JP7075429B2 - エビ様真空凍結乾燥食品の製造方法 - Google Patents
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Description
(生地作製)
グルコマンナン、炭酸ソーダや水酸化カルシウムなどのアルカリ剤と水を混合し、生地を作製する。アルカリ剤の他に、加工澱粉や食塩、アミノ酸、調味料、色素、香料などを添加することもできる。グルコマンナンの添加量としては、生地の重量に対して2.5~4重量%の範囲が好ましい。2.5重量%未満であるとゲルの強度が弱く、4重量%よりも多いとゲルの強度が強い。なお、本発明に係るグルコマンナンとしては、グルコマンナン製剤を使用しても、コンニャク粉を使用してもよく、グルコマンナンとして、上記添加量を含むことが好ましい。アルカリ剤の添加量については、特に限定はなく、生地のpHが10~11が添加することが好ましい。
生地作製工程で作製した生地を成形する。成型方法は特に限定はなく、型枠に入れて成型する方法、板に薄く延ばして成形する方法、ロールにより成形する方法、筒等に入れて穴から押し出すことにより成形する方法が挙げられる。成型する形状は特に限定はないが、シート状や麺線状に成型することが好ましく、シート状の場合は、厚みが0.5~1.5mmとなるように、麺線状の場合は、径や厚みが0.5~1.5mmとなるように成形することが好ましい。
成型した生地を蒸煮により加熱凝固しゲル化物を作製する。蒸煮の方法は、特に限定はなく、生地がしっかり凝固する程度に行えばよい。例えば、90℃以上のスチームで5~20分程度蒸すことや、90℃以上の熱湯で5~10分程度加熱する方法が挙げられる。
加熱凝固したゲル化物の粗熱をとり、凍結する。凍結することにより、ゲルが変性することでコンニャクのゲルっぽい食感から適度な弾力のある食感となるだけでなく、後述する細断工程で細断しやすくなる。凍結方法は特に限定はなく、例えば、エアブラスト式のトンネルフリーザー、スパイラルフリーザー、ワゴンフリーザーや急速凍結庫、ブライン式のフレキシブルフリーザー等が適用できる。凍結は、ゲル化物の品温が-18℃程度以下となるまでしっかりと凍結することが好ましい。
凍結したゲル化物を所定の大きさに切断する。切断方法は特に限定はなく、ロール刃に切断する方法や、包丁刃により切断する方法などが挙げられる。切断後のゲルは一番長い辺(長辺)が7~20mm程度、ゲルの一番短い辺が(厚み)が0.5~1.5mmとなるように切断する。また、コンニャクゲルの形状としては、出来るだけ細長い形状が好ましく、長辺や厚み以外の3次元方向の長さ(短辺)は、5mm以下が好ましい。例えば、凍結したゲル化物が麺線状の場合であれば、長さが7~20mmとなるように回転刃や包丁刃で切断すればよく、シート状であれば長辺が7~20mm、短辺が0.5~5mmの直方体となるように切断すればよい。長辺が7mmよりも短いと噛んだ時にコンニャクゲルの食感を感じにくく、20mmよりも大きいと、コンニャクゲルを混ぜるなどの加工しづらくなる。また、厚みが0.5mmよりも薄いとコンニャクゲルの弾力を感じにくく、1.5mmよりも厚くなるとコンニャクゲルの弾力を強く感じすぎる。また、形状が正方形の板状に近づくとエビ様真空凍結乾燥食品を作製する際に加工しづらくなる。
細断工程で細断したゲルを多孔質化する。多孔質化の方法は、マイクロ波処理や凍結乾燥後、復水する方法が挙げられ、多孔質構造がゲル断面における100μm2以上の細孔を計測した空隙率が9~17%であり、ゲル断面における最大細孔空隙率が3~6%の範囲になるように行えばよい。マイクロ波処理の場合は、できるだけ低ワットで行う方が、多孔質構造をコントロールしやすい。また、マイクロ波処理によって水分も蒸散するため、水分調整する必要も少ない。例えば200Wで処理する場合は、1~10分程度処理することが好ましい。水分が70重量%未満となると、マイクロ波処理の場合、空隙率が高くなり、大きな細孔ができるようになる。逆に水分が90重量%よりも高いと、細孔が小さく、空隙率も不十分になる。真空凍結乾燥の場合は、一度乾燥した後、水を吸水させて水分を70~90重量%に調整する。水分が70重量%未満となると、弾力が強く、乾いた硬い食感となる。逆に水分が90重量%よりも多いとゲルがみずみずしくなるが、弾力が弱くなる。マイクロ波処理の場合も真空凍結乾燥の場合も、水分が70~80重量%の範囲がより好ましい。なお、マイクロ波処理や真空凍結乾燥による多孔質化工程を行っても、ゲルの形状は細断処理後の形状とほとんど変わらない。
