JP7075734B2

JP7075734B2 - 鋼矢板及びその製造方法

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Publication number: JP7075734B2
Application number: JP2017159860A
Authority: JP
Inventors: 精男北村; 宏明田内; 裕介小笠原
Original assignee: GIKEN LTD.
Current assignee: GIKEN LTD.
Priority date: 2017-08-23
Filing date: 2017-08-23
Publication date: 2022-05-26
Anticipated expiration: 2037-08-23
Also published as: JP2019039154A

Description

本発明は、継手を本体の両側に備える鋼矢板及びその製造方法に関する。

護岸構造や止水壁などの矢板壁構築には、例えば断面Ｕ形の鋼矢板が広く一般に用いられており、この断面Ｕ形の部分を本体として、本体の縦方向に沿う両側縁に継手が延設されている。本体は、断面Ｕ形に限らず、半円形など、両側縁を通る平面に対して片側へ迂回した形状を有することで、横荷重に耐える構造となっており、また迂回した凹部にオーガ装置を配置する空間を確保できる。
一般に、従来の鋼矢板の接合にあっては、地中に打ち込んだ矢板天端の法線方向前方の継手部に、新たに打ち込む矢板下端の法線方向後方の継手部を上方から挿通して行なわれる。この方式は特許文献１にも記載されている。なお、特許文献２に記載されるように、横方向から差し入れて回転させることで嵌め合わせ可能な継手構造を有する鋼矢板もある。すなわち、前者が縦入れであるのに対し、後者が横入れであるということができる。
特許文献１に記載されるように鋼矢板は、本体と継手とを接合して製作されるものがある。特許文献１に記載の鋼矢板にあっては、矢板本体の側縁部の端面と継手の基端部の端面とが接合される。

特開２０１３－２２１３１５号公報特許第５７５８７０９号公報

しかしながら、特許文献１に記載の鋼矢板のように、矢板本体の側縁部の端面と継手の基端部の端面の接合（溶接）は、素材の板厚程度の「接合しろ」しかなく、接合（溶接）の作業が難しく、歪み等が無い精度の良いものを製造することが難しい。製造できても、接合強度が低く接合部での破壊が懸念される。

本発明は以上の従来技術における問題に鑑みてなされたものであって、本体と継手とが接合されて構成される鋼矢板において、本体と継手との接合強度を向上することを課題とし、さらに製造性の良好な製造方法を提供することを課題とする。

以上の課題を解決するための請求項１記載の発明は、横入れ嵌合式の継手を本体の両側に備える鋼矢板であって、
前記継手は、前記本体とは別部材で独立して構成され、
前記継手の基端部が、前記本体の側縁部に沿って形成され、
前記継手の基端部は、前記本体の側縁部に沿って折り曲げ形成される側面を有し、前記基端部の側面と前記本体の側縁部の側面とが溶接されており、
前記本体の縦方向に沿う両側縁に継手が延設され、前記本体が当該両側縁を通る平面に対して片側へ迂回した形状を有する、鋼矢板である。

請求項２記載の発明は、前記本体の縦方向に沿う両側縁に継手が延設され、前記本体が当該両側縁を通る平面に対して片側へ迂回した形状を有し、
前記継手の一方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向に曲がり前記本体から離れる斜め方向に延設された第１壁部と、当該第１壁部から前記本体から離れる横方向に延設された第２壁部と、当該第２壁部から前記本体の迂回方向の逆方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設された第３壁部とを有し、当該第１壁部と当該第２壁部と当該第３壁部とにより前記本体の縦方向に沿う嵌合溝を形成し、
前記継手の他方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設され、前記嵌合溝に側方から相対的に差し入れられて相対的に回転させられることで嵌合可能な形状の鉤状部とを有する請求項１に記載の鋼矢板である。

請求項３記載の発明は、前記本体の縦方向に沿う両側縁に継手が延設され、前記本体が当該両側縁を通る平面に対して片側へ迂回した形状を有し、
前記継手の一方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向の逆方向に曲がり前記本体から離れる斜め方向に延設された第１壁部と、当該第１壁部から前記本体から離れる横方向に延設された第２壁部と、当該第２壁部から前記本体の迂回方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設された第３壁部とを有し、当該第１壁部と当該第２壁部と当該第３壁部とにより前記本体の縦方向に沿う嵌合溝を形成し、
前記継手の他方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向の逆方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設され、前記嵌合溝に側方から相対的に差し入れられて相対的に回転させられることで嵌合可能な形状の鉤状部とを有する請求項１に記載の鋼矢板である。

