JP7089081B1 - 射出成形機および射出成形機の点検方法 - Google Patents

Abstract

【課題】未熟練者であっても射出成形機の劣化箇所やメンテナンス部位を迅速かつ容易に検出することが可能で、さらに高い精度で成形不良の原因となる部位を特定することができる射出成形機および射出成形機の点検方法を提供する。【解決手段】射出成形機１００であって、制御装置４００は、射出成形機の動作を示す点検プログラムを記憶する記憶部と、点検プログラムを実行する制御部と、射出成形機を点検プログラムに沿って駆動したときの射出成形機の状態を検出データとして取得する検出部と、検出データから射出成形機の劣化箇所を特定する判定部とを備え、検出部は、少なくとも２種類以上の検出データを取得するものであり、判定部は複数種類の検出データから劣化箇所を特定するものであることを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、射出成形機および射出成形機の点検方法に関するものである。

射出成形機は、型締装置と、射出装置と、それらを運転制御する制御装置とから構成され、加熱しながら可塑化して溶融させた材料を金型内に射出注入し、冷却して固化させることによって成形を行う。型締装置は、搭載する金型を開閉するとともに型締を行い、射出装置は、型締された金型の中に金型に当接させた射出ノズルを通して計量した成形材料を射出する。射出成形機は、型締装置と射出装置を連続して駆動することで成形サイクルを繰り返し、製品を連続して生産する。

このように繰り返し射出成形を行うと、機械部品の摩耗等の経年劣化や構成部品の緩み等が発生し、成形不良が生じる場合がある。よって、従来から射出成形機の劣化箇所を簡単に検出できる機能が開発されている。

特許文献１には、射出成形機の点検モニタリング方法に関する発明が開示されている。特許文献１では、計量動作を完了した後にバレル先端部の射出口を閉塞して所定の速度で射出動作を行い、所定圧力値に達するまでの昇圧時間を比較基準値として計測および記憶する。点検時に同様の動作を行って昇圧時間を計測し、計測された昇圧時間が比較基準値を中心として許容範囲外となる場合にはアラームを動作させるものである。

特許文献２には、射出成形機の点検方法に関する発明が開示されている。特許文献２では、出荷時に予め射出成形機の各可動部を無負荷状態で駆動したときの各可動部を駆動するモータの駆動電流を計測して許容値を求め、点検時に同様の動作を行ってモータの駆動電流を検出し、検出した駆動電流値が許容値の範囲内にあるか否かによって各可動部への力伝動系の劣化状態を判定するものである。

特許第２６８０４３１号公報 特許第２９３４０８３号公報

射出成形機は型締装置、射出装置、制御装置等の複数の装置から構成され、多数の構成部品を使用して成形を行っているため機器の内部が大変複雑であり、製品に成形不良が生じた場合に原因の部位を特定するのが非常に難しく、熟練技術が要求される。未熟練者にとっては、どの構成部品を交換または調整するべきか判断することは容易ではない。
さらに成形不良の原因となる構成部品を特定するためには、特許文献１や特許文献２の点検方法のように１種類の測定データにより判定するよりも、複数の計測データから総合的に判定するほうが部位の特定の精度が高くなり、サービスマンの出動回数や射出成形機の分解回数を減少させることが可能となる。

そこで、本発明は、未熟練者であっても射出成形機の劣化箇所やメンテナンス部位を迅速かつ容易に検出することが可能で、さらに高い精度で成形不良の原因となる部位を特定することができる射出成形機および射出成形機の点検方法を提供することを目的とするものである。

本発明は、型締装置と射出装置と制御装置を備えた射出成形機であって、前記制御装置は、前記射出成形機の動作を示す点検プログラムを記憶する記憶部と、前記点検プログラムを実行する制御部と、前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときの前記射出成形機の状態を検出データとして取得する検出部と、前記検出データから前記射出成形機の劣化箇所を２段階に条件分岐して特定する判定部とを備え、前記検出部は、少なくとも２種類以上の検出データを取得するとともに、出荷時、定期点検時または消耗品交換時に前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときの前記射出成形機の状態を基準データとして取得するものであり、前記判定部は、１つの劣化箇所を特定する際に前記検出データと前記基準データとを比較し、当該比較した結果をもとに条件分岐し、前記条件分岐前に用いた前記検出データとは異なる検出データを用いてさらに条件分岐して劣化箇所を特定するものであることを特徴とする。
また本発明は、型締装置と射出装置と制御装置を備えた射出成形機の点検方法であって、点検プログラムに従って前記射出成形機を駆動する点検プログラム実行工程と、前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときに前記射出成形機の状態を検出データとして少なくとも２種類以上取得し格納する格納工程と、複数種類の前記検出データから劣化箇所を２段階に条件分岐して特定する判定工程を備え、前記格納工程は、出荷時、定期点検時または消耗品交換時に前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときの前記射出成形機の状態を基準データとして格納し、前記判定工程は、１つの劣化箇所を特定する際に前記検出データと前記基準データとを比較し、当該比較した結果をもとに条件分岐し、前記条件分岐前に用いた前記検出データとは異なる検出データを用いてさらに条件分岐して劣化箇所を特定することを特徴とする。
さらに本発明の点検プログラムには、前記射出装置における計量とパージを組み合わせた計量パージ動作プログラムが含まれており、前記検出データには、検出時間ごとの射出プランジャにかかる溶融樹脂の圧力、前記射出プランジャの位置、射出プランジャ駆動装置のスプールの位置であるスプールモニタ値が含まれ、前記判定部は、基準データである基準スプールモニタ値と前記スプールモニタ値を比較し、前記スプールモニタ値が規定範囲以内である場合には基準データから求められた射出速度と前記検出データから求められた射出速度を比較し、前記射出プランジャ駆動装置に使用されるアキュムレータの不良を判定することを特徴とする。
そして本発明の点検プログラムには、前記型締装置の型締めの位置を調整する型厚調整動作プログラムが含まれており、前記検出データには、前記型締装置の検出時間ごとの型締ラムの位置および前記型締ラムを駆動するための油圧ポンプのポンプ圧が含まれ、前記判定部は、基準データから求められた前記型締ラムのフルストローク移動時間と前記検出データから求められた前記型締ラムのフルストローク移動時間を比較し、当該フルストローク移動時間が規定値以上遅延している場合には前記ポンプ圧が規定値以上上昇しているかを判定し、当該判定した結果をもとにさらに条件分岐して前記型締ラムの摺動不良か、前記油圧ポンプの流量不足かを判定することを特徴とする。

本発明によれば、設定画面等から点検プログラムを実行するだけでスプールモニタ値、樹脂圧、型締ラムの位置、ポンプ圧等の複数種類の検出データから劣化箇所の特定を行うため、作業に不慣れな操作者であっても無駄に手間や時間を費やすことなく精度のよい診断を行うことができる。

本発明は、記憶部に複数種類の前記点検プログラムが記憶されており、前記制御部は複数種類の前記点検プログラムを組み合わせて連続して実行することを特徴とする。

本発明によれば、複数の点検プログラムを組み合わせて自動で実行することができるため、機器の内部が大変複雑な射出成形機であっても不良部位の特定を迅速に行うことが可能となる。

本発明は、検出部が出荷時、定期点検時または消耗品交換時に前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときの前記射出成形機の状態を基準データとして取得するものであり、前記判定部は前記基準データと前記検出データを比較して劣化箇所を特定することを特徴とする。

本発明によれば、検出部が出荷時、定期点検時または消耗品交換時に前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときの前記射出成形機の状態を基準データとして取得するため、劣化箇所を特定するための基準値が個々の装置によって若干ずれがある場合であっても、より精度のよい診断を行うことができる。

