には実施の形態１の切削工具１と同様の構造を有し、同様の効果を奏する。しかし、実施の形態５の切削工具１は、センサの配置において実施の形態１の切削工具１とは異なっている。

図１４を参照して、実施の形態５の切削工具１では、実施の形態１の切削工具１において加速度センサ２９および第１のひずみセンサ４２が省略されている。実施の形態５の切削工具１は、ひずみセンサを１つのみ含んでいる（第２のひずみセンサ４５）。第２のひずみセンサ４５が検知した本体部１０のひずみの情報を含む信号を、無線通信部３２が外部へと送信する。また、本実施の形態の切削工具１では、基板モジュール５０が、第１の面１１に配置される第１の基板５１と、第２の面１２に配置される第２の基板５２とを含む。第１の基板５１と第２の基板５２とは、接続部であるフレキシブルケーブル５４により接続されている。このように、基板モジュール５０が本体部１０の異なる面に分割されて配置されることにより、基板モジュール５０の設置位置の自由度が向上している。その結果、切削工具１の取り扱いの容易性を維持することが容易となっている。以上のように、本実施の形態の切削工具１は、取り扱いの容易性を維持しつつ、加工中における切削工具の状態の把握が可能な切削工具となっている。

（実施の形態６）
次に、さらに他の実施の形態である実施の形態６について説明する。図１５は、蓋を取り外した状態における実施の形態６の切削工具の構造を示す概略斜視図である。図１５は、実施の形態５における図１４に対応する図である。図１６は、実施の形態６の切削工具を図１５とは異なる視点から見た状態を示す概略斜視図である。

図１５、図１６および図１４を参照して、実施の形態６における切削工具１は、基本的には実施の形態５の切削工具１と同様の構造を有し、同様の効果を奏する。しかし、実施の形態６の切削工具１は、センサの配置において実施の形態５の切削工具１とは異なっている。

図１５および図１６を参照して、実施の形態６の切削工具１では、実施の形態５の切削工具１に、第４のひずみセンサ７７が追加されている。すなわち、実施の形態６の切削工具１は、２つのひずみセンサを含んでいる。

図１６を参照して、第３の面１３には、第５の凹部１３Ｆが形成されている。第５の凹部１３Ｆ内には、第４の基板９１が配置されている。第４の基板９１は、第１の基板５１などと同様に、樹脂などの絶縁体からなる基板本体と、基板本体の表面に形成される銅などの導電体製の回路パターン（図示しない）とを含む。第２の凹部１２Ｅと第５の凹部１３Ｆとは、第３の貫通孔１０Ｈにより接続されている。

第２の基板５２と第４の基板９１とは、フレキシブルケーブル９２により電気的に接続されている。第４の基板９１およびフレキシブルケーブル９２は、基板モジュール５０を構成する。第４の基板９１は、基板モジュール５０の第３部分である。フレキシブルケーブル９２は、基板モジュール５０の接続部である。接続部として、フレキシブルケーブル９２に代えて、フレキシブル基板を採用してもよい。フレキシブルケーブル９２は、第３の貫通孔１０Ｈを通って第２の基板５２と第４の基板９１とを電気的に接続している。また、接続部として、フレキシブルケーブルおよびフレキシブル基板以外のケーブルまたは基板が採用されてもよい。

第３の面１３には、第４のひずみセンサ７７が配置されている。第４のひずみセンサ７７は、第１の面１３に位置する第５凹部１３Ｆ内に配置されている。第４のひずみセンサ７７には、配線７８が接続されている。第４のひずみセンサ７７および配線７８は、第４のひずみセンサ部品７６を構成する。第２の基板５２上（第２の基板５２の回路パターン上）には、実施の形態５の場合に加えて、コネクタ６６が搭載されている。第４の基板９１上（第４の基板９１の回路パターン上）には、コネクタ６７およびコネクタ６８が搭載されている。配線７８は、コネクタ６８に接続されている。これにより、第４のひずみセンサ７７は、第４の基板９１と電気的に接続されている。コネクタ６６とコネクタ６７とが、フレキシブルケーブル９２により接続されている。これにより、第２の基板５２と第４の基板９１とが電気的に接続されている。本体部１０の表面に配置された第２の基板５２および第４の基板９１、ならびにこれらに搭載されたコネクタ６６～６８、第４のひずみセンサ部品７６は、センサ部２０を構成する。