請求項４記載の発明は、継手を本体の両側に備え、前記継手の基端部が、前記本体の側縁部に沿って形成され、前記継手の基端部の側面と、前記本体の側縁部の側面とが接合されている鋼矢板であって、前記本体の長手方向に垂直な断面が半円状である半円鋼矢板を製造する方法において、
前記本体の２本分に相当する鋼管の外周面の所定位置に、鋼矢板２本分の継手の各基端部の側面を接合した後、当該鋼管を長手方向に切断して断面半円状に半割りし、前記所定位置を前記側縁部の側面に相当する位置とすることで、前記半円鋼矢板を２本分製造する鋼矢板の製造方法である。
請求項５記載の発明は、前記本体の縦方向に沿う両側縁に継手が延設され、前記本体が当該両側縁を通る平面に対して片側へ迂回した形状を有し、
前記継手の一方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向に曲がり前記本体から離れる斜め方向に延設された第１壁部と、当該第１壁部から前記本体から離れる横方向に延設された第２壁部と、当該第２壁部から前記本体の迂回方向の逆方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設された第３壁部とを有し、当該第１壁部と当該第２壁部と当該第３壁部とにより前記本体の縦方向に沿う嵌合溝を形成し、
前記継手の他方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設され、前記嵌合溝に側方から相対的に差し入れられて相対的に回転させられることで嵌合可能な形状の鉤状部とを有する前記半円鋼矢板を製造する請求項４に記載の鋼矢板の製造方法である。
請求項６記載の発明は、前記本体の縦方向に沿う両側縁に継手が延設され、前記本体が当該両側縁を通る平面に対して片側へ迂回した形状を有し、
前記継手の一方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向の逆方向に曲がり前記本体から離れる斜め方向に延設された第１壁部と、当該第１壁部から前記本体から離れる横方向に延設された第２壁部と、当該第２壁部から前記本体の迂回方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設された第３壁部とを有し、当該第１壁部と当該第２壁部と当該第３壁部とにより前記本体の縦方向に沿う嵌合溝を形成し、
前記継手の他方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向の逆方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設され、前記嵌合溝に側方から相対的に差し入れられて相対的に回転させられることで嵌合可能な形状の鉤状部とを有する前記半円鋼矢板を製造する請求項４に記載の鋼矢板の製造方法である。

本発明によれば、本体と継手とが側面同士を合せて接合されているので、十分な接合面積をとることが容易であり、本体と継手との接合強度を向上することができる。

本発明の一実施形態に係る鋼矢板の製造方法を示す工程断面図である。本発明の一実施形態に係る鋼矢板の継手接合部を示す断面図である。本体と継手の接合構造の他の例を示す鋼矢板の断面図である。継手の他の例を示す鋼矢板の断面図である。本発明の一実施形態に係る鋼矢板の横断面図(a)及び側面図(b)である。本発明の一実施形態に係る鋼矢板の横断面図で、互いの継手が嵌合直前にある２本の鋼矢板を示す。本発明の一実施形態に係る鋼矢板の横断面図で、互いの継手が嵌合した状態にある２本の鋼矢板を示す。本発明の他の一実施形態に係る鋼矢板の横断面図である。

以下に本発明の一実施形態につき図面を参照して説明する。以下は本発明の一実施形態であって本発明を限定するものではない。

〔製造方法〕
まず、図１を参照して本発明の一実施形態に係る製造方法につき説明する。本製造方法は、図１(d)に示すように、本体ｃ０１Ａ，ｃ０１Ｂの長手方向に垂直な断面が半円状である半円鋼矢板ｃ２０を２本、同時並行的に製造する方法である。

