JP7118010B2 - シート状物及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された切取領域を有するシート状物に関し、特に、前記切取領域の切取荷重が最適化されたシート状物及びその製造方法に関する。
特許文献１（段落［００１４］，［００２０］、図３参照）には、ミシン目で囲まれたインモードラベル（５）を、打抜きステーション（１０）でシート材（２）から打ち抜き、この打ち抜いたインモードラベル（５）を第１ロボットアーム（２０）で、次工程に運ぶ装置が記載されている。なお、括弧付きの符号は特許文献１で使用されている符号である。
特許文献１に開示された装置では、インモードラベル（５）の打ち抜き（切離工程）と、打ち抜いたインモードラベル（５）の搬送（搬送工程）とを別々に行わなければならない。ロボットアームによりインモードラベルを引っ張って切り離し、そのままロボットアームにより次工程に搬送すれば、ラベルの切離工程と搬送工程とが一体的に行われるようになるので、装置を簡略化できる。
しかしながら、ラベルを引っ張ってシート材から切り離す際に、ラベルを一端側から他端側に徐々に切り離すと、切離部（以下「連続部」又は「非切断部」ともいう）への力の作用にムラが生じ、バリが生じたり、ミシン目から外れた位置で切れたりしてしまう可能性がある。また、打ち抜き機構が複雑になり、コストアップの要因になる可能性がある。
このため、ラベル全体に力を掛けて、ラベル全体を一気に切り取る、すなわち切取線全周を同時に切断するのが好ましい。そのためには、ラベル全体を一気に切り取るのに要する力（以下「切取荷重」という）を、予め、ロボットアームの引き抜きの力よりも小さく、且つ、ラベルが自重によりシート材から脱落してしまわないようにラベル重量よりも大きく設定する必要がある。また、シート材に切離部を形成した後に、印刷工程や搬送工程が行われることがある。このような工程では、シート材に張力が付与されるため、この張力よりも切取荷重が小さいと、切離部が切断され、ラベルが脱落するおそれがある。そこで、ラベルの切取荷重を、予め精度良く算出し、ラベルの切取荷重を最適化したシート材が要望されている。
しかしながら、ラベルを引っ張ってシート材から切り離す際に、ラベルを一端側から他端側に徐々に切り離すと、切離部（以下「連続部」又は「非切断部」ともいう）への力の作用にムラが生じ、バリが生じたり、ミシン目から外れた位置で切れたりしてしまう可能性がある。また、打ち抜き機構が複雑になり、コストアップの要因になる可能性がある。
このため、ラベル全体に力を掛けて、ラベル全体を一気に切り取る、すなわち切取線全周を同時に切断するのが好ましい。そのためには、ラベル全体を一気に切り取るのに要する力（以下「切取荷重」という）を、予め、ロボットアームの引き抜きの力よりも小さく、且つ、ラベルが自重によりシート材から脱落してしまわないようにラベル重量よりも大きく設定する必要がある。また、シート材に切離部を形成した後に、印刷工程や搬送工程が行われることがある。このような工程では、シート材に張力が付与されるため、この張力よりも切取荷重が小さいと、切離部が切断され、ラベルが脱落するおそれがある。そこで、ラベルの切取荷重を、予め精度良く算出し、ラベルの切取荷重を最適化したシート材が要望されている。
本発明は、上記のような要望に応えて創案されたもので、切取荷重を精度良く算出して、この切取荷重が適切になるように切取線の仕様を設定したシート状物、その製造方法、切取荷重の算出方法、及びシート状物における切取線の設定方法を提供することを目的とする。
（１）切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第１切取領域を有するシート状物において、前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、予め測定された第１単位荷重ａ（Ｎ／ｍｍ）、予め測定された第２単位荷重ｂ（Ｎ／ｍｍ）、前記連続部の長さ寸法ｄｉ（ｍｍ）、及び、前記連続部の第１方向に対する角度θｉ（°）に基づいて下式［１］より求めることを、前記第１切取領域の全ての前記連続部で行ったとき、全ての前記連続部の前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）の合計値Σｃｉが２～２５（Ｎ）であることを特徴とする、シート状物。
（２）前記連続部が３個以上あり、前記３個以上の前記連続部の各中点を直線で結ぶことにより規定される多角形の内、面積が最大となるものを基準多角形として選択したとき、前記第１切取領域の重心が前記基準多角形内に位置する、（１）に記載のシート状物。
（３）前記第１方向に延在する長尺のフィルムであり、前記第１切取領域としてのラベルが、前記第１方向に沿って複数配置された、（１）または（２）に記載のシート状物。
（４）前記第１切取領域に対応し、切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第２切取領域を有する切取線設定用シートにおいて、前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、前記式［１］より求めることを、前記第２切取領域の全ての前記連続部で行い、前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち最小値を有する前記連続部を連続部minとしたときに、前記第１切取領域には、前記連続部minに対応する位置に前記連続部が設けられていない、（１）～（３）のいずれか１項に記載のシート状物。
（５）前記第１切取領域に対応し、切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第２切取領域を有する切取線設定用シートにおいて、前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、前記式［１］より求めることを、前記第２切取領域の全ての前記連続部で行い、前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち最小値を有する前記連続部を連続部minとしたときに、前記第１切取領域において、前記連続部minに対応する位置の連続部の長さ寸法が、他の連続部の長さ寸法よりも大きい、請求項１～３のいずれか１項に記載のシート状物。
（６）前記第１切取領域に対応し、切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第２切取領域を有する切取線設定用シートにおいて、前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、前記式［１］より求めることを、前記第２切取領域の全ての前記連続部で行い、前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち最大値を有する前記連続部を連続部maxとしたときに、前記第１切取領域には、前記連続部maxに対応する位置に前記連続部が設けられていない、（１）～（５）のいずれか１項に記載のシート状物。
（７）前記第１切取領域に対応し、切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第２切取領域を有する切取線設定用シートにおいて、前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、前記式［１］より求めることを、前記第２切取領域の全ての前記連続部で行い、前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち最大値を有する前記連続部を連続部maxとしたときに、前記第１切取領域において、前記連続部maxに対応する位置の連続部の長さ寸法が、他の連続部の長さ寸法よりも小さい、（１）～（５）のいずれか１項に記載のシート状物。
（８）切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第１切取領域を有するシート状物の製造方法であって、前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、予め測定された第１単位荷重ａ（Ｎ／ｍｍ）、予め測定された第２単位荷重ｂ（Ｎ／ｍｍ）、前記連続部の長さ寸法ｄｉ（ｍｍ）、及び、前記連続部の第１方向に対する角度θｉ（°）に基づいて下式［１］より求めることを、前記第１切取領域の全ての前記連続部で行ったとき、全ての前記連続部の前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）の合計値Σｃｉが２～２５（Ｎ）となるように、前記切取線を配置することを特徴とする、シート状物の製造方法。
本発明によれば、切取領域の切取荷重を精度良く算出することができる。そして、この算出された切取荷重に基づいて、シート状物における切取領域の切取荷重が適切になるように切取線の仕様を設定できる。そのため、シート状物に印刷工程や搬送工程等を行う際に、切取領域が脱落することを防止できる。また、シート状物から切取領域の分離を適切な応力で行うことができるため、ラベルの製造効率に優れると共に、切取領域の外周におけるヒゲ状やバリ状の異形部の形成が抑制される。
図面を参照して、本発明について説明する。なお、以下に示す実施形態はあくまでも例示に過ぎず、以下の実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。本実施形態の各構成は、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。また、必要に応じて取捨選択することができ、あるいは適宜組み合わせることができる。
以下の実施形態では、シート状物の一例として、ヒートシール層、基層および印刷層の順に少なくとも三層が積層されたフィルムを例に説明する。このフィルムは、切取領域（ラベル）を有し、ラベルが切断部（以下「不連続部」ともいう）と連続部とを交互に並べた切取線に包囲されている。
本実施形態では、所定の方向（以下「第１方向」ともいう）に延在する長尺のフィルムを示す。このフィルムには、切取領域としてのラベルが、所定の方向に沿って複数配置される。なお、第１方向と直交する第２方向に沿って複数のラベルを配置してもよい。
所定の方向は特に限定されないが、図３には長手方向ＭＤ（以下、単に「ＭＤ」という）に延在するフィルム１を例示する。また、図３では、一つのラベル（切取領域）１１のみ示すが、長尺（帯状）のフィルム１の一方の主面のＭＤに沿って、図１に示すようなラベル１０（ラベル１１，１２）が規則的に複数配列されている。これらのラベル１０は、後述するようにフィルム１から分離可能となっている。
このフィルム１では、裏側（図３では紙面手前側）の面から表側（図３では紙面奥側）の面に向けて、それぞれ樹脂層からなるヒートシール層１ａ、基層１ｂおよび印刷層１ｃの順に少なくとも三層が積層されて形成される。
本実施形態では、所定の方向（以下「第１方向」ともいう）に延在する長尺のフィルムを示す。このフィルムには、切取領域としてのラベルが、所定の方向に沿って複数配置される。なお、第１方向と直交する第２方向に沿って複数のラベルを配置してもよい。
所定の方向は特に限定されないが、図３には長手方向ＭＤ（以下、単に「ＭＤ」という）に延在するフィルム１を例示する。また、図３では、一つのラベル（切取領域）１１のみ示すが、長尺（帯状）のフィルム１の一方の主面のＭＤに沿って、図１に示すようなラベル１０（ラベル１１，１２）が規則的に複数配列されている。これらのラベル１０は、後述するようにフィルム１から分離可能となっている。
このフィルム１では、裏側（図３では紙面手前側）の面から表側（図３では紙面奥側）の面に向けて、それぞれ樹脂層からなるヒートシール層１ａ、基層１ｂおよび印刷層１ｃの順に少なくとも三層が積層されて形成される。
ヒートシール層１ａは、図１に示すラベル１０と容器２とを接合する接着剤の働きをするものであり、低融点樹脂により形成される低融点樹脂層である。
ヒートシール層１ａは、常温では固体状であるが、金型内で被着体（容器２）を成形する際に溶融した樹脂の熱で活性化し、被着体と溶融接着して、冷却後は再度固体状となり強固な接着力を発揮する。
ヒートシール層１ａは、常温では固体状であるが、金型内で被着体（容器２）を成形する際に溶融した樹脂の熱で活性化し、被着体と溶融接着して、冷却後は再度固体状となり強固な接着力を発揮する。
フィルム１は、一部分がラベル１１，１２（図１参照）であり、その他の部分が余白部１３（図３参照）である。ラベル１１，１２がフィルム１から脱落しないように、フィルム１が繰り出された状態においてラベル１１，１２と余白部１３とが一部で繋がっており、ラベル１１，１２と余白部１３とが完全には分離していない。すなわち、予め設定されたラベル１１，１２の輪郭形状に沿って、切断部１５ａと連続部（非切断部）１５ｂとが交互に並ぶ切取線１５が設けられ、この切取線１５を介してラベル１１,１２が、フィルム１から切り取り可能に構成されている。
図３のフィルム１及びラベル１１を例に各寸法を説明する。
フィルム１の短手方向ＴＤ（以下、単に「ＴＤ」という）に沿った長さ寸法は特に限定されないが、例えば１００～５００ｍｍである。また、フィルム１のＭＤに沿った長さ寸法は特に限定されないが、例えば１０～５００ｍである。また、フィルム１の厚み寸法（以下「フィルム厚ｔ」ともいう）は特に限定されないが、例えば３０～１００μｍである。
