JP7087917B2 - クロスプライタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、クロスプライタイヤの製造方法に関し、より詳しくは、タイヤの外皮ゴムとクロスプライとを一体接合させて円筒状の生タイヤの成形を行ってクロスプライタイヤを製造するクロスプライタイヤの製造方法に関する。

カーカスコードをカーカスプライ間で交差させたＭＣタイヤ（モーターサイクル用タイヤ）等のクロスプライタイヤ（バイアスタイヤ）の製造においては、通常、プライ材料がクロスして積層されたクロスプライと外皮ゴムとを一体接合させて、円筒状の生タイヤの成形を行っている。

図６は、この円筒状の生タイヤの成形を説明する図である。まず、図６（ａ）に示すように、円筒状の成形ドラムＡ上に、カーカスプライｂ１、ブレーカプライｂ２などのプライ材料ｂをクロスするように積層してクロスプライを形成させて、円筒状のタイヤ中間体３を成形する。その後、このタイヤ中間体３のクロスプライ上に、トレッドゴム部ｄ１とそのタイヤ軸方向両側に配されるサイドウォールゴム部ｄ２とを一体に具える幅広で帯状の外皮ゴム４を巻付け、タイヤ中間体３と外皮ゴム４との仮接合体Ｅを形成する。

その後、図６（ｂ）に示すように、回転する成形ドラムに合わせて回転する仮接合体Ｅの外周面に、ステッチローラ２を押し付けながら、タイヤ軸方向外側に向かって横移動させる。これにより、ステッチローラ２が、外皮ゴム４をタイヤ中間体３に圧着して、互いに一体接合された円筒状の生タイヤＴを形成する。

このとき、外皮ゴム４を巻付ける際に、タイヤ中間体３のクロスプライと外皮ゴム４との間にエアが抱き込まれると、製品タイヤの品質の低下を招く恐れがあるため、ステッチローラ２で圧着する前に、外皮ゴム４のサイドウォールゴム部ｄ２がタイヤ中間体３のクロスプライに接触して貼り付くことを防止している。

具体的には、作業者が、外皮ゴムのサイドウォールゴム部とタイヤ中間体のクロスプライとの間に金属製のヘラなどを挿入することにより、外皮ゴムのサイドウォールゴム部を人力で浮かせ、ステッチローラの移動に対応して金属ヘラを外側に向けて引き抜く方法が、従来、一般的に用いられていた。

しかしながら、金属製ヘラなどを用いて外皮ゴムのサイドウォールゴム部を人力で浮かせる方法は、作業者が左右別々に浮かせているため、生タイヤのゲージにタイヤ軸方向で差が生じ易く、加硫後の製品タイヤの品質低下を招き易い。また、ステッチローラの移動に合わせたタイミングで挿入されていた金属ヘラなどを手作業で引き抜くことは難しく、外皮ゴムのサイドウォールゴム部がクロスプライと接触して貼り付く恐れがある。また、作業者が仮接合体と共に回転する成形ドラムの近傍で引き抜き作業を行うことは、安全性の確保の面で問題がある。

そこで、図５に示すように、先細テーパ軸状（円錐型）の回転自在な一対のテーパローラ５を、タイヤ軸方向に沿って延びる横向き状態で、タイヤ中間体３のクロスプライ３ａの軸方向両端部分の外周面上に配置した後、外皮ゴム４を巻付け、ステッチローラ２の中央部から軸方向外側への移動に対応してテーパローラ５をタイヤ軸方向の外方に向けて機械的に引き抜く方法が提案されている（特許文献１参照）。

特開２０１２－１３５８９８号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術は、左右に配置された一対のテーパローラを機械的に移動させて安全に引き抜くことができるため、作業者の安全性が確保でき、また、生タイヤのゲージにタイヤ軸方向で差が生じることは抑制できるが、以下に示す新たな問題の発生があり、さらなる改善が求められている。

即ち、テーパローラを軸方向の外側へ引き出す際、テーパローラが外皮ゴムやクロスプライとの間で摩擦力を受けて、テーパローラの引き出しに大きな力を必要とするため、外皮ゴムのトレッドゴム部に伸びが発生したり、クロスプライの巻上げ部にめくれなどが発生する恐れがある。そして、このような外皮ゴムのトレッドゴム部の伸びや、クロスプライの巻上げ部のめくれが発生していると、安定した品質のタイヤが提供できない恐れがある。