（素材準備）
図１(a)に示すように、素材として鋼管ｃ０１を１本、継手ｃ０２を２本、継手ｃ０３を２本使用する。継手は左右非対称の継手を例としており、継手ｃ０２と継手ｃ０３とで構造や長さが異なる。
継手ｃ０２の基端部ｃ０４は、曲部ｃ０５を介してそれより先端側の延設部ｃ０６に繋がっている。同様に継手ｃ０３の基端部ｃ０７も、曲部ｃ０８を介してそれより先端側の延設部ｃ０９に繋がっている。延設部ｃ０６，ｃ０９の形状は、継手の嵌合構造により異なる。図示例は、上述の横入れ式の嵌合構造の継手である。

（第１溶接工程）
図１(b)に示すように、鋼管ｃ０１の外周面の所定位置に、２本の継手ｃ０２及び２本の継手ｃ０３の各基端部ｃ０４，ｃ０７の側面を合せ、溶接により接合する。ここで、所定位置は、次の通りである。
すなわち、図１(b)に示すように、鋼管ｃ０１を介して互いに反対側に２本の継手ｃ０２，ｃ０２と、２本の継手ｃ０３，ｃ０３とを配置する。本製造方法では同種の継手を同じ側に配置する。２本の継手ｃ０２，ｃ０２同士及び２本の継手ｃ０３，ｃ０３同士は、鋼管ｃ０１の中心ｃ１０を通る切断予定面ｃ１１を挟んで同じ面を向い合せに配置し、切断予定面ｃ１１の位置で鋼管ｃ０１が削られる切断しろ程度の間隔を空けて離す。ここで、基端部ｃ０４からの延設部ｃ０６の延出方向と、基端部ｃ０７からの延設部ｃ０９の延出方向とは、鋼管ｃ０１の半径方向外方であり、かつ、互いに１８０度反対方向としたい。かかる配置において、基端部ｃ０４（ｃ０７）の側面が鋼管ｃ０１の外周面に着座するように予め曲部ｃ０５（ｃ０８）を形成しておく。
溶接は、対向配置された２本の継手ｃ０２，ｃ０２（ｃ０３，ｃ０３）の外側から行う。切断予定面ｃ１１側は狭いためである。このときできる溶接部ｃ１２を図示する。

（切断工程）
次に、図１(c)に示すように鋼管ｃ０１の切断予定面ｃ１１に交わる部位を切断する。切断方法としては、ガス切断、プラズマ切断、レーザー切断等の溶断法を適用し、鋼管ｃ０１の内側から切断するとよい。但し、２本の継手ｃ０２，ｃ０２（ｃ０３，ｃ０３）の間に、ロングチップ等を利用してトーチが入れば鋼管ｃ０１の外側からの切断も可能である。また、バンドソー等を用いて切削により切断してもよい。
切断作業時に必要があれば、適当な治具ｃ１３等を用いて、２本の継手ｃ０２，ｃ０２同士及び２本の継手ｃ０３，ｃ０３同士を拘束する。

（第２溶接工程）
最後に、図１(d)に示すように各継手ｃ０２，ｃ０３の基端部ｃ０４、ｃ０７と鋼管ｃ０１の外周面とを鋼管ｃ０１を切断した側から溶接する（すなわち、曲部ｃ０５（ｃ０８）側を溶接する）。このときできる溶接部ｃ１４を図示する。

以上の工程により、図１(d)に示すように２本の鋼矢板ｃ２０，ｃ２０を製造することができる。２本の鋼矢板ｃ２０，ｃ２０の本体ｃ０１Ａ，ｃ０１Ｂの素材として鋼管ｃ０１を利用することができ、安価に精度、強度が良好な本体ｃ０１Ａ，ｃ０１Ｂが得られる。鋼管ｃ０１を断面半円状に切断してから継手ｃ０２，ｃ０３を溶接すると、出来上がった鋼矢板に歪みが生じやすいが、切断前の鋼管ｃ０１に対して継手ｃ０２，ｃ０３を溶接するので、鋼矢板ｃ２０，ｃ２０を歪みが少なく製造できる。
本体ｃ０１Ａ，ｃ０１Ｂと継手ｃ０２，ｃ０３とが側面同士を合せて接合されているので、その接合部分を含めて強度の高い２本の鋼矢板ｃ２０，ｃ２０が得られる。
以上により、安価で精度及び強度が良好な鋼矢板ｃ２０，ｃ２０を製造することができる。
なお、図１(d)において、２本の鋼矢板ｃ２０，ｃ２０のうちいずれか１本をひっくり返せば、継手の配置は一致するので、同構造の２本の鋼矢板ｃ２０，ｃ２０が製造されたことがわかる。

