JP7096894B2 - 蛇腹管連結装置、及びその結合方法 - Google Patents

Description

本発明は、蛇腹管連結装置及びその結合方法に関し、より詳細には、蛇腹管の一端部にソケット及びナットを結合し、蛇腹管と他の流体移動手段や開閉弁等を連結することができる蛇腹管連結装置、及びその結合方法に関する。

従来技術による蛇腹管の連結装置が特許文献１（韓国公開特許第２０１４－００２５１２４号公報）に開示されている。前記の蛇腹管連結装置は、図１及び図３に示すように、蛇腹管１と、蛇腹管１の一側部の外周面を囲むように外挿されるナット２と、蛇腹管１の一側端部に形成された谷に内側部が挿入されて、ナット２の一側移動を阻止するクランピングリング３と、ナット２に螺合する過程で蛇腹管１の終端部５をクランピングリング３側に圧着するソケット４とで構成される。

一方、前記クランピングリング３は、図２に示すように、一側が切開され、両端部６、７が所定の離隔距離Ｄだけ分離されたリング状に形成され、前記クランピングリング３が半径の中心方向に向かって圧着されると、離隔距離Ｄが減少しつつ、クランピングリング３の内径が小さくなり、これと逆に、クランピングリング３の両端部６、７をそれぞれ外側に引っ張ると、前記離隔距離Ｄが増大しつつ、クランピングリング３の内径が大きくなる。

前記した蛇腹管連結装置の結合方法を説明すると、蛇腹管１の一側部の外周面縁にナット２及びクランピングリング３を順次挿入した後、蛇腹管１の谷にクランピングリング３の内側部が挿入されるようにクランピングリング３を締め付ける。

その後、蛇腹管に挿入されたナット２を図３ａに示すようにクランピングリング３の方向に移動した後、ソケット４がナット２に螺合されるようにナットを締め付けると、図３ｂに示すように、蛇腹管１とクランピングリング３がソケット４に向かって移動され、ソケット４の先端部８が蛇腹管の終端部５を圧着しつつ、クランピングリング３をシート部９に押し入れ、前記蛇腹管の終端部５はクランピングリング３とソケット４との間でさらに圧着され、クランピングリング３とソケット４との間をシーリングする。

しかしながら、前記した従来技術による蛇腹管の連結装置は、その結合過程でナット２とソケット４とが螺合される前に、クランピングリング３の内側部が蛇腹管の一側部に形成された谷に挿入されるように、前記クランピングリング３が蛇腹管１に結合されるが、前記クランピングリング３の内径は、通常、前記蛇腹管の外形よりもかなり小さく形成されるため、作業者が剛性の大きい金属製で製造されたクランピングリング３の両端部６、７をそれぞれ外側に引っ張り、クランピングリング３の内径が拡大されるようにした後、クランピングリング３を前記蛇腹管１の谷に挿入しなければならない困難な作業が伴われる。

のみならず、クランピングリング３の内径が過多に拡大されるように外力を加えた場合、クランピングリング３の弾性力の限界が超えることによって、外力が解消された場合にも、前記クランピングリング３の形状が復元できておらず、シーリングに問題点が発生する。

また、結合過程でクランピングリング３に少しでもねじれが発生し、クランピングリング３が蛇腹管１に偏心されるように接触する現象が発生するので、シーリング効果が低減する。

これを解決するために、クランピングリング３の内径が大きくなるようにクランピングリング３を製造して使用することができるが、この場合、クランピングリング３が蛇腹管１の一端部に形成された谷に密着するように、クランピングリング３を真円の形状が維持された状態で締め付けなければならないが、クランピングリング３が半径内側方向に締め付けられる過程で、クランピングリング３と蛇腹管１との間に互いに密着しない不適合な結合部位が発生したり、ナットの締付力が過多な場合には、クランピングリング３の形状に変形が発生し、前記クランピングリング３が蛇腹管から離脱したり、前記ナット２、クランピングリング３、及びソケット４と蛇腹管１が偏心に結合されるなど、所定の位置に正確に結合できていないことによって、シーリングに問題点が発生する。

さらに、作業者が蛇腹管連結装置を結合する過程で、クランピングリング３が紛失する問題点もしばしば発生する。

また、従来技術による蛇腹管連結装置は、クランピングリング３の外周面とナットのシート部９との間に隙間が発生するか、蛇腹管１の谷とクランピングリング３との間に局部的に隙間が発生し、流体が漏れるという問題点が発生する。

また、蛇腹管の終端部５がソケットの先端部８と面接触しながら圧着されるため、シーリングのための圧着面の面積が大きくなり、圧着作業に大きな締付力がかかる。

また、ソケットによる所定の大きさの圧着力がソケットの終端部８と面接触する蛇腹管の終端部の部位５の全体面にわたって分散されるため、クランピングリング３、蛇腹管の終端面５ｂ、及びソケット４の間に局部的な隙間が発生し、流体が漏れるという問題点が発生する。