本発明の射出成形機および射出成形機の点検方法では、作業者が設定画面等から点検プログラムを実行するだけで、射出成形機から機器の状況を取得し劣化箇所の特定をするため、作業に不慣れな操作者であっても無駄に手間や時間を費やすことなく劣化箇所を特定することができ、さらに精度のよい診断を行うことができる。
さらに複数種類の検出データから劣化箇所の特定をするため、精度のよい診断を行うことができる。

本発明の実施形態における射出成形機１００の概略構成図である。 上記実施形態の型締装置２００を示す全体概略側面図である。 上記実施形態の型締装置２００の可動プラテン４より後方の要部を示す側面断面図である。 上記実施形態の型締装置２００の半割ナット装置２０およびその周辺の構造を示すＹ－Ｙ断面図である。 上記実施形態の半割ナット装置２０を示す拡大図である。 上記実施形態の半割ナット装置２０を示す図５のＸ－Ｘ矢視図である。 上記実施形態の型締装置２００において型厚調整が行われる過程での環状凸部３１ａ、半割ナット２１および光電式検出器８０の検出光軸Ｂとの位置関係を示す模式図であり、環状凸部３１ａが検出光軸Ｂを遮っていない場合である。 上記実施形態の型締装置２００において型厚調整が行われる過程での環状凸部３１ａ、半割ナット２１および光電式検出器８０の検出光軸Ｂとの位置関係を示す模式図であり、環状凸部３１ａが検出光軸Ｂを遮っている場合である。 上記実施形態のラム位置検出部材７０とラム位置制御部材９０を示す模式図である。 上記実施形態に係る射出装置３００を示す概略図である。 上記実施形態の射出プランジャ駆動装置３５０の構造（油圧式）を示す概略図である。 上記実施形態の制御装置４００の構成を示すブロック図である。 上記実施形態の射出成形機１００の点検処理の流れを示すフローチャートである。 上記実施形態の射出成形機１００のデータ初期化処理の流れを示すフローチャートである。 上記実施形態の射出成形機１００の不具合箇所特定処理の流れを示すフローチャートである。 上記実施形態の射出成形機１００の判定工程の流れ（具体例２）を示すフローチャートである。 上記実施形態の射出成形機１００の判定工程の流れ（具体例３）を示すフローチャートである。 上記実施形態の射出成形機１００の判定工程の流れ（具体例８）を示すフローチャートである。

（１．１ 射出成形機１００の構成）
以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。図１は本発明の射出成形機１００の概略構成図である。本発明の射出成形機１００は、機台９上に、型締装置２００、射出装置３００が配置され、さらに、制御装置４００の本体が機台９内に設けられ、制御装置４００の操作パネルユニット４０が型締装置２００と射出装置３００の間に設けられる。また、制御装置４００の本体は、操作パネルユニット４０内に設けられてもよい。

型締装置２００は、金型６を開閉させる機構を有し、金型６に樹脂材料を充填した時に十分な圧力（型締力）をかける構造になっている。型締力をかけることで溶けた樹脂材料が金型６に入ってくる時の圧力に負けないようにして、金型６から樹脂材料が外に出ないようにする。一方、射出装置３００は、樹脂材料を加熱しながら可塑化して溶融し、その溶融樹脂を高圧で射出して型締装置２００に搭載された金型６内のキャビティ空間６ｃに充填し、そのキャビティ空間６ｃ内の溶融樹脂を冷却し固化させて成形品を得る。

操作パネルユニット４０の前面には、操作を行う表示部（表示装置）４８、入力部４９が設けられている。表示部４８は、例えば、液晶ディスプレイ等の表示デバイスにより構成され、設定画面等を表示するものである。入力部４９は、例えばキーボード、操作盤、表示部の表示面に重ねて設けられるタッチパネル等の入力装置である。

（１．２ 型締装置２００の構成）
図２は、上記実施形態の型締装置２００を示す全体概略側面図であり、図３は、上記実施形態の型締装置２００の可動プラテン４より後方の要部を示す側面断面図である。図４は、上記実施形態の型締装置２００の半割ナット装置２０およびその周辺の構造を示すＹ－Ｙ断面図である。
ここで本明細書においては型締ラム５１の移動方向を前後方向とし、型締ラム５１が固定プラテン２へ移動する方向を前方とし、その反対の方向を後方とする。また、型締ラム５１から固定プラテン２への方向を正の方向とし、その反対の方向を負の方向とする。

型締装置２００は、機台９に固定された固定プラテン２と機台９上で摺動可能な支持プラテン３とを備え、この固定プラテン２と支持プラテン３との間に渡されたタイバー５，５，５，５に沿って可動プラテン４を移動可能に支持している。固定プラテン２には固定側金型６ｂが取り付けられ、可動プラテン４には可動側金型６ａがそれぞれ取り付けられる。可動プラテン４が固定プラテン２に対して前進して型閉じし、後退して型開きし、型閉じ後にさらに可動プラテン４が固定プラテン２に押圧されて型締めが行われる。

支持プラテン３に固定されたサーボモータ１１が後述する型開閉ねじ軸４１を回転することによって、型締軸３１が可動プラテン４を固定プラテン２に向かって前進させて型閉じが行われる。そして、支持プラテン３に内蔵された型締ラム５１が、その先端に取り付けられた半割ナット装置２０を介して可動プラテン４を固定プラテン２側に押圧して、型締めが行われる（図４）。ここで型締軸３１と半割ナット装置２０と前記型締ラム５１は、１軸上に配置されている。
つぎに、可動プラテン４が後退して型開きが行われる。型締めするときには、従来のように、タイバー５が伸長し、型締力に対応する型締代Ｗだけ支持プラテン３が後退する。支持プラテン３には、後述するラム位置検出部材７０が設けられ、半割ナット装置２０には、光電式検出器８０が設けられている。

図３に示すように、円筒状に前後に膨出する膨出部が形成された背面支持部材４７が、そのフランジ部４０ｆによって支持プラテン３の後面に固定されている。そしてその内側には、前後の膨出部を通して内筒面４０ｈが形成されている。また、背面支持部材４７の後端を塞ぐ後端部材４６には、１対のベアリング４３が収容されており、型開閉ねじ軸４１がこのベアリング４３に軸支されている。型開閉ねじ軸４１の大部分の外周にはボールねじが形成され、その後端の軸頭にプーリ１３が固定されている。後端部材４６に取り付けたモータベースにはサーボモータ１１が固定されており、その出力軸にプーリ１２が固定されている。そしてタイミングベルト１４がプーリ１２とプーリ１３との間に張架されている。サーボモータ１１にはエンコーダ１１１が内蔵されており、これによって可動プラテン４の前後方向の位置が検出され、型開閉動作が制御される。

可動プラテン４の後面に互いの軸芯が一致するように型締軸３１が固定されており、この型締軸３１の外周には断面三角形状の環状凸部３１ａが一定ピッチに形成してある。また、型締軸３１の軸芯に沿って中空穴が形成されており、その後端に型開閉ナット４２が固定されている。この型開閉ナット４２は、ボールナットであり、型開閉ねじ軸４１に螺合している。このように、型開閉ねじ軸４１が型締軸３１の中空穴に同軸上にコンパクトに収容されており、型開閉ねじ軸４１が回転することによって型締軸３１が移動するように型開閉機構が構成されている。
また、型締軸３１の後端に後端部材３３が一体に取り付けられ、これに滑り軸受ブッシュ３４がはめ込まれている。そして、後端部材３３が、背面支持部材４７の内筒面４０ｈの中に移動可能に収容されている。こうして、型開閉のときに型締軸３１が背面支持部材４７の内筒面４０ｈに案内されて移動するようになっている。また、背面支持部材４７の内筒面４０ｈと後端部材４６と型締軸３１の後端部材３３および型開閉ナット４２とで囲まれた空室３２には、所定量の潤滑油が貯留されている。その空間の上方の背面支持部材４７に開けられた透孔には、エアーブリーザ４４が取り付けられており、型開閉に伴い空室３２の容積が変化するとき、空室３２のエアーがエアーブリーザ４４から出入りするようになっている。こうして、型締軸３１の滑り軸受ブッシュ３４が摺動する際に摩擦抵抗が低減するように、油浴潤滑方式が採用されている。

