JP7089577B2 - 流線型の流体移送孔を有するバルブ - Google Patents

Description

本発明は、流線型の流体移送孔を有するバルブに関するものである。

バルブは、流体の流れを開閉することができる手段であって、ダイヤフラムを利用して流体の流れを制御する。図１は、一般的なバルブの構造を示す図である。図１を参照すると、バルブは、本体（１００）、ダイヤフラム（１０２）及びダイヤフラム（１０２）を制御する操作部（１０４）を含む。本体（１００）の内部には、流体移送孔（１０６）が形成され、流体移送孔（１０６）の入力端（１１０）に入力された流体は出力端（１１２）を介して排出される。

流体移送孔（１０６）を考察すると、本体の上側の内側面（１００ａ）のうちダイヤフラム（１０２）に隣接した部分がそれぞれの四角の断面を有し、本体（１００）の下側の内側面（１００ｂ）のうちダイヤフラム（１０２）と接触する本体部分（１００ｃ）が角ばった形態を有する。このような四角の断面の本体部分及び角ばった形態の本体部分（１００ｃ）によって、流体移送孔（１０６）のうちＡ部分で渦流が発生することができる。これは、四角の断面の本体部分（１００ｃ）及び角ばった形態の本体部分（１００ｃ）が流体の流れの妨げになり、流体力学的には流体エネルギーまたは流体速度の変化を起こし、これが渦流を発生させる原因となる。渦流は、本体（１００）及びダイヤフラム（１０２）を損傷させ、その結果、バルブの寿命が短くなる問題がある。また、流体移送孔（１０６）の入口（１１０）または出口（１１２）から中央部付近までは流路が横方向に直線状に形成され、前記中央部に向かっては縦方向に垂直に形成され、その結果、垂直部分が流体の流れを妨げる障害物として作用し、単位時間当たりの流体の移送量が小さくなる。

本発明の目的は、流線型の流体移送孔を有するバルブを提供することにある。

前記した目的を達成するために、本発明の一実施形態のバルブは、本体、及び開閉部を含み、前記本体の内側には、流体が流れる空間である流体移送孔が形成され、前記開閉部は、前記流体の流れを開閉させ、前記流体移送孔は、入口から前記開閉部に向かって流線型の形状を有し、出口から前記開閉部に向かって流線型の形状を有することを特徴とする。
本発明の他の実施形態のバルブは、本体、及び開閉部を含み、前記ライナーの内側には、流体が流れる空間である流体移送孔が形成され、前記開閉部は、前記流体の流れを開閉させ、前記流体移送孔に該当する前記バルブの内側の上面は、入口から前記開閉部の方向に流線型の形状を有し、前記内側の上面の曲線の半径（Ｒ１）と前記入口の面間の距離（Ｌ）の比率（Ｒ１／Ｌ）は、（９５／２３０）～（１１０／１６５）の範囲を有することを特徴とする。

本発明によるバルブは、流体移送孔が流線型の形状を有し、特に入口または出口から開閉部への方向に向かって、前記入口または前記出口から流線型の形状を有するので、流体の流れが円滑になり、単位時間当たりの流体の移送量が大幅に向上できる。
また、本発明によるバルブは、プラスチックからなる本体の内部に金属部材を含み、その結果、前記バルブとパイプの結合時に、前記バルブにねじれが発生しないようにできる。

一般的なバルブの構造を示す図である。 本発明の一実施形態のバルブを示す斜視図である。 図２のバルブを概略的に示す断面図である。 本発明の一実施形態の流体移送孔の構造を示す図である。 図４の曲線の比率を表した表を示す図である。 本発明の他の実施形態のバルブを示す図である。 本発明のさらに他の実施形態のバルブの断面を示す図である。

本明細書において使用される単数の表現は、文脈上明白に異なる意味でない限り、複数の表現を含む。本明細書において、「構成される」または「含む」などの用語は、明細書上に記載された様々な構成要素、または様々な段階を必ず全て含むものではなく、その一部の構成要素または一部の段階を含まないこともあり、あるいは追加の構成要素または段階をさらに含むこともある。また、明細書に記載された「～部」、「モジュール」などの用語は、少なくとも一つの機能や動作を処理する単位を意味し、ハードウェアまたはソフトウェアで具現され、あるいはハードウェアとソフトウェアとの結合で具現される。本発明のバルブは、入口または出口から開閉部への方向に流線型の形状を有する流体移送孔を含む。

従来のバルブは、入口及び出口から中央部方向に向かって横方向に直線状に構成され、中央部の両側が縦方向に垂直に形成されたため、流体移送孔を介して流体が自然に流れず、垂直部分等の障害物によって流体の流れが妨げられる。その結果、単位時間当たりの流体の移送量が小さくなる。
一方、本発明のバルブの流体移送孔は、入口または出口から開閉部に該当する中央部方向に流線型の形状を有するため、前記流体移送孔内に流体の流れを妨げる障害物が存在せず、流体の流れが円滑であり、その結果、単位時間当たりの流体の移送量を大幅に増加させることができる。実際ＣＶ値を比較すると、本発明のバルブが従来のバルブに比べてＣＶ値を７０％以上向上できる。

以下では、本発明の様々な実施形態を添付の図面を参照して詳述する。

図２は、本発明の一実施形態のバルブを示した斜視図であり、図３は、図２のバルブを概略的に示す断面図である。図４は、本発明の一実施形態の流体移送孔の構造を示す図であり、図５は、図４の曲線の比率を表した表を示す図である。図５の表に単位を表示していないが、単位はｍｍである。

図２及び図３を参照すると、本実施形態のバルブは、例えばダイヤフラムバルブであって、本体（２００）、ライナー（２０２）、操作部（２０４）及び開閉部（３００）を含む。本体（２００）は、金属で構成することもでき、プラスチックで構成することもできる。一実施形態によると、本体（２００）は、エンジニアリングプラスチックからなり、例えば、ポリフェニレンエーテル系樹脂とポリスチレン系樹脂を成分としたポリフェニレンエーテル系樹脂組成物からなることができる。もちろん、本体（２００）は、エンジニアリングプラスチックとしてＰＯＬＹＩＭＤＥ、ＰＯＬＹＳＵＬＦＯＮＥ、ＰＯＬＹ ＰＨＥＮＹＬＥＮＥ ＳＵＬＦＩＤＥ、ＰＯＬＹＡＭＩＤＥ ＩＭＩＤＥ、ＰＯＬＹＡＣＲＹＬＡＴＥ、ＰＯＬＹＥＴＨＥＲ ＳＵＬＦＯＮＥ、ＰＯＬＹＥＴＨＥＲ ＥＴＨＥＲ ＫＥＴＯＮＥ、ＰＯＬＹＥＴＨＥＲ ＩＭＩＤＥ、ＬＩＱＵＩＤ ＣＲＹＳＴＡＬ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ、ＰＯＬＹＥＴＨＥＲ ＫＥＴＯＮＥなど、及びこれらの組合せからなることもできる。

