JP7097442B2

JP7097442B2 - 耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物、及びこれにより製造された自動車成形部品

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Publication number: JP7097442B2
Application number: JP2020529436A
Authority: JP
Inventors: パク，チョルヒ; カン，ピョンウク; ソ，ウォンゴン
Original assignee: ジーエスカルテックスコーポレイション
Priority date: 2017-11-30
Filing date: 2018-10-30
Publication date: 2022-07-07
Anticipated expiration: 2038-10-30
Also published as: KR101984552B1; CN111417678A; US20210163726A1; EP3719070A4; EP3719070A1; EP3719070B1; WO2019107759A1; CN111417678B; JP2021504540A; US11795311B2

Description

耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物、及びこれにより製造された自動車成形部品に関する。

ポリプロピレン複合樹脂は、成形性、耐衝撃性、耐薬品性等に優れ、低比重、廉価という多くの長所を有しており、安全性及び機能性がともに求められる部品であるバンパー、インストルメントパネル、ドアトリムパネル及び内装トリム類等の自動車部品に幅広く使用されている。しかし、今まで開発されたポリプロピレン樹脂組成物は、剛性及び耐スクラッチ性、耐衝撃性等の物性側面では優れるものの、塗装しない場合、成形製品の外観表面の問題及びスクラッチの問題が生じるため、塗装せずに、実際の産業現場で広く用いられていない実情がある。

現在、自動車内装材、例えば、インストルメントパネル、ドアトリムパネル及び内装トリム用素材は、生産コストを下げるために、射出後に塗装工程の不要なモールド－イン－カラー工法で製品を生産中にあるが、塗装しないため、スクラッチ特性が非常に脆弱であり、運転者及び乗客の手と履き物等によって成形品の表面が損なわれやすく、また製品表面が汚れて、外観が良くない問題を有している。よって、このような自動車内装材に使用される樹脂組成物の場合、安全性と感性的な効果を同時に満たしつつ、衝撃強度、剛性、耐スクラッチ性及び帯電防止性の改善した材料を必要としている実情である。

また、車両軽量化に伴い、部品の厚さが薄くなるにつれて、射出成形時に求められる流動性を確保し、寸法安定性を有するポリプロピレン複合樹脂を開発することも至急な課題であると言える。

通常使用される自動車内装材の素材は、ポリプロピレンにポリオレフィンゴム類と各種無機充填剤を添加した素材を射出成形して使用してきたが、上記で言及した耐衝撃性と耐スクラッチ性との相反する傾向による難しさが常に共存しており、射出成形性の容易性のために、流動性に優れる素材を用いる際には、優れた衝撃特性を維持することが難しかった。

よって、自動車内装材として、特に、インストルメントパネル素材として適した耐衝撃性を有しつつ、耐スクラッチ性と成形性に優れる素材の開発が切実に求められている実情がある。

本発明の一具現例は、耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を提供する。

本発明の他具現例は、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物の射出物を含む自動車成形部品を提供する。

本発明の一具現例において、ポリプロピレン樹脂、熱可塑性弾性体、ウール状の無機フィラーを組み合わせた、耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を提供する。

本発明の他の具現例において、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物の射出物を含む自動車成形部品を提供する。

前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物は、ウール状の無機フィラーを含み、優れた耐衝撃性を付与するとともに、低収縮及び配向性を制御することによって、寸法安定性を付与するだけでなく、とても優れた耐スクラッチ性を有し得る。

以下では、本発明の具現例を詳説する。ただし、これは例示として提示されるものであり、これによって本発明が制限されるものではなく、本発明は、後述する請求項の範疇によって定義されるだけである。

本発明の一具現例において、ポリプロピレン樹脂、熱可塑性弾性体、ウール状の無機フィラーを含み、前記ウール状の無機フィラーは、シリカ、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化カリウム、酸化マグネシウム、酸化ナトリウム、酸化鉄、及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つを含み、必要によって、板状の無機フィラー及び／又は針状の無機フィラーをさらに含む耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を提供する。