そこで、本発明は、作業の安全性を十分に確保すると共に、エアの抱き込みを十分に抑制しながら、良好な品質の生タイヤを安定して製造できるクロスプライタイヤの製造技術を提供することを課題とする。

本発明者は、上記課題の解決について鋭意検討を行い、以下に記載する発明によれば上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

請求項１に記載の発明は、
複数のプライ材料を積層して形成されたクロスプライと、トレッドゴム部の両側にサイドウォールゴム部が設けられた外皮ゴムとを一体接合させて、円筒状の生タイヤの成形を行ってクロスプライタイヤを製造するクロスプライタイヤの製造方法であって、
前記生タイヤの成形工程が、
成形ドラム上に複数のプライ材料を積層して前記クロスプライを形成して、円筒状のタイヤ中間体を成形するタイヤ中間体成形工程と、
前記外皮ゴムのサイドウォールゴム部と前記クロスプライとが接触して貼り付くことを防止する接触防止具を、成形された前記タイヤ中間体の前記クロスプライ上に載置する接触防止具載置工程と、
前記接触防止具の上面から前記クロスプライ上に前記外皮ゴムを供給して巻付ける外皮ゴム巻付け工程と、
前記接触防止具をタイヤ軸方向外側に向かって横移動させながら、ステッチローラを用いて、前記クロスプライ上に巻付けられた前記外皮ゴムのサイドウォールゴム部を前記クロスプライにステッチして圧着するステッチ工程とを備えており、
前記接触防止具として、少なくとも、接触防止具本体の前記クロスプライと接触する側の面に、１つ以上のベアリングが、一部が面上に突出するように配置された接触防止具を用いることを特徴とするクロスプライタイヤの製造方法である。

請求項２に記載の発明は、
前記接触防止具本体の前記外皮ゴムと接触する側の面に、１つ以上のベアリングが、一部が面上に突出するように配置されていることを特徴とする請求項１に記載のクロスプライタイヤの製造方法である。

請求項３に記載の発明は、
前記接触防止具載置工程において、前記接触防止具を２つ用い、前記タイヤ中間体のクロスプライ上で、前記外皮ゴムのトレッドゴム部のトレッドセンターに対応する位置の両側にそれぞれを配置することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のクロスプライタイヤの製造方法である。

請求項４に記載の発明は、
前記接触防止具載置工程において、前記接触防止具を、前記トレッドゴム部の側縁から５０ｍｍ以上、外方に離れた位置に配置することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のクロスプライタイヤの製造方法である。

請求項５に記載の発明は、
前記ステッチ工程において、前記接触防止具を前記タイヤ中間体の中央部から外縁部へとタイヤ軸方向外側に向かって横移動させながら、前記ステッチローラを前記接触防止具に追随させて横移動させて、前記クロスプライと前記外皮ゴムとをステッチすることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のクロスプライタイヤの製造方法である。

請求項６に記載の発明は、
前記ステッチ工程において、前記ステッチローラを２つ用い、前記外皮ゴムのサイドウォールゴム部上で、それぞれのステッチローラをタイヤ軸方向の外側に向けて横移動させて、前記クロスプライに前記外皮ゴムをステッチすることを特徴とする請求項５に記載のクロスプライタイヤの製造方法である。

請求項７に記載の発明は、
前記接触防止具の前記ベアリングとして、フリーベアリングを用いることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のクロスプライタイヤの製造方法である。

本発明によれば、作業の安全性を十分に確保すると共に、エアの抱き込みを十分に抑制しながら、良好な品質の生タイヤを安定して製造できるクロスプライタイヤの製造技術を提供することができる。

本発明の一実施の形態で用いられる接触防止具の一例の模式斜視図である。 図１に示す接触防止具の模式断面図である。 本発明の一実施の形態で用いられる接触防止具の他の一例の模式断面図である。 本発明の一実施の形態におけるステッチを説明する図である。 従来のクロスプライタイヤの製造におけるステッチを説明する図である。 一般的なクロスプライタイヤの製造における円筒状の生タイヤの成形を説明する図である。