本体（２００）の側面終端部（フランジ）には、ホール（２２０）を形成することができ、図示しないが締結手段がホール（２２０）を介して前記バルブとパイプを連結させることができる。ライナー（２０２）は、本体（２００）の内側に配列され、ライナー（２０２）の内側面には、流体の移動のためのホール（流体移送孔、２１０）が形成される。

一実施形態によると、ライナー（２０２）は、フッ素樹脂からなることができる。フッ素樹脂は、分子内にフッ素を含有した樹脂を総称するものであって、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）などがあり、例えば、テトラフルオロエチレンペルフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（Ｔｅｔｒａ ｆｌｕｏｒｏ ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｐｅｒｆｌｕｏｒｏ ａｌｋｙｌｖｉｎｙｌ ｅｔｈｅｒ ｃｏｐｐｏｌｙｍｅｒ、ＰＦＡ）である。このようなフッ素樹脂は、耐熱性、耐薬品性、電気絶縁性に優れ、摩擦係数が小さく、接着及び粘着性がない。つまり、フッ素樹脂でライナー（２０２）を形成すると、ライナー（２０２）の摩擦係数が小さいため、流体移送孔（２１０）内での層流による流速の変更を最小限に抑えることができる。すなわち、特定のポイントを基準にして、流体移送孔の上側または下側の流速と中心部の流速の差が最小化される。開閉部（３００）は、流体移送孔（２１０）内での流体の移動を開閉する手段であって、本体（２００）またはライナー（２０２）上に位置することができる。例えば、開閉部（３００）は、ダイヤフラムである。ただし、図面においては開閉部（３００）としてダイヤフラムを使用したが、ダイヤフラムに限定されるものではない。操作部（２０４）は、開閉部（３００）の開閉動作を制御する手段であって、例えば、開閉部（３００）がライナー（２０２）の下側の内側面（３１２ｃ）と接触、または接触しないように制御することができる。

一実施形態によると、開閉部（３００）の上部に連結された連結部（３０２）が操作部（２０４）と結合でき、操作部（２０４）の制御による連結部（３０２）の移動によって開閉部（３００）が上昇または下降することができる。このような操作部（２０４）の具現は、多様に変形でき、従来の構造をそのまま採用することもできる。

以下では、本発明の主な特徴である流体移送孔（２１０）の構造について図３～図５を参照して詳察する。図３及び図４を参照すると、本実施形態の流体移送孔（２１０）は、入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）から開閉部（３００）に対応する中央部の方向に流線型で構成される。理想的には、流体移送孔（２１０）は、入口（２１０ａ）から前記中央部、前記中央部から出口（２１０ｂ）まで全体が流線型で構成されるのが流体の移送量を最大にすることができる。しかし、この場合、前記中央部に対応するライナー（２０２）の終端が鋭すぎ、前記バルブの製造において工程上の困難があるため、前記中央部に該当するライナー（２０２）の終端部（３２０及び３２２）を垂直に形成しなければならない。ただし、垂直に形成された終端部（３２０及び３２２）は、最小限の長さ（Ｈ）で製作され、例えば、１２ｍｍ以下にできる。特に、流体移送孔（２１０）は、入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）から前記中央部方向へ向かって入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）から流線型の形状を有することができる。つまり、入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）から曲線が始まる。従来のバルブは、流体移送孔が入口または出口から特定のポイントまで直線状に形成され、次に中央部までが垂直に形成されるので、前記垂直部分が流体の流れを妨げる障害物として作用し、単位時間当たりの流体移送量が小さい。

一方、本発明のバルブは、流体移送孔（２１０）が入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）から前記中央部に向かって流線型の形状を有する。したがって、流体移送孔（２１０）内に流体の流れを妨げる障害物が存在せず、単位時間当たりの流体移送量が大きい。図１の従来のバルブにおいて、垂直部分を流線型に変形すると、垂直部分を含むバルブよりは流体移送量が多くなるが、入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）から前記中央部に向かって入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）から流線型の形状を有する本発明のバルブに比べると、単位時間当たりの流体移送量はかなり小さい。すなわち、本発明のバルブにおいては、流体移送孔（２１０）が入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）から曲線が始まるため、従来のバルブに比べて単位時間当たりの流体移送量が相当高い。つまり、ＣＶ値が大幅に向上できる。

一実形態によると、入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）から前記中央部方向に行くほど流体移送孔（２１０）の幅が小さくできる。入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）から前記中央部の方向に進んでも流体移送孔（２１０）の幅が同じ場合には、開閉部（３００）を上昇または下降させる範囲が大きく、したがって、例えば開閉部（３００）を調節する手段を最大７周半回してから開閉動作を正常に遂行することができる。一方、入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）から前記中央部方向に行くほど流体移送孔（２１０）の幅が小さくなると、開閉部（３００）を上昇または下降させる範囲が比較的小さくなるため、例えば、開閉部（３００）を調節する手段を４周だけ回しても開閉動作を円滑に遂行することができる。

流体移送孔（２１０）の観点から考察したが、ライナー（２０２）の観点から考察すると、ライナー（２０２）の第１の内側の上面ライン（３１０ａ）、第１の内側の下面ライン（３１２ａ）、第２の内側の上面ライン（３１０ｂ）及び第２の内側の下面ライン（３１２ｂ）が流線型の形状を有することができる。また、開閉部（３００）と当接するライナー（２０２）の下側の中央部（３１２ｃ）の両側面は、流体の流れを円滑にするための曲線の形状を有することができる。

一方、本発明のバルブにおいて流体移送孔（２１０）は、流体の流れだけでなく、製造工程を考慮して、流体移送孔（２１０）の曲率を決定することができる。従来のバルブにおいては、流体移送孔が長い長さの垂直部分を含むため、多重ライナーで製作される必要があるが、本発明のバルブにおいては、単一ライナーで製作が可能であり、そのため適切な曲率の比率を有することができる。結果的に、従来のバルブにおいては生産性が落ちるが、本発明のバルブにおいては生産性が大幅に向上できる。