ラベル１１のＴＤに沿った長さ寸法は特に限定されないが、例えば５０～３００ｍｍである。また、ラベル１１のＭＤに沿った長さ寸法は特に限定されないが、例えば５０～３００ｍｍである。
フィルム１に複数配置されるラベル同士の間隔は特に限定されないが、例えば１０～３０ｍｍである。また、平面視におけるフィルム１の面積に対するラベル１１の面積の比率は特に限定されないが、例えば３０～９０％である。
フィルム１を構成する材料は特に限定されないが、例えば紙又は熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂やポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂；が挙げられる。
フィルム１の短手方向ＴＤ（以下、単に「ＴＤ」という）に沿った長さ寸法は特に限定されないが、例えば１００～５００ｍｍである。また、フィルム１のＭＤに沿った長さ寸法は特に限定されないが、例えば１０～５００ｍである。また、フィルム１の厚み寸法（以下「フィルム厚ｔ」ともいう）は特に限定されないが、例えば３０～１００μｍである。
ラベル１１のＴＤに沿った長さ寸法は特に限定されないが、例えば５０～３００ｍｍである。また、ラベル１１のＭＤに沿った長さ寸法は特に限定されないが、例えば５０～３００ｍｍである。
フィルム１に複数配置されるラベル同士の間隔は特に限定されないが、例えば１０～３０ｍｍである。また、平面視におけるフィルム１の面積に対するラベル１１の面積の比率は特に限定されないが、例えば３０～９０％である。
フィルム１を構成する材料は特に限定されないが、例えば紙又は熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂やポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂；が挙げられる。
また、フィルム１の引張弾性率は特に限定されないが、例えば０．５～４ＧＰａである。フィルム１の引張強さは特に限定されないが、例えば２０～２００ＭＰａである。引張強さひずみは特に限定されないが、例えば７０～７００％である。引張弾性率、引張強さ及び引張強さひずみはいずれもＪＩＳ Ｋ７１６１－１：２０１４及びＪＩＳ Ｋ７１６１－２：２０１４に準拠して測定できる。
まず、本発明の大きな特徴である切取線１５の設定方法について、図３を参照し、ラベル１１に着目して説明する。
［１．切取線の設定方法］
ラベル１１の切取荷重Ｐｒを超えた引張荷重が作用すると、切取線１５に囲まれた切取領域すなわちラベル１１がフィルム１から切り取られる。
ラベル１１は、アーム部６１によりフィルム１から引っ張られて切り取られるので、ラベル１１の切取荷重Ｐｒがアーム部６１の引張荷重Ｐａｒｍよりも大きいと、フィルム１から切り取ることができなくなってしまう。そこで、ラベル１１の切取荷重Ｐｒが、アーム部６１の引張荷重Ｐａｒｍよりも小さくなるように設定されている。アーム部６１の引張荷重Ｐａｒｍは、機構的に上限はないが、引張荷重Ｐａｒｍが高すぎると、ラベル１１をフィルム１から切り取る際に、フィルム１に衝撃を与えるほか、切取線１５に含まれる連続部１５ｂに応力が集中し、予期しない方向にフィルム１が裂けるためラベル形状が悪化したりフィルム１が破断すること（以下、「ラベルの異方向引き裂き」という）がある。ラベルの異方向引き裂きは、いわゆるヒゲ状やバリ状の異形部（以下、単に「異形部」という）がラベル外周に生じる原因にもなり得る。また、ラベルの異方向引き裂きが発生すると、フィルム１からラベル１１の切り取りが困難になるおそれがある。つまり、吸引引取り性が低下する可能性がある。
そこで、ラベル１１の異方向引き裂きを抑制し、吸引引取り性に優れるという観点から、ラベル１１の切取荷重Ｐｒは２５Ｎ以下であり、２０Ｎ以下が好ましく、１５Ｎ以下がより好ましい。
一方、フィルム１の製造時に切取線１５を設けた後、印刷、スリット等の加工のためにフィルム１を移送する工程でフィルム１に張力がかかると、切取線１５に含まれる連続部１５ｂに応力が集中することから連続部１５ｂが切断することがある。切取線１５に含まれる連続部１５ｂが全部切断した場合、ラベル１１がフィルム１から自重により不意に分離する。したがって、ラベル１１の切取荷重Ｐｒを特定の下限値以上に設定することによって、ラベル１１の脱落が抑制される。実験から求められたラベル１１の切取荷重Ｐｒは２Ｎ以上であり、２．５Ｎ以上が好ましく、３Ｎ以上がより好ましく、４Ｎ以上が特に好ましい。
ラベル１１の切取荷重Ｐｒを超えた引張荷重が作用すると、切取線１５に囲まれた切取領域すなわちラベル１１がフィルム１から切り取られる。
ラベル１１は、アーム部６１によりフィルム１から引っ張られて切り取られるので、ラベル１１の切取荷重Ｐｒがアーム部６１の引張荷重Ｐａｒｍよりも大きいと、フィルム１から切り取ることができなくなってしまう。そこで、ラベル１１の切取荷重Ｐｒが、アーム部６１の引張荷重Ｐａｒｍよりも小さくなるように設定されている。アーム部６１の引張荷重Ｐａｒｍは、機構的に上限はないが、引張荷重Ｐａｒｍが高すぎると、ラベル１１をフィルム１から切り取る際に、フィルム１に衝撃を与えるほか、切取線１５に含まれる連続部１５ｂに応力が集中し、予期しない方向にフィルム１が裂けるためラベル形状が悪化したりフィルム１が破断すること（以下、「ラベルの異方向引き裂き」という）がある。ラベルの異方向引き裂きは、いわゆるヒゲ状やバリ状の異形部（以下、単に「異形部」という）がラベル外周に生じる原因にもなり得る。また、ラベルの異方向引き裂きが発生すると、フィルム１からラベル１１の切り取りが困難になるおそれがある。つまり、吸引引取り性が低下する可能性がある。
そこで、ラベル１１の異方向引き裂きを抑制し、吸引引取り性に優れるという観点から、ラベル１１の切取荷重Ｐｒは２５Ｎ以下であり、２０Ｎ以下が好ましく、１５Ｎ以下がより好ましい。
一方、フィルム１の製造時に切取線１５を設けた後、印刷、スリット等の加工のためにフィルム１を移送する工程でフィルム１に張力がかかると、切取線１５に含まれる連続部１５ｂに応力が集中することから連続部１５ｂが切断することがある。切取線１５に含まれる連続部１５ｂが全部切断した場合、ラベル１１がフィルム１から自重により不意に分離する。したがって、ラベル１１の切取荷重Ｐｒを特定の下限値以上に設定することによって、ラベル１１の脱落が抑制される。実験から求められたラベル１１の切取荷重Ｐｒは２Ｎ以上であり、２．５Ｎ以上が好ましく、３Ｎ以上がより好ましく、４Ｎ以上が特に好ましい。
詳しくは、切取線１５は上述したように切断部１５ａと連続部１５ｂとが交互に並んで形成されており、ラベル１１の切取荷重Ｐｒは、切断部１５ａと連続部１５ｂとの配分（換言すれば切取線１５における連続部１５ｂの長さ寸法と配置）により決定されるため、この配分に基づいてラベル１１の切取荷重Ｐｒを算出し、切取荷重Ｐｒが特定の範囲になるように、切断部１５ａと連続部１５ｂとの配分を設定している。
ラベル１１の切取荷重Ｐｒ［Ｎ］は下式［１］，［２］により求める。すなわち、下式［１］により、各連続部１５ｂの最大引張荷重ｃｉ［Ｎ］を、それぞれ、予め測定された第１単位荷重ａ［Ｎ／ｍｍ］、予め測定された第２単位荷重ｂ［Ｎ／ｍｍ］、各連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉ［ｍｍ］、及び、各連続部１５ｂのフィルム１のＭＤに対する角度θｉ［ｄｅｇｒｅｅ］に基づいて求める。そして、下式［２］に示すように、各連続部１５ｂの最大引張荷重ｃｉの合計値をラベル１１の切取荷重Ｐｒとする。
ラベル１１の切取荷重Ｐｒ［Ｎ］は下式［１］，［２］により求める。すなわち、下式［１］により、各連続部１５ｂの最大引張荷重ｃｉ［Ｎ］を、それぞれ、予め測定された第１単位荷重ａ［Ｎ／ｍｍ］、予め測定された第２単位荷重ｂ［Ｎ／ｍｍ］、各連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉ［ｍｍ］、及び、各連続部１５ｂのフィルム１のＭＤに対する角度θｉ［ｄｅｇｒｅｅ］に基づいて求める。そして、下式［２］に示すように、各連続部１５ｂの最大引張荷重ｃｉの合計値をラベル１１の切取荷重Ｐｒとする。
ここで、第１単位荷重ａは、第１方向に沿った単位長さの連続部である第１単位連続部を、フィルム１に対して設けた場合の、第１単位連続部における最大引張荷重である。つまり、図６（ｂ）に示すように、第１単位荷重ａは、フィルム１のＭＤに沿って第１単位連続部（＝アンカット部）を設けた場合の、第１単位連続部一つかつ単位長さ（＝１ｍｍ）当たりの最大引張荷重であり、単位はＮ／ｍｍである。
また、第２単位荷重ｂは、第１方向と直交する第２方向に沿った単位長さの連続部である第２単位連続部を、フィルム１に対して設けた場合の、第２単位連続部における最大引張荷重である。つまり、図６（ｃ）に示すように、第２単位荷重ｂは、フィルム１のＴＤに沿って第２単位連続部（＝アンカット部）を設けた場合の、第２単位連続部一つかつ単位長さ（＝１ｍｍ）当たりの最大引張荷重であり、単位はＮ／ｍｍである。
これらの第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂは、［３．第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂの設定］の欄で説明するとおり、あらかじめ実測によって求められたものである。第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂは、フィルム１の材質、厚み寸法、密度、延伸方向及び延伸倍率等に依存する値である。
また、第２単位荷重ｂは、第１方向と直交する第２方向に沿った単位長さの連続部である第２単位連続部を、フィルム１に対して設けた場合の、第２単位連続部における最大引張荷重である。つまり、図６（ｃ）に示すように、第２単位荷重ｂは、フィルム１のＴＤに沿って第２単位連続部（＝アンカット部）を設けた場合の、第２単位連続部一つかつ単位長さ（＝１ｍｍ）当たりの最大引張荷重であり、単位はＮ／ｍｍである。
これらの第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂは、［３．第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂの設定］の欄で説明するとおり、あらかじめ実測によって求められたものである。第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂは、フィルム１の材質、厚み寸法、密度、延伸方向及び延伸倍率等に依存する値である。
さらに、図７（ａ）に示すように、ＭＤに対する角度θｉをとる単位長さ（＝１ｍｍ）の連続部１５ｂを設定したとき、連続部１５ｂの引張荷重の値（１ｍｍあたりの荷重に規格化してある）をＭＤに沿った成分とＴＤに沿った成分とに分解し、この分解した成分から、それぞれ実測や解析に基づく第１単位荷重ａ（ＭＤに沿った単位長さにおける最大引張荷重）及び第２単位荷重ｂ（ＴＤに沿った単位長さにおける最大引張荷重）に基づいて、ＭＤ及びＴＤに沿った最大引張荷重をそれぞれ求め、これらを合成することで、各連続部１５ｂの最大引張荷重ｃｉをそれぞれ算出するものである。
なお、図３の例では、アーム部６１や自重の作用により引張荷重が作用すると各連続部１５ｂには図３に白抜きの矢印で示す方向に引張荷重が生じる。つまり、連続部１５ｂのうち、ＭＤに沿って延在する連続部１５ｂ１，１５ｂ２，１５ｂ４，１５ｂ５にはＴＤに沿って引張荷重が作用し、ＴＤに沿って延在する連続部１５ｂ３，１５ｂ６にはＭＤに沿って引張荷重が作用する。
また、図４に示すように、切取線１５が曲線の場合も、連続部１５ｂを、切断部１５ａの相互間を結んだ直線とし、その長さ寸法ｄｉ及びＭＤに対する角度θｉを使用して上式［１］により最大引張荷重ｃｉを計算する。
また、図４に示すように、切取線１５が曲線の場合も、連続部１５ｂを、切断部１５ａの相互間を結んだ直線とし、その長さ寸法ｄｉ及びＭＤに対する角度θｉを使用して上式［１］により最大引張荷重ｃｉを計算する。
連続部１５ｂにおける、単位長さに規格化された最大引張荷重の算出方法としては、具体的には、図１０に示すように、ｘ，ｙ直交座標系でフィルムのＭＤをｘ軸方向、フィルムのＴＤをｙ軸方向におき、ｘ軸から反時計回りに角度θｉの線上にある点Ｆ（ｘ、ｙ）に向かって原点から長さ寸法ｃｉのベクトルを置く。同座標系において、θｉ＝０°のときｘ＝ａであり、θｉ＝９０°のときｙ＝ｂである。
また、ｔａｎθｉ＝ｙ／ｘ と書いてもよい。これを変形すると
ｙ＝ｘｔａｎθｉ ・・・（１）
となる。
後述の実施例によれば、Ｆ（ｘ、ｙ）の軌跡は長軸の長さ寸法を２ａ，短軸の長さ寸法を２ｂとする楕円に近似できる。そこで、次の楕円の方程式
に上記式（１）を代入して変形すると式（３）が得られる。
式（１）に式（３）を代入して式（４）が得られる。
ここで、単位長さに規格化された最大引張荷重は原点から座標Ｆ（ｘ、ｙ）までの距離であるから、式（５）である。
式（５）に式（３）および式（４）を代入すると式（６）が得られる。
これまで単位長さに規格化された連続部１５ｂにおける最大引張荷重を算出したが、実施例によると連続部１５ｂにおける最大引張荷重ｃｉは連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉに比例することから、最終的に上式［１］が求まる。
ｙ＝ｘｔａｎθｉ ・・・（１）
となる。