以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。

１．本発明の概要
本発明のクロスプライタイヤの製造方法は、生タイヤの成形を、以下の各工程に従って行っている点においては、従来と同様である。
（１）タイヤ中間体成形工程：成形ドラム上に複数のプライ材料を積層してクロスプライを形成して、円筒状のタイヤ中間体を成形する工程
（２）外皮ゴム巻付け工程：クロスプライ上に外皮ゴムを供給して巻付ける工程
（３）ステッチ工程：ステッチローラを用いて、クロスプライ上に巻付けられた外皮ゴムのサイドウォールゴム部をクロスプライにステッチして圧着する工程

しかし、本発明のクロスプライタイヤの製造方法は、従来、接触防止具として使用されていた金属ヘラなどやテーパローラに代えて、少なくとも、接触防止具本体のクロスプライと接触する側の面に、１つ以上のベアリングが、一部が面上に突出するように配置された接触防止具を用いる点で異なっている。

このような接触防止具を、外皮ゴム巻付け工程に先立ってクロスプライ上に配置することにより、ステッチを開始する前に外皮ゴムのサイドウォールゴム部とクロスプライとが接触して貼り付くことを防止することができる。また、接触防止具をスムーズに抜き取りながらステッチ工程を行って、クロスプライに外皮ゴムを圧着して一体化させることができるため、作業の安全性を十分に確保すると共に、エアの抱き込みを十分に抑制でき、さらに、外皮ゴムのトレッドゴム部の伸びや、クロスプライの巻上げ部のめくれの発生が抑制されて、良好な品質の生タイヤを安定して製造することができる。

２．本実施の形態のクロスプライタイヤの製造方法
（１）接触防止具
本実施の形態のクロスプライタイヤの製造方法の詳細を説明する前に、特徴部である接触防止具について説明する。

本実施の形態において、接触防止具は、直方体状の接触防止具本体と接触防止具本体に回転自在に保持されたベアリングとで構成されている。図１は、本実施の形態で用いられる接触防止具の一例の模式斜視図である。そして、図２はその模式断面図である。また、図３は他の一例の模式断面図である。具体的には、図１、図２はクロスプライ側ベアリング１２ｂと外皮ゴム側ベアリング１２ａの両方が配置されている接触防止具１を示し、図３はクロスプライ側ベアリング１２ｂだけが配置されている接触防止具１を示している。

図１～図３において、１は接触防止具であり、１１は接触防止具本体であり、１２はベアリングである。また、１１ａは接触防止具本体の上面の外皮ゴムと接触する側の面であり、１１ｂは下面のクロスプライと接触する側の面である。１２ａは外皮ゴムと接触する側の面１１ａに配置された外皮ゴム側ベアリングであり、１２ｂはクロスプライと接触する側の面１１ｂに配置されたクロスプライ側ベアリングである。

本実施の形態において、接触防止具本体１１は、直方体状に形成されている。接触防止具１において、ベアリング１２は、少なくとも、クロスプライと接触する側の面１１ｂにクロスプライ側ベアリング１２ｂとして、一部が面上に突出するように配置されるが、スムーズな引抜きの観点から、外皮ゴムと接触する側の面１１ａにも外皮ゴム側ベアリング１２ａとして、一部が面上に突出するように配置されていることが好ましい。

このように、クロスプライ側ベアリング１２ｂが、接触防止具本体１１のクロスプライと接触する側の面１１ｂから一部が面上に突出するように配置されていることにより、クロスプライ側ベアリング１２ｂとクロスプライとは点で接することになるため、引き抜く際、大きな摩擦力が掛からない。同様に、外皮ゴム側ベアリング１２ａが、接触防止具本体１１の外皮ゴムと接触する側の面１１ａから一部が面上に突出するように配置されていることにより、外皮ゴム側ベアリング１２ａと外皮ゴムとは点で接することになるため、引き抜く際、大きな摩擦力が掛からない。

この結果、接触防止具１をクロスプライと外皮ゴムとの間から引き抜く際、大きな摩擦力が掛からない状態で、それぞれのベアリングが互いに独立して逆回転して、外皮ゴムのトレッドゴム部の伸びや、クロスプライの巻上げ部のめくれを発生させることなく、接触防止具１を容易に引き抜くことができ、良好な品質の生タイヤを安定して製造することができる。