具体的には、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物に含まれるウール状の無機フィラーは、シリカ、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化カリウム、酸化マグネシウム、酸化ナトリウム、酸化鉄、及びこれらの組み合わせ、すなわち、これらの化学結合からなる群から選択された一つを含み、優れた耐衝撃性を付与するとともに、低収縮及び配向性を制御することによって、寸法安定性を付与するだけでなく、とても優れた耐スクラッチ性を有し得る。

このとき、ウール状の無機フィラーは、約２００ナノメーター以上の長さを有し、平均アスペクト比を約５０以上有するウール状の無機フィラーを含み、優れた耐衝撃性を付与するとともに、低収縮及び配向性を制御することによって、寸法安定性を付与するだけでなく、とても優れた耐スクラッチ性を有し得る。具体的には、前記ウール状の無機フィラーの長さ及びアスペクト比が前記範囲の未満である場合は、耐衝撃性及び剛性等の機械的物性を付与することができず、低収縮及び配向性を制御する効果も付与することができないため、寸法安定性の問題が生じ得る。

具体的には、前記ウール状の無機フィラーの総含量は、ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約５～約３０重量部であってもよい。前記ウール状の無機フィラーが、前記範囲の含量で含まれることによって、ポリプロピレン樹脂に優れた耐スクラッチ性を付与するとともに、耐衝撃性及び寸法安定性を付与することができる。より具体的には、上記範囲未満の含量で含まれる場合は、機械的剛性が十分に向上せず、これにより形成された成形品の形状が取り扱い中に変形しやすいし、上記範囲を超える含量で含まれる場合は、耐衝撃性が低下し得る。

また、必要によって、前記ウール状の無機フィラーと板状の無機フィラー及び／又は針状の無機フィラーをさらに含んでいてもよい。

前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物は、ベース原料としてホモ－ポリプロピレン、プロピレンにエチレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン、及びオクテンからなる群から選択された共単量体（ｃｏｍｏｎｏｍｅｒ）が重合したランダム共重合体（代表的な例を挙げると、エチレン－プロピレン共重合体）、ポリプロピレンにエチレン－プロピレンゴムが共重合したブロック共重合体、分岐化ポリプロピレン、及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つを含むポリプロピレン樹脂を含んでいてもよい。

具体的には、前記ポリプロピレン樹脂は、約５重量％～約１０重量％のエチレンを含んでいてもよい。前記ポリプロピレン樹脂は、約４０重量％～約９０重量％の含量で、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物に含まれて、原価節減により経済的かつ優れた加工性を付与することができ、前述したウール状の無機フィラーと共に前記組成物に含まれて、優れた機械的強度と優れた耐衝撃性を付与することができる。

このとき、前記ポリプロピレン樹脂は、約５重量％～約１０重量％のエチレンを含み、具体的な例としては、１３ＣＮＭＲによって測定した、重合体の立体規則性に関するアイソタクチック指数（Ｉｓｏｔａｃｔｉｃｉｎｄｅｘ）として、約９７～約９９の値を有する高結晶性エチレン－プロピレン共重合樹脂であってもよく、優れた剛性及び耐熱性を付与することができる。

また、前記ポリプロピレン樹脂は、前記アイソタクチック指数を有するとともに、２３０℃の温度及び２．１６ｋｇの荷重で測定された約５ｇ／１０ｍｉｎ～約５０ｇ／１０ｍｉｎの溶融指数を有することで、優れた機械的剛性及び耐衝撃性と共に、優れた成形加工性を付与することができる。

また、前記ポリプロピレン樹脂は、約３～約７の分子量分布度（重量平均分子量／数平均分子量、ＰｏｌｙｄｉｓｐｅｒｓｉｔｙＩｎｄｅｘ）、具体的には、約４～約６の分子量分布度を有することで、優れた機械的物性と共に成形性が良くて、優れた加工効果を付与することができる。よって、これを含む前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物は、この射出品である自動車内装材用成形品、特に、クラッシュパッドのように面積、厚さ等において、複雑な３次元構造を有する複雑な成形品を製造するのに非常に有用である。