後述の実施例によれば、Ｆ（ｘ、ｙ）の軌跡は長軸の長さ寸法を２ａ，短軸の長さ寸法を２ｂとする楕円に近似できる。そこで、次の楕円の方程式
なお、各連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉは大きすぎると、フィルム１からラベル１１を切り取った時に、ラベル１１の外周に異形部が生じやすくなるため、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以下、さらに好ましくは１．２ｍｍ以下であり、最大引張荷重ｃｉは好ましくは２．０Ｎ以下、より好ましくは１．０Ｎ以下である。
ラベルの外周に異形部が生じる理由として、次の原因が考えられる。
図４に示すように長さ寸法ｄｉの連続部１５ｂと、該連続部１５ｂに接する不連続部（切断部）１５ａとの接続部に最大引張荷重ｃｉがかかり、連続部１５ｂが破断することによってラベルが切り取られる。ところが、仮にＴＤに沿ったラベルの引張強度がＭＤに沿ったラベルの引張強度より有意に低い場合、連続部１５ｂの方向（すなわち角度θｉ）でなく、ＴＤに沿って裂けるようにラベルの破断が進行しやすい。特に最大引張荷重ｃｉがＴＤに沿ったラベルの引張強度（第２単位荷重ｂ）の２倍以上になるとＴＤに沿った破断が起きやすくなり、異形部が生じ易くなると考えられる。上述のとおり最大引張荷重ｃｉは連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉに比例するから、長さ寸法ｄｉを小さくすることによって異形部の発生を抑制することができる。
図４に示すように長さ寸法ｄｉの連続部１５ｂと、該連続部１５ｂに接する不連続部（切断部）１５ａとの接続部に最大引張荷重ｃｉがかかり、連続部１５ｂが破断することによってラベルが切り取られる。ところが、仮にＴＤに沿ったラベルの引張強度がＭＤに沿ったラベルの引張強度より有意に低い場合、連続部１５ｂの方向（すなわち角度θｉ）でなく、ＴＤに沿って裂けるようにラベルの破断が進行しやすい。特に最大引張荷重ｃｉがＴＤに沿ったラベルの引張強度（第２単位荷重ｂ）の２倍以上になるとＴＤに沿った破断が起きやすくなり、異形部が生じ易くなると考えられる。上述のとおり最大引張荷重ｃｉは連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉに比例するから、長さ寸法ｄｉを小さくすることによって異形部の発生を抑制することができる。
一方、各連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉが小さすぎると、最大引張荷重ｃｉが小さくなり、連続部１５ｂの切断が起こりやすくなることがあるため、連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉは好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは０．４ｍｍ以上、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上であり、最大引張荷重ｃｉは好ましくは０．１８Ｎ以上、より好ましくは０．２Ｎ以上、さらに好ましくは０．３Ｎ以上である。
また、図５に示すように、ラベル１１の各連続部１５ｂの中点Ｃを直線で結ぶことにより規定される多角形の内、網点を付して示す面積が最大となる多角形（換言すれば、切断部１５ａ及び連続部１５ｂにより形成されるラベル１１の仮想的な輪郭線に沿う多角形）を基準多角形１６として選択し、ラベル１１の重心ＣＧが基準多角形１６内に位置するように、各連続部１５ｂの配置を設定している。
これによりラベル１１に対して連続部１５ｂの配置を偏りのないバランスの良い位置とすることができる。
なお、図５に二点鎖線で示す中点Ｃを直線で結ぶ三角形は、面積が最大ではないので基準多角形とはならない。
これによりラベル１１に対して連続部１５ｂの配置を偏りのないバランスの良い位置とすることができる。
なお、図５に二点鎖線で示す中点Ｃを直線で結ぶ三角形は、面積が最大ではないので基準多角形とはならない。
切取荷重Ｐｒ（全ての連続部１５ｂの最大引張荷重ｃｉの合計値）が所定範囲となるように切取線１５を設定できれば、切取線１５に含まれる各連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉは、同じであっても互いに異なっていてもよい。
好ましい切取線１５の設定としては、以下に示す（１）～（４）の設定が挙げられる。
まず、フィルム１と材質、厚み寸法、密度、延伸方向及び延伸倍率が同じフィルムに、切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された切取領域（以下、「第２切取領域」ともいう）が形成された切取線設定用シートを想定する。そして、切取線設定用シートにおける各連続部の最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、上記式［１］により求める。切取線設定用シートにおける切取線の設定は特に限定されないが、連続部の長さ寸法は全て同じであることが好ましく、同長さ寸法の連続部を等間隔で配置することがより好ましい。このような切取線設定用シートを用いることで、フィルム１において連続部１５ｂの配置のバランスに優れた切取線１５の設定が容易になる。そして、このように設定された切取線１５によれば、切取荷重Ｐｒの調整が容易である。
まず、フィルム１と材質、厚み寸法、密度、延伸方向及び延伸倍率が同じフィルムに、切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された切取領域（以下、「第２切取領域」ともいう）が形成された切取線設定用シートを想定する。そして、切取線設定用シートにおける各連続部の最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、上記式［１］により求める。切取線設定用シートにおける切取線の設定は特に限定されないが、連続部の長さ寸法は全て同じであることが好ましく、同長さ寸法の連続部を等間隔で配置することがより好ましい。このような切取線設定用シートを用いることで、フィルム１において連続部１５ｂの配置のバランスに優れた切取線１５の設定が容易になる。そして、このように設定された切取線１５によれば、切取荷重Ｐｒの調整が容易である。
［１－１．設定（１）］
切取線設定用シートにおける各連続部の最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち、最小値を有する連続部を連続部minとする。そして、第２切取領域に対応させて、フィルム１に、切断部１５ａと連続部１５ｂとが交互に並ぶ切取線１５に包囲された切取領域（以下、「第１切取領域」ともいう）を配置する。ただし、第１切取領域を配置する際に、連続部minに対応する位置に連続部１５ｂが形成されないようにする。つまり、連続部minの有無以外は、第１切取領域を包囲する切取線１５と第２切取領域を包囲する切取線は同じである。換言すれば、第１切取領域では、第２切取領域における連続部minに対応する位置に連続部１５ｂが設けられていない。
最大引張荷重ｃｉが最小値の連続部minは、他の連続部と比較して切断されやすい傾向にある。そのため、切断されやすい連続部minを予め切断しておき、第１切取領域においては切断部１５ａとする。このように設定された切取線１５によれば、比較的少ない数の連続部１５ｂでラベル１１が保持されるため、ラベル１１に所定の引張荷重をかけた際にはラベル１１の切取が容易になる。また、各連続部１５ｂはそれぞれある程度の最大引張荷重ｃｉを有するため、印刷工程や搬送工程における張力では切断されにくく、ラベル１１の脱落が防止される。さらに、連続部１５ｂの数が比較的少ないため、ヒゲ状やバリ状の異形部の発生を抑制し得る。
切取線設定用シートにおける各連続部の最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち、最小値を有する連続部を連続部minとする。そして、第２切取領域に対応させて、フィルム１に、切断部１５ａと連続部１５ｂとが交互に並ぶ切取線１５に包囲された切取領域（以下、「第１切取領域」ともいう）を配置する。ただし、第１切取領域を配置する際に、連続部minに対応する位置に連続部１５ｂが形成されないようにする。つまり、連続部minの有無以外は、第１切取領域を包囲する切取線１５と第２切取領域を包囲する切取線は同じである。換言すれば、第１切取領域では、第２切取領域における連続部minに対応する位置に連続部１５ｂが設けられていない。
最大引張荷重ｃｉが最小値の連続部minは、他の連続部と比較して切断されやすい傾向にある。そのため、切断されやすい連続部minを予め切断しておき、第１切取領域においては切断部１５ａとする。このように設定された切取線１５によれば、比較的少ない数の連続部１５ｂでラベル１１が保持されるため、ラベル１１に所定の引張荷重をかけた際にはラベル１１の切取が容易になる。また、各連続部１５ｂはそれぞれある程度の最大引張荷重ｃｉを有するため、印刷工程や搬送工程における張力では切断されにくく、ラベル１１の脱落が防止される。さらに、連続部１５ｂの数が比較的少ないため、ヒゲ状やバリ状の異形部の発生を抑制し得る。
また、フィルム１において、連続部minに対応する位置に連続部１５ｂが形成されないように、第２切取領域を構成する切取線に含まれる各連続部を所定の角度回転させた第１切取領域を配置してもよい。第１切取領域における連続部１５ｂの最大引張荷重ｃｉは、連続部１５ｂのＭＤに対する角度θｉにより調整されるため、第２切取領域に対して所定の角度回転させた第１切取領域を配置することで、最小値の連続部minをなくし、各連続部１５ｂにおける最大引張荷重ｃｉを平均化することができる。その結果、印刷工程や搬送工程における張力では各連続部１５ｂは切断されにくくなり、ラベル１１の脱落が防止されると共に、ラベル１１の異方向引き裂きを抑制できる。また、異形部の発生も抑制できる。
なお、各連続部の回転角度は同一であっても、互いに異なっていてもよいが、切取荷重Ｐｒの調整が容易である観点から、全ての連続部の回転角度は同じであることが好ましい。
なお、各連続部の回転角度は同一であっても、互いに異なっていてもよいが、切取荷重Ｐｒの調整が容易である観点から、全ての連続部の回転角度は同じであることが好ましい。
［１－２．設定（２）］
設定（２）では、フィルム１において、連続部minに対応する位置の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉが、他の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉよりも大きくなるように、第２切取領域に対応させて切取線１５が設定され、第１切取領域が配置される。つまり、連続部minに対応する位置の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉ以外は、第１切取領域を包囲する切取線１５と第２切取領域を包囲する切取線は同じである。
最大引張荷重ｃｉは、連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉに比例する。フィルム１において、連続部minに対応する位置に配置された連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉを他の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉと比較して大きくすることで、連続部minに対応する位置の連続部１５ｂが切断されにくくなる。つまり、第１切取領域においては各連続部１５ｂにおける最大引張荷重ｃｉが平均化される。そのため、切取線１５の全周をほぼ同時に切断でき、ラベル１１の切取が容易になると共に、切取線１５に沿ってラベル１１を綺麗に切断できる。また、印刷工程や搬送工程における張力では各連続部１５ｂは切断されにくく、ラベル１１の脱落が防止される。
設定（２）では、フィルム１において、連続部minに対応する位置の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉが、他の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉよりも大きくなるように、第２切取領域に対応させて切取線１５が設定され、第１切取領域が配置される。つまり、連続部minに対応する位置の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉ以外は、第１切取領域を包囲する切取線１５と第２切取領域を包囲する切取線は同じである。
最大引張荷重ｃｉは、連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉに比例する。フィルム１において、連続部minに対応する位置に配置された連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉを他の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉと比較して大きくすることで、連続部minに対応する位置の連続部１５ｂが切断されにくくなる。つまり、第１切取領域においては各連続部１５ｂにおける最大引張荷重ｃｉが平均化される。そのため、切取線１５の全周をほぼ同時に切断でき、ラベル１１の切取が容易になると共に、切取線１５に沿ってラベル１１を綺麗に切断できる。また、印刷工程や搬送工程における張力では各連続部１５ｂは切断されにくく、ラベル１１の脱落が防止される。