接触防止具１において、ベアリング１２は、１つの面に１つ配置されていればよいが、２つ以上配置されていることが好ましい。クロスプライ側ベアリング１２ｂが２つ以上設けられることにより、接触防止具本体１１が下面に配置されたクロスプライに接触して貼り付くことを確実に防止して、クロスプライとの摩擦をより低減することができる。また、外皮ゴム側ベアリング１２ａが２つ以上設けられることにより、上面に配置された外皮ゴムに接触して貼り付くことを確実に防止して、外皮ゴムとの摩擦をより低減することができる。

ベアリング１２（１２ａ、１２ｂ）は、引き抜き方向に回転可能なものであればよく、その種類等は特に限定されないが、フリーベアリングは、接触防止具の引き抜きに合わせて３６０°全方向にフリー回転可能であるため、スムーズな引き抜きができ好ましい。

また、本実施の形態において、接触防止具１は移動装置（図示せず）と接続されており、移動装置により機械的に移動させることができるため、成形ドラムを回転させながら行うステッチにおいて、作業者が成形ドラムに接近して手作業で接触防止具を移動させる必要がなく、安全性を十分に確保することができる。

（２）クロスプライタイヤの製造方法
本実施の形態のクロスプライタイヤの製造方法は、（ａ）タイヤ中間体成形工程、（ｂ）接触防止具載置工程、（ｃ）外皮ゴム巻付け工程と、（ｄ）ステッチ工程を備えている。以下それぞれの工程について詳細に説明する。

（ａ）タイヤ中間体成形工程
最初に、カーカスプライ、ブレーカーなど複数のプライ材料をそれぞれのプライコードがクロスするように、成形ドラム上に積層して貼付け、クロスプライを形成して、円筒状のタイヤ中間体を成形する。なお、成形ドラムとしては、円筒形の拡縮径可能な周知構造の従来の成形ドラムを使用する。

（ｂ）接触防止具載置工程
次に、形成されたクロスプライ上に、接触防止具を配置する。これにより、次工程において、外皮ゴムをクロスプライ上に巻付けても、ステッチの開始前に、外皮ゴムのサイドウォールゴム部がクロスプライに接触して貼り付くことを防止することができる。

接触防止具の配置位置は、ステッチ工程において外皮ゴムをクロスプライに確実に圧着することを考慮すると、外皮ゴムのトレッドゴム部のトレッドセンターに対応する位置の両側に配置することが好ましい。また、接触防止具は、トレッドゴム部の側縁から５０ｍｍ以上、外方に離れた位置に配置することが好ましい。

（ｃ）外皮ゴム巻付け工程
次に、接触防止具の上面からクロスプライ上に外皮ゴムを供給して巻付ける。このとき、クロスプライ上には接触防止具を予め載置しているため、前記したように、巻付けに際して、外皮ゴムのサイドウォールゴム部がクロスプライに接触して貼り付くことを防止することができる。

（ｄ）ステッチ工程
次に、接触防止具をタイヤ軸方向外側に向かって横移動させながら、ステッチローラを用いて、クロスプライ上に巻付けられた外皮ゴムのサイドウォールゴム部をクロスプライにステッチして圧着する。

図４は本発明の一実施の形態におけるステッチ工程を説明する図であり、（ａ）はステッチ工程におけるステッチローラと接触防止具との関係を示しており、（ｂ）はそのときの接触防止具におけるベアリングの様子を示している。図４において、２はステッチローラであり、３はタイヤ中間体であり、３ａはクロスプライであり、３ｂはビードである。

ステッチ工程では、従来と同様に、回転する成形ドラムに合わせて回転する円筒状のタイヤ中間体３の外周面に、ステッチローラ２を押し付けながら、タイヤ軸方向外側に向かって横移動させて、ステッチを行う。

しかし、本実施の形態においては、図４（ａ）に示すように、予め、タイヤ中間体３のクロスプライ３ａと外皮ゴム４との間に接触防止具１を配置した状態でステッチを開始し、接触防止具１をタイヤ軸方向外側に向かって横移動させながら、ステッチローラ２を用いて、クロスプライ上に巻付けられた外皮ゴム４のサイドウォールゴム部をクロスプライにステッチして、圧着している。