前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物は、熱可塑性弾性体を含んでいてもよく、熱可塑性弾性体は、該分野に公知されたものを制限なく用いることができ、例えば、ポリオレフィン系熱可塑性弾性体、スチレン系水添ブロック共重合体ゴム等が挙げられる。これらは、単独又は２種以上を混合して用いることができる。

より具体的には、ポリオレフィン系熱可塑性弾性体としては、エチレンプロピレン共重合体ゴム、エチレン１－ブテン共重合体ゴム、エチレン１－ヘキセン共重合体ゴム、エチレン１－オクテン共重合体ゴム等のエチレン・α－オレフィン共重合体ゴム、エチレンプロピレンエチリデンノルボルネン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）等のエチレン・α－オレフィン非共役ジエン共重合体ゴム等が挙げられる。これらは、単独又は２種以上を混合して用いることができる。

エチレン・α－オレフィン共重合体ゴムは、ハロゲン化チタンのようなチタン化合物とアルキルアルミニウム－マグネシウム錯体、アルキルアルコキシアルミニウム－マグネシウム錯体のような有機アルミニウム－マグネシウム錯体とアルキルアルミニウム又はアルキルアルミニウムクロライド等から構成されるチグラー型触媒等によって重合したものであってもよい。重合法としては、気相流動床法、溶液法、スラーリ法等の製造プロセスを用いることができる。

スチレン系水添ブロック共重合体ゴムは、例えば、スチレン－ブタジエン－スチレントリブロック共重合体の水素添加物（ＳＥＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレントリブロック共重合体の水素添加物（ＳＥＰＳ）等が挙げられる。これらは、単独又は２種以上を混合して用いることができる。

スチレン系水添ブロック共重合体（ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ）は、一般的なアニオンリビング重合法で製造したものであってもよい。

ＳＥＢＳの製造は、順次、スチレン、ブタジエン、スチレンを重合して、トリブロック体を製造した後に水素化する方法と、スチレン－ブタジエンのジブロック共重合体を製造した後、相溶化剤を用いてトリブロック体にした後に水素化する方法を利用することができる。また、前記方法において、ブタジエンの代りにイソプレンを用いることで、ＳＥＰＳを製造することができる。

本発明による熱可塑性弾性体は、例えば、溶融指数（ｍｅｌｔｆｌｏｗｒａｔｅ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重、ＡＳＴＭＤ１２３８）が０．５ｇ／１０分～１５０ｇ／１０分、好ましくは０．７ｇ／１０分～１００ｇ／１０分、特に好ましくは０．７ｇ／１０分～８０ｇ／１０分である。溶融指数が０．５ｇ／１０分未満であると、高流動性を確保し難いことがある。溶融指数が１５０ｇ／１０分を超えると、成形品の外観不良が引き起こされうる。

前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し、前記熱可塑性弾性体を約５重量部～約３０重量部で含んでいてもよい。前記熱可塑性弾性体を前記範囲の含量で含むことで、衝撃強度を補強することができ、特に、面衝撃強度を強化させることができる。具体的には、前記範囲未満の場合は、衝撃強度が低下し得るし、前記範囲を超える場合は、流動性及び相溶性に制限があり得る。

前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物は、相溶化剤、スリップ剤、酸化防止剤、中和剤、光安定剤、及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つの添加剤をさらに含んでいてもよい。

相溶化剤は、前述したウール状の無機フィラー及び板状の無機フィラー、針状の無機フィラーと、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物に含まれた樹脂との相溶性を向上させるものであって、相溶性を高めて分散度を良くし、優れた機械的剛性及び耐衝撃性を付与するとともに寸法安定性を付与することができる。

