JP7055718B2 - リン回収方法およびリン回収装置 - Google Patents
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Description
〔リン回収装置〕
本発明の一実施の形態におけるリン回収装置は、リン含有バイオマスに無機カルシウム化合物を混合する混合装置と、前記混合装置で得られた混合物を熱分解する熱分解装置と、前記熱分解装置で得られた熱分解生成物を燃焼する燃焼装置と、前記燃焼装置で得られた燃焼生成物からリン酸三カルシウムを分離する分離装置と、を少なくとも含む構成である。
脱水装置1は、汚泥スラリー供給路13を通じて供給される汚泥スラリー(リン含有バイオマス)から水分を含む分離液を除去して脱水汚泥スラリーとした後、得られた脱水汚泥スラリーを、脱水汚泥スラリー供給路15を通じて乾燥装置2に供給する。また、脱水装置1は、水分を含む分離液を、分離液排出路16を通じて外部に排出する。
無機カルシウム化合物は、リン酸三カルシウム「Ca3(PO4)2」のカルシウム元になると共に、汚泥スラリーの脱水を促進する脱水助剤としても作用する。従って、汚泥スラリーに無機カルシウム化合物を添加することにより、通常の脱水方法よりも脱水性を向上させることができる。
従って、汚泥スラリーに混合する無機カルシウム化合物の添加量は、式(1)を満足する量であればよく、特に限定されない。具体的には、汚泥スラリー(リン含有バイオマス)乾燥重量1kg当たり、0.06kg~0.8kg、より好ましくは0.1kg~0.5kgの無機カルシウム化合物を混合すればよい。特に、汚泥スラリーに対して無機カルシウム化合物を過剰に混合することによって、リン化合物の溶融による焼却炉への付着およびそれに伴う焼却炉の閉塞をより効果的に防止することができる。
乾燥装置2は、脱水装置1から供給された、汚泥スラリーと無機カルシウム化合物との混合物に含まれる水分の一部または全てを蒸発させる。乾燥装置2は、蒸発させた水分を、乾燥水蒸気として、その一部を熱交換器11および熱分解用水蒸気供給路18を通じて熱分解装置3に供給し、残りは乾燥水蒸気排出路17を通じて外部に排出する。熱分解装置3に供給された乾燥水蒸気は、混合物の熱分解に用いられる。そして、乾燥装置2は、水分が除去されて乾燥された混合物を、乾燥汚泥供給路19を通じて熱分解装置3に供給する。また、乾燥装置2は、必要に応じて、水分が除去されて乾燥された混合物の一部を、熱源用乾燥汚泥供給路20を通じて燃焼装置5に供給する。燃焼装置5に供給された混合物は、熱源として燃焼される。
熱分解装置3は、脱水装置1または乾燥装置2から供給された混合物を、水蒸気の存在下、400℃~900℃、より好ましくは600℃~800℃で加熱しながら、0.1時間~2時間、より好ましくは0.5時間~1時間滞留させることにより、熱分解する。熱分解装置3は、熱分解して得た熱分解生成物を、熱分解生成物供給路21を通じて燃焼装置5に供給する。そして、熱分解装置3は、熱分解して得た熱分解ガスである燃料ガスを、燃料ガス供給路26を通じて改質装置4に供給する。また、熱分解装置3には、改質装置4から、供給路28を通じて酸化カルシウム「CaO」が供給(循環)されると共に、必要に応じて、新たな無機カルシウム化合物の一部が供給される。
ここで、灰分は、P,Si,Al,Fe,Mg,Ca,NaおよびK等を含有する化合物である。
また、炭(charcoal)の一部は、水蒸気と反応し、下記式(3)に示すように、二酸化炭素および水素に転換される。
さらに、熱分解ガスに含まれる一酸化炭素は、水蒸気と反応し、下記式(4)に示すように、二酸化炭素に転換される。
前記熱分解ガスに含まれる硫化水素の大部分は、混合物に添加されている無機カルシウム化合物である、主に加熱によって生じた酸化カルシウムと反応し、下記式(5)に示すように、硫化カルシウムとなり、固定化される。このように熱分解ガスに含まれる硫化水素の大部分が硫化カルシウムとなって固定化されることにより、結果的に熱分解ガス中の水素濃度が高まる。
そして、前記式(2)~(4)に示す反応によって発生した二酸化炭素は、酸化カルシウムと反応し、下記式(6)に示すように、炭酸カルシウム「CaCO3」となり、固定化される。式(6)に示す反応によって熱分解ガスから、二酸化炭素のみが酸化カルシウムに吸収されて引き抜かれるため、式(2)~(4)に示す反応において右向きの平衡移動が起こり、結果的に高濃度の水素を含む燃料ガスが生成される。