図１６を参照して、実施の形態６の切削工具１は、第５の凹部１３Ｆを覆う第５の蓋（図示しない）を備えていてもよい。第５の蓋は、上記第１～第３の蓋７１～７３の場合と同様に、第５の凹部１３Ｆ内に収容されていることが好ましい。本体部１０は、第６の底壁１３１と、第７の底壁１３２と、を含む。第６の底壁１３１および第７の底壁１３２は、第５の凹部１３Ｆを規定する壁面を構成する。第７の底壁１３２は、第６の底壁１３１よりも第５の凹部１３Ｆの開口からの距離が小さい。第５の凹部１３Ｆを深さ方向に見て、第７の底壁１３２は、第６の底壁１３１を取り囲む。第４のひずみセンサ７７および第４の基板９１は、第６の底壁１３１上に配置されている。第５の蓋は、第７の底壁１３２上に配置されるとともに、第５の凹部１３Ｆ内に収容されることが好ましい。第５の蓋は、本体部１０に対して接着されていてもよい。本実施の形態のような構造を採用した場合でも、実施の形態１の場合と同様に、切削工具１の２方向のひずみを測定しつつコンパクト化を達成することができる。

（変形例）
上記実施の形態では、加速度センサ２９が第１の面１１上に配置される場合（実施の形態１～３）および加速度センサ２９が採用されない場合（実施の形態４）について説明した。しかし、加速度センサ２９は、第１の面１１のほか、第２の面１２、第３の面１３および第４の面１４のうち１つ以上の面に配置されていてもよく、全ての面に配置されていてもよい。上記実施の形態では、ひずみセンサが第２の面のみに配置される場合（実施の形態５）、第１の面１１および第２の面１２に設置される場合（実施の形態１～３）、第２の面および第３の面に配置される場合（実施の形態６）、および第１の面１１～第３の面１３に設置される場合（実施の形態４）について説明した。しかし、ひずみセンサは、第４の面１４にも設置されていてもよい。つまり、ひずみセンサは、第１～第４の面のうち、任意の１以上の面に配置されていればよく、全ての面に配置されていてもよい。また、基板モジュールを構成する基板（第１部分等）も、第１～第４の面のうち、任意の１以上の面に配置されていればよく、全ての面に配置されていてもよい。また、上記実施の形態においては、基板モジュールが第１～第４の面のうち２以上の面に配置される場合について説明したが、基板モジュールが第１～第４の面のうち１の面のみに配置されていてもよい。これらのセンサの配置と基板モジュールの構成とは、任意に組み合わせることができる。たとえば、基板モジュールを構成する基板（第１部分等）およびひずみセンサが１つずつ、第１～第４の面のうち３つの面に配置されていてもよいし、４つの面（全ての面）に配置されていてもよい。たとえば、基板モジュールを構成する基板（第１部分等）およびひずみセンサが１つずつ、第１～第４の面のうち３つの面に配置されていてもよいし、４つの面（全ての面）に配置されていてもよい。また、本体部１０の表面に形成された第１の凹部１１Ｅ、第２の凹部１２Ｅ、第３の凹部１１Ｇ、第４の凹部１３Ｅおよび第５の凹部１３Ｆなどの凹部は、充填材（たとえば樹脂製の充填材）によって埋められていてもよい。なお、これらの凹部が充填材によって埋められている場合や、これらの凹部を覆う蓋が設置された場合でも、凹部を規定する底壁、側壁などの壁面は、本体部１０の表面を構成する。