まず、流体移送孔（２１０）内の仮想の中央の曲線（４００）の半径、内側の上面（３１０）が形成する曲線の半径、内側の下面（３１２）が形成する曲線の半径、流体移送孔（２１０）の入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）の直径、前記中央部に隣接する垂直部分の高さと面間の距離をそれぞれＲ、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、ＤＮ、Ｈ、Ｌと定義する。また、流体移送孔（２１０）の左側の空間と右側の空間が同一の構造を有するものと仮定する。

一実施形態によると、内側の上面（３１０）は、一般的に流体移送孔（２１０）の中央の曲線（４００）の半径（Ｒ）と異なる曲率を有する一つの曲線を有することができる。つまり、内側の上面（３１０）の曲線は、流体移送孔（２１０）の中央の曲線（４００）と異なる曲率を有することができる。ただし、面間の距離（Ｌ）が既設定値以上であれば、内側の上面（３１０）の曲線は、円滑なバルブの製作のために互いに異なる曲率を有する２つの曲線からなることができる。ここで、２つの曲線のうち開閉部（３００）に近い曲線の曲率が相対的に大きくなることができ、前記２つの曲線の曲率は、中央の曲線（４００）と異なる曲率を有することができる。これは、ライナー（２０２）の製造時に流体移送孔（２１０）に挿入された単一のコアを円滑に除去することができるようにするためである。

例えば、内側の上面（３１０）の曲線は、面間の距離（Ｌ）が２３０ｍｍ以下のときは一つの曲線で形成されるが、面間の距離（Ｌ）が２３０ｍｍを超えるときは２つの曲線からなることができる。内側の上面（３１０）が一つの曲線からなるとき、図５の寸法を記した表を参照して内側の上面（３１０）が形成する曲線の半径（Ｒ１）と面間の距離（Ｌ）の比率を考察すると、ＤＮ２５バルブの場合は０．４４（７０／１６０）～０．６４（８５／１３２）の範囲を有し、ＤＮ４０バルブの場合は０．４５（９０／２００）～０．６７（１１０／１６５）の範囲を有し、ＤＮ５０バルブの場合は０．４１（９５／２３０）～０．５８（１１５／１９７）の範囲を有することができる。前記の表には表示されていないが、ＤＮ１５０の場合、Ｌは４０６～４８０の範囲を有し、Ｒ１は１７０を有することができるので、Ｒ１／Ｌは０．３５４（１７０／４８０）以上であることができる。

つまり、Ｒ１と面間の距離（Ｌ）の比率は、０．３５４（１７０／４８０）～０．６７（１１０／１６５）の範囲を有することができる。ここで、ＤＮ２５は、入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）の面間の距離（Ｌ）が２５ｍｍ（φ）である場合を意味し、ＤＮ４０は、入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）の面間の距離（Ｌ）が４０ｍｍ（φ）である場合を表し、ＤＮ５０は、入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）の面間の距離（Ｌ）が５０ｍｍ（φ）である場合を意味する。

内側の下面（３１２）を考察すると、内側の下面（３１２）は、入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）に対応する第１の曲線（半径Ｒ２）と開閉部（３００）付近の第２の曲線（半径Ｒ３）、すなわち２つの曲線からなることができる。ここで、前記第１の曲線と前記第２の曲線の曲率が異なり、前記第１の曲線と前記第２の曲線は、流体移送孔（２１０）の中央の曲線（４００、Ｒ）と異なる曲率を有することができる。ただし、Ｒ３は、面間の距離（Ｌ）がかなり大きくなると存在しないこともできる。Ｒ２と面間の距離（Ｌ）の比率を考察すると、ＤＮ２５バルブの場合は０．５９（９５／１６０）～０．８３（１１０／１３２）の範囲を有し、ＤＮ４０バルブの場合は０．６５（１３０／２００）～０．９１（１５０／１６５）の範囲を有し、ＤＮ５０バルブの場合は０．６３（１４５／２３０）～０．８４（１６５／１９７）の範囲を有することができる。つまり、Ｒ２と面間の距離（Ｌ）の比率は、０．５９（９５／１６０）～０．９１（１５０／１６５）の範囲を有することができる。

Ｒ３と面間の距離（Ｌ）の比率を考察すると、ＤＮ２５バルブの場合は０．３１（５０／１６０）～０．４９（６５／１３２）の範囲を有し、ＤＮ４０バルブの場合は０．３３（６５／２００）～０．５２（８５／１６５）の範囲を有し、ＤＮ５０バルブの場合は０．３７（８５／２３０）～０．５３（１０５／１９７）の範囲を有することができる。つまり、Ｒ３と面間の距離（Ｌ）の比率は、０．３１（５０／１６０）～０．５３（１０５／１９７）の範囲を有することができる。

Ｒ２とＲ３の比率を考察すると、ＤＮ２５バルブの場合は１．４６（９５／６５）～２．２（１１０／５０）の範囲を有し、ＤＮ４０バルブの場合は１．５３（１３０／８５）～２．３１（１５０／６５）の範囲を有し、ＤＮ５０バルブの場合１．３８（１４５／１０５）～１．９４（１６５／８５）の範囲を有する。つまり、Ｒ２とＲ３の比率は、１．３８（１４５／１０５）～２．２（１１０／５０）の範囲を有することができる。Ｒ１とＲ２の比率を考察すると、ＤＮ２５バルブの場合は０．６４（７０／１１０）～０．８９（８５／９５）の範囲を有し、ＤＮ４０バルブの場合は０．６（９０／１５０）～０．８５（１１０／１３０）の範囲を有し、ＤＮ５０バルブの場合は０．５８（９５／１６５）～０．７９（１１５／１４５）の範囲を有する。つまり、Ｒ１とＲ２の比率は、０．５８（９５／１６５）～０．８９（８５／９５）の範囲を有することができる。Ｒ１とＲ３の比率を考察すると、ＤＮ２５バルブの場合は１．０８（７０／６５）～１．７（８５／５０）の範囲を有し、ＤＮ４０バルブの場合は１．０６（９０／８５）～１．６９（１１０／６５）の範囲を有し、ＤＮ５０バルブの場合０．９１（９５／１０５）～１．３５（１１５／８５）の範囲を有する。つまり、Ｒ１とＲ３の比率は、０．９１（９５／１０５）～１．７（８５／５０）の範囲を有することができる。