［１－３．設定（３）］
切取線設定用シートにおける各連続部の最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち、最大値を有する連続部を連続部maxとする。そして、第２切取領域に対応させて、フィルム１に、第１切取領域を配置する。ただし、第１切取領域を配置する際に、連続部maxに対応する位置に連続部１５ｂが形成されないようにする。つまり、連続部maxの有無以外は、第１切取領域を包囲する切取線１５と第２切取領域を包囲する切取線は同じである。換言すれば、第１切取領域では、第２切取領域における連続部maxに対応する位置に連続部１５ｂが設けられていない。
最大引張荷重ｃｉが最大値の連続部maxでは、ラベル１１のＴＤに沿った引張強度と、ＭＤに沿った引張強度との差に起因して、連続部１５ｂの方向（すなわち角度θｉ）ではなく、引張強度の小さい方向にラベル１１が破断することがある。このような意図しない方向へのラベル１１の破断、つまりラベル１１の異方向引き裂きの発生は、ラベル１１の外周に異形部が生じる原因となる。そのため、最大引張荷重ｃｉが最大となる連続部maxを予め切断しておき、第１切取領域においては切断部１５ａとすることで、ラベル１１における異方向引き裂きの発生、及び異形部の発生を抑制できる。
切取線設定用シートにおける各連続部の最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち、最大値を有する連続部を連続部maxとする。そして、第２切取領域に対応させて、フィルム１に、第１切取領域を配置する。ただし、第１切取領域を配置する際に、連続部maxに対応する位置に連続部１５ｂが形成されないようにする。つまり、連続部maxの有無以外は、第１切取領域を包囲する切取線１５と第２切取領域を包囲する切取線は同じである。換言すれば、第１切取領域では、第２切取領域における連続部maxに対応する位置に連続部１５ｂが設けられていない。
最大引張荷重ｃｉが最大値の連続部maxでは、ラベル１１のＴＤに沿った引張強度と、ＭＤに沿った引張強度との差に起因して、連続部１５ｂの方向（すなわち角度θｉ）ではなく、引張強度の小さい方向にラベル１１が破断することがある。このような意図しない方向へのラベル１１の破断、つまりラベル１１の異方向引き裂きの発生は、ラベル１１の外周に異形部が生じる原因となる。そのため、最大引張荷重ｃｉが最大となる連続部maxを予め切断しておき、第１切取領域においては切断部１５ａとすることで、ラベル１１における異方向引き裂きの発生、及び異形部の発生を抑制できる。
［１－４．設定（４）］
設定（４）では、フィルム１において、連続部maxに対応する位置の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉが、他の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉよりも小さくなるように、第２切取領域に対応させて切取線１５が設定され、第１切取領域が配置される。つまり、連続部maxに対応する位置の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉ以外は、第１切取領域を包囲する切取線１５と第２切取領域を包囲する切取線は同じである。
最大引張荷重ｃｉが最大となる連続部maxは、他の連続部と比較して切断されにくい傾向がある。フィルム１において、連続部maxに対応する位置に配置される連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉを他の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉと比較して小さくすることで、連続部maxに対応する位置の連続部１５ｂが切断されやすくなる。つまり、第１切取領域においては、各連続部１５ｂにおける最大引張荷重ｃｉが平均化される。そのため、切取線１５の全周をほぼ同時に切断でき、ラベル１１の切取が容易になると共に、切取線１５に沿ってラベル１１を綺麗に切断できる。また、印刷工程や搬送工程における張力では各連続部１５ｂは切断されにくく、ラベル１１の脱落が防止される。さらに、ラベル１１の外周における異形部の発生も抑制される。
設定（４）では、フィルム１において、連続部maxに対応する位置の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉが、他の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉよりも小さくなるように、第２切取領域に対応させて切取線１５が設定され、第１切取領域が配置される。つまり、連続部maxに対応する位置の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉ以外は、第１切取領域を包囲する切取線１５と第２切取領域を包囲する切取線は同じである。
最大引張荷重ｃｉが最大となる連続部maxは、他の連続部と比較して切断されにくい傾向がある。フィルム１において、連続部maxに対応する位置に配置される連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉを他の連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉと比較して小さくすることで、連続部maxに対応する位置の連続部１５ｂが切断されやすくなる。つまり、第１切取領域においては、各連続部１５ｂにおける最大引張荷重ｃｉが平均化される。そのため、切取線１５の全周をほぼ同時に切断でき、ラベル１１の切取が容易になると共に、切取線１５に沿ってラベル１１を綺麗に切断できる。また、印刷工程や搬送工程における張力では各連続部１５ｂは切断されにくく、ラベル１１の脱落が防止される。さらに、ラベル１１の外周における異形部の発生も抑制される。
なお、設定（１）又は（２）のいずれか一方と、設定（３）又は（４）のいずれか一方とを組み合わせて、切取線１５を設定することもできる。
フィルム１の製造方法は、切取荷重Ｐｒ（全ての連続部１５ｂの最大引張荷重ｃｉの合計値）が所定範囲となるように切取線１５が設定されれば特に限定されない。
［２．効果］
本発明の一実施形態によれば、以下のような効果が得られる。
上式［１］，［２］に基づいて、ラベル１１の切取荷重Ｐｒを精度良く求めることができる。そして、この求めた切取荷重Ｐｒに基づいて、アーム部６１によりフィルム１からラベル１１を確実に取り出すことができるように、また、フィルム１からラベル１１が搬送時の張力等により意図せず脱離してしまうことを防止できるように、切取線１５における切断部１５ａと連続部１５ｂとの配分を設定できる。
ラベル１１の重心が基準多角形１６内となるように各連続部１５ｂを配置しているので、ラベル１１に対して連続部１５ｂの位置を偏りのないバランスの良い位置とすることができる。したがって、ラベル１１を、アーム部６１により引っ張ったときに、切取線１５に沿って綺麗に切断することができる。
本発明の一実施形態によれば、以下のような効果が得られる。
上式［１］，［２］に基づいて、ラベル１１の切取荷重Ｐｒを精度良く求めることができる。そして、この求めた切取荷重Ｐｒに基づいて、アーム部６１によりフィルム１からラベル１１を確実に取り出すことができるように、また、フィルム１からラベル１１が搬送時の張力等により意図せず脱離してしまうことを防止できるように、切取線１５における切断部１５ａと連続部１５ｂとの配分を設定できる。
ラベル１１の重心が基準多角形１６内となるように各連続部１５ｂを配置しているので、ラベル１１に対して連続部１５ｂの位置を偏りのないバランスの良い位置とすることができる。したがって、ラベル１１を、アーム部６１により引っ張ったときに、切取線１５に沿って綺麗に切断することができる。
［３．第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂの設定］
図６（ａ），（ｂ），（ｃ）に示す試験装置１００に、目的のシート状物と同種の素材からなる試験片としてフィルム１Ａ，１Ｂをセットして荷重試験を行って、その試験結果に基づいて、上式［１］の第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂを設定した。フィルム１Ａ，１Ｂには、ラベル１１Ａ，１１Ｂの輪郭形状に沿って、それぞれ切断部１５ａ，連続部１５ｂからなる切取線１５Ａ，１５Ｂが設けられている。
ここで、切取線１５Ａ，１５Ｂは角丸の形状をしているが、荷重試験において２箇所の連続部１５ｂのみに荷重がかかるように切断部１５ａ，連続部１５ｂが設けられていれば、切取線１５Ａ，１５Ｂの形状は特に限定されない。
図６（ａ），（ｂ），（ｃ）に示す試験装置１００に、目的のシート状物と同種の素材からなる試験片としてフィルム１Ａ，１Ｂをセットして荷重試験を行って、その試験結果に基づいて、上式［１］の第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂを設定した。フィルム１Ａ，１Ｂには、ラベル１１Ａ，１１Ｂの輪郭形状に沿って、それぞれ切断部１５ａ，連続部１５ｂからなる切取線１５Ａ，１５Ｂが設けられている。
ここで、切取線１５Ａ，１５Ｂは角丸の形状をしているが、荷重試験において２箇所の連続部１５ｂのみに荷重がかかるように切断部１５ａ，連続部１５ｂが設けられていれば、切取線１５Ａ，１５Ｂの形状は特に限定されない。
また、連続部１５ｂの個々の長さ寸法は任意であるが、荷重試験で連続部１５ｂに作用した荷重を１ｍｍ当たりの荷重に規格化して第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂを求めるので、誤差を少なくする観点から連続部１５ｂの個々の長さ寸法は０．８～１．２ｍｍであることが特に好ましい。また、図６（ｂ）に示すラべル１１Ａの場合、連続部１５ｂの角度は、フィルム１ＡのＭＤにできる限り平行であることが好ましく、ＭＤに対し±０．５°（ｄｅｇｒｅｅ）以内であることが好ましい。図６（ｃ）に示すラベル１１Ｂの場合、連続部１５ｂの角度は、フィルム１ＢのＴＤにできる限り平行であることが好ましく、ＴＤに対し±０．５°（ｄｅｇｒｅｅ）以内であることが好ましい。
なお、連続部１５ｂの長さ寸法とは、連続部１５ｂを挟む切断部１５ａの端部を結んだ線分の長さ寸法として規定され、連続部１５ｂの角度とは、前記線分の角度として規定される。
なお、連続部１５ｂの長さ寸法とは、連続部１５ｂを挟む切断部１５ａの端部を結んだ線分の長さ寸法として規定され、連続部１５ｂの角度とは、前記線分の角度として規定される。
試験装置１００では、図６（ａ）に示すように、フィルム１Ａ，１Ｂを粘着テープ１０１により台座１０２に貼りつけて、このフィルム１Ａ，１Ｂのラベル１１Ａ，１１Ｂをつかみ部１０３に固定し、このつかみ部１０３を介して図示しない引張試験機により上方に引っ張り上げることでラベル１１Ａ，１１Ｂをフィルム１Ａ，１Ｂから切り取る。
ラベル１１Ａ，１１Ｂを引張試験機に固定する方法は、つかみ部１０３に固定する方法に限定されず種々の方法が使用でき、例えば接着剤で固定する方法も使用できる。
ラベル１１Ａ，１１Ｂがフィルム１Ａ，１Ｂから切り取られたときの引張荷重（すなわち最大引張荷重）を、ラベル１１Ａ，１１Ｂの切取荷重Ｐｒとし、これを連続部１５ｂの個数（この場合は２個）で割ったものを各連続部１５ｂの最大引張荷重ｃｉとした。連続部１５ｂの個数は２個が最も好ましいが、１個または３個以上であってもよい。
ラベル１１Ａ，１１Ｂを引張試験機に固定する方法は、つかみ部１０３に固定する方法に限定されず種々の方法が使用でき、例えば接着剤で固定する方法も使用できる。
ラベル１１Ａ，１１Ｂがフィルム１Ａ，１Ｂから切り取られたときの引張荷重（すなわち最大引張荷重）を、ラベル１１Ａ，１１Ｂの切取荷重Ｐｒとし、これを連続部１５ｂの個数（この場合は２個）で割ったものを各連続部１５ｂの最大引張荷重ｃｉとした。連続部１５ｂの個数は２個が最も好ましいが、１個または３個以上であってもよい。
フィルム１Ａの切取線１５Ａには、図６（ｂ）に示すように、ラベル１１Ａの各長辺に連続部１５ｂが設けられており、引張試験機に上方に引っ張られたときには白抜きの矢印で示すようにＴＤに沿って引張荷重が作用する。フィルム１Ｂの切取線１５Ｂには、図６（ｃ）に示すように、ラベル１１Ｂの各短辺に連続部１５ｂが設けられており、ＭＤに沿って引張荷重が作用する。
なお、フィルム１Ａ，１Ｂの面に対して垂直にラベル１１Ａ，１１Ｂを切り取るように力が作用するのであれば、下方に押し込むことでラベル１１Ａ，１１Ｂをフィルム１Ａ，１Ｂから切り取るように構成してもよく、また、フィルム１Ａ，１Ｂを水平に配置しなくてもよい。
荷重試験の引張（または押し込み）速度は、アーム部（取出装置）６１（図３参照）の没入駆動速度と同じとすることが最も好ましいが、通常１０～５００ｍ／ｍｉｎとする。
なお、フィルム１Ａ，１Ｂの面に対して垂直にラベル１１Ａ，１１Ｂを切り取るように力が作用するのであれば、下方に押し込むことでラベル１１Ａ，１１Ｂをフィルム１Ａ，１Ｂから切り取るように構成してもよく、また、フィルム１Ａ，１Ｂを水平に配置しなくてもよい。