型締軸３１の前端には成形品を取り出すエジェクト機構３７が設けられている。
エジェクト機構３７は、成形品を自動的に金型６から取り出す手段であり、突出用のサーボモータ３７ａを備え、型開時に一対の金型６が開放されたときに、サーボモータ３７ａを駆動して、伝達機構であるタイミングベルト３７ｂを介在させて突出軸３７ｃを作動させ、可動側金型６ａにある成形品を突き出して下方向に落下させる。サーボモータ３７ａにはエンコーダ３７ｄが内蔵されており、これによって突出軸３７ｃの前後方向の位置が検出される。

支持プラテン３には、型締シリンダ穴５０が形成されており、型締ラム５１が進退可能に収容されている。そして前面支持部材３０が型締シリンダ穴５０を液封して塞ぐとともに、型締ラム５１を液封状態に支持している。型締ラム５１のピストン部５１ａの前後には、型開油室９１と型締油室９２とが形成されており、後述するラム位置制御部材９０によって圧油が供給される。

図５は、上記実施形態の半割ナット装置２０を示す拡大図であり、図６は、上記実施形態の半割ナット装置２０を示す図５のＸ－Ｘ矢視図である。
半割ナット装置２０は、その中心が型締軸３１の軸中心に一致して取り付けられており、半割ナット２１，２１が、型締軸３１の両側に、案内レール２３にガイドされるように収容されている。そして、これらの半割ナット２１が型締軸３１に向かって進退するように、エアバルブ２４，エアーシリンダ２２，２２が備えられ、これらのロッドが半割ナット２１，２１に結合されている。エアーシリンダ２２には、半割ナット２１が前進して型締軸３１に歯合したことを検出する歯合センサ２２ｂと、半割ナット２１が後退して型締軸３１との歯合が解除されたことを検出する歯合センサ２２ａが取り付けられている。なお、理解を助けるために、紙面上上側に図示した半割ナット２１は、それが後退している状態を示し、紙面上下側に図示した半割ナット２１は、それが前進している状態を示している。勿論、型締動作の前後に、これらが型締軸３１に向かって同時に進退することは言うまでもない。

半割ナット２１の型締軸３１に面する端面には、前述した型締軸３１の環状凸部３１ａに歯合する歯２１ａが形成されている。この歯２１ａは、環状凸部３１ａにできるだけ大きな面積で当接して歯合するように、ほぼ半円周上にわたって形成されている。１つの型締ラム５１が、１つの型締軸３１を１組の半割ナット２１を介して型締装置２００の同軸上に押圧して型締めが行われるので、型締力が正確に均等に可動プラテン４に負荷される。

また型締装置２００にはさらに光電式検出器８０とラム位置検出部材７０とラム位置制御部材９０とが備えられている。

図７および図８は、上記実施形態の型締装置２００において型厚調整が行われる過程での環状凸部３１ａ、半割ナット２１および光電式検出器８０の検出光軸Ｂとの位置関係を示す模式図であり、図７は環状凸部３１ａが検出光軸Ｂを遮っていない場合であり、図８は環状凸部３１ａが検出光軸Ｂを遮っている場合である。
光電式検出器８０は、環状凸部３１ａが所定の位置に接近したことを検出するものであって、光を出力する投光素子８３、投光素子８３からの光を検出する受光素子８４およびブラケット８２から構成される。図示するように、投光素子８３と受光素子８４は半割ナット２１，２１の歯２１ａの周縁前端に配置されている。
光電式検出器８０は、後述するような型厚調整において型締ラム５１の前進中に投光素子８３から受光素子８４へ光を出力し、型締軸３１の環状凸部３１ａの位置を検出する。具体的には半割ナット２１が開いた状態で型締ラム５１が前進した場合、環状凸部３１ａの隅角が検出光軸Ｂを横切ることで環状凸部３１ａの位置を検出することができる。

図９は、上記実施形態のラム位置検出部材７０とラム位置制御部材９０を示す模式図である。
ラム位置検出部材７０が、図９に示すように、支持プラテン３と型締ラム５１との間に取り付けられている。このラム位置検出部材７０は、支持プラテン３の背面にブラケット７６によって固定されたロータリエンコーダ７５と、このロータリエンコーダ７５の検出軸に固定されたピニオン７４と、型締ラム５１の前端面に固定された接続部材７１と、この接続部材７１に接続され、支持プラテン３の中を貫通して前後に移動可能に取り付けられた作動棒７２と、この作動棒７２の先端に同軸に固定され、ピニオン７４に歯合するラック７３とから構成される。このラム位置検出部材７０によって、支持プラテン３に対して進退する型締ラム５１の前後方向の位置、すなわち半割ナット装置２０の前後方向の位置が、ラック７３の進退する位置として、ロータリエンコーダ７５によって検出される。なお７７は、作動棒７２の滑り軸受け、７８は、ラック７３の軸受けである。

ラム位置制御部材９０は、油圧の力で型締ラム５１を支持プラテン３に対して移動する部材であり、型締ラム５１のピストン部５１ａの前後の型開油室９１と型締油室９２とに連通する油圧管路ｃ，ｄに接続されている。このラム位置制御部材９０は、少なくとも方向制御弁９５と、油圧管路ｃに設けられたチェック弁９４と、油圧管路ｄに設けられたチェック弁９３と、方向制御弁９５に油圧作動油を供給する油圧ポンプＰと、油圧タンクＴとを含む油圧制御部である。ここで、油圧ポンプＰは、吐出圧力と流量とを可変に制御できるポンプである。また、方向制御弁９５は、ダブルソレノイドａ，ｂの４ポート３ポジションの切換弁であり、中間ポジションが油圧ポンプＰからのＰポートのみがブロックされた制御弁である。また、チェック弁９３、９４は、外部からのパイロット圧によって逆止弁が開く弁であり、これら２つのチェック弁のそれぞれの油圧管路ｃ，ｄの作動油が、相互に他方のチェック弁の外部パイロット圧として供給されるようにパイロット配管がなされている。
ラム位置制御部材９０において、型締ラム５１動作時の油圧ポンプＰのポンプ圧およびポンプ流量が検出される。

（１．３ 射出装置３００の構成）
図１０は上記実施形態の射出装置３００を示す概略構成図であり、図１１は上記実施形態の射出プランジャ駆動装置３５０の構造（油圧式）を示す概略図である。
射出装置３００は、成形材料を可塑化する可塑化ユニット３０２と、可塑化ユニット３０２から供給された可塑化された成形材料を金型６のキャビティ空間６ｃ内に射出する射出ユニット３０３と、可塑化ユニット３０２と射出ユニット３０３とを連通する連通部材３０５とを備えている。