韓国公開特許第２０１４－００２５１２４号公報

本発明は、クランピングリング又はパッキングのようなシーリング部品を蛇腹管連結装置の内部に配置してナットに仮結合し、蛇腹管を挿入した後、単純にナットのみ締め付けると結合が完了する蛇腹管連結装置、及びその結合方法を提供することに目的がある。特に、作業者がクランプリングを蛇腹管に直接結合する工程を省略することによって、蛇腹管の連結装置を単純、簡便に結合させることにその目的がある。

本発明の別の目的は、ソケット、クランピングリング、パッキング、ナット等の部品が互いに有機的な接触を介して自動的に適合に結合され、優れたシーリング効果が達成される蛇腹管連結装置、及びその結合方法を提供することにある。

本発明のまた別の目的は、蛇腹管連結装置の結合段階で連結装置（クランピング）とリングが、蛇腹管が偏心に結合されるか、シーリング部品が蛇腹管連結装置から、変形、離脱又は亡失することを防止することにある。

本発明のまた別の目的は、蛇腹管の連結作業が完了するか、蛇腹管連結装置の使用中、外部から蛇腹管連結装置に強い衝撃が加えられた場合、又は蛇腹管の位置が上、下、左、右に変更された場合にも、シーリング部位が変形されずに維持され、流体の漏れが防止されるようにすることにある。

本発明のまた別の目的は、現場に設置されて使用している中、流体の漏れが発生した場合に、蛇腹管連結装置の部品を解体したり交替する必要なく、ナットのみをさらに締め付ける簡便なメンテナンス作業を通じて、流体の漏れを防止することができる蛇腹管連結装置を提供することにある。

本発明にかかる蛇腹管連結装置は、蛇腹管と、蛇腹管の一側部が挿入されるナットと、蛇腹管の一側部に形成された谷に内側部が挿入されるクランピングリングと、前記ナットに螺合されるソケットとを含み、ソケットの前方面に外側突出部がソケットの長手方向に突出形成され、ナットとソケットの１次螺合の際、前記蛇腹管の一側部を前記ナット及び前記ソケットに挿入しないで、クランピングリングの一側面が外側突出部の先端部に接触する。ナットとソケットの２次螺合の際、互いに１次螺合された前記ナットと前記ソケットに前記蛇腹管の一側部を挿入した後、外側突出部は前記ナットの内周面とクランピングリングの外周面との間に挿入され、前記クランピングリングは、半径内側方向に圧着され、クランピングリングの内側部が蛇腹管の谷に挿入され、蛇腹管の終端部はソケットの前方面とクランピングリングとの間で圧着される。

前記ナットの内周面には、前記ナットとソケットの２次螺合の際、前記クランピングリングが安着する第１シート部が形成される。

また、前記ナットの内周面には、前記ソケットと螺合される部位と前記第１シート部との間に前記クランピングリングを半径内側方向に圧着する傾斜面が形成される。

前記ソケットの前方面には、前記外側突出部と半径方向内側に離隔されるように内側突出部が形成され、前記外側突出部と内側突出部との間に凹溝部が形成される。

前記内側突出部は、前記蛇腹管の終端部を前記クランピングリング側に圧着するように、前記クランピングリングの一側面と対向するように形成されることができる。

前記クランピングリングは、前記クランピングリングの一側面と外周面を含んで四角の形状に形成される外側部と、前記外側部の半径内側方向に位置し、中央部が内側に向かって凸な曲面部に形成される内側部を備え、前記内側突出部は、前記クランピングリングの曲面部と接触するように前記内側部に対向するように形成されることができる。

前記内側突出部は、上側角が角状に形成され、前記角が蛇腹管の終端部と線接触した状態で前記蛇腹管の終端部を圧着することができる。

前記ナットの内周面には、前記第１シート部の一側に半径内側方向に突出し、前記クランピングリングを前記ソケット方向に圧着する段付部が形成されることができ、前記傾斜面は、前記第１シート部に向かって長手方向に離隔された第１、２傾斜面に形成されることができ、第１、２傾斜面の間に前記外側突出部が安着する第２シート部が形成できる。

一方、前記凹溝部にパッキング部材が挿入され、前記クランピングリングの一側面と前記蛇腹管の終端部に前記パッキング部材が接触できる。

また、本発明にかかる蛇腹管連結装置は、谷と山とが交互に連続するように形成された蛇腹管と、前記蛇腹管の一側部が内部に挿入されるナットと、前記蛇腹管の一側部に形成された谷に内側部が挿入されるクランピングリングと、前記ナットに螺合されるソケットとを含み、前記ソケットの前方面に外側突出部がクランピングリングに向かって長手方向に突出形成され、前記ナットとソケットの螺合の際、前記外側突出部が前記ナットの内周面と前記クランピングリングの外周面との間に挿入される。