具体的には、前記相溶化剤は、ポリオレフィンの主鎖や末端に無機フィラーと反応性のある反応基を含む変性ポリオレフィン樹脂であって、前記反応基としては例えば、マレ酸、無水マレイン酸、カルボキシル酸、ヒドロキシル基、ビニルアセテート、グリシジルメタクリレート、ビニルオキサゾリン、アクリル酸等が挙げられる。

具体的には、前記変性ポリオレフィン樹脂は、側鎖に無機フィラーと反応性のある反応基を約１重量％～３重量％含んでいてもよい。より具体的には、側鎖の前記反応基の含量が前記範囲未満である場合、相溶性が低下して物性が減少する現象が発生し得るし、反応基の置換量が小さくて、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物に含まれた無機フィラーとの界面接着力及び分散効率が著しく落ち得る。逆に、前記範囲を超える場合は、ポリプロピレンの樹脂組成物に含まれた変性ポリプロピレン自体の特性が損なわれやすいし、物性増加の効果が少なくいし、期待する効果に比べて製造単価が高くて、実用性が大きく落ちる。

前記相溶化剤は、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約０．１重量部～約３重量部の含量で含まれて、無機フィラーと樹脂との間の相溶性を高めて、分散度を良くし、優れた機械的剛性及び耐衝撃性を付与するとともに、寸法安定性を付与することができる。

スリップ剤は、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を成形する際に、潤滑性を強化させるものであって、シロキ酸系スリップ剤、アマイド系スリップ剤、及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つであってもよい。

酸化防止剤は、フェノール系酸化防止剤、ホスファイト系酸化防止剤、チオジプロピオネート（Ｔｈｉｏｄｉｐｒｏｐｉｏｎａｔｅ）、及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つであってもよい。

前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物は、中和剤としてカルシウムステアレート、酸化亜鉛等を用いることができ、光安定剤としてヒンダード（Ｈｉｎｄｅｒｅｄ）アミン系等を用いることができる。

本発明の他の具現例において、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物の射出物を含む自動車内装材用成形品を提供する。具体的には、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物は、ポリプロピレン樹脂、熱可塑性弾性体、ウール状の無機フィラーを含み、前記ウール状の無機フィラーは、シリカ、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化カリウム、酸化マグネシウム、酸化ナトリウム、酸化鉄、及びこれらの組み合わせ、すなわち、これらの化学結合からなる群から選択された一つを含むものであって、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物の射出物は、自動車内装材用成形品に含まれる。これによって、優れた耐衝撃性を付与するとともに、低収縮及び配向性を制御することによって、寸法安定性を付与するだけでなく、とても優れた耐スクラッチ性を有し得る。

ポリプロピレン樹脂組成物の射出品の場合、耐スクラッチ性の向上が耐衝撃性又は剛性の低下を引き起こすことが一般的である。一方、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物の射出物は、優れた耐スクラッチ性を有しつつ、耐衝撃性及び剛性も高い水準を満たすことができる。

具体的には、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物の射出物は、優れた耐スクラッチ性を有し得る。具体的には、エリクソン耐スクラッチ試験法でΔＬ値が０．５以下の耐スクラッチ性を有し得る。

また、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物の射出物は、常温のみならず、低温でも優れた衝撃強度を有し得る。具体的には、常温で約４５．０Ｋｇｆｃｍ／ｃｍ、低温（約－１０℃）で約５．０Ｋｇｆｃｍ／ｃｍ以上の衝撃強度を有し、冬にも割れる現象が発生することを防ぐことができる。前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物の射出物は、優れた衝撃強度と共に、約２１５００ｋｇf／ｃｍ²以上の剛性を有するところ、自動車部品素材として用いることができる。

また、前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物の射出物は、約２１０ｋｇf／ｃｍ²以上の優れた引張強度と、約１５０％以上の伸率を有し得るし、約１２５℃以上の熱変形温度を有し得るため、自動車内装材用成形品として適し得る。