可塑化ユニット３０２は、図１０に示すように、可塑化シリンダ３２０と、可塑化シリンダ３２０内の可塑化スクリュ（スクリュ）３２１と、可塑化スクリュ３２１を回転させる回転駆動装置３２２を備える。またホッパ３０７が、可塑化シリンダ３２０の後端側から樹脂材料を供給するために設けられる。ホッパ３０７の材料排出口と可塑化シリンダ３２０の材料供給口は、ホッパ取付部材３０２ａの内孔で連通されている。可塑化ユニット３０２の可塑化シリンダ３２０内は、射出ユニット３０３の射出室３３５と連通部材３０５の連通路３０５ａを介して連通している。
また可塑化シリンダ３２０、射出シリンダ３３０、ノズルシリンダ３３２、連通部材３０５、射出ノズル３３３などの外周には、バンドヒータ等の加熱器３３９（以下、単にヒータという）が設けられる。図１は、便宜上、可塑化シリンダ３２０にヒータ３３９が巻かれた状態を示しているが、射出シリンダ３３０、ノズルシリンダ３３２、連通部材３０５、射出ノズル３３３にも巻かれる。
可塑化シリンダ３２０はヒータ３３９により複数のゾーンに分けて加熱され、可塑化シリンダ３２０の各ゾーンの温度は、熱電対等の温度検出器３４０で検出されている。
回転駆動装置３２２により可塑化スクリュ３２１が可塑化シリンダ３２０内で回転すると、ホッパ３０７から供給された樹脂材料がヒータ３３９から加えられる熱と剪断熱により溶融される。

射出ユニット３０３は、射出シリンダ３３０と、射出シリンダ３３０の射出シリンダ孔３３０ａ内の射出プランジャ（プランジャ）３３１と、射出プランジャ３３１を後退させる射出プランジャ駆動装置３５０と、射出シリンダ３３０の前端にノズルシリンダ３３２を介して取り付けられる射出ノズル３３３とを有する。ノズルシリンダ３３２の射出シリンダ３３０側端面には、射出プランジャ３３１の先端面３３１ａと略等しい形状の前壁３３２ｂが形成されている。その前壁３３２ｂと射出シリンダ３３０の射出シリンダ孔３３０ａと射出プランジャ３３１の先端面３３１ａとで囲まれた空間として射出室３３５が形成される。そして、射出室３３５には、連通部材３０５の連通路３０５ａを介して可塑化シリンダ３２０内と連通する連通路３３２ａや射出ノズル３３３の先端にまで連通する射出孔３３３ａが開口している。
また射出ユニット３０３は、射出プランジャ３３１を進退させる射出プランジャ駆動装置３５０と、射出プランジャ３３１の位置を検出する位置検出装置３６１と、射出シリンダ３３０内の成形材料の圧力を検出するための圧力検出装置３６２と、射出プランジャ駆動装置３５０を制御する制御装置４００を備える。

図１１に示す射出ユニット３０３の射出プランジャ駆動装置３５０は、射出プランジャ３３１を油圧式で駆動する場合の構成の一例を示している。
射出プランジャ駆動装置３５０は、射出プランジャ３３１を後退させるための装置であり、カップリング３３６によって射出プランジャ３３１と射出プランジャ駆動装置３５０の駆動ロッドが連結されている。
射出プランジャ駆動装置３５０は、ピストン３５１ａとシリンダ３５１ｂから成る油圧シリンダ３５１と、サーボ弁３５２と、油圧供給源３５３と、オイルタンク３５９とを有する。油圧供給源３５３は、油圧ポンプ３５４と、油圧ポンプ３５４を駆動するポンプモータ３５５と、油圧ポンプ３５４の吸入側に接続したフィルタ３５６と、油圧ポンプ３５４の吐出し側に接続して、その吐出方向の流れのみを許容する逆止弁３５７、そして、その逆止弁３５７の吐出側に接続したアキュムレータ３５８等を有する。射出プランジャ３３１を油圧シリンダ３５１で駆動する射出プランジャ駆動装置３５０では、油圧供給源３５３として油圧ポンプ３５４の他にアキュムレータ３５８を備えて、そのアキュムレータ３５８に高圧多量に蓄圧した作動油を一気に油圧シリンダ３５１に供給することで、高速で射出プランジャ３３１を駆動させるとともに、アキュムレータ３５８と油圧シリンダ３５１の間にサーボ弁３５２を配置して、サーボ弁３５２の駆動を制御することで油圧シリンダ３５１への作動油の供給量および供給方向を調整して、射出プランジャ３３１を高応答および高精密に駆動させることができる。

サーボ弁３５２は、Ａ、Ｂ、Ｐ及びＴポートを有する４ポートサーボ弁であって、Ａポートが油圧シリンダ３５１の後油室３５１ｄ（ピストンヘッド側油室）に接続され、Ｂポートが前油室３５１ｃ（ピストンロッド側油室）に接続され、Ｐポートがアキュムレータ３５８に接続され、Ｔポートがオイルタンク３５９に接続されている。サーボ弁３５２は、円筒形のスリーブにＡ、Ｂ、ＰおよびＴポートが形成されており、その内部に軸方向に変位するスプール３５２ｂを収容してあって、スプール３５２ｂの位置を移動させることで、ポート同士の接続を切り換え、各ポートの開口の開度（以下、スプール開度と称する）を可変して流量を調整し、そして、各ポートの開口を閉鎖してポートを遮断するようになっている。スプール開度は、制御装置４００から出力されてサーボ弁３５２の指令値入力部３５２ａに入力される指令信号（以下、指令値Ｑｒと称する）となる電圧値と正比例するように制御される。なお、射出装置３００の構成によっては、スプール開度が電圧値ではなく電流値と正比例するように制御されることもある。

例えば、図１１に示す４ポートサーボ弁では、指令値Ｑｒとなる電圧値がゼロのときにスプール３５２ｂが中立位置となる。その電圧値が正の値のときにＡポートにＰポートが接続されて油圧シリンダ３５１の後油室３５１ｄに油圧供給源３５３から作動油が供給されるとともにＢポートにＴポートが接続されて油圧シリンダ３５１の前油室３５１ｃの作動油がオイルタンク３５９に戻される。また、その電圧値が負の値のときにＢポートにＰポートが接続されて油圧シリンダ３５１の前油室３５１ｃに油圧供給源３５３から作動油が供給されるとともにＡポートにＴポートが接続されて油圧シリンダ３５１の後油室３５１ｄの作動油がオイルタンク３５９に戻される状態となる。指令値Ｑｒとなる電圧値をゼロから負の方向に小さくするほど、すなわち、負の電圧値の絶対値が大きいほど、油圧供給源３５３から油圧シリンダ３５１の前油室３５１ｃに流れる単位時間当たりの作動油の流量が大きくなるようにスプール開度が大きくなり、射出プランジャ３３１の後退速度が大きくなる。なお、本実施の態様のように、必ずしも電圧値がゼロであるとは限らず、電圧値の正負のどちらか側にある場合もある。また、電圧値の正負に対するスプール３５２ｂが移動する方向が、本実施の態様とは逆の場合もある。
またスプール３５２ｂの位置は、スプールモニタ値として検出されている。

位置検出装置３６１は、射出プランジャ３３１の位置の実測値を検出するセンサであり、リニアエンコーダ等の各種の位置検出センサが採用できる。

圧力検出装置３６２は、射出プランジャ３３１にかかる成形材料の圧力（樹脂圧）を検出するためのセンサであり、射出プランジャ３３１とピストンロッドの間に挟んだロードセル、射出プランジャ３３１の先端に取り付けた圧力センサ等の金型内のキャビティ空間の一部に取り付けた圧力センサ等でも良い。