〔鋼矢板〕
以上の製造方法を一例として、図１(d)に示すような鋼矢板ｃ２０が構成される。図２には、本体と継手の接合部分の詳細図を示す。
図１(d)に示すように、鋼矢板ｃ２０は、継手ｃ０２，ｃ０３を本体ｃ０１Ａ（ｃ０１Ｂ）の両側に備える鋼矢板である。
継手ｃ０２，ｃ０３の基端部ｃ０４，ｃ０７が、本体ｃ０１Ａ（ｃ０１Ｂ）の側縁部ｃ２１に沿って形成されている。継手ｃ０２，ｃ０３の基端部ｃ０４，ｃ０７の側面と、本体ｃ０１Ａ（ｃ０１Ｂ）の側縁部ｃ２１の側面とが接合されている。継手ｃ０２（ｃ０３）側の接合面は、基端部ｃ０４（ｃ０７）の側面のうち、曲部ｃ０５，ｃ０８の外コーナーに隣接する面である。本体ｃ０１Ａ（ｃ０１Ｂ）側の接合面は、外側の面である。基端部ｃ０４（ｃ０７）から曲部ｃ０５（ｃ０８）を介して延設部ｃ０６が本体ｃ０１Ａ（ｃ０１Ｂ）から離れる横方向に延出している。ここでは、横方向とは、本体ｃ０１Ａ（ｃ０１Ｂ）の長手方向及び迂回方向に垂直な方向である。

（変形例）
本体ｃ０１Ａ（ｃ０１Ｂ）は、断面半円状に限らず断面Ｕ形等でもよく、両側縁（両継手）を通る平面に対して片側へ迂回した形状であればよい。迂回方向を矢印ｃ２３又はｄ２３で示す。
また、製造方法は限定されず、鋼管から本体を構成した上記製造方法によらなくてもよい。

本体と継手の接合は、本体の側面と継手の基端部の側面とを合せればよいから、図３に示すように、本体ｄ０１の側縁部ｄ２１を、曲部ｄ２２を介して横方向ｄ２４，ｄ２５に延ばした構造としてもよい。
図３(a)(b)においては、曲部ｄ２２より先の部分の側面を接合面とする。図３(a)においては本体ｄ０１の迂回方向ｄ２３の側の面を接合面とする。図３(b)においては本体ｄ０１の迂回方向ｄ２３の逆方向側の面を接合面とする。
図３(a)(b)に示す接合構造の場合、基端部ｄ０４（ｄ０７）は、側縁部ｄ２１と同様に横方向ｄ２４，ｄ２５に延在する。また、図３(a)(b)に示す接合構造の場合、接合部位にある基端部ｄ０４（ｄ０７）は、それより先の延設部ｄ０６（ｄ０９）との間に曲部を有さないが、継手によっては基端部ｄ０４（ｄ０７）に曲部が連続して延設される場合もある。
図３(c)においては、曲部ｄ２２及びその両側の部分の側面を接合面とする。継手ｅ０２（ｅ０３）は、接合部位にある基端部ｅ０４（ｅ０７）内に曲部ｅ０５（ｅ０８）がある。本体ｄ０１の曲部ｄ２２の内コーナーと、継手ｅ０２（ｅ０３）の曲部ｅ０５（ｅ０８）の外コーナーとが合わされて、本体ｄ０１の側縁部ｄ２１との継手ｅ０２（ｅ０３）の基端部ｅ０４（ｅ０７）とがＬ字状に沿う形である。図３(a)に対する図３(b)の場合と同様に、本体ｄ０１の曲部ｄ２２の外コーナーと、継手ｅ０２（ｅ０３）の曲部ｅ０５（ｅ０８）の内コーナーとを合わせた構造としてもよい。