開閉部（３００）付近の垂直部分の高さ（Ｈ）は、口径によって異なるが、７ｍｍ～１２ｍｍの範囲内で存在することができる。一方、ＤＮ２５バルブ、ＤＮ４０バルブ及びＤＮ５０バルブのみ上述したが、これ以外の他のサイズのバルブに対しても、前記の比率が同様に適用されることができる。整理すると、本実施形態のバルブにおいては、流体移送孔（２１０）が入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）から開閉部（３００）に対応する中央部方向に流線型の形状を有することができる。特に、入口（２１０ａ）または出口（２１０ｂ）から曲線が始まる。したがって、単位時間当たりの流体移送量が向上されることができる。上述した内容においては、流体移送孔（２１０）の左側の空間と右側の空間が同じ構造を有し対称的に形成されたが、他の構造を有することもできる。ただし、左側の空間及び右側の空間共に流線型の形状を有する。

以下では、本体（２００）がプラスチックからなる場合の材質について考察する。一実施形態によると、本体（２００）は、スーパーエンジニアリングプラスチックまたはエンジニアリングプラスチックからなる。例えば、本体（２００）は、ポリフェニレンエーテル系樹脂とポリスチレン系樹脂を成分としたポリフェニレンエーテル系樹脂組成物からなることができる。もちろん、本体（２００）は、ＰＯＬＹＩＭＤＥ、ＰＯＬＹＳＵＬＦＯＮＥ、ＰＯＬＹ ＰＨＥＮＹＬＥＮＥ ＳＵＬＦＩＤＥ、ＰＯＬＹＡＭＩＤＥ ＩＭＩＤＥ、ＰＯＬＹＡＣＲＹＬＡＴＥ、ＰＯＬＹＥＴＨＥＲ ＳＵＬＦＯＮＥ、ＰＯＬＹＥＴＨＥＲ ＥＴＨＥＲ ＫＥＴＯＮＥ、ＰＯＬＹＥＴＨＥＲ ＩＭＩＤＥ、ＬＩＱＵＩＤ ＣＲＹＳＴＡＬ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ、ＰＯＬＹＥＴＨＥＲ ＫＥＴＯＮＥなど、及びこれらの組合せからなることもできる。または、本体（２００）は、ポリ塩化ビニル（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ Ｃｈｌｏｒｉｄｅ、ＰＶＣ）、ポリプロピレン（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（Ｐｏｌｙ Ｐｈｅｎｙｌｅｎｅ ｓｕｌｆｉｄｅ、ＰＰＳ）、ポリフタルアミド（Ｐｏｌｙｐｈｔａｌａｍｉｄｅ、ＰＰＡ）、ポリアミド（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６）、ポリアミド（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６６）、ポリケトン（Ｐｏｌｙｋｅｔｏｎｅ、ＰＯＫ）またはポリエチレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ）にガラス繊維（Ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒ）を混合することによって形成される。このように本体を製造すれば、本体の強度、耐衝撃性、機械的特性などが向上されることができる。これによる効果に関する詳細な説明は後述する。

他の実施形態によると、本体（２００）は、例えば、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリフタルアミド（ＰＰＡ）、ポリアミド（ＰＡ６）、ポリアミド（ＰＡ６６）、ポリケトン（ＰＯＫ）またはポリエチレン（ＰＥ）にガラス繊維及び炭素繊維を混合することによって形成されることができる。このように本体を製造すれば、本体の強度、耐衝撃性、機械的特性などが向上されることができる。さらに他の実施形態によると、本体（２００）は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリフタルアミド（ＰＰＡ）、ポリアミド（ＰＡ６）、ポリアミド（ＰＡ６６）、ポリケトン（ＰＯＫ）またはポリエチレン（ＰＥ）にガラス繊維、炭素繊維及びグラファイトを混合することによって形成することができる。このように本体を製造すれば、本体の強度、耐衝撃性、機械的特性などが向上できる。

以下では、実験結果について考察する。一実施形態によると、本体（２００）は、ＰＰとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合して構成することができる。好ましくは、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒは、全体比で０％超、４０％以下で含有されることができ、ＰＰは、全体比で６０％より大きい含有量比を有する。実験結果は、下記表１の通りである。

表１に示すように、ＰＰとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合して本体（２００）を形成する場合、本体（２００）の引張強度がｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒなしにＰＰのみで構成された本体に比べてかなり高いことを確認することができる。つまり、機械的、化学的物性が向上されることができる。ただし、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの含有量比が４０％を超える場合には、本体（２００）を製造するための射出工程の特性が低下して、本体（２００）を所望の形状に製造するのが難しかった。他の実施形態によると、本体（２００）は、ＰＰＳとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合して構成されることができる。好ましくは、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒは、全体比で０％超、４０％以下で含有されることができ、ＰＰＳは、全体比で６０％より大きい含有量比を有する。実験結果は、下記表２の通りである。

表２に示すように、ＰＰＳとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合して、本体（２００）を形成する場合、本体（２００）の引張強度がｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒなしにＰＰＳのみで構成された本体に比べてかなり高いことを確認することができる。つまり、機械的、化学的物性が向上されることができるため、機械的物性を向上させながら軽量及び頑丈に本体を形成することができる。ただし、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの含有量比が４０％を超える場合には、本体（２００）を製造するための射出工程の特性が低下して、本体（２００）を所望の形状に製造するのが難しかった。他の実施形態によると、本体（２００）は、ＰＰＡとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合して構成されることができる。好ましくは、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒは、全体比で０％超、５５％以下で含有されることができ、ＰＰＡは、全体比で４５％より大きい含有量比を有する。実験結果は、下記表３の通りである。

表３に示すように、ＰＰＡとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合して本体（２００）を形成する場合、本体（２００）の引張強度がｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒなしにＰＰＡのみで構成された本体に比べてかなり高いことを確認することができる。つまり、機械的、化学的物性が向上されることができるため、機械的物性を向上させながら軽量及び頑丈に本体（２００）を形成することができる。ただし、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの含有量比が５５％を超える場合には、本体（２００）を製造するための射出工程の特性が低下して、本体（２００）を所望の形状に製造するのが難しかった。他の実施形態によると、本体（２００）は、ＰＡ（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６）とｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合して構成されることができる。好ましくは、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒは全体比で０％超、５０％以下で含有されることができ、ＰＡは、全体比で５０％より大きい含有量比を有する。実験結果は、下記表４の通りである。