（１．４ 制御装置４００の構成）
図１２は、上記実施形態の制御装置４００の構成を示すブロック図である。
制御装置４００は、射出成形機１００全体の制御を行うものであり、例えば、ＣＰＵ等の演算処理部やメモリを有するコンピュータまたはマイコンにより構成される。制御装置４００は、記憶部４２０に記憶されたプログラムや外部からの入力信号に基づき、全体の動作制御を行う。
制御装置４００は、制御部４１０、記憶部４２０、検出部４３０、判定部４４０、タイマ４５０から構成される。

制御部４１０は、型締制御部４１１、射出制御部４１２および成形制御部４１３から構成される。

型締制御部４１１は、型締装置２００全体の動作を制御する制御部であり、可動側金型６ａとともに可動プラテン４を進退させて型開閉し、さらに、型工程では閉じられた金型６ａ，６ｂの密着後に所定の型締力まで昇圧するように型締装置２００の構成部材の駆動制御を行う。

射出制御部４１２は、射出装置３００の動作を制御する制御部であり、ヒータ３３９、可塑化スクリュ３２１、射出プランジャ３３１等の射出装置３００の構成部材の駆動制御を行う。

成形制御部４１３は、射出成形機１００全体の制御を行う制御部であり、型締制御部４１１と射出制御部４１２により型締装置２００と射出装置３００を制御して型閉および型締め、射出、保圧、冷却、計量、型開、突出、取出の順番で成形品の成形を行う。

記憶部４２０は、たとえば、ＳＳＤ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ハードディスク等が含まれ、各種プログラムおよびデータを格納しており、オペレーティングシステムなどの基本ソフトウェアに加え、専用ソフトウェアがインストールされている。
記憶部４２０は、点検プログラム４２１、検出データ４２２、基準データ４２３を含む。

点検プログラム４２１は、射出成形機１００の動作を制御するためのアプリケーションプログラムである。具体例としては計量とパージを組み合わせた計量パージ動作プログラム４２１１、型締装置２００の型締めの位置を調整する型厚調整動作プログラム４２１２、可塑化シリンダ３２０を昇温する昇温動作プログラム４２１３、金型６の開閉動作とエジェクト機構３７による突出動作を行う型開閉・突出動作プログラム４２１４がある。

検出データ４２２は、点検プログラム４２１に沿って型締装置２００および射出装置３００を駆動した際の各センサ等の検出値を記憶したデータであり、ファイル形式等で格納される。

基準データ４２３は、不具合箇所を特定する際の判断基準となるデータであり、出荷時、定期点検時、消耗品交換後等に点検プログラム４２１に沿って型締装置２００および射出装置３００を駆動し、各センサで検出した検出値が基準データ４２３として格納される。基準データ４２３は、出荷時、定期点検時、消耗品交換時等に初期化され、再取得される。

検出部４３０は、点検プログラム４２１に沿って射出成形機１００を駆動したときの射出成形機１００の各構成部品の動作を検出するものであり、検出データ４２２または基準データ４２３に検出値を格納する。
検出部４３０は判定部４４０が精度の高い判定を行うために、少なくとも２種類以上の検出データ４２２および基準データ４２３を検出する。

判定部４４０は、射出成形機１００の摩耗または劣化した箇所を特定するものであって、基準データ４２３および検出データ４２２のうち、複数種類のデータを使用して部品の摩耗や劣化が生じている箇所を検出することができる。

タイマ４５０は時間を計測するものであり、タイマ４５０を使用して計量時間等の計測を行う。

（２． 点検処理）
図１３は、上記実施形態の射出成形機１００の点検処理の流れを示すフローチャートである。
ここで、本発明の射出成形機１００の点検処理に関して以下説明を行う。
本発明の点検処理は、射出成形機１００を点検プログラム４２１に沿って駆動して検出される各センサの検出値を基準データ４２３に格納するデータ初期化処理（Ｓ１）と、点検プログラム４２１に沿って射出成形機１００を駆動して、基準データ４２３および各センサの検出値等から部品の摩耗や劣化が生じている箇所を検出する不具合箇所特定処理（Ｓ２）から構成される。
すなわち本発明の点検処理においては、出荷時等の理想的な状態の射出成形機１００を点検プログラム４２１に沿って駆動することで基準データ４２３を取得し、不具合個所を特定する際の判断基準値として使用するものである。

（２．１ データ初期化処理）
図１４は、上記実施形態の射出成形機１００のデータ初期化処理の流れを示すフローチャートである。
データ初期化処理は、出荷時等に、射出成形機１００を点検プログラム４２１に従って駆動して基準データ４２３の取得および格納を行う処理である。
データ初期化処理は、作業者の入力工程（Ｓ１０１）、点検プログラム実行工程（Ｓ１０２）、格納工程（Ｓ１０３）から構成される。

操作パネルユニット４０の表示部４８に表示される設定画面にはデータ初期化処理を行うメニュー等が表示されており、作業者が入力部４９によりデータ初期化処理を選択することによって、データ初期化処理が開始される（Ｓ１０１：入力工程）。
入力部４９からデータ初期化処理が選択されると、制御部４１０は点検プログラム４２１に従って型締装置２００および射出装置３００を駆動（Ｓ１０２：点検プログラム実行工程）し、各検出値を基準データ４２３に格納する（Ｓ１０３：格納工程）。

点検プログラム実行工程の具体例として、計量パージ動作プログラム４２１１、型厚調整動作プログラム４２１２、昇温動作プログラム４２１３、型開閉・突出動作プログラム４２１４を順に実行する場合の処理の説明を行う。
点検プログラム４２１を実行する順序は上記に限定されない。作業者が設定画面から各点検プログラム４２１を個別に選択して実行することも可能であるし、複数の点検プログラム４２１を組み合わせたメニューを設定画面に表示させて実行してもよい。作業者が複数の点検プログラム４２１を組み合わせたメニューを選択した場合、制御部４００は点検プログラム４２１を連続して実行する。また、点検プログラム４２１は、上記に限定されない。

（２．２ 計量パージ動作工程）
射出制御部４１２は、計量パージ動作プログラム４２１１に従って、射出装置３００を駆動し、計量パージ動作を行う。具体的には、射出制御部４１２は、射出装置３００の可塑化シリンダ３２０内の溶融樹脂を可塑化スクリュ３２１を回転させながら射出シリンダ３３０内へ移動させるとともに射出プランジャ３３１を後退させながら計量を行う。その後、射出プランジャ３３１が射出ストロークの位置に来ると、可塑化スクリュ３２１を前進させて連通路３０５ｂを塞ぎ、この状態で射出プランジャ３３１を前進させて射出シリンダ３３０内の溶融樹脂を排出するパージ動作を行う（Ｓ１１１）。
この計量動作およびパージ動作を行っている間、検出部４３０は設定時間間隔Ｈ５ごとに位置検出装置３６１により射出プランジャ３３１の位置を逐次検出し、圧力検出装置３６２により射出プランジャ３３１にかかる溶融樹脂の圧力（樹脂圧）を逐次検出する。また、射出プランジャ駆動装置３５０のスプール３５２ｂの位置をスプールモニタ値として検出する（Ｓ１１２）。

検出部４３０は、設定時間間隔Ｈ５ごとの樹脂圧、射出プランジャ位置、スプールモニタ値を記憶部４２０に格納する。具体的には、データ初期化処理において上記検出値を検出した場合は、上記検出値を各々基準樹脂圧４６１ａ、基準射出プランジャ位置４６２ａ、基準スプールモニタ値４６４ａとして検出時間とともに基準データ４２３に格納する（Ｓ１０３）。不具合箇所特定処理において検出した場合は、上記検出値を樹脂圧４６１ｂ、射出プランジャ位置４６２ｂ、スプールモニタ値４６４ｂとして、検出時間とともに検出データ４２２に格納する（Ｓ２０３）。