継手の嵌合構造は、上掲のものは一例であって特に限定されず、例えば図４に示す例も適用できる。図４に示す継手ｆ０１‐ｆ０６は、上述した縦入れ式の嵌合構造の継手である。図４(a)に示す継手ｆ０１，ｆ０２と、図４(b)(c)に示す継手ｆ０３‐ｆ０６との違いは、前者が左右対称であるのに対し、後者が左右非対称である。継手ｆ０１，ｆ０２が左右対称の図４(a)の鋼矢板を複数本用いて矢板壁を構築する場合、鋼矢板１本ずつ向きを変えて継手を嵌合させる。図４(b)(c)に示す鋼矢板では隣接する鋼矢板が同じ向きで継手は嵌合する。なお、図４(b)に示す鋼矢板は、図４(c)に示す鋼矢板に対し、本体ｃ０１Ａ（ｃ０１Ｂ）の迂回方向ｃ２３の逆方向への出っ張りを無くした「ゼロ矢板」と呼ばれるものである。

（横入れ式についての詳細な説明）
図１から図３に示した鋼矢板は、横入れ式の嵌合構造の継手を有した構造である。かかる構造について図５から図８を参照して以下の２種を説明する。但し、本体と継手の接合構造については上述の通りであり、図示及び説明を省略する。

図５に示すように本発明の一実施形態の鋼矢板ａ０１は、本体ａ０２と、一方の継手ａ０３と、他方の継手ａ０４とを備える。
図５(b)に示すように本体ａ０２の長手方向が縦方向ａ０５である。図５(a)は縦方向ａ０５に垂直な断面図である。
本体ａ０２の縦方向ａ０５に沿う両側縁ａ０６，ａ０７に継手ａ０３，ａ０４が延設されている。本体ａ０２は、両側縁ａ０６，ａ０７を通る平面ａ０８に対して片側へ迂回した形状を有する。図示例では、本体ａ０２は、断面半円形の構造により迂回した形状を形成しているが、断面Ｕ形等の他の構造でもよい。
継手ａ０３は、その屈曲部ａ０９により本体ａ０２の縦方向ａ０５に沿う嵌合溝ａ１０を形成している。
継手ａ０４は、図６の矢印ａ１１で示すように嵌合溝ａ１０に側方から相対的に差し入れられて、さらに図６の矢印ａ１２で示すように相対的に回転させられることで、図７に示すように嵌合可能な鉤状部ａ１３を形成している。ここで、「差し入れる」及び「回転させる」は、相対的であれば継手嵌合は成立するので、どちらの矢板を動かすこととなってもよい。

さらに構造を詳細に説明する。
図５に示すように継手ａ０３は、一側縁ａ０６において本体ａ０２から離れる横方向ａ１４に延設された腕部ａ１５を有する。継手ａ０３は、一側縁ａ０６に結合する側を基端とし、その逆側を先端とする。
さらに継手ａ０３は、腕部ａ１５の先端ａ１６から本体ａ０２の迂回方向ａ１７に曲がり本体ａ０２から離れる斜め方向ａ１８に延設された第１壁部ａ１９を有する。
さらに継手ａ０３は、第１壁部ａ１９の先端ａ２０から本体ａ０２から離れる横方向ａ１４に延設された第２壁部ａ２２を有する。
さらに継手ａ０３は、第２壁部ａ２２の先端ａ２３から本体ａ０２の迂回方向ａ１７の逆方向ａ２４に曲がり本体ａ０２に近づく斜め方向ａ２５へ延設された第３壁部ａ２６を有する。
継手ａ０３は、以上の第１壁部ａ１９と第２壁部ａ２２と第３壁部ａ２６とにより本体ａ０２の縦方向ａ０５に沿う上述の嵌合溝ａ１０を形成している。

一方、継手ａ０４は、他の一側縁ａ０７において本体ａ０２から離れる横方向ａ２７に延設された腕部ａ２８と、上述の鉤状部ａ１３とを有する。
鉤状部ａ１３は、腕部ａ２８の先端ａ２９から本体ａ０２の迂回方向ａ１７に曲がり本体ａ０２に近づく斜め方向ａ３０へ延設されている。
以上の構造により、図６の矢印ａ１１で示すように嵌合溝ａ１０に側方から相対的に差し入れられて、さらに図６の矢印ａ１２で示すように相対的に回転させられることで、図７に示すように嵌合可能な継手の嵌合構造が構成される。この継手の嵌合構造の基本は、特許文献１に記載の物と同様であり、同文献を参考に嵌合溝ａ１０の開口幅寸法、奥側寸法、鉤状部ａ１３の先端の爪形状、最大幅寸法などを適宜に設計して実施する。
なお、横方向（ａ１４，ａ２７）は、縦方向（ａ０５）及び迂回方向（ａ１７）に垂直な方向である。