また、本発明にかかる蛇腹管連結装置の結合方法は、ナットとソケットとの間にクランピングリングを介在した後、前記ナットとソケットを１次螺合する段階と、前記ナットの内部へ谷と山とが交互に連続するように形成された蛇腹管の一側部を挿入する段階と、前記クランピングリングの内側部が前記蛇腹管の一側部に形成された谷に挿入され、蛇腹管の終端部が圧着するようにナットとソケットを２次螺合する段階とを含む。

前記ナットとソケットの１次螺合の際に、前記クランピングリングの一側面はソケットの前方面に形成された外側突出部の先端部に接触し、前記ナットとソケットの２次螺合の際に少なくとも前記クランピングリングの一側面は、前記外側突出部の半径内側方向に位置する空間部に収容され、前記螺旋管の終端部は、前記クランピングリングと前記ソケットとの間で圧着する。

前記クランピングリングの一側面及び前記蛇腹管の終端部は、ソケットの前方面に形成された内側突出部と前記外側突出部との間に形成された凹溝部に挿入されたパッキング部材と接触する。

また、前記でナットとソケットを１次螺合する段階が終了した後、1次螺合されたナットとソケットとの間をテープで封印する段階が含まれ、前記２次螺合段階で前記テープが破裂しつつ、ナットとソケットが２次螺合される。

本発明にかかる蛇腹管連結装置、及びその結合方法は、ナットとソケットとの間にクランピングリングを介在し、ナットを締め付けてナットとソケットを１次螺合した後、ナットに蛇腹管の一側部を挿入し、ナットをさらに締め付けてナットとソケットを２次螺合することによって、蛇腹管連結装置を簡便で容易に結合することができる。

また、本発明にかかる蛇腹管連結装置、及びその結合方法は、作業者が外力を加えて、クランピングリングを拡開する必要なく、クランピングリングを製造時の形状そのままでナットとソケットとの間に介在させて結合できるので、蛇腹管連結装置の結合性及びシーリング効果が向上する。

また、本発明にかかる蛇腹管連結装置、及びその結合方法は、ソケットの前方面に形成された外側突出部と内側突出部との間に形成された凹溝部にクランピングリングの少なくとも一側面が収容され、蛇腹管の終端部は、前記内側突出部に形成された角形状の角部によって角部と線接触しつつ圧着されるので、少ない力でもクランピングリングの終端部が容易にソケットとクランピングリングに密着できる。

また、本発明にかかる蛇腹管連結装置は、前記内側突出部が前記ソケットの内周面から半径内側方向にかなりの大きさの鈍角にラウンディングされつつ突出し、ナットの内周面がクランピングリングから前記ソケットの反対方向側に位置した蛇腹管の少なくとも２つの山部位に接触するので、外部の衝撃や蛇腹管の位置が変更された場合にも、シーリング部位がそのまま維持され、流体の漏れが防止される。

また、本発明にかかる蛇腹管連結装置、及びその結合方法は、ソケットの前方面に形成された内、外側突出部間の凹溝部に挿入されたパッキング部材とクランピングリングの一側面及び蛇腹管の終端部が圧着しつつ密着するので、シーリング効果が向上する。

また、本発明にかかる蛇腹管連結装置は、ソケットの前方面に形成された外側突出部がナットの内周面とクランピングリングの外周面との間に挿入されるので、シーリング効果が向上する。

また、本発明にかかる蛇腹管連結装置は、使用中の蛇腹管連結装置でナットのみを締め付けてソケットに形成された外側突出部がナットの内周面とクランピングリングの外周面との間にさらに進入するようにすることで、シーリング効果をさらに増進することができ、部品を解体又は交替することなく、蛇腹管連結装置のメンテナンス作業を簡便に行うことができる。

本発明にかかる蛇腹管連結装置の結合方法は、ナットとソケットの内部にクランピングリングを介在して、ナットとソケットを１次螺合した後、ナットとソケットをテープで封印し、これを作業現場に提供することによって、封印されたナットとソケットの結合体のナットの内部に蛇腹管のみを挿入し、ナットとソケットを締め付けると、蛇腹管連結装置の結合が完了するので、蛇腹管連結装置を簡便で容易に結合することができる。

また、本発明にかかる蛇腹管連結装置の結合方法は、クランピングリングが既に介在され、追って蛇腹管が挿入できるように適合に締め付けられた封印されたナットとソケットの結合体が提供されるため、クランピングが介在されていない状態で蛇腹管連結装置が設けられるか、蛇腹管が挿入できないように、ナットとソケットが１次結合されるという問題点が未然に防止される。