荷重試験の引張（または押し込み）速度は、アーム部（取出装置）６１（図３参照）の没入駆動速度と同じとすることが最も好ましいが、通常１０～５００ｍ／ｍｉｎとする。
フィルム１Ａ，１Ｂは、切取線１５Ｂの配置以外の仕様は同一であり、主な仕様は下表１のとおりである。
下表２に、（１）試験により測定された連続部１５ｂの最大引張荷重ｃｉと、（２）ラベル１１Ａ，１１Ｂを切り取った際の切取部の状態を示す。切取部の状態は目視により異形部が確認された場合は「×」とし、異形部が確認されない場合は「○」としている。
第１単位荷重ａは、すなわちＭＤに沿った単位長さ（＝１ｍｍ）の連続部１５ｂにおける最大引張荷重ｃｉであるから、１．５Ｎ／ｍｍとなる。第２単位荷重ｂは、すなわちＴＤに沿った単位長さ（＝１ｍｍ）の連続部１５ｂにおける最大引張荷重ｃｉであるから、０．６Ｎ／ｍｍとなる。
また、連続部１５ｂが５ｍｍを超えると切取部に異形部が確認されたことから、上述のとおり、連続部１５ｂの長さ寸法は５ｍｍ以下が好ましい。
また、連続部１５ｂが５ｍｍを超えると切取部に異形部が確認されたことから、上述のとおり、連続部１５ｂの長さ寸法は５ｍｍ以下が好ましい。
図７（ａ），（ｂ）において、曲線Ｌ１，Ｌ２は、第１単位荷重ａに１．５Ｎ／ｍｍ、第２単位荷重ｂに０．６Ｎ／ｍｍを用いて上式[１]により計算した計算値であり、ドットは実測値である。
図７（ａ）は、横軸をＴＤの引張荷重とし、縦軸をＭＤの引張荷重としたグラフであり、連続部１５ｂが切り取られたときに連続部１５ｂに作用した引張荷重（詳細には連続部１５ｂの延在する方向と直交する方向に作用した引張荷重）をＭＤの成分とＴＤの成分とに分解して示すものである。θ１～θ６は、ＭＤに対する角度θｉに相当するものであり、この順に大きな角度となる。θ１が０（ゼロ）度、すなわちＭＤに沿った角度であり、θ６が９０度、すなわちＴＤに沿った角度である。
図７（ｂ）は、横軸をＭＤに対する角度θｉとし、縦軸を、連続部１５ｂが切り取られたときに連続部１５ｂに作用した引張荷重（詳細には連続部１５ｂの延在する方向と直交する方向に作用した引張荷重）としたグラフである。
図７（ａ），（ｂ）から、計算値が実測値を精度良く再現していることが分かる。
図７（ａ）は、横軸をＴＤの引張荷重とし、縦軸をＭＤの引張荷重としたグラフであり、連続部１５ｂが切り取られたときに連続部１５ｂに作用した引張荷重（詳細には連続部１５ｂの延在する方向と直交する方向に作用した引張荷重）をＭＤの成分とＴＤの成分とに分解して示すものである。θ１～θ６は、ＭＤに対する角度θｉに相当するものであり、この順に大きな角度となる。θ１が０（ゼロ）度、すなわちＭＤに沿った角度であり、θ６が９０度、すなわちＴＤに沿った角度である。
図７（ｂ）は、横軸をＭＤに対する角度θｉとし、縦軸を、連続部１５ｂが切り取られたときに連続部１５ｂに作用した引張荷重（詳細には連続部１５ｂの延在する方向と直交する方向に作用した引張荷重）としたグラフである。
図７（ａ），（ｂ）から、計算値が実測値を精度良く再現していることが分かる。
［４．ラベル付き容器］
以下において、フィルム１から切り取られたラベル１０を用いたラベル付き容器と、ラベル付き容器の製造装置について説明する。本実施形態では、ラベル付き容器の製造工程を基準に上流および下流を定め、重力の作用方向を下方とし、下方の反対方向を上方とする。
図１に示すように、ラベル付き容器は、外壁２ａにラベル１０が貼着されている中空の容器２である。このラベル付き容器では、インモールドラベリング（インモールド成形）でラベル１０が容器２に貼着されている。
ここでは、側面視で複数のラベル１０（ラベル群）が容器２の外壁２ａに貼着されている。さらに、容器２に貼着される前のラベル１０は、裏面（貼着面）に予めヒートシール層１ａ（図３参照）を有している。
以下において、フィルム１から切り取られたラベル１０を用いたラベル付き容器と、ラベル付き容器の製造装置について説明する。本実施形態では、ラベル付き容器の製造工程を基準に上流および下流を定め、重力の作用方向を下方とし、下方の反対方向を上方とする。
図１に示すように、ラベル付き容器は、外壁２ａにラベル１０が貼着されている中空の容器２である。このラベル付き容器では、インモールドラベリング（インモールド成形）でラベル１０が容器２に貼着されている。
ここでは、側面視で複数のラベル１０（ラベル群）が容器２の外壁２ａに貼着されている。さらに、容器２に貼着される前のラベル１０は、裏面（貼着面）に予めヒートシール層１ａ（図３参照）を有している。
図１では、容器２における表側の外壁２ａに、一対の第一ラベル１１および第二ラベル１２からなるラベル１０を例示する。
また、ラベル１１，１２は、互いに異なる形状に形成されている。ここでは、略長方形の第一ラベル１１を例示し、三角形の第二ラベル１２を例示する。
また、ラベル１１，１２は、互いに異なる形状に形成されている。ここでは、略長方形の第一ラベル１１を例示し、三角形の第二ラベル１２を例示する。
［５．製造装置］
つぎに、図２及び図３を参照して、本発明の一実施形態に係るラベル付き容器を製造する装置を説明する。
この製造装置は、図２に示すように、上流から下流に向けてそれぞれ設けられた繰り出し機構２０，搬送機構５０および成形機構９０の三つの機構に大別される。
つぎに、図２及び図３を参照して、本発明の一実施形態に係るラベル付き容器を製造する装置を説明する。
この製造装置は、図２に示すように、上流から下流に向けてそれぞれ設けられた繰り出し機構２０，搬送機構５０および成形機構９０の三つの機構に大別される。
繰り出し機構２０は、ラベル１０が配列されたフィルム１を繰り出し、搬送機構５０は、繰り出されるフィルム１からラベル１０を分離してから金型９１に配置するまで搬送する。成形機構９０は、金型９１内に成形材料を供給し、金型９１の内部に配置されたラベル１０を外壁２ａ（図１参照）に貼着させて、容器２を成形する。
ここでは、本製造装置にフィルム１が配設される前に、ラベル１０の絵柄などがフィルム１に予め印刷されている。
ここでは、本製造装置にフィルム１が配設される前に、ラベル１０の絵柄などがフィルム１に予め印刷されている。
搬送機構５０には、搬送するラベル１０をフィルム１から分離して保持し、また、搬送されたラベル１０を金型９１の内部に配置するアーム部６０と、搬送中のラベル１０を帯電させる帯電部８０とが備えられている。
金型９１は、二つの割り金型９１ａ，９１ｂから構成され、装置の一側（図２では上方）に第一割り金型９１ａを配置し、他側（図２では下方）に第二割り金型９１ｂを配置している。
金型９１は、二つの割り金型９１ａ，９１ｂから構成され、装置の一側（図２では上方）に第一割り金型９１ａを配置し、他側（図２では下方）に第二割り金型９１ｂを配置している。
そのため、製造装置が水平方向に対称（図２では上下対称）に設けられており、二系統の製造工程を同時に実施することができる。具体的には、容器２における表側の外壁２ａに貼着されるラベル１０を装置の一側で扱うと同時に、容器２における裏側の外壁に貼着されるラベルを装置の他側で扱うことができる。
ここでは、二組の金型９１が設けられ、二つのラベル付き容器を同時に成形する製造装置を例示する。
以下の説明では、おもに装置の一側に着目して説明する。
ここでは、二組の金型９１が設けられ、二つのラベル付き容器を同時に成形する製造装置を例示する。
以下の説明では、おもに装置の一側に着目して説明する。
［５－１．繰り出し機構］
まず、繰り出し機構２０の繰り出しに関する構成を説明する。
繰り出し機構２０は、フィルム１を繰り出すことで、ラベル１０を所定の位置に繰り出す機構である。この繰り出し機構２０には、二つの回転軸２１，２２が設けられる。これらの回転軸２１，２２のうち、上流側に配置された第一回転軸２１ではラベル１０が分離される前のフィルム１が巻回された状態から引き出され、下流側に配置された第二回転軸２２ではラベル１０が分離された後のフィルム１（残部）が巻き取られる。
まず、繰り出し機構２０の繰り出しに関する構成を説明する。
繰り出し機構２０は、フィルム１を繰り出すことで、ラベル１０を所定の位置に繰り出す機構である。この繰り出し機構２０には、二つの回転軸２１，２２が設けられる。これらの回転軸２１，２２のうち、上流側に配置された第一回転軸２１ではラベル１０が分離される前のフィルム１が巻回された状態から引き出され、下流側に配置された第二回転軸２２ではラベル１０が分離された後のフィルム１（残部）が巻き取られる。
［５－２．搬送機構］
つぎに、搬送機構５０の搬送に関する構成を説明する。
搬送機構５０では、繰り出し機構２０および成形機構９０に跨るように延びるスライドレール５１に沿って車台部５２がスライド上を水平移動する。
つぎに、搬送機構５０の搬送に関する構成を説明する。
搬送機構５０では、繰り出し機構２０および成形機構９０に跨るように延びるスライドレール５１に沿って車台部５２がスライド上を水平移動する。
ここでは、水平方向のうち、スライドレール５１が延びる方向を「Ｘ方向」（図２では左右方向）とし、このＸ方向に直交する方向を「Ｙ方向」（図２では上下方向）とする。さらに、Ｘ方向のうち一方（図２では左方）を「Ｘ1」とするとともに他方を「Ｘ2」とし、Ｙ方向のうち一方（図２では上方）を「Ｙ1」とするとともに他方を「Ｙ2」とする。製造装置のＹ1方向側では、フィルム１や第一割り金型９１ａよりもＹ2方向側にスライドレール５１および車台部５２が設けられる。反対に、製造装置のＹ2方向側では、フィルム１や第二割り金型９１ｂよりもＹ1方向側にスライドレール５１および車台部５２が設けられる。
スライドレール５１上の車台部５２は、Ｘ1方向からＸ2方向に向けて、ラベル１０を分離する原点位置Ｐ1，ラベル１０を帯電部８０で帯電させる帯電位置Ｐ3，ラベル１０を第一割り金型９１ａに配置して容器２を成形する成形位置Ｐ4の順に並ぶ各位置に移動する。
スライドレール５１上の車台部５２は、Ｘ1方向からＸ2方向に向けて、ラベル１０を分離する原点位置Ｐ1，ラベル１０を帯電部８０で帯電させる帯電位置Ｐ3，ラベル１０を第一割り金型９１ａに配置して容器２を成形する成形位置Ｐ4の順に並ぶ各位置に移動する。
車台部５２には、上述したアーム部６０が設けられる。アーム部６０は、伸縮するようにＹ方向に駆動される。具体的には、アーム部６０の先端部６０ａがフィルム１や第一割り金型９１ａに当接するように突出した挿抜位置と、先端部６０ａがフィルム１や第一割り金型９１ａから離隔した搬送位置との二つの位置を切り替えるように、アーム部６０が車台部５２から出没駆動（往復駆動）される。さらに、アーム部６０の先端部６０ａには、ラベル１０を吸い付ける吸引機構（吸盤）が設けられている。
ここでは、二つのラベル１０が同時に分離される。そのため、二つのラベル１０のそれぞれに対応して二組のアーム部６０がＸ方向に並んで設けられる。さらに、一つのラベル１０には二枚のラベル１１，１２が設けられることから、一組のアーム部６０には、第一ラベル１１に対応する第一アーム部６１と、第二ラベル１２に対応する第二アーム部６２とが設けられる。敷衍して言えば、一つのラベル１０におけるラベル１１，１２の枚数に応じた数のアーム部６１，６２が車台部５２に設けられる。
つぎに、位置Ｐ1，Ｐ3，Ｐ4のそれぞれに車台部５２が位置するときの搬送機構５０について順を追って述べる。
つぎに、位置Ｐ1，Ｐ3，Ｐ4のそれぞれに車台部５２が位置するときの搬送機構５０について順を追って述べる。
〈取出部〉
以下、図２及び図３を参照して、ラベル１１及びアーム部６１に特に着目して説明する。
図２に示すように、原点位置Ｐ1に車台部５２が位置するときには、車台部５２のアーム部６１が、フィルム１からラベル１１を分離して取り出す。このときの車台部５２は、原点位置Ｐ1に停止している。
アーム部６１は、図３に示すように、搬送位置から挿抜位置に突出駆動され、先端部６０ａがラベル１１に接触する。それから、吸引機構が作動して先端部６０ａにラベル１１が吸い付けられる。その後、矢印Ａ１で示すように、挿抜位置から搬送位置にアーム部（取出装置）６１が没入駆動される。このとき、先端部６０ａに吸い付けられたラベル１１がフィルム１から引っ張られて、フィルム１から分離される。この分離時には、ラベル１１と余白部１３とを繋ぐ箇所、すなわち切断線１５を形成する連続部１５ｂが引きちぎられる。本実施形態のフィルム１では、上述したように切取線１５が設定されているため、フィルム１からラベル１１の分離が適切な応力で行われ、切取線１に沿ってラベル１１を綺麗に取り出すことができ、ラベル１１の製造効率に優れる。
以下、図２及び図３を参照して、ラベル１１及びアーム部６１に特に着目して説明する。
図２に示すように、原点位置Ｐ1に車台部５２が位置するときには、車台部５２のアーム部６１が、フィルム１からラベル１１を分離して取り出す。このときの車台部５２は、原点位置Ｐ1に停止している。
アーム部６１は、図３に示すように、搬送位置から挿抜位置に突出駆動され、先端部６０ａがラベル１１に接触する。それから、吸引機構が作動して先端部６０ａにラベル１１が吸い付けられる。その後、矢印Ａ１で示すように、挿抜位置から搬送位置にアーム部（取出装置）６１が没入駆動される。このとき、先端部６０ａに吸い付けられたラベル１１がフィルム１から引っ張られて、フィルム１から分離される。この分離時には、ラベル１１と余白部１３とを繋ぐ箇所、すなわち切断線１５を形成する連続部１５ｂが引きちぎられる。本実施形態のフィルム１では、上述したように切取線１５が設定されているため、フィルム１からラベル１１の分離が適切な応力で行われ、切取線１に沿ってラベル１１を綺麗に取り出すことができ、ラベル１１の製造効率に優れる。