（２．３ 型厚調整動作工程）
型締制御部４１１は、型厚調整動作プログラム４２１２に従って、型締装置２００を駆動し、型厚調整動作を行う。
具体的には、固定プラテン２および可動プラテン４に金型を取り付けた状態で、型締制御部４１１が支持プラテン３に固定されたサーボモータ１１を駆動して型開閉ねじ軸４１を回転させて型締軸３１を前進させ、そして可動プラテン４を固定プラテン２に向かって前進させることにより型閉を行う。半割ナット２１はエアーシリンダ２２によって開いている。
そして、型締制御部４１１は方向制御弁９５のソレノイドｂを励磁して型締油室９２を油圧タンクＴ側に開放し、型開油室９１に低圧の作動油が供給して型締ラム５１を後退限の位置にまで後退させる。その後、型締制御部４１１は方向制御弁９５のソレノイドａを励磁し、油圧ポンプＰから低圧、低流量の作動油が型締油室９２に供給するとともに型開油室９１を油圧タンクＴ側に開放し、型締ラム５１をゆっくりと弱い推力で後退限の位置から前進限の位置まで前進させる。
その後、光電式検出器８０により環状凸部３１ａの位置を検出し、停止させる。最後に、エアーシリンダ２２によって半割ナット２１を閉じて、型締動作を行う（Ｓ１２１）。
型厚調整動作時、検出部４３０は、タイマ４５０により設定時間間隔Ｈ４ごとに型締圧、ラム位置検出部材７０の検出値、油圧ポンプＰのポンプ圧およびポンプ流量を検出する。また、半割ナット装置２０のエアバルブ２４の出力信号、エアーシリンダ２２，２２の歯合センサ２２ａ，２２ｂの入力値、光電式検出器８０の入力値を検出する（Ｓ１２２）。

検出部４３０は、型締圧、型締ラム５１の位置、半割ナット装置２０のエアバルブ２４の出力信号、ポンプ圧、ポンプ流量、エアーシリンダ２２，２２の歯合センサ２２ａ，２２ｂの入力信号、光電式検出器８０の入力信号を検出時間とともに記憶部４２０に格納する。具体的には、データ初期化処理において上記検出値を検出した場合は、上記検出値を検出時間とともに、基準型締圧４７１ａ、型締ラム５１の基準位置４７２ａ、半割ナット装置２０のエアバルブ２４の基準出力信号４７３ａ、基準ポンプ圧４７４ａ、基準ポンプ流量４７５ａ、エアーシリンダ２２，２２の歯合センサ２２ａ，２２ｂの基準入力信号４７６ａ，４７８ａ、光電式検出器８０の基準入力信号４７７ａとして基準データ４２３に格納する（Ｓ１０３）。また、不具合箇所特定処理において検出した場合は、検出値を検出時間とともに、型締圧４７１ｂ、型締ラム５１の位置４７２ｂ、半割ナット装置２０のエアバルブ２４の出力信号４７３ｂ、ポンプ圧４７４ｂ、ポンプ流量４７５ｂ、エアーシリンダ２２，２２の歯合センサ２２ａ，２２ｂの入力信号４７６ｂ，４７８ｂ、光電式検出器８０の入力信号４７７ｂとして検出データ４２２に格納する（Ｓ２０３）。

（２．４ 昇温動作工程）
射出制御部４１２は、昇温動作プログラム４２１３に従って、射出装置３００を駆動して可塑化シリンダ３２０を加熱し、昇温動作を行う。具体的には、射出制御部４１２は、内部に樹脂材料が供給されていない可塑化シリンダ３２０を設定温度Ｔ１で保温し、その後、設定温度Ｔ２（Ｔ１＜Ｔ２）まで加熱する（Ｓ１３１）。
昇温動作時、検出部４３０は温度検出器３４０の検出値を検出し、設定温度Ｔ１から設定温度Ｔ２に到達するまでの時間を測定する（Ｓ１３２）。

検出部４３０は、規定時間間隔Ｈ１１ごとに可塑化シリンダ３２０の各ゾーンの温度を検出し、記憶部４２０に格納する。具体的にはデータ初期化処理において上記検出値を検出した場合は、検出時間とともに上記検出値を基準ゾーン温度４８１ａとして基準データ４２３に格納する（Ｓ１０３）。不具合箇所特定処理において検出した場合は、上記検出値検出時間とともにゾーン温度４８１ｂとして検出データ４２２に格納する（Ｓ２０３）。

（２．５ 型開閉・突出動作工程）
型締制御部４１１は、型開閉・突出動作プログラム４２１４に従って、型締装置２００を駆動して型開閉動作および突出動作を行う。具体的には、型締制御部４１１は、可動プラテン４を進退させて型開閉し、型開時にサーボモータ３７ａを駆動して突出軸３７ｃを作動させ、突出動作を行う（Ｓ１４１）。
型開閉動作時、検出部４３０はサーボモータ１１に内蔵されたエンコーダ１１１によって可動プラテン４の前後方向の位置を検出し、エンコーダ３７ｄによって突出軸３７ｃの位置を検出する。またサーボモータ１１とサーボモータ３７ａのトルクデータを収集する（Ｓ１４２）。

検出部４３０は、規定時間間隔Ｈ１４ごとに可動プラテン４の位置、突出軸３７ｃの位置、サーボモータ１１のトルクデータ、サーボモータ３７ａのトルクデータを記憶部４２０に格納する。具体的には、データ初期化処理において上記検出値を検出した場合は、上記検出値を可動プラテン４の基準位置４９１ａ、突出軸３７ｃの基準位置４９２ａ、サーボモータ１１の基準トルクデータ４９３ａ、サーボモータ３７ａの基準トルクデータ４９４ａとして検出時間とともに基準データ４２３に格納する（Ｓ１０３）。また、不具合箇所特定処理において検出した場合は、上記検出値を可動プラテン４の位置４９１ｂ、突出軸３７ｃの位置４９２ｂ、サーボモータ１１のトルクデータ４９３ｂ、サーボモータ３７ａのトルクデータ４９４ｂとして検出時間とともに検出データ４２２に格納する（Ｓ２０３）。

（２．６ 不具合箇所特定処理）
図１５は、上記実施形態の射出成形機１００の不具合箇所特定処理の流れを示すフローチャートである。
不具合箇所特定処理は、出荷後、定期的に射出成形機１００の点検を行う際や、成形不良が生じている場合の射出成形機１００の不具合箇所を特定する際に使用される処理である。
不具合箇所特定処理は、作業者の入力工程（Ｓ２０１）、点検プログラム実行工程（Ｓ２０２）、格納工程（Ｓ２０３）、判定工程（Ｓ２０４）、表示工程（Ｓ２０５）から構成される。

定期点検や不具合箇所を特定する場合、作業者は操作パネルユニット４０の表示部４８に表示される設定画面から不具合箇所特定処理を行うメニューを選択することによって、不具合箇所特定処理が開始される（Ｓ２０１：入力工程）。
不具合箇所特定処理を行うメニューは、各点検プログラム４２１を個別に選択できるように構成されていてもよいし、複数の点検プログラム４２１を組み合わせたメニューを設定画面に表示させて実行してもよい。作業者が複数の点検プログラム４２１を組み合わせたメニューを選択した場合、制御部４００は点検プログラム４２１を連続して実行する。

入力部４９から不具合箇所特定処理が選択されると、制御部４１０は点検プログラム４２１に従って型締装置２００および射出装置３００を駆動（Ｓ２０２：点検プログラム実行工程）して各検出値を検出データ４２２に格納（Ｓ２０３：格納工程）し、出荷時等に格納した基準データ４２３と検出データ４２２から不具合箇所の特定を行う（Ｓ２０４：判定工程）。特定した結果は、表示部４８にメッセージ等により表示する（Ｓ２０５：表示工程）。