図１は従来技術に他の蛇腹管連結装置の分解断面図である。 図２は図１のクランピングリングが表現されている正面図である。 図３ａは図１の蛇腹管連結装置の結合順序が表現されている一部断面図である。 図３ｂは図１の蛇腹管連結装置の結合順序が表現されている一部断面図である。 図４は本発明にかかる蛇腹管連結装置の第１実施例が表現されている分解図であって、上半部は断面図、下半部は正面図が示している図である。 図５は本発明の第１実施例の結合が完了した状態が表現されている断面図である。 図６ａは本発明の第１実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図６ｂは本発明の第１実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図６ｃは本発明の第１実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図６ｄは本発明の第１実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図６ｅは本発明の第１実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図７は本発明の第１施例に使用されるクランピングリングが表現されている正面図であって、クランピングリングが蛇腹管連結装置に結合される前の形状が表現されている図である。 図８は本発明の第１施例に使用されるクランピングリングが表現されている正面図であって、結合が完了した後の形状が表現されている図である。 図９は本発明にかかる蛇腹管連結装置の第２実施例が表現されている断面図であって、結合が完了した状態が表現されている図である。 図１０は本発明の第２実施例のソケット及びパッキング部材が表現されている分解断面図である。 図１１ａは本発明の第２実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図１１ｂは本発明の第２実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図１１ｃは本発明の第２実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図１１ｄは本発明の第２実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図１１ｅは本発明の第２実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図１２ａは本発明の第３実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図１２ｂは本発明の第３実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図２ｃは本発明の第３実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図１２ｄは本発明の第３実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図１２ｅは本発明の第３実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。 図１２ｆは本発明の第３実施例の結合段階が順次表現されている断面図である。

以下で言及される前方面、一側部、終端部、先端部等の方向を称する表現は、図に表されたところによって定義するが、これはあくまでも本発明が明確に理解できるように説明するためのものであり、基準をどこに置くかによって、各方向を異なって定義することもあることはもちろんである。

また、以下で言及される構成要素の前に、「第１、第２」等の表現が付く用語の使用は、称する構成要素の混同を避けるためのものであるだけで、構成要素間の順序、重要度、又は主従関係等とは関係ない。例えば、第１構成要素なしで第２構成要素のみを含む発明も実現可能である。

以下、本発明にかかる蛇腹管連結装置の第１実施例を図４乃至図６ｅを参照として説明する。

本発明にかかる蛇腹管連結装置の第１実施例は、図４及び図５に示すように、管（Ｔｕｂｅ）の周りに連続した波形のしわ１２、１３が形成された蛇腹管１０と、蛇腹管１０の外周面を囲むように一側部が蛇腹管１０の外側に挿入されたナット２０と、蛇腹管１０と結合されてナット２０の一方向の移動を阻止するクランピングリング３０と、ナット２０と螺合されるソケット４０とを含む。

ここで、蛇腹管５０に形成された波形のしわ１２、１３は、管の周りに連続するように形成されるが、前記しわのうち小さい直径部分を「谷１２」といい、大きい直径部分を「山１３」という。

ナット２０はソケット４０の方向に、蛇腹管１０の山１３の外径よりもかなり大きい内径を有するフランジ部２１が形成され、ナット２０の他側に前記フランジ部２１よりも内径の小さい円筒部２２が形成される。

フランジ部２１は、ソケット４０と対向する一側部位の内周面に雌ねじ２３が形成され、フランジ部２１と円筒部２２との間の内周面に、クランピングリング３０の一側面３４と接触する段付部２４が半径内側方向に突出、形成される。

前記段付部２４は、図５に示すように、蛇腹管連結装置の結合が完了した場合に、前記段付部２４の内周面２４ａが蛇腹管の少なくとも２つの山１３ａ、１３ｂと接触するようにナットの長手方向に延びる。

また、ナット２０は、図４及び５を参照すると、雌ねじ２３が形成された部位から段付部２４が形成された部位に向かって、クランピングリング３０を半径内側方向に圧着する傾斜面２５とクランピングリング３０が安着する第１シート部２８が順次形成される。

傾斜面２５は互いに離隔された第１、２傾斜面２５ａ．２５ｂに形成されることができ、第１傾斜面２５ａと第２傾斜面２５ｂとの間に第２シート部２７が形成できる。

傾斜面２５は、第１シート部２８に向かって直径が次第に小さくなるように形成され、ナットが前記クランピングリング３０に向かって移動されることによって、傾斜面２５がクランピングリング３０の上側角部に形成された角３５と接触し、クランピングリング３０が半径内側方向に圧着しつつ第１シート部２８に案内されて、容易に第１シート部２８に強制的に圧入されるようにする機能を行う。これに対しては、次にさらに詳細に説明する。

クランピングリング３０はステンレス鋼の材質等の金属材で形成されることが好ましく、図７に示すように、リング状に形成されるが、半径方向に収縮及び拡開が可能なように少なくとも一部位が切開され、両端部３６、３７が所定の離隔距離ｄ１を有するように離隔される。

また、クランピングリング３０は、図４及び５に示すように、断面図から見て、半径内側方向に位置して蛇腹管の谷１２ａに挿入される内側部３１と、半径外側方向に位置して蛇腹管１０の外側に突出する外側部３２とを含むが、前記内側部３１は、半径内側方向に中央部が凸な曲面部で形成され、前記外側部３２は、外周面３６及び両側面３３、３４を有する四角の形状に形成される。