このとき、クロスプライ３ａおよび外皮ゴム４は、それぞれのベアリングと点状に接触しているだけであるため、成形ドラムを回転させながらステッチを行っても、クロスプライ３ａや外皮ゴム４に大きな摩擦力が掛からず、外皮ゴムのトレッドゴム部の伸びや、クロスプライ３ａの巻上げ部におけるめくれを発生することなく、スムーズに接触防止具１を抜き取ることができる。この結果、良好な品質の生タイヤを安定して製造することができる。なお、このステッチ工程は、接触防止具１を２つ用いて、タイヤ中間体３の軸方向の両方の側縁部に向けて、同時に行われることが好ましい。

上記した本実施の形態におけるステッチ工程は、従来のステッチ工程と比較すると、以下の点で大きな効果を発揮することができる。

即ち、ステッチ工程でのタイヤ中間体３と外皮ゴム４との間隔は、従来の金属製ヘラを用いて外皮ゴムを人力で浮かせるステッチ工程とは異なり、接触防止具１の高さによって規定され一定である。このため、生タイヤのゲージにタイヤ軸方向で差が生じることがない。この結果、狙い通りの仕上がりゲージで、かつゲージのばらつきが小さいクロスプライタイヤを製造することができる。

また、接触防止具１は、前記したように、機械的に移動させて引き抜くことができるため、作業者の安全性を十分に確保して、ステッチ作業を行うことができる。

そして、従来のテーパローラ５を用いたステッチ工程の場合は、テーパローラを軸方向の外側へ引き出す際、テーパローラが外皮ゴムやクロスプライとの間で摩擦力を受けて、テーパローラの引き出しに大きな力を必要とするため、前記したように、外皮ゴムのトレッドゴム部に伸びが発生したり、クロスプライの巻上げ部にめくれなどが発生する恐れがあったが、本実施の形態においては、上記した通り、接触防止具のベアリングと外皮ゴムやクロスプライとの間で大きな摩擦力がない状態で、図４（ｂ）に示すように、互いに逆回転してスムーズに移動していくため、接触防止具の引き抜きに際して、外皮ゴムのトレッドゴム部の伸びや、クロスプライの巻上げ部のめくれなどが発生しない。

次に、実施例に基づき本発明をより具体的に説明する。

１．クロスプライタイヤの製造
以下は、クロスプライタイヤの製造に際して、表１の各項目に示す結果を、「狙い」の値とすることを目的として行った実験である。

（１）実施例１
タイヤ中間体と外皮ゴムの間に図１、２に示した接触防止具１を介在させてステッチを実施して生タイヤを成形後、生タイヤを公知の方法で加硫成形を行ってタイヤサイズ８０／１００－２１ Ｍ／Ｃ ５１Ｍのクロスプライタイヤを製造した。

（２）比較例１
外皮ゴムサイド部とカーカス部のクロスプライの間に金属製のヘラを挟み、外皮ゴムサイド部を人力で浮かせる従来の方法でステッチを行ったこと以外は実施例１と同じ方法で生タイヤを成形し、実施例１と同じ方法でクロスプライタイヤを製造した。

（３）比較例２
外皮ゴムサイド部とカーカス部のクロスプライの間に先細のテーパローラ（図５）を挟み、ステッチを行う従来の方法でステッチを行ったこと以外は実施例１と同じ方法で生タイヤを成形し、実施例１と同じ方法でクロスプライタイヤを製造した。

２．評価方法
（１）生タイヤの評価
実施例１、比較例１および比較例２の生タイヤを対象にトレッドの伸び、およびクロスプライのカーカス巻上げ部におけるめくれの発生の有無を観察した。

（２）安全性の評価
実施例１、比較例１および比較例２のステッチ工程の作業の安全性を調査した。

（３）製品タイヤの評価
実施例１、比較例１および比較例２の製品タイヤの仕上がりゲージの大きさとそのばらつきの大きさおよびトレッド下におけるエアだまり発生率を測定した。

３．評価結果
実施例１、比較例１および比較例２のタイヤの評価本数および評価結果をまとめて表１に示す。

表１より、金属製のへらを用いながらステッチを行った比較例１では、トレッドの伸びおよびカーカス巻上げ部のめくれは発生しないものの、仕上がりゲージの平均値およびばらつきが狙いとした値を大きく超えており、エアだまり発生率も狙いとした値を大きく超えていることが分かる。また、比較例１における作業は回転物に手を出して行う作業であるため、安全性も低い。