〈帯電部〉
金型９１の内部にラベル１０を配置後、金型９１内でラベル１０が動かないようにする必要があり、ここでは、ラベル１０を帯電させるようにしている。つまり、図２に示すように、帯電位置Ｐ3に車台部５２が位置するときには、アーム部６０に保持された搬送中のラベル１０が、帯電部８０の近傍を通過する。これにより、ラベル１０は、帯電して、第一割り金型９１ａ内に配置された後もクーロン力により第一割り金型９１ａに張り付いて位置が保持される。なお、金型内でラベルを固定する方式が真空吸引等の帯電によらない方式の場合は、帯電部を設けなくてもよい。
金型９１の内部にラベル１０を配置後、金型９１内でラベル１０が動かないようにする必要があり、ここでは、ラベル１０を帯電させるようにしている。つまり、図２に示すように、帯電位置Ｐ3に車台部５２が位置するときには、アーム部６０に保持された搬送中のラベル１０が、帯電部８０の近傍を通過する。これにより、ラベル１０は、帯電して、第一割り金型９１ａ内に配置された後もクーロン力により第一割り金型９１ａに張り付いて位置が保持される。なお、金型内でラベルを固定する方式が真空吸引等の帯電によらない方式の場合は、帯電部を設けなくてもよい。
〈配置部〉
成形位置Ｐ4に車台部５２が位置するときには、車台部５２のアーム部６０が、第一割り金型９１ａの内部にラベル１０を配置する。このときの車台部５２は、第一割り金型９１ａの内部に対向するように、成形位置Ｐ4に停止している。アーム部６０は、搬送位置から挿抜位置に突出駆動され、先端部６０ａに保持されたラベル１０が第一割り金型９１ａの内部に挿入されて押し当てられる。
成形位置Ｐ4に車台部５２が位置するときには、車台部５２のアーム部６０が、第一割り金型９１ａの内部にラベル１０を配置する。このときの車台部５２は、第一割り金型９１ａの内部に対向するように、成形位置Ｐ4に停止している。アーム部６０は、搬送位置から挿抜位置に突出駆動され、先端部６０ａに保持されたラベル１０が第一割り金型９１ａの内部に挿入されて押し当てられる。
その後、挿抜位置から搬送位置にアーム部６０が没入駆動されて、車台部５２が原点位置Ｐ1に移動する。
なお、ラベル１０が第一割り金型９１ａに配置されると、繰り出し機構２０がフィルム１を再び繰り出して、ラベル１０が二つ分だけ繰り出される。
なお、ラベル１０が第一割り金型９１ａに配置されると、繰り出し機構２０がフィルム１を再び繰り出して、ラベル１０が二つ分だけ繰り出される。
［５－３．成形機構］
つぎに、図２を参照して、成形機構９０を説明する。
成形機構９０は、金型９１内に成形材料を供給し、インモールドラベリングで外壁２ａにラベル１０を貼着させることで、容器２をインモールド成形する。
つぎに、図２を参照して、成形機構９０を説明する。
成形機構９０は、金型９１内に成形材料を供給し、インモールドラベリングで外壁２ａにラベル１０を貼着させることで、容器２をインモールド成形する。
この成形機構９０には、二組のアーム部６０と同様に、二組の金型９１がＸ方向に並んで配置される。さらに、Ｙ方向に二分割された割り金型９１ａ，９１ｂから各組の金型９１が構成されることから、割り金型９１ａ，９１ｂを結ぶようにＹ方向に延びるスライドレール９２が敷設され、このスライドレール９２に沿って割り金型９１ａ，９１ｂが互いに接離する。
また、成形機構９０のＹ方向中央には、溶融したパイプ状の成形材料（プラスチック原料、いわゆる「パリソン」や「プリフォーム」）を金型９１に供給する供給口９３と、型閉め時の金型９１に空気を吹き込み吹込口９４とが設けられる。
また、成形機構９０のＹ方向中央には、溶融したパイプ状の成形材料（プラスチック原料、いわゆる「パリソン」や「プリフォーム」）を金型９１に供給する供給口９３と、型閉め時の金型９１に空気を吹き込み吹込口９４とが設けられる。
ラベル付き容器は、次のような手順で成形される。
供給口９３から割り金型９１ａ，９１ｂ内に成形材料を導入し、割り金型９１ａ，９１ｂを接近させて型閉めしてブロー成形する。そして、冷却された割り金型９１ａ，９１ｂを互いに離隔させて型開きし、成形されたラベル付き容器が取り出される。
供給口９３から割り金型９１ａ，９１ｂ内に成形材料を導入し、割り金型９１ａ，９１ｂを接近させて型閉めしてブロー成形する。そして、冷却された割り金型９１ａ，９１ｂを互いに離隔させて型開きし、成形されたラベル付き容器が取り出される。
［６．実施例］
高さ０．２５ｍｍ、角度５０°の刃を有するロータリーダイカッターを制作した。ロータリーダイカッターのシリンダー面には、各連続部の長さ寸法をそれぞれ０．２ｍｍ，０．３ｍｍ，０．４ｍｍ，０．５ｍｍ，０．７ｍｍ，１．５ｍｍ及び２．０ｍｍとする打ち抜き型が１つずつ設けられている。打ち抜き型１０４は、図８に示すように直径７０ｍｍの円形（ＭＤに沿った径ＤＳ＝７０ｍｍ、ＴＤに沿った径ＤＬ＝７０ｍｍ）である。この打ち抜き型１０４は、フィルム１Ｃの打ち抜き時には、径ＤＬがフィルム１ＣのＴＤに沿うように、径ＤＳがＭＤに沿うように配置される。なお、図８では打ち抜き型１０４を便宜的に一本の連続した線で示している。
打ち抜き型１０４の連続部に対応する箇所（すなわち刃が設置されていない箇所）は、前記円の中心から放射状に３０°毎に１２本の補助線Ｈ１～Ｈ1２（破線で図示）を引いたとき、補助線Ｈ１～Ｈ1２が前記円と交差する１２カ所が中点となるように設けられている。連続部の場所の番号（以下「場所番号」という）ｎは、フィルムの上流側を右、下流側を左としたとき、最も上流側の径ＤＳと交差する場所を１番とし、これを起点に反時計回りに１２番までとした。
高さ０．２５ｍｍ、角度５０°の刃を有するロータリーダイカッターを制作した。ロータリーダイカッターのシリンダー面には、各連続部の長さ寸法をそれぞれ０．２ｍｍ，０．３ｍｍ，０．４ｍｍ，０．５ｍｍ，０．７ｍｍ，１．５ｍｍ及び２．０ｍｍとする打ち抜き型が１つずつ設けられている。打ち抜き型１０４は、図８に示すように直径７０ｍｍの円形（ＭＤに沿った径ＤＳ＝７０ｍｍ、ＴＤに沿った径ＤＬ＝７０ｍｍ）である。この打ち抜き型１０４は、フィルム１Ｃの打ち抜き時には、径ＤＬがフィルム１ＣのＴＤに沿うように、径ＤＳがＭＤに沿うように配置される。なお、図８では打ち抜き型１０４を便宜的に一本の連続した線で示している。
打ち抜き型１０４の連続部に対応する箇所（すなわち刃が設置されていない箇所）は、前記円の中心から放射状に３０°毎に１２本の補助線Ｈ１～Ｈ1２（破線で図示）を引いたとき、補助線Ｈ１～Ｈ1２が前記円と交差する１２カ所が中点となるように設けられている。連続部の場所の番号（以下「場所番号」という）ｎは、フィルムの上流側を右、下流側を左としたとき、最も上流側の径ＤＳと交差する場所を１番とし、これを起点に反時計回りに１２番までとした。
上記フィルム１Ａ，１Ｂと同一仕様のフィルム１Ｃ（上表１の材料，フィルム厚ｔ，フィルム長Ｌｆ及びフィルム幅Ｗｆを参照）をこのロータリーダイカッターに通し、下表３のとおり実施例１～７及び比較例１の、ラベルを含むシート状物を作成した。また、実施例８～１２及び比較例２では、フィルムとしてユポＩＨＣ７５〔（株）ユポ・コーポレーション製、フィルム厚ｔ：７５μｍ、フィルム長Ｌｆ：１００ｍ、フィルム幅Ｗｆ：１５０ｍｍ〕を用いて、ラベルを含むシート状物を作成した。また、実施例１３では、フィルムとしてユポＩＤＳ８０〔（株）ユポ・コーポレーション製、フィルム厚ｔ：８０μｍ、フィルム長Ｌｆ：１００ｍ、フィルム幅Ｗｆ：１５０ｍｍ〕を用いて、ラベルを含むシート状物を作成した。
下表３の実施例１～７及び比較例１では、第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂに前記で決定した値（ａ＝１．５Ｎ／ｍｍ，ｂ＝０．６Ｎ／ｍｍ）を使用した。
また、実施例８～１３及び比較例２では、前記と同様の手法により第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂを決定した。具体的には、実施例８～１２及び比較例２における第１単位荷重ａは３．４５Ｎ／ｍｍであり、第２単位荷重ｂは０．５Ｎ／ｍｍであった。また、実施例１３における第１単位荷重ａは２．３５Ｎ／ｍｍであり、第２単位荷重ｂは０．５６Ｎ／ｍｍであった。
また、実施例８～１３及び比較例２では、前記と同様の手法により第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂを決定した。具体的には、実施例８～１２及び比較例２における第１単位荷重ａは３．４５Ｎ／ｍｍであり、第２単位荷重ｂは０．５Ｎ／ｍｍであった。また、実施例１３における第１単位荷重ａは２．３５Ｎ／ｍｍであり、第２単位荷重ｂは０．５６Ｎ／ｍｍであった。
下表３及び表４に、場所番号ｎにおけるＭＤに対する角度θｎ、連続部の長さ寸法ｄｎ、上式［１］，［２］より計算した連続部の最大引張荷重ｃｎ、切取荷重Ｐｒ（＝Σｃｎ）及び、各評価（ラベル脱落、連続部破断、吸引引取り性、ラベルの異方向引き裂き及び異形部）を示す。
なお、下表３において「－」が記入されているのは、対応する場所番号ｎに連続部を設けなかった（すなわち切断部を設けた）ことを示す。
すなわち、実施例５では、連続部が、場所番号ｎで１～３番，５～９番、１１番及び１２番に設けられ、実施例６では、連続部が、２～６番，８～１２番に設けられている。また、比較例１では、連続部が２，４，６，８，１０，１２番に設けられている。
実施例７では、実施例１において最大引張荷重ｃｉが最小であった連続部（場所番号ｎが４番及び１０番）の長さ寸法ｄ４及びｄ１０を０．４ｍｍとし、他の連続部の長さ寸法（０．３ｍｍ）よりも大きくしている。
実施例９では、実施例８において最大引張荷重ｃｉが最小であった場所番号４番及び１０番に連続部を設けなかった。
実施例１０では、実施例８における各連続部をそれぞれ時計回りに１５°回転させた。
実施例１１では、実施例８において最大引張荷重ｃｉが最大であった場所番号１番及び７番に連続部を設けなかった。
実施例１２では、実施例１０における全ての連続部の長さ寸法を０．４ｍｍから２．０ｍｍに変更した。
最大引張荷重ｃｉは、ＭＤの端部に配置された連続部１５ｂ、つまり、場所番号１番及び７番の連続部１５ｂにおいて大きくなる傾向があることから、実施例１３では、場所番号１番及び７番の連続部１５ｂの長さ寸法を、他の連続部の長さ寸法と比較して小さくした。
また、比較例２では、実施例８における全ての連続部の長さ寸法を０．４ｍｍから２．０ｍｍに変更した。
なお、下表３の角度θｎは、場所番号１番を０［ゼロ］度とした角度であってＭＤに対する補助線Ｈ１～Ｈ1２の角度（換言すれば連続部の設置個所を示す角度）であり、連続部のＭＤに対する角度θｉではない。例えば、場所番号１番及び７番の連続部の角度θｉは９０°、場所番号４番及び１０番の連続部の角度θｉは０°である。また、本実施例では、連続部を時計回りに回転したことがイメージしやすいように円形のラベルを用いたが、ラベルの形状は特に限定されず、楕円形、長方形や不定形でもよいことは明らかである。
なお、下表３において「－」が記入されているのは、対応する場所番号ｎに連続部を設けなかった（すなわち切断部を設けた）ことを示す。
すなわち、実施例５では、連続部が、場所番号ｎで１～３番，５～９番、１１番及び１２番に設けられ、実施例６では、連続部が、２～６番，８～１２番に設けられている。また、比較例１では、連続部が２，４，６，８，１０，１２番に設けられている。
実施例７では、実施例１において最大引張荷重ｃｉが最小であった連続部（場所番号ｎが４番及び１０番）の長さ寸法ｄ４及びｄ１０を０．４ｍｍとし、他の連続部の長さ寸法（０．３ｍｍ）よりも大きくしている。
実施例９では、実施例８において最大引張荷重ｃｉが最小であった場所番号４番及び１０番に連続部を設けなかった。
実施例１０では、実施例８における各連続部をそれぞれ時計回りに１５°回転させた。
実施例１１では、実施例８において最大引張荷重ｃｉが最大であった場所番号１番及び７番に連続部を設けなかった。
実施例１２では、実施例１０における全ての連続部の長さ寸法を０．４ｍｍから２．０ｍｍに変更した。
最大引張荷重ｃｉは、ＭＤの端部に配置された連続部１５ｂ、つまり、場所番号１番及び７番の連続部１５ｂにおいて大きくなる傾向があることから、実施例１３では、場所番号１番及び７番の連続部１５ｂの長さ寸法を、他の連続部の長さ寸法と比較して小さくした。
また、比較例２では、実施例８における全ての連続部の長さ寸法を０．４ｍｍから２．０ｍｍに変更した。
なお、下表３の角度θｎは、場所番号１番を０［ゼロ］度とした角度であってＭＤに対する補助線Ｈ１～Ｈ1２の角度（換言すれば連続部の設置個所を示す角度）であり、連続部のＭＤに対する角度θｉではない。例えば、場所番号１番及び７番の連続部の角度θｉは９０°、場所番号４番及び１０番の連続部の角度θｉは０°である。また、本実施例では、連続部を時計回りに回転したことがイメージしやすいように円形のラベルを用いたが、ラベルの形状は特に限定されず、楕円形、長方形や不定形でもよいことは明らかである。
［ラベルの搬送工程評価］
（ラベル脱落）
打ち抜用ラベルに対して、シール印刷機（株式会社太陽機械製作所製）で１０００枚のラベルを印刷したとき、張力によるラベルの脱落を次の基準で判定した。
○：ラベルの脱落が全くない。
×：ラベルの脱落が１枚以上あった。
（ラベル脱落）
打ち抜用ラベルに対して、シール印刷機（株式会社太陽機械製作所製）で１０００枚のラベルを印刷したとき、張力によるラベルの脱落を次の基準で判定した。
○：ラベルの脱落が全くない。
×：ラベルの脱落が１枚以上あった。