ソケット４０は、中央部に形成された六角頭部４１を基準に一側外周面にナット２０の雌ねじ２３と螺合される雄ねじ４２が形成され、他側外周面に図示していない継ぎ手と締結される雄ねじ４３が形成される。

一方、図４から見て、ソケット４０の右側面に該当するソケット４０の前方面４９には、半径外側方向に位置する縁にクランピングリング３０に向かってソケットの長手方向に突出したリング状の外側突出部４４が形成され、ソケット４０とナット２０の１次螺合の際、クランピングリング３０の一側面３３が外側突出部４４の先端部に接触し、外側突出部４４の半径内側方向には空間部４７が形成される。また、ソケット４０の前方面には半径内側方向に位置する縁に蛇腹管１０の終端部１４を圧着するためのリング状の内側突出部４５がソケットの長手方向に突出、形成される。

内、外側突出部４４、４５の間には、前記六角頭部４１側に陥没した環状の凹溝部４６が形成されるが、凹溝部４６は、前記空間部４７の一部をなす。内側突出部４５は外側突出部４４に比べて突出した長さが小さく形成され、凹溝部４６と接する上側角４５ａが角形に形成されるが、上側角は大まかに見て、９０°の角度をなすように形成される。

前記内側突出部の上側角４５ａは、蛇腹管連結装置の結合完了の際、クランピングリング３０の内側部３１に対向するように形成された蛇腹管の終端部１４部位と線接触しつつ、前記終端部１４をクランプリングの内側部３１側に強く圧着する。

また、前記内側突出部４５は、前記ソケット４０の内周面から半径内側方向に突出、形成されるが、前記ソケット４０の内周面から鈍角の湾曲部にラウンディングされつつ、半径内側方向に突出し、前記内側突出部４５とソケット４０の内周面の連結部位に厚い補強部４５ｂが形成され、蛇腹管連結装置にかなりの外部衝撃が加えられる場合にも、前記内側突出部４５が前記補強部４５ｂにより蛇腹管１０の反対方向に曲がることが防止されるので、シーリング効果がそのまま維持される。

前記のように構成された本発明の第１実施例にかかる蛇腹管連結装置の結合順序を図６ａ乃至図６ｅを参照として説明すると、次の通りである。

まず、図６ａに示すように、ナット２０とソケット４０との間にクランピングリング３０を介在した後、ナット２０とソケット４０のうち少なくともいずれか一つを締め付けて（回転し）、ナット２０とソケット４０を１次螺合すると、クランピングリング３０の一側面３３がソケットの外側突出部４４の先端部に接触し、クランピングリング３０の他側面の上側に位置した上側角３５がナットの第１傾斜面２５ａに接触する。

この際、クランピングリング３０は半径方向に圧着するか、拡開することなく、図７に示すようにクランピングリング３０の両端部３６、３７が製造当時の離隔距離ｄ１をそのまま維持する。従って、作業者はクランピングリング３０を螺旋管の谷に挿入するために、拡開する必要なく、ナット２０とソケット４０との間に簡便に配置することができる。

即ち、図６ａに示すナットとソケットの１次欠陥段階で、クランピングリング３０は変形されることなく、製造時の形状をそのまま維持することになる。

その後、図６ｂに示すように、蛇腹管１０の一側部をソケット３０に向かってナット２０の内部に押し入れると、クランピングリング３０の内側部３１の底面が蛇腹管の終端部１４に形成された山１４’に接触し、蛇腹管の終端部１４は、ソケットの内側突出部４５に近接する。

一方、クランピングリング３０は、その内側部３１底面の内径が蛇腹管の山１４’の外径よりも少し小さくなるように形成されているため、蛇腹管１０に少しの力を加えて、クランピングの内部に挿入されるようにする。

前記状態で、図６ｃに示すように、ナット２０及び／又はソケット４０を回転させて両者をさらに締め付けると、クランピングリング３０はナットの第１傾斜面２５ａに沿って第２シート部２７に到達するまで半径内側方向に圧着しつつ、クランピングリング３０の内側部が蛇腹管の一側部に形成された谷１２ａに挿入され始め、蛇腹管の終端部１４はソケット４０の内側突出部４５に接触しつつ、圧着され始める。

前記で図６ａから図６ｃに示す状態まで、クランピングリング３０の一側面３３は、ソケット４０の外側突出部４４の先端部と接触した状態を維持する。

図６ｃの状態で、ナット２０及びソケット４０をさらに締め付けると、図６ｄに示すように、クランピングリング３０は、第２シート部２７、第２傾斜面２５ｂを経て第１シート部２８に案内されつつ、第２傾斜面２５ｂに沿って半径内側方向にさらに圧着し、蛇腹管の一側部に形成された谷１２ａに挿入される。この際、クランピングリング３０は外側突出部４４の半径内側方向に形成された空間部４７へ進入し始め、外側突出部４４はクランピングリング３０と第２シート部２７との間の隙間へ進入し始める。