他の実施形態につき、図８を参照して説明する。
図５から図７に示した鋼矢板ａ０１にあっては、嵌合溝ａ１０が本体ａ０２の迂回方向ａ１７の逆方向ａ２４に向いており、鉤状部ａ１３が本体ａ０２の迂回方向ａ１７に向いている。
これに対し図８に示す鋼矢板ｂ０１のように、嵌合溝ｂ１０と鉤状部ｂ１３の向きを逆にしても、同様に実施することができる。
すなわち、構造を詳細に説明すると以下の通りである。
図８に示すように継手ｂ０３は、一側縁ａ０６において本体ａ０２から離れる横方向ａ１４に延設された腕部ｂ１５を有する。
さらに継手ｂ０３は、腕部ｂ１５の先端ｂ１６から本体ａ０２の迂回方向ａ１７の逆方向ａ２４に曲がり本体ａ０２から離れる斜め方向ｂ１８に延設された第１壁部ｂ１９を有する。
さらに継手ｂ０３は、第１壁部ｂ１９の先端ｂ２０から本体ａ０２から離れる横方向ａ１４に延設された第２壁部ｂ２２を有する。
さらに継手ｂ０３は、第２壁部ｂ２２の先端ｂ２３から本体ａ０２の迂回方向ａ１７に曲がり本体ａ０２に近づく斜め方向ｂ２５へ延設された第３壁部ｂ２６を有する。
継手ｂ０３は、以上の第１壁部ｂ１９と第２壁部ｂ２２と第３壁部ｂ２６とにより本体ａ０２の縦方向ａ０５に沿う嵌合溝ｂ１０を形成している。
以上のように継手ｂ０３は、その屈曲部ｂ０９により本体ａ０２の縦方向ａ０５に沿う嵌合溝ｂ１０を形成している。
一方、継手ｂ０４は、他の一側縁ａ０７において本体ａ０２から離れる横方向ａ２７に延設された腕部ｂ２８と、鉤状部ｂ１３とを有する。
鉤状部ｂ１３は、腕部ｂ２８の先端ｂ２９から本体ａ０２の迂回方向ａ１７の逆方向ａ２４に曲がり本体ａ０２に近づく斜め方向ｂ３０へ延設されている。

以上説明した鋼矢板ａ０１，ｂ０１によれば、横入れ式の継手構造を備えた鋼矢板において、迂回形状を有する本体ａ０２から両方の継手ａ０３，ａ０４（ｂ０３，ｂ０４）を独立して構成しているので、本体ａ０２から嵌合溝ａ１０（ｂ１０）、鉤状部ａ１３（ｂ１３）の離れる寸法を任意に設定できる。
また、両方の継手ａ０３，ａ０４（ｂ０３，ｂ０４）とも腕部ａ１５，ａ２８（ｂ１５，ｂ２８）を有し、腕部の長さを任意に設定することができる。
以上により、矢板壁構築において、例えば左右の継手ａ０３，ａ０４（ｂ０３，ｂ０４）の腕部ａ１５，ａ２８（ｂ１５，ｂ２８）の長さを均等にしたり不均等にしたりなど構造的に多様性を持たせることができる。
また、オーガ併用工法において、オーガ軸は、本体ａ０２の内側に配置される、すなわち、図５に示す本体ａ０２の両側縁ａ０６，ａ０７の間の中央にオーガ軸が配置されるので、オーガの掘削範囲に対して両方の継手ａ０３，ａ０４（ｂ０３，ｂ０４）をそれぞれどのように配置するかを設定することができ工法的に多様性を持たせることができる。