前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物は、高い流動性と優れた機械的剛性、耐衝撃性及び優れた寸法安定性を同時に付与することができ、これの射出物を含む自動車内装材用成形品は、優れた成形性と優れた機械的物性と共に、優れた耐スクラッチ性を同時に確保することができる。自動車内装材の具体的な例として、内装用ピラートリム、内装用ドアトリム、グローブボックス、コンソール及びクラッシュパッド等があり得る。

具体的には、前記自動車内装材用成形品は、自動車用クラッシュパッド等のように、広さ、厚さ等の３次元構造が複雑であり、高い水準の剛性、耐衝撃性、耐熱性、寸法安定性及び耐スクラッチ性が求められる自動車部品に非常に有用である。

以下では、本発明の具体的な実施例を提示する。ただし、下記に記載した実施例は、本発明を具体的に例示するか説明するためのものに過ぎないし、これによって本発明が制限されてはならない。

実施例１
２３０℃の温度及び２．１６ｋｇの荷重で測定された溶融指数が約２０ｇ／１０ｍｉｎであり、エチレンの含量が約８重量％であり、１３ＣＮＭＲによって測定したアイソタクチック指数（Ｉｓｏｔａｃｔｉｃｉｎｄｅｘ）が約９７であり、分子量分布度（重量平均分子量／数平均分子量）が約５であるエチレン－プロピレン共重合体樹脂をベースにして、ウール状の無機フィラーを、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約２０重量部で含み、このとき、前記ウール状の無機フィラーとしてシリカ素材が選択されたウール状の無機フィラーであり、平均長さが２００ナノメーター、平均アスペクト比が５０であるウール状の無機フィラーを含めた。そして、エチレン１－オキテン共重合体を、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約２０重量部含み、耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

また、相溶化剤として無数マレ酸変性ポリプロピレンを、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約１重量部含めた。

前記耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を、二軸押出機を用いて２００℃～２４０℃の加工条件で押出した。

実施例２
ウール状の無機フィラーを、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約５重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

実施例３
ウール状の無機フィラーを、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約３０重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

実施例４
熱可塑性弾性体を、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約５重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

実施例５
熱可塑性弾性体を、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約３０重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

実施例６
相溶化剤を、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約０．１重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

実施例７
相溶化剤を、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約３重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

実施例８
ウール状の無機フィラーと板状の無機フィラーを、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し、それぞれ約１０重量部ずつ含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

実施例９
ウール状の無機フィラーと針状の無機フィラーを、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し、それぞれ約１０重量部ずつ含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

比較例１
板状の無機フィラータルクをウール状の無機フィラーの代わりに、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約２０重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

比較例２
アマイド系スリップ剤（ＥＲ８４０、ケムコ精密社）を、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約５重量部含むことを除いては、比較例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

比較例３
針状の無機フィラーウィスカー（水酸化マグネシウム）をウール状の無機フィラーの代わりに、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約２０重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

比較例４
アマイド系スリップ剤（ＥＲ８４０、ケムコ精密社）を、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約５重量部含むことを除いては、比較例３と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

比較例５
平均長さが１００ナノメーター未満であるウール状の無機フィラーを平均長さが２００ナノメーターであるウール状の無機フィラーの代わりに、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約２０重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

比較例６
ウール状の無機フィラーを、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約３重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

比較例７
ウール状の無機フィラーを、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約３５重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

比較例８
熱可塑性弾性体を、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約３重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

比較例９
熱可塑性弾性体を、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約３５重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

比較例１０
相溶化剤を、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約０．０５重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

比較例１１
相溶化剤を、前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し約５重量部含むことを除いては、実施例１と同様の方法で耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物を製造した。

評価
上記実施例及び比較例で製造した樹脂組成物の押出物を射出成形して、それぞれＡＳＴＭ規格に準ずる試片を製造し、これを用いて下記物性を測定しており、その結果を［表１］に示した。