また、蛇腹管の終端部１４は、内側突出部４５によりクランピングリング３０の方向に圧着する。

図６ｄの状態でナット２０とソケット４０をさらに締め付けると、図６ｅに示すように、クランピングリング３０はナットの段付部２４によりソケット４０側に圧着し、クランピングリング３０の少なくとも一側面３３がソケットの凹溝部４６へ進入する。

また、ソケットの外側突出部４４は、第２シート部２７に安着し、内側突出部の上側角４５ａは螺旋管の終端部１４をクランピングリング３０側にさらに圧着し、ナット２０の内周面とクランピングリング３０の外周面との間、及びソケットの内側突出部の上側角４５ａとクランピングリング３０の内側部３１との間が完全にシーリングされる。

一方、前述したように、内側突出部４５の上側角４５ａが略９０°角度の角形に形成され、これに対向するクランピングリングの内側部３１は曲面部に形成され、上側角４５ａが蛇腹管の終端部１４と線（ｌｉｎｅ）接触することによって、前記線接触部位に圧着力が集中するので、少ない力でも蛇腹管の終端部１４をさらに強く圧着することができ、シーリング効果が向上する。

図６ｄの状態から図６ｅの結合完了の段階までのソケット４０とナット２０の螺合を２次螺合と称し、２次螺合の際、クランピングリング３０は内側突出部４５との接触が解除され、空間部に該当する凹溝部４６へ進入する。

一方、クランピングリング３０は、前記結合過程で第１、２傾斜面２５ａ、２５ｂにより半径内側方向に圧着し、図７及び図８に示すように、両端部３６、３７の離隔距離がｄ１からｄ２に縮小し、結合が完了した状態では、離隔距離ｄ２が略０となる。

また、図６ｅの結合状態は、ナット２０とソケット４０の螺合が完了した状態であって、図６ｅに示す状態の蛇腹管連結装置が現場に設けられて使用されるが、ソケットの外側突出部４４の終端と第２傾斜面２５ｂとの間に第１空間部２７’及び外側突出部４４の後側部と第１傾斜面２５５との間に少しの第２空間部２７が存在するので、前記蛇腹管連結装置を使用する中に流体の漏れの恐れがある場合には、蛇腹管連結装置の部品を解体したり交替することなく、単純にナット２０をさらに締め付けて、外側突出部４４が第２傾斜面２５ｂ側に移動され、前記第１空間部２７’に挿入されるため、シーリング効果がさらに向上し得る。

また、前記外側突出部４４の厚み及び／又は第２シート部２７の内径が外側突出部４４の移動方向に向かって次第に小さくなるように傾斜して形成され、前記外側突出部４４が第２シート部２７とクランピングリングの外周面３６の間に挿入されやすいようにすると共に、クランピングリング３０が蛇腹管１１の中心軸に対して垂直方向に配置されるので、シーリング効果も増大させることができる。

一方、本発明にかかる蛇腹管連結装置は、結合完了の際、ナットの段付部の内部面２４ａが前記クランピングリング３０から前記ソケット４０の反対方向に少なくとも２つの蛇腹管の山１３ａ、１３ｂと接触するように長手方向に延びているため、蛇腹管連結装置に外部衝撃や蛇腹管の設置位置が変更され、蛇腹管に曲がりが発生しても、クランピングリング３０の周囲のシーリング部位が変形することなく維持され、流体の漏れが防止される。また、外側突出部４４の後側及び終端と第１、第２傾斜面２５ａ、２５ｂの間にそれぞれ第１、第２空間部２７”、２７’が形成されているので、外部衝撃の発生時、前記第１、第２空間部によって衝撃が吸収されるという効果がある。また、シーリングに大きな影響を与えるクランピングリング３０、内、外側突出部４５、４４がナット２０の本体内で蛇腹管１０に向かって一側に片よって配置されるため、ナット本体の中央に外部衝撃が直接加わる場合も、前記クランピングリング、内、外側突出部等は変形が少なく発生し、シーリング効果が維持される。

図９乃至図１１ｅに、本発明にかかる蛇腹管連結装置の第２実施例が示している。

本発明にかかる蛇腹管連結装置の第２実施例は、図９を参照すると、第１実施例と同様に、蛇腹管１０、ナット２０、クランピングリング３０、及びソケット４０を含む。

本発明の第２実施例が第１実施例と異なる点を説明すると次の通りである。

本発明の第２実施例は、図９及び図１０に示すように、ソケット４０の前方面に形成された内側突出部４５’が蛇腹管の終端部１４に接触しないように第１実施例の内側突出部４５よりも半径内側方向に形成される。