また、上記実施の形態の切削工具１において、本体部１０の表面に形成された第１の凹部１１Ｅ、第２の凹部１２Ｅなどの凹部内に、切削工具１の動作の状態を表示する発光ダイオードなどの発光装置が設置されていてもよい。この発光装置は、たとえば切削工具のセンサ部２０の電源がオンの状態の場合に発光してもよい。この発光装置は、可視光を出射する。この場合、凹部を覆う第１の蓋７１、第２の蓋７２などの蓋は、発光装置からの光に対して透光性を有している。第１の蓋７１、第２の蓋７２などの凹部を覆う蓋は、可視光に対して透明であってもよい。発光装置は、センサ部２０が収容される凹部とは異なる凹部内に配置されていてもよい。この凹部は、発光装置からの光に対して透光性を有する樹脂などの材料によってモールドされていてもよい。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって、どのような面からも制限的なものではないと理解されるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなく、請求の範囲によって規定され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ 切削工具、１０ 本体部、１０Ａ 第１の端部、１０Ｂ 第２の端部、１０Ｄ 第１の貫通孔、１０Ｅ 柱部、１０Ｆ 第２の貫通孔、１０Ｇ 切欠き部、１０Ｈ 第３の貫通孔、１１ 第１の面、１１Ａ 第１領域、１１Ｂ 第２領域、１１Ｃ 第３領域、１１Ｅ 第１の凹部、１１Ｆ 電池収容部、１１Ｇ 第３の凹部、１２ 第２の面、１２Ｅ 第２の凹部、１３ 第３の面、１３Ｅ 第４の凹部、１３Ｆ 第５の凹部、１４ 第４の面、１５ 第５の面、１６ 第６の面、１９ 保持部、２０ センサ部、２９ 加速度センサ、３１ ＡＤコンバータ、３２ 無線通信部、３３～３９ コネクタ、４１ 第１のひずみセンサ部品、４２ 第１のひずみセンサ、４３ 配線、４４ 第２のひずみセンサ部品、４５ 第２のひずみセンサ、４６ 配線、４７ 第３のひずみセンサ部品、４８ 第３のひずみセンサ、４９ 配線、５０ 基板モジュール、５１ 第１の基板、５２ 第２の基板、５３ 第３の基板、５４ フレキシブルケーブル、５５ 配線、５６ コネクタ、５７ 第１部分、５８ 第２部分、５９ 接続部、６１ 電池、６２ 配線、６６～６８ コネクタ、７１ 第１の蓋、７２ 第２の蓋、７３ 第３の蓋、７６ 第４のひずみセンサ部品、７７ 第４のひずみセンサ、７８ 配線、８１ 敷板、８２ 固定部、９０ 切削チップ、９０Ａ 横逃げ面、９０Ｂ 前逃げ面、９１ 第４の基板、９２ フレキシブルケーブル、１１１ 第１の底壁、１１２ 第２の底壁、１１３ 第５の底壁、１２１ 第３の底壁、１２２ 第４の底壁、１３１ 第６の底壁、１３２ 第７の底壁、１４０ タレット、１４１ 溝、１４２ 底壁、１４３ 側壁、１４５Ａ，１４５Ｃ ねじ孔、１５０ 第１の固定部材、１５１ 上面、１５２ 底面、１５３ 第１の側面、１５４ 第２の側面、１５５ 端面、１６０ 第２の固定部材、１６１ 上面、１６２ 底面、１６３ 第１の側面、１６４ 第２の側面、１６５ 端面、１６５Ａ，１６５Ｂ，１６５Ｃ ねじ孔，１６９Ａ，１６９Ｂ，１６９Ｃ ねじ孔。

Claims (10)