実験例１．比重（ｇ／ｃｍ³）
実施例及び比較例で製造した試片の比重をＡＳＴＭＤ７９２によって測定しており、その結果を［表１］に示した。

実験例２．引張強度（Ｋｇｆ／ｃｍ²）及び伸率（％）
実施例及び比較例で製造した試片の引張強度及び伸率を２３℃でＡＳＴＭＤ６３８を利用して測定した。測定の際、荷重印加速度は、５０ｍｍ／ｍｉｎ、試片タイプは、ＡＳＴＭ６３８のＴＹＰＥ－Ｉを用いており、その結果を［表１］に示した。

実験例３．曲げ弾性率（Ｋｇｆ／ｃｍ²）
実施例及び比較例で製造した試片の曲げ弾性率を速度１０ｍｍ／ｍｉｎの条件下でＡＳＴＭＤ７９０を利用して測定した。測定の際、試片の厚さは６．４ｍｍであり、支持台Ｓｐａｎ距離は５０ｍｍであった。その結果を［表１］に示した。

実験例４．アイゾッド衝撃強度（Ｋｇｆｃｍ／ｃｍ）
実施例及び比較例で製造した試片をＮｏｔｃｈ内でＡＳＴＭＤ２５６によって常温（２３℃）及び－１０℃の温度でそれぞれ測定した。また、測定時の試片の破損有無も確認して、その結果を［表１］に示した。

実験例５．熱変形温度（℃）
実施例及び比較例で製造した６．４ｍｍの厚さの試片を４．６ｋｇf／ｃｍ²の荷重で、ＡＳＴＭＤ６４８を利用して測定しており、その結果を［表１］に示した。

実験例６．変形
実施例及び比較例の試片（３００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍ）を射出成形し、４８時間経た後に試片の捻れ度合を評価した。具体的には、Ｘ軸とＹ軸の長さで示される断面積とＺ軸の長さ（厚さ）を有する試片において、前記断面積を基準としてＺ軸方向で最も高い地点と最も低い地点の長さを測定し、その結果を［表１］に示した。

実験例７．エリクソンスクラッチ試験
耐スクラッチ性試験機（エリクソン）で試片にスクラッチを加え、スクラッチ前後の明度差を測定することで、耐スクラッチ性を評価した。

設定荷重１０Ｎ、試験速度１，０００ｍｍ／分にしており、２×２０ｍｍ間隔でクロス－カット後にフォトメーターで明度を測定して、スクラッチ前後の明度差を比較した。

上記表１の結果により、実施例である耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物は、優れた耐スクラッチ性を付与するとともに、自動車部品として用いることのできる優れた機械的剛性及び耐衝撃性を付与し、寸法安定性を付与することが分かる。

Claims

ポリプロピレン樹脂、熱可塑性弾性体、ウール状の無機シリカを含み、
前記ウール状の無機シリカは、平均長さが２００ナノメーター以上であり、平均アスペクト比が５０以上であり、
前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し、前記ウール状の無機シリカを５重量部～３０重量部含み、
前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し、前記熱可塑性弾性体を５重量部～３０重量部含み、
前記ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し、相溶化剤を０．１重量部～３重量部さらに含む、
耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物。
前記ポリプロピレン樹脂は、５重量％～１０重量％のエチレンを含み、
重量平均分子量／数平均分子量である分子量分布度が４～６であることを特徴とする、
請求項１に記載の耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物。
前記熱可塑性弾性体は、ポリオレフィン系ゴム及びスチレン系水添ブロック共重合体ゴムからなる群から選択された１種以上を含む、
請求項１に記載の耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物。
板状の無機フィラー及び針状の無機フィラーのうち選択された一つ以上をさらに含む、
請求項１に記載の耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物。
請求項１、２、４のいずれか一項による耐スクラッチ性を向上したポリプロピレン樹脂組成物の射出物を含む自動車部品用成形品。