本発明に係る基材の役割としては、本発明に係るコンニャクゲルをまとめて結着させ、全体としてエビ様真空凍結乾燥食品の食感を調整するだけでなく、乾燥後の復元しやすくする役割がある。本発明に係るエビ様真空凍結乾燥食品の基材としては、グルコマンナン、アルカリ剤の他に膨化剤または起泡性のある乳化剤を使用する。
基材作製工程で作製した基材と、コンニャクゲル作製工程で作製したコンニャクゲルを混合する。混合方法は特に限定はないが、コンニャクゲルが破損しない程度で素早く均質に混ぜればよい。基材とコンニャクゲルとの混合比(重量比)は、3:7~7:3の比で混合することが好ましい。基材が多すぎるとコンニャクゲルの食感を感じにくく、基材が少なすぎるとコンニャクゲルと基材の混合物が成形しづらく、コンニャクゲルの食感が強くなる。
混合工程で作製した混合物を成形する。成型方法は特に限定はなく、図14で示すようにエビ状の成形型や口金から絞り出すことで成形すればよい。成型工程において金型を使用する場合、金型を着色しておくことで表面にエビ様の着色をすることができる。
成型工程で成形した混合物を蒸煮し、混合物を加熱凝固させる。加熱方法としては、膨化剤を使用する場合は、混合物中の膨化剤が発砲し、混合物がしっかり凝固する程度に行えばよく、起泡性のある乳化剤を使用する場合は、混合物がしっかり凝固し、気泡が壊れない程度に行えばよく、例えば、90℃以上のスチームで5~20分程度蒸すことが好ましい。
加熱凝固した混合物を凍結する。凍結のための手段は、従来技術を適用することができる。例えば、エアブラスト式のトンネルフリーザー、スパイラルフリーザー、ワゴンフリーザーや急速凍結庫、ブライン式のフレキシブルフリーザー等が適用できる。例えば、約-30℃のプレハブ式急速凍結庫を利用して急速に行うことができる。凍結方法は特に限定しないが、混合物の品温が-18℃以下となるようにしっかりと凍結する。
(試験例1-1)
下記表1に記載した資材の内、水と炭酸ソーダを除き、粉体混合し、フードミキサーに水を入れ、粉体混合物を添加し、フードミキサーで均質に混ざるように1分程度撹拌した後、炭酸ソーダを添加し、1分さらに撹拌し、生地を作製した。
試験例1-1と同様に生地を加熱凝固した後、-40℃の凍結庫で15分程度凍結した。凍結したゲルを10x5mmに裁断機で細断し、自然解凍して評価サンプルとした。
試験例1-2で細断したゲルを40℃の熱風で水分が73重量%となるように乾燥し、評価サンプルとした。
試験例1-2で細断したゲルを電子レンジにて200W、8分間処理し(水分73重量%)、評価サンプルとした。
試験例1-2で細断したゲルを真空凍結乾燥機を用いて、棚温60℃、真空度1.5torr以下で水分が2重量%となるまで乾燥した後、水を添加し水分が73重量%となるまで復元し、評価サンプルとした。
(試験例1-6)
電子レンジによる処理を200W、1分とする以外は、試験例1-4の方法に従って、評価サンプルを作製した(水分89.5重量%)。
電子レンジによる処理を200W、5分とする以外は、試験例1-4の方法に従って、評価サンプルを作製した(水分80重量%)。
電子レンジによる処理を200W、10分とする以外は、試験例1-4の方法に従って、評価サンプルを作製した(水分71.0重量%)。
電子レンジによる処理を1000W、1分とする以外は、試験例1-4の方法に従って、評価サンプルを作製した(水分82重量%)。
電子レンジによる処理を1000W、5分とする以外は、試験例1-4の方法に従って、評価サンプルを作製した(水分1.5重量%)。
電子レンジによる処理を1000W、5分とした後、水で復水し水分を71重量%とする以外は試験例1-4の方法に従って、評価サンプルを作製した。