表４に示すように、ＰＡとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合して本体（２００）を形成する場合、本体（２００）の引張強度がｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒなしにＰＡのみで構成された本体に比べてかなり高いことを確認することができる。つまり、機械的、化学的物性が向上されることができるため、機械的物性を向上させながら、軽量及び頑丈に本体（２００）を形成することができる。ただし、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの含有量比が５０％を超える場合には、本体（２００）を製造するための射出工程の特性が低下して、本体（２００）を所望の形状に製造するのが難しかった。別の実施形態によると、本体（２００）は、ＰＡ（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６６）とｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合して構成されることができる。好ましくは、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒは、全体比で０％超、５０％以下で含有されることができ、ＰＡは、全体比で５０％より大きい含有量比を有する。実験結果は、下記表５のとおりである。

表５に示すように、ＰＡとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合して本体（２００）を形成する場合、本体（２００）の引張強度がｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒなしにＰＡのみで構成された本体に比べてかなり高いことを確認することができる。つまり、機械的、化学的物性が向上されることができるため、機械的物性を向上させながら、軽量及び頑丈に本体（２００）を形成することができる。ただし、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの含有量比が５０％を超える場合には、本体（２００）を製造するための射出工程の特性が低下して、本体（２００）を所望の形状に製造するのが難しかった。他の実施形態によると、本体（２００）は、ＰＯＫ（Ｐｏｌｙｋｅｔｏｎｅ）とｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合して構成されることができる。好ましくは、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒは、全体比で０％超、４０％以下で含有されることができ、ＰＡは、全体比で６０％より大きい含有量比を有する。実験結果は、下記表６の通りである。

表６に示すように、ＰＯＫとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合して本体（２００）を形成する場合、本体（２００）の引張強度がｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒなしにＰＯＫのみで構成された本体に比べてかなり高いことを確認することができる。つまり、機械的、化学的物性が向上されることができるため、機械的物性を向上させながら、軽量及び頑丈に本体（２００）を形成することができる。ただし、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの含有量比が４０％を超える場合には、本体（２００）を製造するための射出工程の特性が低下して、本体（２００）を所望の形状に製造するのが難しかった。

図６は、本発明の他の実施形態に係るバルブを示す図である。図６を参照すると、本実施形態のバルブは、本体（６００）、ライナー（６０２）、第１のサブ金属部材（６１０）及び第２のサブ金属部材（６１２）を有する金属部材及び開閉部（６０４）を含むことができる。ライナー（６０２）の内側には、流体移送孔（６２０）が形成され、流体移送孔（６２０）は、入口から開閉部（６０４）に対応する中央部の方向に流線型の形状を有し、前記中央部から出口方向に流線型の形状を有することができる。流体移送孔（６２０）の構造は、図１～図５の実施形態と同一である。また、本体（６００）、ライナー（６０２）及び開閉部（６０４）の構造もまた、図１～図５の実施形態と同一または類似である。本体（６００）は、本体ボディ部、前記本体ボディ部の両終端に形成された本体フランジ部を含むことができる。

第１の本体フランジ部上に少なくとも一つのホールが形成され、パイプのフランジ上にもホールが形成され、ボルト等の締結部材が前記第１の本体フランジ部のホール及び前記パイプのフランジのホールを貫通することによって、前記第１の本体フランジ部と前記パイプのフランジが結合されることができる。その結果、前記バルブと前記パイプが結合できる。第２の本体フランジ部上にもパイプとの結合のためのホールが形成できる。ライナー（６０２）は、ライナーボディ部（６０２ａ）、第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）、第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）及びライナー結合部（６０２ｄ）を含むことができる。ここで、ライナー結合部（６０２ｄ）の中央には、開閉部（６０４）によって開閉される空間（６３０）が形成され、ライナー結合部（６０２ｄ）は、開閉結合部（６０４ａ）と結合できる。

ライナーボディ部（６０２ａ）は、本体ボディ部の内側に配列できる。
第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）は、ライナーボディ部（６０２ａ）より広い幅を有し、前記第１の本体フランジ部の内側に配列され、一側面が外部に露出できる。第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）は、ライナーボディ部（６０２ａ）より広い幅を有し、前記第２の本体フランジ部の内側に配列され、一側面が外部に露出できる。前記金属部材は、ライナー（６０２）を囲み、本体（６００）の内部に含むことができる。ここで、前記金属部材の全体が本体（６００）によって囲まれ、一部も外部に露出されないようにすることもできる。すなわち、前記金属部材の内側にライナー（６０２）が配列されるが、前記金属部材は、本体（６００）の内部に全体を含むことができる。

一実施形態によると、前記金属部材は、第１のサブ金属部材（６１０）及び第２のサブ金属部材（６１２）を含むことができる。例えば、前記金属部材は、同一の構造の２つのサブ金属部材（６１０及び６１２）からなることができる。ただし、サブ金属部材（６１０及び６１２）は、分離された部材であって相互結合はされない。第１のサブ金属部材（６１０）は、一体型で構成されることができ、ライナー（６０２）の半分を囲み、第１のサブボディ部（６１０ａ）、第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）及び第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）を含むことができる。第１のサブボディ部（６１０ａ）は、ライナーボディ部（６０２ａ）の半分を囲み、曲線形状を有することができる。第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）は、第１のサブボディ部（６１０ａ）の終端に連結され、第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）の直下部に配列されることができる。具体的には、第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）の中央に形成された凹部の曲線ラインが第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）の直下部でライナーボディ部（６０２ａ）の半分を囲むが、凹部の曲線ラインの曲率は、ライナーボディ部（６０２ａ）の曲率と同一または類似であることができる。

一実施形態によると、第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）の幅は、第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）の幅より広く、その結果、第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）がライナーボディ部（６０２ａ）を囲むと、第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）が第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）を支持しながら第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）の少なくとも一部が幅方向で第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）の外側に突出されることができる。ここで、第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）は、長さ方向では第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）よりも突出できる。ただし、第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）が第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）を直接囲むこともできるが、この場合には、ライナー（６０２）と前記金属部材の間に空間が存在するようになるため、前記バルブの構造が不安定になることがある。したがって、第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）が第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）の直下部でライナーボディ部（６０２ａ）を囲むことが効率的である。