点検プログラム実行工程（Ｓ２０２）では、データ初期化処理で行われた計量パージ動作工程、型厚調整動作工程、昇温動作工程、型開閉・突出動作工程と同様の工程を同様の設定条件で実行する。点検プログラム実行工程および格納工程（Ｓ２０３）の詳細はデータ初期化処理と同様であるため、記載を省略する。

判定工程（Ｓ２０４）では、データ初期化処理で格納された基準データと不具合箇所特定工程において格納された検出データの比較を行い、不具合箇所の特定を行う。不具合箇所の特定方法に関する具体例を以下記載する。

表示工程（Ｓ２０５）では、判定部４４０で判定された判定結果を表示部４８にメッセージ等により表示し、作業者に対して部品の交換および調整を促す。

（２．７ 計量パージ動作における判定工程）
計量パージ動作において検出した検出値を用いて、不具合箇所の特定を行う一例を以下記載する。

（具体例１）
判定部４４０は、基準データ４２３に格納された検出時間ごとの基準樹脂圧４６１ａ、基準射出プランジャ位置４６２ａから基準データ取得時の計量時間Ｔ９を求める。同様に、検出データ４２２に格納された検出時間ごとの樹脂圧４６１ｂ、射出プランジャ位置４６２ｂから現在の計量時間Ｔ１０を求める。そして基準データ取得時の計量時間Ｔ９と現在の計量時間Ｔ１０を比較し、計量時間Ｔ１０が計量時間Ｔ９を基準として規定値Ｈ１以上増加しているか否かを判定する。計量時間Ｔ１０が規定値以上増加している場合は、可塑化スクリュ３２１の摩耗であると判定する。

（具体例２）
図１６は、上記実施形態の射出成形機１００の判定工程の流れ（具体例２）を示すフローチャートである。
判定部４４０は、基準データ４２３に格納された検出時間ごとの基準樹脂圧４６１ａ、基準射出プランジャ位置４６２ａから基準データ取得時の射出速度Ｖ１を求める。同様に、検出データ４２２に格納された検出時間ごとの樹脂圧４６１ｂ、射出プランジャ位置４６２ｂから現在の射出速度Ｖ２を求める（Ｓ３０１）。
判定部４４０は、基準データ４２３に格納された基準スプールモニタ値４６４ａと検出データ４２２に格納されたスプールモニタ値４６４ｂを比較し、スプールモニタ値４６４ｂの変動量を演算する（Ｓ３０２）。基準スプールモニタ値４６４ａを基準としてスプールモニタ値４６４ｂが規定範囲Ｈ２以内である場合（Ｓ３０３）、次は射出速度Ｖ１と射出速度Ｖ２を比較する（Ｓ３０４）。射出速度Ｖ１を基準として射出速度Ｖ２が規定値Ｈ３以下に低下している場合（Ｓ３０５）、チャージ圧不足によりアキュムレータ３５８のプラダの不良であると判定する（Ｓ３０６）。

（２．８ 型厚調整動作における判定工程）
型厚調整動作において検出した検出値を用いて、不具合箇所の特定を行う一例を以下記載する。

（具体例３）
図１７は、上記実施形態の射出成形機１００の判定工程の流れ（具体例３）を示すフローチャートである。
判定部４４０は、基準データ４２３に格納された検出時間ごとの型締ラム５１の基準位置４７２ａから、型締ラム５１が後退限の位置から前進限の位置まで移動したフルストローク移動時間Ｔ３を計算する。同様に検出データ４２２に格納された検出時間ごとの型締ラム５１の位置４７２ｂから、型締ラム５１が後退限の位置から前進限の位置まで移動したフルストローク移動時間Ｔ４を計算する（Ｓ４０１）。そして基準データ取得時のフルストローク移動時間Ｔ３と現在のフルストローク移動時間Ｔ４を比較し（Ｓ４０２）、フルストローク移動時間Ｔ４がフルストローク移動時間Ｔ３を基準として規定値Ｈ６以上遅延しているか否かを判定する（Ｓ４０３）。判定部４４０はフルストローク移動時間Ｔ３が規定値Ｈ６以上遅延している場合、検出データ４２２に格納された検出時間ごとの型締ラム５１の基準位置４７２ａとポンプ圧４７４ｂから、型締ラム５１が後退限の位置から前進限の位置まで移動している間にポンプ圧４７４ｂが規定値Ｈ７以上上昇しているか否かの判定を行う（Ｓ４０４）。ポンプ圧４７４ｂが規定値Ｈ７以上上昇している場合、型締ラム５１と型締シリンダ穴５０の内壁との摺動不良（かじり）であると判定する（Ｓ４０５）。またポンプ圧４７４ｂが規定値Ｈ７以上上昇しない場合、油圧ポンプＰの流量不足であると判定する（Ｓ４０６）。

（具体例４）
判定部４４０は、基準データ４２３に格納された検出時間ごとの型締ラム５１の基準位置４７２ａと基準ポンプ圧４７４ａから、基準データ取得時の型締ラム５１の後退限の位置のポンプ圧ＰＤ１および前進限の位置のポンプ圧ＰＵ１を計算する。同様に、検出データ４２２に格納された検出時間ごとの型締ラム５１の位置４７２ｂとポンプ圧４７４ｂから、型締ラム５１の後退限の位置のポンプ圧ＰＤ２および前進限の位置のポンプ圧ＰＵ２を計算する。そして後退限の位置のポンプ圧ＰＤ１とポンプ圧ＰＤ２の比較および前進限の位置のポンプ圧ＰＵ１とポンプ圧ＰＵ２の比較を行い、ポンプ圧ＰＤ２およびポンプ圧ＰＵ２がそれぞれ規定値Ｈ８，Ｈ９以上昇圧しなければ、油圧ポンプＰが圧損（油圧リーク）していると判定する。

（具体例５）
判定部４４０は、基準データ４２３に格納されたエアーシリンダ２２，２２の歯合センサ２２ａ，２２ｂの基準入力信号４７６ａ，４７８ａから、基準データ取得時、半割ナット２１が後退して型締軸３１との歯合が解除された状態から半割ナット２１が前進して型締軸３１に歯合した状態までの動作時間Ｔ５を計算する。同様に判定部４４０は、検出データ４２２に格納されたエアーシリンダ２２，２２の歯合センサ２２ａ，２２ｂの入力信号４７６ｂ，４７８ｂから、現在の半割ナット２１が後退して型締軸３１との歯合が解除された状態から半割ナット２１が前進して型締軸３１に歯合した状態までの動作時間Ｔ６を計算する。そして基準データ取得時の動作時間Ｔ５と現在の動作時間Ｔ６を比較し、動作時間Ｔ６が動作時間Ｔ５を基準として規定値Ｈ１０以上遅延しているか否かを判定する。判定部４４０は動作時間Ｔ６が規定値Ｈ１０以上遅延している場合は、エアーシリンダ２２，２２のエア圧不足であると判定する。