（連続部破断）
打ち抜用ラベルに対して、シール印刷機（株式会社太陽機械製作所製）で１０００枚のラベルを印刷したとき、張力によるラベル連続部の破断を次の基準で判定した。
◎：連続部の切断が全くない。
○：１～３枚の頻度で連続部の切断があったが、脱落に至らなかった。
△：４～１０枚の頻度で連続部の切断があったが脱落に至らなかった。
×：１０枚を超える頻度で連続部の切断があった。
－：ラベルの脱落があった。
打ち抜用ラベルに対して、シール印刷機（株式会社太陽機械製作所製）で１０００枚のラベルを印刷したとき、張力によるラベル連続部の破断を次の基準で判定した。
◎：連続部の切断が全くない。
○：１～３枚の頻度で連続部の切断があったが、脱落に至らなかった。
△：４～１０枚の頻度で連続部の切断があったが脱落に至らなかった。
×：１０枚を超える頻度で連続部の切断があった。
－：ラベルの脱落があった。
［ラベル切離工程評価］
（吸引引取り性）
自動ラベラー（株式会社マシンメイト製、ＬＩＭ４－００１）で吸引したときの吸引エラー（つまり吸引による切り取り失敗）の有無を次の基準で判定した。自動ラベラーの吸引孔はゴム製吸盤であり、その大きさは直径９ｍｍ、吸引孔は３７ｍｍ離間して２個設置とした。吸引引取り性評価は少なくとも１０００枚のラベルに対して実施した。
◎：吸引エラーが全くない。
○：ラベル１０００枚当たり１枚以下の頻度でラベル吸引エラーが発生した。
△：ラベル１０００枚当たり１枚を超え２枚以下の頻度でラベル吸引エラーが発生した。
×：ラベル１０００枚当たり２枚を超える頻度でラベル吸引エラーが発生した。
（吸引引取り性）
自動ラベラー（株式会社マシンメイト製、ＬＩＭ４－００１）で吸引したときの吸引エラー（つまり吸引による切り取り失敗）の有無を次の基準で判定した。自動ラベラーの吸引孔はゴム製吸盤であり、その大きさは直径９ｍｍ、吸引孔は３７ｍｍ離間して２個設置とした。吸引引取り性評価は少なくとも１０００枚のラベルに対して実施した。
◎：吸引エラーが全くない。
○：ラベル１０００枚当たり１枚以下の頻度でラベル吸引エラーが発生した。
△：ラベル１０００枚当たり１枚を超え２枚以下の頻度でラベル吸引エラーが発生した。
×：ラベル１０００枚当たり２枚を超える頻度でラベル吸引エラーが発生した。
（異方向引き裂き）
吸引引取り性評価を行ったサンプルの中から任意の１００枚を抜き出し、連続部からシート状物のＭＤまたはＣＤに沿って伸びる異方向引き裂きが起きた頻度に基づいて次の通り判定した。
◎：異方向引き裂きが５個未満。
○：異方向引き裂きが５個以上１０個未満。
△：異方向引き裂きが１０個以上２０個未満。
×：異方向引き裂きが２０個以上またはシート状物が破断した。
吸引引取り性評価を行ったサンプルの中から任意の１００枚を抜き出し、連続部からシート状物のＭＤまたはＣＤに沿って伸びる異方向引き裂きが起きた頻度に基づいて次の通り判定した。
◎：異方向引き裂きが５個未満。
○：異方向引き裂きが５個以上１０個未満。
△：異方向引き裂きが１０個以上２０個未満。
×：異方向引き裂きが２０個以上またはシート状物が破断した。
（異形部）
吸引引取り性評価を行ったサンプルの中から任意の１０枚を抜き出し、連続部の破断状況を目視により観察した。
◎：ヒゲ状やバリ状の異形部が５か所未満。
○：ヒゲ状やバリ状の異形部が５か所以上１０か所未満。
△：ヒゲ状やバリ状の異形部が１０か所以上２０か所未満。
×：ヒゲ状やバリ状の異形部が２０か所以上。
吸引引取り性評価を行ったサンプルの中から任意の１０枚を抜き出し、連続部の破断状況を目視により観察した。
◎：ヒゲ状やバリ状の異形部が５か所未満。
○：ヒゲ状やバリ状の異形部が５か所以上１０か所未満。
△：ヒゲ状やバリ状の異形部が１０か所以上２０か所未満。
×：ヒゲ状やバリ状の異形部が２０か所以上。
実施例１～４から、連続部の長さ寸法ｄｉが大きくなると、印刷時等にラベルに掛かる張力によるラベルの脱落が抑制されることが分かる。一方、連続部の長さ寸法ｄｉが大きすぎると、最大引張荷重ｃｉが高くなりすぎてラベルが予期せぬ方向に裂けやすくなり、ヒゲ状やバリ状の異形部が生じることによるラベル形状不良がおこりやすくなる。また、実施例１に対する実施例５、および実施例８に対する実施例９，１０からわかるとおり、図９に示すように、前記角度θｎを横軸とし、最大引張荷重ｃｉを縦軸とする座標に、上式［１］による計算値（図９では実施例１の計算値）のグラフを描いたときに、最大引張荷重ｃｉが最小値となる角度θｎ（図９では場所番号ｎで４番および１０番）については、連続部を設けるのは避けるのが好ましい。また、実施例７からわかるとおり、最大引張荷重ｃｉが最小値となる場所の連続部の長さ寸法ｄｉを大きくすることも好ましい。
一方で実施例８では、最大引張荷重ｃｉが最大値になる角度（図９の１番および７番）ではフィルムのＴＤに沿って裂けやすくラベル形状がよくない傾向があったが、実施例１１ではここに連続部を設けないことによりラベル形状を向上させることができた。
また、実施例１３及び比較例１の結果に基づいて、ラベルの脱落を抑制するためには、切取荷重Ｐｒを２Ｎ以上にするとよいことが分かる。一方で、実施例１２のように切取荷重Ｐｒを２５Ｎ以下にすると、フィルムからラベルを取り外すときの吸引エラーや異方向引き裂きの発生を抑制できた。
また、各実施例で使用したフィルムにおいて、最大引張り荷重ｃｉが０．１８Ｎを超えると連続部が破断しにくくなる傾向があった。
実施例１３は、上記の知見を踏まえて各連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉを最適化したものである。
一方で実施例８では、最大引張荷重ｃｉが最大値になる角度（図９の１番および７番）ではフィルムのＴＤに沿って裂けやすくラベル形状がよくない傾向があったが、実施例１１ではここに連続部を設けないことによりラベル形状を向上させることができた。
また、実施例１３及び比較例１の結果に基づいて、ラベルの脱落を抑制するためには、切取荷重Ｐｒを２Ｎ以上にするとよいことが分かる。一方で、実施例１２のように切取荷重Ｐｒを２５Ｎ以下にすると、フィルムからラベルを取り外すときの吸引エラーや異方向引き裂きの発生を抑制できた。
また、各実施例で使用したフィルムにおいて、最大引張り荷重ｃｉが０．１８Ｎを超えると連続部が破断しにくくなる傾向があった。
実施例１３は、上記の知見を踏まえて各連続部１５ｂの長さ寸法ｄｉを最適化したものである。
なお、比較例１では、ラベル搬送工程においてラベルが脱落したため、他の評価を行うことができなかった。また、比較例２では、ラベルの吸引エラーの頻度が多いため、ラベル形状の評価（異方向引き裂き評価、及び異形部評価）は行わなかった。
かくして、第１単位荷重ａ及び第２単位荷重ｂを測定するだけで、フィルムからラベルを取り外したとき、バリ（異形）の原因となる連続部の数を少なくし、小さい力でラベルを取り外すことができ、搬送時の張力によって不意に外れにくく、ラベル外周に異形部が生じにくい長尺のフィルムが得られた。
［７．その他］
前記実施形態では、樹脂製の長尺のフィルム１に切取線１５を設けることでラベル１１を分離して取り出すようにしたが、本発明はこれに限定されない。
例えば、シート状物の形状として、長尺のものに替えて短尺の枚葉状のものを使用してもよい。また、本発明のシート状物とは、紙やフィルムのような折り曲げ可能な剛性の低いものだけでなく、剛性が比較的高く折り曲げできないような板状のものを含み、紙，金属箔，ベニヤ板，セラミック板も含まれる。
また、前記実施形態では、本発明は、ラベルの取出しに適用した例を説明したが、ラベルの取出しに限定されず、例えば、プラスチックからカードを取り出すものにも適用できるし、セラミック板からセラミック基板を取り出すものにも適用できる。
要するに、本実施形態で説明した切取線の設定方法は、切断部と連続部とが交互に設けられてなる切取線を使用して切り取りを行うものであれば適用可能である。
前記実施形態では、樹脂製の長尺のフィルム１に切取線１５を設けることでラベル１１を分離して取り出すようにしたが、本発明はこれに限定されない。
例えば、シート状物の形状として、長尺のものに替えて短尺の枚葉状のものを使用してもよい。また、本発明のシート状物とは、紙やフィルムのような折り曲げ可能な剛性の低いものだけでなく、剛性が比較的高く折り曲げできないような板状のものを含み、紙，金属箔，ベニヤ板，セラミック板も含まれる。
また、前記実施形態では、本発明は、ラベルの取出しに適用した例を説明したが、ラベルの取出しに限定されず、例えば、プラスチックからカードを取り出すものにも適用できるし、セラミック板からセラミック基板を取り出すものにも適用できる。
要するに、本実施形態で説明した切取線の設定方法は、切断部と連続部とが交互に設けられてなる切取線を使用して切り取りを行うものであれば適用可能である。
また、本実施形態では、搬送機構５０にて、フィルム１からラベル１１を分離し、取り出す例を説明したが、ラベル１１を取り出す方法は特に限定されない。例えば、ラベル１１を吸引しておき、ラベル１１以外の部位のフィルム（図３の余白部１３）をカス上げしてもよい。
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ フィルム（シート状物）
１０，１１，１１Ａ，１１Ｂ，１２ ラベル（切取領域）
１３ 余白部
１５，１５Ａ，１５Ｂ 切取線
１５ａ 切断部
１５ｂ，１５ｂ１，１５ｂ２，１５ｂ３，１５ｂ４，１５ｂ５，１５ｂ６ 連続部 １６ 基準多角形
６１ 第一アーム部（取出装置）
６２ 第二アーム部
１００ 試験装置
１０１ 粘着テープ
１０２ 台座
１０３ つかみ部
１０４ 打ち抜き型
ａ 第１単位荷重
ｂ 第２単位荷重
ｄｉ 連続部１５ｂの長さ寸法
Ｃ 連続部１５ｂの中点
ＣＧ ラベル１１の重心
ｃｉ 連続部１５ｂの最大引張荷重
ＤＬ 打ち抜き型１０４のＴＤに沿った径
ＤＳ 打ち抜き型１０４のＭＤに沿った径
Ｐａｒｍ 引張荷重
Ｐｒ 切取荷重
Ｐｇ 引張荷重
ＭＤ 長手方向（第１方向）
ＴＤ 短手方向（第２方向）
θｉ 連続部１５ｂのフィルム１の長手方向（第１方向）ＭＤに対する角度
１０，１１，１１Ａ，１１Ｂ，１２ ラベル（切取領域）
１３ 余白部
１５，１５Ａ，１５Ｂ 切取線
１５ａ 切断部
１５ｂ，１５ｂ１，１５ｂ２，１５ｂ３，１５ｂ４，１５ｂ５，１５ｂ６ 連続部 １６ 基準多角形
６１ 第一アーム部（取出装置）
６２ 第二アーム部
１００ 試験装置
１０１ 粘着テープ
１０２ 台座
１０３ つかみ部
１０４ 打ち抜き型
ａ 第１単位荷重
ｂ 第２単位荷重
ｄｉ 連続部１５ｂの長さ寸法
Ｃ 連続部１５ｂの中点
ＣＧ ラベル１１の重心
ｃｉ 連続部１５ｂの最大引張荷重
ＤＬ 打ち抜き型１０４のＴＤに沿った径
ＤＳ 打ち抜き型１０４のＭＤに沿った径
Ｐａｒｍ 引張荷重
Ｐｒ 切取荷重
Ｐｇ 引張荷重
ＭＤ 長手方向（第１方向）
ＴＤ 短手方向（第２方向）
θｉ 連続部１５ｂのフィルム１の長手方向（第１方向）ＭＤに対する角度
Claims (10)
- 切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第１切取領域と、前記第１切取領域とは別の箇所に設けられ前記第１切取領域に対応して切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第２切取領域と、を有するシート状物において、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、予め測定された第１単位荷重ａ（Ｎ／ｍｍ）、予め測定された第２単位荷重ｂ（Ｎ／ｍｍ）、前記連続部の長さ寸法ｄｉ（ｍｍ）、及び、前記連続部の長手方向に対する角度θｉ（°）に基づいて下式［１］より求めることを、前記第１切取領域の全ての前記連続部で行ったとき、
全ての前記連続部の前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）の合計値Σｃｉが２～２５（Ｎ）であるとともに、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、前記式［１］より求めることを、前記第２切取領域の全ての前記連続部で行い、前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち最小値を有する前記連続部を連続部minとしたときに、
前記第１切取領域には、前記連続部minに対応する位置に前記連続部が設けられていない
ことを特徴とする、シート状物。
- 切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第１切取領域と、前記第１切取領域とは別の箇所に設けられ前記第１切取領域に対応して切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第２切取領域と、を有するシート状物において、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、予め測定された第１単位荷重ａ（Ｎ／ｍｍ）、予め測定された第２単位荷重ｂ（Ｎ／ｍｍ）、前記連続部の長さ寸法ｄｉ（ｍｍ）、及び、前記連続部の長手方向に対する角度θｉ（°）に基づいて下式［１］より求めることを、前記第１切取領域の全ての前記連続部で行ったとき、