ｃ０１鋼管
ｃ０１Ａ，ｃ０１Ｂ鋼矢板の本体
ｃ０２継手
ｃ０３継手
ｃ０４，ｃ０７基端部
ｃ２０鋼矢板
ｃ２１側縁部
ｃ２３迂回方向

Claims

横入れ嵌合式の継手を本体の両側に備える鋼矢板であって、
前記継手は、前記本体とは別部材で独立して構成され、
前記継手の基端部が、前記本体の側縁部に沿って形成され、
前記継手の基端部は、前記本体の側縁部に沿って折り曲げ形成される側面を有し、前記基端部の側面と前記本体の側縁部の側面とが溶接されており、
前記本体の縦方向に沿う両側縁に継手が延設され、前記本体が当該両側縁を通る平面に対して片側へ迂回した形状を有する、鋼矢板。
前記本体の縦方向に沿う両側縁に継手が延設され、前記本体が当該両側縁を通る平面に対して片側へ迂回した形状を有し、
前記継手の一方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向に曲がり前記本体から離れる斜め方向に延設された第１壁部と、当該第１壁部から前記本体から離れる横方向に延設された第２壁部と、当該第２壁部から前記本体の迂回方向の逆方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設された第３壁部とを有し、当該第１壁部と当該第２壁部と当該第３壁部とにより前記本体の縦方向に沿う嵌合溝を形成し、
前記継手の他方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設され、前記嵌合溝に側方から相対的に差し入れられて相対的に回転させられることで嵌合可能な形状の鉤状部とを有する請求項１に記載の鋼矢板。
前記本体の縦方向に沿う両側縁に継手が延設され、前記本体が当該両側縁を通る平面に対して片側へ迂回した形状を有し、
前記継手の一方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向の逆方向に曲がり前記本体から離れる斜め方向に延設された第１壁部と、当該第１壁部から前記本体から離れる横方向に延設された第２壁部と、当該第２壁部から前記本体の迂回方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設された第３壁部とを有し、当該第１壁部と当該第２壁部と当該第３壁部とにより前記本体の縦方向に沿う嵌合溝を形成し、
前記継手の他方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向の逆方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設され、前記嵌合溝に側方から相対的に差し入れられて相対的に回転させられることで嵌合可能な形状の鉤状部とを有する請求項１に記載の鋼矢板。
継手を本体の両側に備え、前記継手の基端部が、前記本体の側縁部に沿って形成され、前記継手の基端部の側面と、前記本体の側縁部の側面とが接合されている鋼矢板であって、前記本体の長手方向に垂直な断面が半円状である半円鋼矢板を製造する方法において、
前記本体の２本分に相当する鋼管の外周面の所定位置に、鋼矢板２本分の継手の各基端部の側面を接合した後、当該鋼管を長手方向に切断して断面半円状に半割りし、前記所定位置を前記側縁部の側面に相当する位置とすることで、前記半円鋼矢板を２本分製造する鋼矢板の製造方法。
前記本体の縦方向に沿う両側縁に継手が延設され、前記本体が当該両側縁を通る平面に対して片側へ迂回した形状を有し、
前記継手の一方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向に曲がり前記本体から離れる斜め方向に延設された第１壁部と、当該第１壁部から前記本体から離れる横方向に延設された第２壁部と、当該第２壁部から前記本体の迂回方向の逆方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設された第３壁部とを有し、当該第１壁部と当該第２壁部と当該第３壁部とにより前記本体の縦方向に沿う嵌合溝を形成し、
前記継手の他方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設され、前記嵌合溝に側方から相対的に差し入れられて相対的に回転させられることで嵌合可能な形状の鉤状部とを有する前記半円鋼矢板を製造する請求項４に記載の鋼矢板の製造方法。
前記本体の縦方向に沿う両側縁に継手が延設され、前記本体が当該両側縁を通る平面に対して片側へ迂回した形状を有し、
前記継手の一方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向の逆方向に曲がり前記本体から離れる斜め方向に延設された第１壁部と、当該第１壁部から前記本体から離れる横方向に延設された第２壁部と、当該第２壁部から前記本体の迂回方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設された第３壁部とを有し、当該第１壁部と当該第２壁部と当該第３壁部とにより前記本体の縦方向に沿う嵌合溝を形成し、
前記継手の他方は、前記本体から離れる横方向に延設された腕部と、当該腕部から前記本体の迂回方向の逆方向に曲がり前記本体に近づく斜め方向へ延設され、前記嵌合溝に側方から相対的に差し入れられて相対的に回転させられることで嵌合可能な形状の鉤状部とを有する前記半円鋼矢板を製造する請求項４に記載の鋼矢板の製造方法。