一方、テーパローラを用いながらステッチを行った比較例２では、仕上がりゲージの平均値およびエアだまり発生率は狙いとした値に収まり、作業の安全性も高いものの、仕上がりゲージのばらつきが狙いとした値よりも大きくなっていることが分かる。しかし、比較例２においては、トレッドの伸びおよびカーカス巻上げ部のめくれが発生しており、本発明における課題が解決できていない。

これに対して、本発明における接触防止具を用いながらステッチを行った実施例１では、トレッドの伸びおよびカーカス巻上げ部のめくれがないことが分かる。そして、仕上がりゲージの平均値がほぼ狙いとした値に近い値に、仕上がりゲージのばらつきおよびエアだまり発生率が狙いとした値に収まり、作業の安全性も高いことが分かる。

以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。

１ 接触防止具
２ ステッチローラ
３ タイヤ中間体
３ａ クロスプライ
３ｂ ビード
４ 外皮ゴム
５ テーパローラ
１１ 接触防止具本体
１１ａ 外皮ゴムと接触する側の面
１１ｂ クロスプライと接触する側の面
１２ ベアリング
１２ａ 外皮ゴム側ベアリング
１２ｂ クロスプライ側ベアリング
Ａ 成形ドラム
ｂ プライ材料
ｂ１ カーカスプライ
ｂ２ ブレーカプライ
ｄ１ トレッドゴム部
ｄ２ サイドウォールゴム部
Ｅ 仮接合体
Ｔ 円筒状の生タイヤ

Claims (7)

1. 複数のプライ材料を積層して形成されたクロスプライと、トレッドゴム部の両側にサイドウォールゴム部が設けられた外皮ゴムとを一体接合させて、円筒状の生タイヤの成形を行ってクロスプライタイヤを製造するクロスプライタイヤの製造方法であって、
   前記生タイヤの成形工程が、
   成形ドラム上に複数のプライ材料を積層して前記クロスプライを形成して、円筒状のタイヤ中間体を成形するタイヤ中間体成形工程と、
   前記外皮ゴムのサイドウォールゴム部と前記クロスプライとが接触して貼り付くことを防止する接触防止具を、成形された前記タイヤ中間体の前記クロスプライ上に載置する接触防止具載置工程と、
   前記接触防止具の上面から前記クロスプライ上に前記外皮ゴムを供給して巻付ける外皮ゴム巻付け工程と、
   前記接触防止具をタイヤ軸方向外側に向かって横移動させながら、ステッチローラを用いて、前記クロスプライ上に巻付けられた前記外皮ゴムのサイドウォールゴム部を前記クロスプライにステッチして圧着するステッチ工程とを備えており、
   前記接触防止具として、少なくとも、接触防止具本体の前記クロスプライと接触する側の面に、１つ以上のベアリングが、一部が面上に突出するように配置された接触防止具を用いることを特徴とするクロスプライタイヤの製造方法。
2. 前記接触防止具本体の前記外皮ゴムと接触する側の面に、１つ以上のベアリングが、一部が面上に突出するように配置されていることを特徴とする請求項１に記載のクロスプライタイヤの製造方法。
3. 前記接触防止具載置工程において、前記接触防止具を２つ用い、前記タイヤ中間体のクロスプライ上で、前記外皮ゴムのトレッドゴム部のトレッドセンターに対応する位置の両側にそれぞれを配置することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のクロスプライタイヤの製造方法。
4. 前記接触防止具載置工程において、前記接触防止具を、前記トレッドゴム部の側縁から５０ｍｍ以上、外方に離れた位置に配置することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のクロスプライタイヤの製造方法。
5. 前記ステッチ工程において、前記接触防止具を前記タイヤ中間体の中央部から外縁部へとタイヤ軸方向外側に向かって横移動させながら、前記ステッチローラを前記接触防止具に追随させて横移動させて、前記クロスプライと前記外皮ゴムとをステッチすることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のクロスプライタイヤの製造方法。
6. 前記ステッチ工程において、前記ステッチローラを２つ用い、前記外皮ゴムのサイドウォールゴム部上で、それぞれのステッチローラをタイヤ軸方向の外側に向けて横移動させて、前記クロスプライに前記外皮ゴムをステッチすることを特徴とする請求項５に記載のクロスプライタイヤの製造方法。
7. 前記接触防止具の前記ベアリングとして、フリーベアリングを用いることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のクロスプライタイヤの製造方法。

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