(試験例1-12)~(試験例1-20)
コンニャクゲルの配合を下記表5とする以外は、試験例1-8の方法に従ってコンニャクゲルを作製した。ただし、水分が71重量%となるようにマイクロ波処理の時間は、試験例ごとに微調整した。
(試験例1-21)
コンニャクゲルの厚みを0.5mmとする以外は、試験例1-8の方法に従ってコンニャクゲルを作製した。
コンニャクゲルの厚みを1.5mmとする以外は、試験例1-8の方法に従ってコンニャクゲルを作製した。
加熱凝固したゲルを5x5mmに裁断機で細断する以外は、試験例1-8の方法に従ってコンニャクゲルを作製した。
加熱凝固したゲルを7x5mmに裁断機で細断する以外は、試験例1-8の方法に従ってコンニャクゲルを作製した。
加熱凝固したゲルを20x5mmに裁断機で細断する以外は、試験例1-8の方法に従ってコンニャクゲルを作製した。
加熱凝固したゲルを10x2.5mmに裁断機で細断する以外は、試験例1-8の方法に従ってコンニャクゲルを作製した。
加熱凝固したゲルを10x10mmに裁断機で細断する以外は、試験例1-8の方法に従ってコンニャクゲルを作製した。
加熱凝固したゲルを2.5x2.5mmに裁断機で細断する以外は、試験例1-8の方法に従ってコンニャクゲルを作製した。
(試験例2-1)~(試験例2-14)
下記表7に記載された資材の内、水、乳化油脂、ごま油、炭酸ソーダを除き、粉体混合した後、水に乳化油脂及びごま油を分散させた液を添加し、フードミキサーで均質に混ざるように1分程度撹拌した後、炭酸ソーダを添加し、1分さらに撹拌し、基材を作製した。
尚、試験例2-2~2-4の膨化剤は、赤田善(株)のベーキングパウダーNo.77を、試験例2-5~2-7の膨化剤は、重曹(炭酸水素ナトリウム)を、試験例2-8~2-10の起泡性のある乳化剤は、理研ビタミン社のピュア―アップ(登録商標)100を使用した。
基材とコンニャクゲルの比を3:7とする以外は試験例2-3に従って、エビ様真空凍結乾燥食品を作製した。
基材とコンニャクゲルの比を4:6とする以外は試験例2-3に従って、エビ様真空凍結乾燥食品を作製した。
基材とコンニャクゲルの比を7:3とする以外は試験例2-3に従って、エビ様真空凍結乾燥食品を作製した。
Claims (3)
- コンニャクゲルと、基材とを含むエビ様真空凍結乾燥食品の製造方法であって、
生地の重量に対して2.5~4重量%のグルコマンナンと、3.5~8重量%の加工澱粉と、アルカリ剤と、水と、を混合し、生地のpHが10~11となるように生地を作製した後、前記生地を成形し、蒸煮して生地をゲル化し、ゲル化した生地を凍結し、大きさが長辺7~20mm、厚みが0.5~1.5mmに細断した後、マイクロ波または減圧乾燥により、水分が70~90重量%で、ゲルの断面における100μm2以上の細孔を計測した空隙率が9~17%、最大細孔空隙率が3~6%となるように多孔質化したコンニャクゲルを作製するコンニャクゲル作製工程と、
基材の重量に対して、1.5~4重量%のグルコマンナンと、0.5~7重量%の加工澱粉と、膨化剤として炭酸水素ナトリウム1~3重量%または起泡性の乳化剤1~3重量%と、アルカリ剤と、水と、を混合し、pH9.5~10.5の基材を作製する基材作製工程と、
前記基材と前記コンニャクゲルとを3:7~7:3の重量割合で混合し混合物を作製する混合物作製工程と、
前記混合物を成形する成型工程と、
成形した前記混合物を加熱し、加熱凝固する加熱工程と、
加熱凝固した前記混合物を凍結し、真空凍結乾燥する真空凍結乾燥工程と、を含むことを特徴とするエビ様真空凍結乾燥食品の製造方法。 - 前記基材作製工程において、前記基材の重量に対して、1~3重量%のタンパク質素材と、0.5~2.5重量%の結晶セルロースを添加することを特徴とする請求項1記載のエビ様真空凍結乾燥食品の製造方法。
- 前記基材作製工程において、前記基材の重量に対して、油脂の3~11重量%を添加することを特徴とする請求項1または2記載のエビ様真空凍結乾燥食品の製造方法。
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