全ての前記連続部の前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）の合計値Σｃｉが２～２５（Ｎ）であるとともに、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、前記式［１］より求めることを、前記第２切取領域の全ての前記連続部で行い、前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち最小値を有する前記連続部を連続部minとしたときに、
前記第１切取領域において、前記連続部minに対応する位置の連続部の長さ寸法が、他の連続部の長さ寸法よりも大きい
ことを特徴とする、シート状物。
- 切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第１切取領域と、前記第１切取領域とは別の箇所に設けられ前記第１切取領域に対応して切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第２切取領域と、を有するシート状物において、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、予め測定された第１単位荷重ａ（Ｎ／ｍｍ）、予め測定された第２単位荷重ｂ（Ｎ／ｍｍ）、前記連続部の長さ寸法ｄｉ（ｍｍ）、及び、前記連続部の長手方向に対する角度θｉ（°）に基づいて下式［１］より求めることを、前記第１切取領域の全ての前記連続部で行ったとき、
全ての前記連続部の前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）の合計値Σｃｉが２～２５（Ｎ）であるとともに、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、前記式［１］より求めることを、前記第２切取領域の全ての前記連続部で行い、前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち最大値を有する前記連続部を連続部maxとしたときに、
前記第１切取領域には、前記連続部maxに対応する位置に前記連続部が設けられていない
ことを特徴とする、シート状物。
- 切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第１切取領域と、前記第１切取領域とは別の箇所に設けられ前記第１切取領域に対応して切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第２切取領域と、を有するシート状物において、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、予め測定された第１単位荷重ａ（Ｎ／ｍｍ）、予め測定された第２単位荷重ｂ（Ｎ／ｍｍ）、前記連続部の長さ寸法ｄｉ（ｍｍ）、及び、前記連続部の長手方向に対する角度θｉ（°）に基づいて下式［１］より求めることを、前記第１切取領域の全ての前記連続部で行ったとき、
全ての前記連続部の前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）の合計値Σｃｉが２～２５（Ｎ）であるとともに、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、前記式［１］より求めることを、前記第２切取領域の全ての前記連続部で行い、前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち最大値を有する前記連続部を連続部maxとしたときに、
前記第１切取領域において、前記連続部maxに対応する位置の連続部の長さ寸法が、他の連続部の長さ寸法よりも小さい
ことを特徴とする、シート状物。
- 前記連続部が３個以上あり、
前記３個以上の前記連続部の各中点を直線で結ぶことにより規定される多角形の内、面積が最大となるものを基準多角形として選択したとき、
前記第１切取領域の重心が前記基準多角形内に位置する、請求項１～４のいずれか１項に記載のシート状物。 - 前記長手方向又は短手方向に延在する長尺のフィルムであり、
前記第１切取領域としてのラベルが、前記長手方向又は短手方向に沿って複数配置された、請求項１～５のいずれか１項に記載のシート状物。 - 切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第１切取領域と、前記第１切取領域とは別の箇所に設けられ前記第１切取領域に対応して切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第２切取領域と、を有するシート状物の製造方法であって、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、予め測定された第１単位荷重ａ（Ｎ／ｍｍ）、予め測定された第２単位荷重ｂ（Ｎ／ｍｍ）、前記連続部の長さ寸法ｄｉ（ｍｍ）、及び、前記連続部の長手方向に対する角度θｉ（°）に基づいて下式［１］より求めることを、前記第１切取領域の全ての前記連続部で行ったとき、
全ての前記連続部の前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）の合計値Σｃｉが２～２５（Ｎ）となるように、前記切取線を配置するとともに、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、前記式［１］より求めることを、前記第２切取領域の全ての前記連続部で行い、前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち最小値を有する前記連続部を連続部minとしたときに、
前記第１切取領域には、前記連続部minに対応する位置に前記連続部が設けられないように、前記切取線を配置する
ことを特徴とする、シート状物の製造方法。
- 切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第１切取領域と、前記第１切取領域とは別の箇所に設けられ前記第１切取領域に対応して切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第２切取領域と、を有するシート状物の製造方法であって、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、予め測定された第１単位荷重ａ（Ｎ／ｍｍ）、予め測定された第２単位荷重ｂ（Ｎ／ｍｍ）、前記連続部の長さ寸法ｄｉ（ｍｍ）、及び、前記連続部の長手方向に対する角度θｉ（°）に基づいて下式［１］より求めることを、前記第１切取領域の全ての前記連続部で行ったとき、
全ての前記連続部の前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）の合計値Σｃｉが２～２５（Ｎ）となるように、前記切取線を配置するとともに、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、前記式［１］より求めることを、前記第２切取領域の全ての前記連続部で行い、前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち最小値を有する前記連続部を連続部minとしたときに、
前記第１切取領域において、前記連続部minに対応する位置の連続部の長さ寸法が、他の連続部の長さ寸法よりも大きくなるように、前記切取線を配置する
ことを特徴とする、シート状物の製造方法。
- 切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第１切取領域と、前記第１切取領域とは別の箇所に設けられ前記第１切取領域に対応して切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第２切取領域と、を有するシート状物の製造方法であって、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、予め測定された第１単位荷重ａ（Ｎ／ｍｍ）、予め測定された第２単位荷重ｂ（Ｎ／ｍｍ）、前記連続部の長さ寸法ｄｉ（ｍｍ）、及び、前記連続部の長手方向に対する角度θｉ（°）に基づいて下式［１］より求めることを、前記第１切取領域の全ての前記連続部で行ったとき、
全ての前記連続部の前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）の合計値Σｃｉが２～２５（Ｎ）となるように、前記切取線を配置するとともに、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、前記式［１］より求めることを、前記第２切取領域の全ての前記連続部で行い、前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち最大値を有する前記連続部を連続部maxとしたときに、
前記第１切取領域には、前記連続部maxに対応する位置に前記連続部が設けられないように、前記切取線を配置する
ことを特徴とする、シート状物の製造方法。
- 切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第１切取領域と、前記第１切取領域とは別の箇所に設けられ前記第１切取領域に対応して切断部と連続部とが交互に並ぶ切取線に包囲された第２切取領域と、を有するシート状物の製造方法であって、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、予め測定された第１単位荷重ａ（Ｎ／ｍｍ）、予め測定された第２単位荷重ｂ（Ｎ／ｍｍ）、前記連続部の長さ寸法ｄｉ（ｍｍ）、及び、前記連続部の長手方向に対する角度θｉ（°）に基づいて下式［１］より求めることを、前記第１切取領域の全ての前記連続部で行ったとき、
全ての前記連続部の前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）の合計値Σｃｉが２～２５（Ｎ）となるように、前記切取線を配置するとともに、
前記連続部の一つ当たりの最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）を、前記式［１］より求めることを、前記第２切取領域の全ての前記連続部で行い、前記最大引張荷重ｃｉ（Ｎ）のうち最大値を有する前記連続部を連続部maxとしたときに、
前記第１切取領域において、前記連続部maxに対応する位置の連続部の長さ寸法が、他の連続部の長さ寸法よりも小さくなるように、前記切取線を配置する
ことを特徴とする、シート状物の製造方法。
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2016255565 | 2016-12-28 | ||
| JP2016255565 | 2016-12-28 | ||
| PCT/JP2017/040887 WO2018123302A1 (ja) | 2016-12-28 | 2017-11-14 | シート状物及びその製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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ID=62707397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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| WO (1) | WO2018123302A1 (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002337181A (ja) | 2001-05-16 | 2002-11-27 | Nis Kk | 樹脂成形方法及び装置 |
| JP2013103443A (ja) | 2011-11-15 | 2013-05-30 | Shimizu Kogyo Kk | インモールド成形方法、並びに当該成形方法に使用する位置合わせステーションおよびシート材 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11292067A (ja) * | 1998-04-10 | 1999-10-26 | Asahi Printing And Packaging Co Ltd | ミシン目入りプラスチックシート |
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2017
- 2017-11-14 JP JP2018558883A patent/JP7118010B2/ja active Active
- 2017-11-14 WO PCT/JP2017/040887 patent/WO2018123302A1/ja active Application Filing
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002337181A (ja) | 2001-05-16 | 2002-11-27 | Nis Kk | 樹脂成形方法及び装置 |
| JP2013103443A (ja) | 2011-11-15 | 2013-05-30 | Shimizu Kogyo Kk | インモールド成形方法、並びに当該成形方法に使用する位置合わせステーションおよびシート材 |
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