また、ソケットの外側突出部４４と内側突出部４５’との間に形成された凹溝部４６’に第１実施例に含まれていないリング状のパッキング部材５０が挿入され、ソケット４０とナット２０の２次螺合の際、パッキング部材５０にクランピングリング３０の一側面３３と蛇腹管の終端部１４が接触し、クランピングリング３０がパッキング部材５０をソケット４０側に圧着すると共に、パッキング部材５０が蛇腹管の終端部１４をクランピングリング３０側に圧着する。

一方、パッキング部材５０は耐熱性に優れ、機械的強度が大きく、耐食性及び耐摩耗性も優れた合成樹脂又は軟質の金属で製造されることが好ましい。

また、パッキング部材５０が挿入されるソケットの凹溝部４６’をなすソケットの一側面の表面には突起４６ａが形成され、パッキング部材５０が圧着するか、パッキング部材５０により蛇腹管の終端部１４が圧着する際、前記突起によりパッキング部材５０が正位置で流動することが防止される。

特に、本願発明の第２実施例は、パッキング部材５０の前方面がクランピングリング３０の一側面３３だけでなく、蛇腹管の終端部１４に圧着した状態で密着するので、シーリング効果が向上する。

本願発明の第２実施例は、前記パッキング部材５０及び内向突出部４５’の形成位置を除いて第１実施例と同一であるので、第２実施例の構成に対するこれ以上の説明を省略する。

図１１ａ乃至図１１ｅは、本発明の第２実施例の結合方法が示している図であって、第１実施例の図６ａ乃至図６ｅにそれぞれ対応し、第２実施例の結合順序は第１実施例と同一であるので、ここでは、これ以上の説明を省略する。

以下、本発明の蛇腹管の連結装置の結合方法の第３実施例を、図１２ａ乃至１２ｆを参照として説明すると次の通りである。

まず、図１２ａに示すように、本発明にかかる蛇腹管連結装置が現場に設けられる前に、まず、ナット２０とソケット４０との間にクランピングリング３０を介在した後、ナット２０とソケット４０のうち少なくともいずれか一つを締め付けて（回転し）、ナット２０とソケット４０を１次螺合されるようにする。この際、クランピングリング３０の一側面３３がソケットの外側突出部４４の先端部に接触し、クランピングリング３０の他側面の上側に位置した上側角３５がナットの第１傾斜面２５ａに接触する。

前記でクランピングリング３０は半径方向に圧着したり拡開することなく、製造当時の形状を維持するので、クランピングリング３０を蛇腹管の谷に挿入するために拡開する必要なく、ナット２０とソケット４０との間に簡便に配置することができる。

その後、１２ｂに示すように、１次螺合されたナット２０とソケット４０の少なくとも外周面の一部を囲むようにテープ６０を接着して、ナット２０とソケット４０との間が封印されるようにする。

前記でテープ６０は、ナット２０とソケット４０との間の境界を円周方向に沿って全体又は部分的に囲むように接着してもよく、前記ナット２０とソケット４０の長手方向に沿って外周面を局部的にかぶせるように接着してもよい。

一方、前記テープ６０には、前記ナット２０とソケット４０の外周面の境界線に沿って切り取り線６１が形成され、ナット２０とソケット４０が締まる場合、前記切り取り線６１が破裂しやすいため、ナット２０とソケット４０が相対的に容易に締まることができ、前記切り取り線６１は多数の小孔で形成されることができる。

図１２ｃに示すように、作業者が蛇腹管１０の一側部をソケット３０に向かってナット２０の内部に押し入れると、クランピングリング３０の内側部３１底面が蛇腹管の終端部１４に形成された山１４’に接触し、蛇腹管の終端部１４はソケットの内側突出部４５に近接する。

前記状態で図１２ｄに示すように、ナット２０及び／又はソケット４０を回転させて両者をさらに締め付けると、クランピングリング３０はナットの第１傾斜面２５ａに沿って第２シート部２７に到達するまで半径内側方向に圧着しつつ、クランピングリング３０の内側部が蛇腹管の一側部に形成された谷１２ａに挿入され始め、蛇腹管の終端部１４はソケット４０の内側突出部４５に接触しつつ圧着し始め、テープ６０は切り取り線６１に沿って破裂し始める。

図１２ｄの状態でナット２０及びソケット４０をさらに締め付けると、図１２ｅに示すように、テープ６０は切り取り線６１に沿って完全に破裂し、クランピングリング３０は第２シート部２７、第２傾斜面２５ｂを経て第１シート部２８に案内されつつ、第２傾斜面２５ｂに沿って半径内側方向にさらに圧着し、蛇腹管の一側部に形成された谷１２ａに挿入される。この際、クランピングリング３０は外側突出部４４の半径内側方向に形成された空間部４７へ進入し始め、外側突出部４４はクランピングリング３０と第２シート部２７との間の隙間へ進入し始める。

また、蛇腹管の終端部１４は、内側突出部４５によりクランピングリング３０の方向に圧着する。

図１２ｅの状態でナット２０とソケット４０をさらに締め付けると、図１２ｆに示すように、クランピングリング３０はナットの段付部２４によりソケット４０側に圧着し、クランピングリング３０の少なくとも一側面３３がソケットの凹溝部４６へ進入する。