また、第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）上に少なくとも一つのホールが形成されることができ、このようなホールは、締結手段が通過するためのホールである。つまり、締結手段は、前記バルブと前記パイプが結合されるとき、第１の本体フランジ部のホール及び第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）のホールを貫通する。第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）は、第１のサブボディ部（６１０ａ）の他の終端に連結され、第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）の直下部に配列できる。具体的には、第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）の中央に形成された凹部の曲線ラインが第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）の直下部でライナーボディ部（６０２ａ）の半分を囲むが、凹部の曲線ラインの曲率は、ライナーボディ部（６０２ａ）の曲率と同一または類似であることができる。

一実施形態によると、第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）の幅は、第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）の幅より広く、その結果、第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）がライナーボディ部（６０２ａ）を囲むと、第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）が第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）を支持しながら幅方向で第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）の少なくとも一部が第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）の外側に突出されることができる。ここで、第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）は、長さ方向で第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）よりも突出させることができる。ただし、第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）が第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）を直接囲むこともできるが、この場合には、ライナー（６０２）と前記金属部材の間に空間が存在するようになるため、前記バルブの構造が不安定になることがある。したがって、第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）が第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）の直下部でライナーボディ部（６０２ａ）を囲むことが効率的である。また、第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）上に少なくとも一つのホールが形成されることができ、このようなホールは、締結手段が通過するためのホールである。つまり、締結手段は、前記バルブと前記パイプが結合されるとき、前記第２の本体フランジ部のホール及び第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）のホールを貫通する。

第２のサブ金属部材（６１２）は、一体型で構成されることができ、ライナー（６０２）の他の半分を囲み、第２のサブボディ部、第２－１のサブフランジ部及び第２－２のサブフランジ部を含むことができる。前記第２のサブボディ部は、ライナーボディ部（６０２ａ）の他の半分を囲み、曲線形状を有することができる。第２－１のサブフランジ部は、前記第２のサブボディ部の終端に連結され、第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）の直下部に配列できる。具体的には、前記第２－１のサブフランジ部の中央に形成された凹部の曲線ラインが第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）の直下部でライナーボディ部（６０２ａ）の他の半分を囲むが、前記凹部の曲線ラインの曲率は、ライナーボディ部（６０２ａ）の曲率と同一または類似であることができる。

一実施形態によると、前記第２－１のサブフランジ部の幅は、第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）の幅より広く、その結果、前記第２－１のサブフランジ部がライナーボディ部（６０２ａ）を囲むと、前記第２－１のサブフランジ部が第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）を支持しながら幅方向で前記第２－１のサブフランジ部の少なくとも一部が第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）の外部に突出されることができる。ここで、第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）は、長さ方向で前記第２－１のサブフランジ部よりも突出させることができる。ただし、前記第２－１のサブフランジ部が第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）を直接囲むこともできるが、この場合には、ライナー（６０２）と前記金属部材の間に空間が存在するようになるため、前記バルブの構造が不安定になることがある。したがって、前記第２－１のサブフランジ部が第１のライナーフランジ部（６０２ｂ）の直下部でライナーボディ部（６０２ａ）を囲むことが効率的である。また、前記第２－１のサブフランジ部上に少なくとも一つのホールが形成でき、このようなホールは、締結手段が通過するためのホールである。つまり、締結手段は、前記バルブと前記パイプが結合されるとき、前記第１の本体フランジ部のホール及び前記第２－１のサブフランジ部のホールを貫通する。

一方、前記第２－１のサブフランジ部は、半分が切断されたドーナツ形状を有し、前記凹部の曲線ライン除く終端面は、第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）の終端面と当接させることができる。すなわち、第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）の終端面と前記第２－１のサブフランジ部の終端面が当接した状態で、前記金属部材がライナー（６０２）を囲むことができる。ここで、第１－１のサブフランジ部（６１０ｂ）も半分が切断されたドーナツ形状を有する。第２－２のサブフランジ部は、前記第２のサブボディ部の他の終端に連結され、第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）の直下部に配列できる。具体的には、第２－２のサブフランジ部の中央に形成された凹部の曲線ラインが第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）の直下部でライナーボディ部（６０２ａ）の他の半分を囲むが、凹部の曲線ラインの曲率はライナーボディ部（６０２ａ）の曲率と同一または類似であることができる。

一実施形態によると、前記第２－２のサブフランジ部の幅は、第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）の幅より広く、その結果、前記第２－２のサブフランジ部がライナーボディ部（６０２ａ）を囲むと、前記第２－２のサブフランジ部が第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）を支持しながら幅方向で前記第２－２のサブフランジ部の少なくとも一部が第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）の外部に突出されることができる。ここで、第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）は、長さ方向で前記第２－２のサブフランジ部よりも突出させることができる。ただし、前記第２－２のサブフランジ部が第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）を直接囲むこともできるが、この場合には、ライナー（６０２）と前記金属部材の間に空間が存在するようになるため、前記バルブの構造が不安定になることがある。したがって、前記第２－２のサブフランジ部が第２のライナーフランジ部（６０２ｃ）の直下部でライナーボディ部（６０２ａ）を囲むことが効率的である。

また、前記第２－２のサブフランジ部上に少なくとも一つのホールが形成でき、このようなホールは、締結手段が通過するためのホールである。つまり、締結手段は、前記バルブと前記パイプが結合されるとき、前記第２の本体フランジ部のホール及び前記第２－２のサブフランジ部のホールを貫通する。一方、前記第２－２のサブフランジ部は、半分が切断されたドーナツ形状を有し、前記凹部の曲線ラインを除く終端面は、第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）の終端面と当接されることができる。すなわち、第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）の終端面と前記第２－２のサブフランジ部の終端面が当接した状態で、前記金属部材がライナー（６０２）を囲むことができる。ここで、第１－２のサブフランジ部（６１０ｃ）も半分が切断されたドーナツ形状を有する。

製造工程の側面で考察すると、前記金属部材は、インサート射出を通じて本体（６００）の内部に形成できる。具体的には、サブ金属部材（６１０及び６１２）がライナー（６０２）を囲む構造物を本体（６００）の材料であるプラスチックに入れて射出すると、前記金属部材が本体（６００）の内部に含まれ、前記金属部材の内側にライナー（６０２）が形成できる。このとき、前記金属部材が本体（６００）に強固に固定されるように、前記金属部材のフランジ部（４００ｂ、４００ｃなど）に締結手段が締結するためのホールと別途に、少なくとも一つのホールが形成されることができる。この場合、インサート射出過程において、溶融されたプラスチックが前記ホールを満たすようになり、その結果、前記金属部材が本体（６００）内部に強固に結合できる。また、もっと強固に結合させようとする場合には、前記金属部材に少なくとも一つの突出部を形成することもできる。