（２．９ 昇温動作における判定工程）
昇温動作において検出した検出値を用いて、不具合箇所の特定を行う一例を以下記載する。

（具体例６）
判定部４４０は、基準データ４２３に格納された検出時間ごとの基準ゾーン温度４８１ａから、基準データ取得時に規定温度Ｈ１２まで昇温した場合の各ゾーンの温度到達時間Ｔ７を計算する。同様に判定部４４０は、検出データ４２２に格納された検出時間ごとのゾーン温度４８１ｂから、規定温度Ｈ１２まで昇温した場合の各ゾーンの温度到達時間Ｔ８を計算する。そして基準データ取得時の温度到達時間Ｔ７と現在の温度到達時間Ｔ８を比較し、温度到達時間Ｔ８が温度到達時間Ｔ７を基準として規定値Ｈ１３以上遅延しているか否かを判定する。温度到達時間Ｔ８が規定値Ｈ１３以上遅延している場合は、ヒータ３３９の劣化であると判定する。

（具体例７）
判定部４４０は、検出データ４２２に格納された検出時間ごとのゾーン温度４８１ｂから、ヒータ３３９に対して昇温制御した場合にゾーン温度４８１ｂが適切に上昇しているか否かを判定する。ゾーン温度４８１ｂが適切に上昇していない場合は、ヒータ３３９の故障であると判定する。

（２．１０ 型開閉・突出動作における判定工程）
型開閉・突出動作において検出した検出値を用いて、不具合箇所の特定を行う一例を以下記載する。

（具体例８）
図１８は、上記実施形態の射出成形機１００の判定工程の流れ（具体例８）を示すフローチャートである。
判定部４４０は、基準データ４２３に格納された検出時間ごとの可動プラテン４の基準位置４９１ａ、サーボモータ１１の基準トルクデータ４９３ａ、検出データ４２２に格納された可動プラテン４の位置４９１ｂ、サーボモータ１１のトルクデータ４９３ｂから（Ｓ５０１）、サーボモータ１１のトルクの変動が規定値Ｈ１５より大きい場合は（Ｓ５０２）、型開閉ねじ軸４１の摩耗であると判定する（Ｓ５０３）。さらに、型閉動作が完了し、型開動作開始した直後のサーボモータ１１の回転開始時の初動トルクを演算し、基準データ４２３と比較して規定値Ｈ１６よりも小さくなっている場合は（Ｓ５０４，Ｓ５０５）、タイミングベルト１４の緩みであると判定する（Ｓ５０６）。
判定部４４０は、基準データ４２３に格納された検出時間ごとの突出軸３７ｃの基準位置４９２ａ、サーボモータ３７ａの基準トルクデータ４９４ａ、検出データ４２２に格納された突出軸３７ｃの位置４９２ｂ、サーボモータ３７ａのトルクデータ４９４ｂから、同様の方法により、突出軸３７ｃの摩耗およびタイミングベルト３７ｂの緩みを判定する。

以上、詳細に説明したように、本発明の射出成形機および射出成形機の点検プログラムを用いることにより、機器のメンテナンスに不慣れな操作者でも迅速かつ簡単に正確な劣化診断を行うことができる。

２ 固定プラテン
３ 支持プラテン
４ 可動プラテン
５ タイバー
６ａ 可動側金型
６ｂ 固定側金型
９ 機台
１１ サーボモータ
１４ タイミングベルト
２０ 半割ナット装置
２１ 半割ナット
３１ 型締軸
３２ 空室
３７ エジェクト機構
４０ 操作パネルユニット
４１ 型開閉ねじ軸
４２ 型開閉ナット
４４ エアーブリーザ
４７ 背面支持部材
５０ 型締シリンダ穴
５１ 型締ラム
７０ ラム位置検出部材
８０ 光電式検出器
９０ ラム位置制御部材
９１ 型開油室
９２ 型締油室
１００ 射出成形機
２００ 型締装置
３００ 射出装置
４００ 制御装置
３０２ 可塑化ユニット
３０３ 射出ユニット
３０５ 連通部材
３０７ ホッパ
３２０ 可塑化シリンダ
３２１ 可塑化スクリュ
３２２ 回転駆動装置
３３１ 射出プランジャ
３３２ ノズルシリンダ
３３３ 射出ノズル
３３５ 射出室
３３９ ヒータ
３４０ 温度検出器
３５０ 射出プランジャ駆動装置
３６１ 位置検出装置
３６２ 圧力検出装置
４１０ 制御部
４１１ 型締制御部
４１２ 射出制御部
４１３ 成形制御部
４２０ 記憶部
４２１ 点検プログラム
４２２ 検出データ
４２３ 基準データ
４３０ 検出部
４４０ 判定部
４５０ タイマ

Claims (5)

1. 型締装置と射出装置と制御装置を備えた射出成形機であって、
   前記制御装置は、前記射出成形機の動作を示す点検プログラムを記憶する記憶部と、前記点検プログラムを実行する制御部と、前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときの前記射出成形機の状態を検出データとして取得する検出部と、前記検出データから前記射出成形機の劣化箇所を２段階に条件分岐して特定する判定部とを備え、
   前記検出部は、少なくとも２種類以上の検出データを取得するとともに、出荷時、定期点検時または消耗品交換時に前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときの前記射出成形機の状態を基準データとして取得するものであり、
   前記判定部は、１つの劣化箇所を特定する際に前記検出データと前記基準データとを比較し、当該比較した結果をもとに条件分岐し、前記条件分岐前に用いた前記検出データとは異なる検出データを用いてさらに条件分岐して劣化箇所を特定するものであることを特徴とする射出成形機。
2. 前記記憶部には、複数種類の前記点検プログラムが記憶されており、前記制御部は複数種類の前記点検プログラムを組み合わせて連続して実行することを特徴とする請求項１記載の射出成形機。
3. 前記点検プログラムには、前記射出装置における計量とパージを組み合わせた計量パージ動作プログラムが含まれており、前記検出データには、検出時間ごとの射出プランジャにかかる溶融樹脂の圧力、前記射出プランジャの位置、射出プランジャ駆動装置のスプールの位置であるスプールモニタ値が含まれ、
   前記判定部は、基準データである基準スプールモニタ値と前記スプールモニタ値を比較し、前記スプールモニタ値が規定範囲以内である場合には基準データから求められた射出速度と前記検出データから求められた射出速度を比較し、前記射出プランジャ駆動装置に使用されるアキュムレータの不良を判定することを特徴とする請求項１または請求項２記載の射出成形機。
4. 前記点検プログラムには、前記型締装置の型締めの位置を調整する型厚調整動作プログラムが含まれており、前記検出データには、前記型締装置の検出時間ごとの型締ラムの位置および前記型締ラムを駆動するための油圧ポンプのポンプ圧が含まれ、
   前記判定部は、基準データから求められた前記型締ラムのフルストローク移動時間と前記検出データから求められた前記型締ラムのフルストローク移動時間を比較し、当該フルストローク移動時間が規定値以上遅延している場合には前記ポンプ圧が規定値以上上昇しているかを判定し、当該判定した結果をもとにさらに条件分岐して前記型締ラムの摺動不良か、前記油圧ポンプの流量不足かを判定することを特徴とする請求項１から３のいずれか一項記載の射出成形機。
5. 型締装置と射出装置と制御装置を備えた射出成形機の点検方法であって、
   点検プログラムに従って前記射出成形機を駆動する点検プログラム実行工程と、前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときに前記射出成形機の状態を検出データとして少なくとも２種類以上取得し格納する格納工程と、複数種類の前記検出データから劣化箇所を２段階に条件分岐して特定する判定工程を備え、
   前記格納工程は、出荷時、定期点検時または消耗品交換時に前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときの前記射出成形機の状態を基準データとして格納し、
   前記判定工程は、１つの劣化箇所を特定する際に前記検出データと前記基準データとを比較し、当該比較した結果をもとに条件分岐し、前記条件分岐前に用いた前記検出データとは異なる検出データを用いてさらに条件分岐して劣化箇所を特定する射出成形機の点検方法。

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