1. 回転する被加工物に接触することによって前記被加工物を切削する切削工具であって、
   前記被加工物を切削する切削チップが設置される側の端部である第１の端部から、前記第１の端部とは反対側の端部である第２の端部まで延びる棒状の形状を有する本体部と、
   前記本体部の表面に配置されたセンサ部と、を備え、
   前記センサ部は、
   前記本体部の表面に配置され、前記本体部の第１の物理量を検知する第１のセンサと、
   前記本体部の表面に配置され、前記第１のセンサと電気的に接続された基板と、
   前記基板上に搭載され、前記第１のセンサが検知した前記第１の物理量の情報を含む信号を外部へと送信する無線通信部と、
   前記本体部内に配置され、前記基板に電気的に接続された電池と、を含み、
   前記第１のセンサは、前記電池よりも前記第１の端部の近くに配置され、
   前記基板よりも、前記第１のセンサは前記第１の端部側に配置され、前記電池は前記第２の端部側に配置される、切削工具。
2. 回転する被加工物に接触することによって前記被加工物を切削する切削工具であって、
   前記被加工物を切削する切削チップが設置される側の端部である第１の端部から、前記第１の端部とは反対側の端部である第２の端部まで延びる棒状の形状を有する本体部と、
   前記本体部の表面に配置されたセンサ部と、を備え、
   前記センサ部は、
   前記本体部の表面に配置され、前記本体部の第１の物理量を検知する第１のセンサと、
   前記本体部の表面に配置され、前記第１のセンサと電気的に接続された基板と、
   前記基板上に搭載され、前記第１のセンサが検知した前記第１の物理量の情報を含む信号を外部へと送信する無線通信部と、
   前記本体部内に配置され、前記基板に電気的に接続された電池と、を含み、
   前記第１のセンサは、前記電池よりも前記第１の端部の近くに配置され、
   前記本体部は、長手方向に垂直な断面が四角形状の形状を有し、
   前記四角形の４つの辺のうちの１つの辺に対応する前記本体部の外周面である第１の面には、第１の凹部が形成されており、
   前記基板および前記無線通信部は、前記第１の凹部内に配置され、
   前記第１の面は、前記四角形の各辺に対応する前記本体部の外周面のうち、前記切削チップの横逃げ面に対応する面であり、
   前記電池を収容する前記本体部内の空間は、前記第１の凹部よりも前記第２の端部側の前記第１の面において開口している、切削工具。
3. 前記切削工具は、前記第１の凹部を覆う蓋をさらに備える、請求項２に記載の切削工具。
4. 前記センサ部は、前記本体部の表面に配置され、前記本体部の第２の物理量を検知する第２のセンサをさらに含む、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の切削工具。
5. 前記第１の物理量はひずみであり、
   前記第２の物理量は加速度および温度の少なくとも一方である、請求項４に記載の切削工具。
6. 前記第２のセンサは、前記第１のセンサよりも前記第１の端部の近くに配置される、請求項５に記載の切削工具。
7. 前記センサ部は、前記基板上に配置され、前記第１のセンサが検知した前記第１の物理量の情報を含むアナログ信号をデジタル信号に変換して前記無線通信部へと送信するＡＤコンバータをさらに含む、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の切削工具。
8. 前記本体部は、長手方向に垂直な断面が四角形状の形状を有し、
   前記四角形の４つの辺のうちの１つの辺に対応する前記本体部の外周面である第１の面には、第１の凹部が形成されており、
   前記基板および前記無線通信部は、前記第１の凹部内に配置され、
   前記第１の面は、前記四角形の各辺に対応する前記本体部の外周面のうち、前記切削チップの横逃げ面に対応する面である、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の切削工具。
9. 前記電池を収容する前記本体部内の空間は、前記第１の面において開口している、請求項８に記載の切削工具。
10. 前記センサ部は、
    前記電池と前記基板とを接続する電池配線と、
    前記第１のセンサと前記基板とを接続する第１センサ配線と、をさらに含み、
    前記第１センサ配線が接続される前記基板の領域である第１区域は、前記電池配線が接続される前記基板の領域である第２区域に比べて、前記第１の端部の近くに位置する、請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の切削工具。

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