一方、前記金属部材を分離された２つのサブ金属部材（６１０及び６１２）で構成する理由は、ライナー（６０２）を前記金属部材の内側に配列するためである。前記金属部材が一体型構造で構成されると、ライナー（６０２）のフランジ部（６０２ｂまたは６０２ｃ）の幅が前記金属部材の内側の空間より大きいため、ライナー（６０２）を前記金属部材の内側に挿入させることが不可能である。したがって、本発明の金属部材は、前記金属部材の内側の空間より大きいフランジ部（６０２ｂまたは６０２ｃ）を有するライナー（６０２）を前記金属部材の内側に配列するために、分離された２つのサブ金属部材（６１０及び６１２）を使用する。整理すると、２つのサブ金属部材（６１０及び６１２）がライナー（６０２）を囲んだ状態でインサート射出を通じて、サブ金属部材（６１０及び６１２）がプラスチックである本体（６００）の内部に含まれるように具現されることができる。このとき、ライナー（６０２）は、前記金属部材の内側に配列できる。

金属部材がライナーを囲まずにプラスチックである本体（６００）が直接ライナーを囲むと、締結手段を介してバルブのフランジとパイプのフランジが結合されるときに、前記締結手段の締結力によって、結合方向と反対の方向に前記バルブにねじれが発生できる。一方、ライナー（６０２）が前記金属部材の内側に配列された状態でプラスチックである本体（６００）の内部に前記金属部材が含まれると、締結手段を介してバルブのフランジとパイプのフランジが結合されても前記フランジの強度が強化されるため、前記バルブにねじれが発生しなくなるか発生しても最小限に抑えることができる。もちろん、本体（６００）を金属で形成し、本体（６００）の内側にライナー（６０２）を配列すると、バルブとパイプの結合時にもねじれが防止されることができるが、本体（６００）を加工するのが難しく、製造コストが著しく高くなる可能性がある。

したがって、本発明のバルブは、本体（６００）をプラスチックで形成するが、強度の補強のために前記金属部材を本体（６００）の内部に形成する。この場合、前記金属部材を高精度に加工しなくてもよく、前記プラスチックを高精度に加工することが容易であるため、所望の形状に前記バルブを加工することが容易であり、前記バルブの製造単価を低くしながら前記バルブと前記パイプの結合時のねじれを最小限に抑えることができる。一方、ライナー（６０２）のフランジ部、前記金属部材のフランジ部及び本体（６００）のフランジ部が一つのフランジを形成することになる。フランジの側面で考察すると、プラスチックの内部に金属部材が含まれる。その結果、前記バルブのフランジとパイプのフランジが結合されてもねじれが最小限に抑えられる。

上述した内容においては、前記金属部材が、同じ形状を有しながら相互対称的に配列される２つのサブ金属部材（６１０及び６１２）からなるものとして説明したが、前記金属部材は、分離された３つ以上のサブ金属部材からなることもできる。ここで、前記サブ金属部材の内部にライナー（６０２）が配列され、前記サブ金属部材が本体（６００）の内部に含まれることができる。このとき、前記サブ金属部材は、すべて同じ形状を有することもできるし、少なくとも一つが異なる形状を有することもできる。例えば、１２０度の間隔で分離された同じ形状の３つのサブ金属部材がライナー（６０２）を囲むように形成できる。ただし、工程の容易さを考慮すると、前記金属部材は、２つのサブ金属部材（６１０及び６１２）からなることが効率的である。

図７は、本発明のさらに他の実施形態に係るバルブの断面を概略的に示す図である。図７を参照すると、ライナー（７００）、樹脂層（７０２）、少なくとも２つのサブ金属部材を有する金属部材（７０４）及び本体（７０６）が順次形成できる。つまり、他の実施形態と異なり、本実施形態においては、ライナー（７００）と金属部材（７０４）の間に樹脂層（７０２）が配列できる。一実施形態によると、樹脂層（７０２）は、本体（７０６）と同一の物質からなることができる。本体（７０６）の物質としては、上述した実施形態での本体の物質が使用できる。工程上では、前記サブ金属部材がライナー（７００）を囲む構造物を本体（７０６）の材料であるプラスチックに入れて射出すると、前記サブ金属部材の間に空間が存在するため、溶融状態のプラスチックがライナー（７００）と金属部材（７０４）の間に染み込むようになる。その結果、ライナー（７００）と金属部材（７０４）の間に樹脂層（７０２）が形成できる。また、前記溶融されたプラスチックがライナー（７００）と金属部材（７０４）の間によく染み込むことができるように金属部材（７０４）の一部分にホールを形成できる。

ライナーと金属部材の間に樹脂層が追加で形成される構造は、上述した他の実施形態にも適用できる。本発明の範囲は、後述する特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲の意味及び範囲そしてその均等概念から導き出される変更または変形された形態が本発明の範囲に含まれる。

２００ 本体
２０２ ライナー
２０４ 操作部
２１０ 流体移送孔
３００ 開閉部

Claims (12)