前記で図１２ｆの段階は図６ｅの段階と同一であるので、これ以上の説明を省略する。

一方、本発明の第２実施例にかかる結合方法において、１次螺合されたナットとソケットを第３実施例と同様に、テープで封印する段階が含まれ得る。

以上、本発明にかかる蛇腹管連結装置の実施例を添付図面を参照として詳細に説明した。しかし、本発明は、前述した実施例により限定されるものではなく、本発明が属する技術分野で通常の知識を有する者による様々な変形及び均等な範囲での実施が可能であることが当然である。

１０ 蛇腹管
１４ 終端部
２０ ナット
２５ａ 第１傾斜面
２５ｂ 第２傾斜面
２８ 第１シート部
３０ クランピングリング
４０ ソケット
４４ 外側突出部
４５ 内側突出部
４６ 凹溝部
４７ 空間部
５０ パッキング部材
６０ テープ
６１ 切り取り線

Claims (12)

1. 谷と山とが交互に連続するように形成された蛇腹管と、
   前記蛇腹管の一側部が挿入されるナットと、
   前記蛇腹管の半径内側方向に凸状に形成され、前記蛇腹管の谷に挿入される内側部と、前記内側部から半径外側方向に突出する外側部とを備え、一側が切開されたリング状に形成されたクランピングリングであって、前記外側部が外周面と両側面とを有する、クランピングリングと、
   前記ナットに螺合されるねじを有するソケットと、を含み、
   前記ソケットの前方面に外側突出部が形成され、
   前記ナットの内周面には、前記ナットと前記ソケットの２次螺合の際、前記クランピングリングが安着する第１シート部が形成されており、
   前記ナットの内周面には、前記ソケットと螺合される部位と前記第１シート部との間に傾斜面が形成され、前記傾斜面により前記クランピングリングが半径内側方向に圧着し、 前記傾斜面は、前記ナットの長手方向に離隔された第１、２傾斜面に形成されており、
   第１、２傾斜面の間に前記外側突出部が安着する第２シート部が形成されており、
   前記ナットと前記ソケットの１次螺合の際、前記蛇腹管の一側部を前記ナット及び前記ソケットに挿入しないで前記クランピングリングの一側面が前記外側突出部の先端部に接触し、
   前記ナットと前記ソケットの２次螺合の際、互いに１次螺合された前記ナットと前記ソケットに前記蛇腹管の一側部を挿入した後、前記外側突出部は前記ナットの内周面と前記クランピングリングの外周面との間の隙間に挿入され、前記クランピングリングは、半径内側方向に圧着し、前記クランピングリングの内側部が前記蛇腹管の谷に挿入され、前記蛇腹管の終端部は前記ソケットの前方面と前記クランピングリングとの間で圧着する、蛇腹管連結装置。
2. 前記第１シート部に半径内側方向に突出形成され、前記クランピングリングを前記ソケット側に圧着する段付部が形成された、請求項１に記載の蛇腹管連結装置。
3. 前記段付部は、その内週面が蛇腹管の少なくとも２つの山と接触するように長手方向に延長された、請求項２に記載の蛇腹管連結装置。
4. 前記ソケットの前方面には、前記外側突出部と半径内側方向に離隔されるように内側突出部が形成され、前記外側突出部と内側突出部との間に凹溝部が形成される、請求項１に記載の蛇腹管連結装置。
5. 前記内側突出部は、前記蛇腹管の終端部を前記クランピングリングに向かって圧着するように、前記クランピングリングの一側面と対向するように形成された、請求項４に記載の蛇腹管連結装置。
6. 前記内側突出部は、前記クランピングリングの内側部に対向するように形成された、請求項５に記載の蛇腹管連結装置。
7. 前記内側突出部は、前記凹溝部と接する上側角が角状に形成され、前記上側角が蛇腹管の終端部と線接触した状態で前記蛇腹管の終端部を圧着する、請求項６に記載の蛇腹管連結装置。
8. 前記内側突出部は、前記ソケットの内周面から鈍角にラウンディングされつつ半径内側方向に突出し、前記内側突出部と前記ソケットの内周面の連結部位に厚い補強部が形成された、請求項４に記載の蛇腹管連結装置。
9. 前記凹溝部にパッキング部材が挿入された、請求項４に記載の蛇腹管連結装置。
10. 前記パッキング部材は、前記クランピングリングの一側面と、前記蛇腹管の終端部に接触する、請求項９に記載の蛇腹管連結装置。
11. 前記内側突出部は、その先端部が前記蛇腹管の終端部と接触しないように形成された、請求項１０に記載の蛇腹管連結装置。
12. 前記凹溝部を形成する前記ソケットの前方面には、前記パッキング部材の流動を阻止する突起が形成された、請求項９に記載の蛇腹管連結装置。

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