1. 本体、
   前記本体の内側に形成されたライナー、及び
   開閉部を含み、
   前記本体の内側には、流体が流れる空間である流体移送孔が形成され、前記開閉部は、前記流体の流れを開閉させ、
   前記流体移送孔は、入口から前記開閉部に向かって流線型の形状を有し、出口から前記開閉部に向かって流線型の形状を有し、
   前記流体移送孔は、前記入口から前記開閉部に該当する中央部方向に直線で形成されず、前記入口から曲線が始まり、前記出口から前記中央部方向に直線で形成されず、前記出口から曲線が始まり、
   前記流体移送孔の幅は、前記入口から前記開閉部方向に行くほど狭くなり、前記出口から前記開閉部の方向に行くほど狭くなり、
   前記開閉部の開閉は調節手段を回すことにより遂行され、前記流体移送孔の幅が狭くなることにより前記調節手段を回す回数が、前記流体移送孔の幅が同一である時の前記調節手段を回す回数より少なく、
   前記流体移送孔は、前記ライナーの内側に配列され、前記開閉部は、前記流体移送孔の中間部分に配列され、
   前記流体移送孔に対応する前記ライナーの内側の上面及び内側の下面は、それぞれ流線型の形状を有し、
   前記内側の上面の曲線の曲率は、前記流体移送孔の中央に形成された仮想の曲線の曲率と異なり、前記内側の下面の曲線の曲率は、前記仮想の曲線の曲率と異なることを特徴とするバルブ。
2. 前記内側の下面の曲線は、前記入口から形成される第１の曲線と前記開閉部付近の第２の曲線からなり、
   前記第１の曲線は、第１の半径（Ｒ２）を有し、前記第２の曲線は、第２の半径（Ｒ３）を有し、
   前記第１の半径と前記第２の半径の比率（Ｒ２／Ｒ３）は、（１４５／１０５）～（１１０／５０）の範囲を有することを特徴とする請求項１に記載のバルブ。
3. 前記内側の下面の曲線は、前記入口から形成される第１の曲線と前記開閉部付近の第２の曲線からなり、
   前記第１の曲線は、第１の半径（Ｒ２）を有し、前記第２の曲線は、第２の半径（Ｒ３）を有し、
   前記第１の半径（Ｒ２）と前記入口の面間の距離（Ｌ）の比率（Ｒ２／Ｌ）は、（９５／１６０）～（１５０／１６５）の範囲を有し、前記第２の半径（Ｒ３）と前記入口の面間の距離（Ｌ）の比率（Ｒ３／Ｌ）は、（５０／１６０）～（１０５／１９７）の範囲を有することを特徴とする請求項１に記載のバルブ。
4. 前記内側の上面の曲線の半径（Ｒ１）と前記入口の面間の距離（Ｌ）の比率（Ｒ１／Ｌ）は、（１７０／４８０）以上であることを特徴とする請求項１に記載のバルブ。
5. 前記内側の下面の曲線は、前記入口から形成される第１の曲線と前記開閉部付近の第２の曲線からなり、
   前記第１の曲線は、第１の半径（Ｒ２）を有し、前記第２の曲線は、第２の半径（Ｒ３）を有し、
   前記内側の上面の曲線の半径（Ｒ１）と前記第１の半径（Ｒ２）の比率（Ｒ１／Ｒ２）は、（９５／１６５）～（８５／９５）の範囲を有し、前記内側の上面の曲線の半径（Ｒ１）と前記第２の半径（Ｒ３）の比率（Ｒ１／Ｒ３）は、（９５／１０５）～（８５／５０）の範囲を有することを特徴とする請求項１に記載のバルブ。
6. 前記本体は、ポリ塩化ビニル（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ Ｃｈｌｏｒｉｄｅ、ＰＶＣ）、ポリプロピレン（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（Ｐｏｌｙ Ｐｈｅｎｙｌｅｎｅ ｓｕｌｆｉｄｅ、ＰＰＳ）、ポリフタルアミド（Ｐｏｌｙｐｈｔａｌａｍｉｄｅ、ＰＰＡ）、ポリアミド（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６）、ポリアミド（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６６）、ポリケトン（Ｐｏｌｙｋｅｔｏｎｅ、ＰＯＫ）またはポリエチレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ）にガラス繊維（Ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒ）を混合することによって形成され、前記ライナーは、フッ素樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載のバルブ。
7. 前記本体は、前記ポリプロピレン（ＰＰ）と前記ガラス繊維（ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒ）を混合させることによって形成され、
   前記ポリプロピレンが、６０超の重量パーセントを有する時、前記ガラス繊維は、０超、４０以下の重量パーセントを有することを特徴とする請求項６に記載のバルブ。
8. 少なくとも２つのサブ金属部材を有する金属部材をさらに含み、
   前記サブ金属部材が前記ライナーを囲み、前記サブ金属部材は、前記本体内に含まれ、前記本体は、プラスチックからなることを特徴とする請求項１に記載のバルブ。
9. 前記ライナーは、ライナーボディ部及び前記ライナーボディ部の終端に形成されたライナーフランジ部を含み、前記サブ金属部材のうち少なくとも一つは、サブボディ部及び前記サブボディ部の終端に形成されたサブフランジ部を含み、前記本体は、本体ボディ部及び前記本体ボディ部の終端に形成された本体フランジ部を含み、
   前記サブフランジ部の幅は、前記ライナーフランジ部の幅より大きく、前記サブフランジ部は、前記ライナーフランジ部の直下部で前記ライナーボディ部を囲むことを特徴とする請求項８に記載のバルブ。
10. 前記ライナー、前記サブ金属部材及び前記本体は、それぞれ一体型で構成され、前記サブ金属部材は、前記ライナーボディ部全体を囲み、前記サブフランジ部は、半分が切断されたドーナツ形状を有し、前記サブフランジ部の凹要の曲線ラインは、前記ライナーボディの半分を囲み、終端面は、他のサブフランジ部の終端面と当接されることを特徴とする請求項９に記載のバルブ。
11. バルブにおいて、
    本体、及び
    開閉部を含み、
    前記本体の内側には、流体が流れる空間である流体移送孔が形成され、前記開閉部は、前記流体の流れを開閉させ、
    前記流体移送孔に該当する前記バルブの内側の上面は、入口から前記開閉部の方向に流線型の形状を有し、出口から前記開閉部の方向に流線型の形状を有し、
    前記内側の上面の曲線の半径（Ｒ１）と前記入口の面間の距離（Ｌ）の比率（Ｒ１／Ｌ）は、（１７０／４８０）以上であり、
    前記流体移送孔は、前記入口から前記開閉部に該当する中央部方向に直線で形成されず、前記入口から曲線が始まり、前記出口から前記中央部方向に直線で形成されず、前記出口から曲線が始まり、
    前記流体移送孔の幅は、前記入口から前記開閉部方向に行くほど狭くなり、前記出口から前記開閉部の方向に行くほど狭くなり、
    前記開閉部の開閉は調節手段を回すことにより遂行され、前記流体移送孔の幅が狭くなることにより前記調節手段を回す回数が、前記流体移送孔の幅が同一である時の前記調節手段を回す回数より少ないことを特徴とするバルブ。
12. 前記本体の内側に形成されたライナーをさらに含み、
    前記流体移送孔は、前記ライナーの内側に形成され、前記内側の上面は、前記ライナーの内側の上面であり、前記流体移送孔に該当する前記ライナーの内側の上面は、入口から前記開閉部の方向に流線型の形状を有し、
    前記内側の上面の曲線の半径（Ｒ１）と前記入口の面間の距離（Ｌ）の比率（Ｒ１／Ｌ）は、（１７０／４８０）～（１１０／１６５）の範囲を有し、前記流体移送孔は、前記入口から前記開閉部の方向に行くほど狭くなり、前記出口から前記開閉部の方向に行くほど狭くなることを特徴とする請求項１１に記載のバルブ。

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