一方、固体残渣の灰分に含まれるリンは、熱分解装置3内で、無機カルシウム化合物と反応してリン酸三カルシウム「Ca3(PO4)2」となる。本実施の形態においては、汚泥スラリーに混合する無機カルシウム化合物の添加量が極めて多く、熱分解装置3内(反応場)により多くのカルシウムが存在する。それゆえ、リンを、融点が1390℃の高融点リン化合物であるリン酸三カルシウムまで転換することができる。
改質装置4は、熱分解装置3から供給された燃料ガスから、酸化カルシウムを用いた水蒸気改質を行うことによって、当該燃料ガスよりも水素濃度を高めた第二の燃料ガスを製造し、当該第二の燃料ガスを、燃料ガス排出路27を通じて排出する。排出された第二の燃料ガスは、熱交換器9によって冷却され、高濃度の水素を含むガスとして回収される。これにより、リン回収装置を、リンの回収と共に水素を同時に製造するエネルギー化装置とすることができる。熱交換器9によって回収された熱は、ライン35を介して乾燥装置2および熱交換器11,12に供給される。
生成した二酸化炭素は、前記式(6)に示すように、酸化カルシウムに吸収される。これにより、燃料ガスから、水素の濃度がさらに高められた第二の燃料ガス、即ち、高濃度の水素を含むガスが得られる。
燃焼装置5は、熱分解装置3から供給された熱分解生成物を燃焼して燃焼生成物および燃焼ガスとし、燃焼生成物供給路23を通じて酸化カルシウム分離装置6に供給する。燃焼装置5には、熱交換器12および燃焼用ガス供給路22を通じて、空気または酸素含有ガスと共に、熱源となる燃焼用ガスが、外部から供給される。また、熱分解装置3には、必要に応じて、新たな無機カルシウム化合物の一部が供給される。
CaCO3 → CaO + CO2 …(9)
CaS + 2O2→ CaSO4 …(10)
前記式(8)および式(10)に示す反応は発熱反応であり、当該反応で生じた反応熱は、循環される酸化カルシウムの顕熱となって、熱分解装置3、改質装置4および燃焼装置5の熱源として利用される。
酸化カルシウム分離装置6は、燃焼装置5から供給された燃焼生成物および燃焼ガスから、酸化カルシウムを主成分として含む粒子と、リン酸三カルシウム、石膏および灰分等を含む固体成分である分離生成物(酸化カルシウム以外の燃焼生成物)並びに燃焼ガスとを分離する。そして、酸化カルシウム分離装置6は、固気混合物である前記分離生成物および燃焼ガスを、分離生成物供給路25を通じてリン分離装置7に供給する。前記分離生成物には、リン酸カルシウム化合物として、リン酸三カルシウム「Ca3(PO4)2」の他に、P2O5,CaPO4,Ca(PO3)2,Ca2P2O7,CaHPO4等が含まれている。尚、分離生成物は、酸化カルシウムを主成分として含む粒子よりも粒度が小さい。
リン分離装置7は、酸化カルシウム分離装置6から供給された分離生成物および燃焼ガス(固気混合物)を、分離生成物と燃焼ガスとに分離する。リン分離装置7は、分離した燃焼ガスを、燃焼ガス排出路29を通じて排出する。排出された燃焼ガスは、熱交換器10によって冷却され、高濃度の二酸化炭素を含むガスとして回収される。これにより、リン回収装置における温室効果ガスの排出量を削減することができる。熱交換器10によって回収された熱は、ライン34を介して乾燥装置2および熱交換器11,12に供給される。
リン酸製造装置8は、リン分離装置7から供給された、リン酸三カルシウムを含む分離生成物に、酸供給路38を通じて供給された酸を添加して、リン酸三カルシウムと反応させ、リン酸およびリン酸二水素カルシウム等の溶解性リン酸化合物を製造する。リン酸製造装置8は、製造した溶解性リン酸化合物を、溶解性リン酸化合物排出路32を通じて外部に供給する。また、リン酸製造装置8は、分離生成物に含まれる酸化カルシウム、石膏および灰分等を含む固体成分(固体残渣)を、排出路33を通じて外部に排出する。
Ca3(PO4)2+ 2H2SO4 → 2CaSO4↓ + Ca(H2PO4)2(リン酸二水素カルシウム) …(12)
式(11)および式(12)に示す反応は、リン鉱石から溶解性リンを得る反応と同様の反応である。ここで、式(12)に示す反応により得られる石膏とリン酸二水素カルシウムとの混合物は、過リン酸石灰と称され、リン肥料(リン酸質肥料)のうちで生産量が最も多い肥料である。つまり、リン酸製造装置8によって、リン酸三カルシウムからリン肥料を製造することができる。
本発明の一実施の形態におけるリン回収方法は、リン含有バイオマスに無機カルシウム化合物を混合する混合工程と、前記混合工程で得られた混合物を水蒸気の存在下で熱分解する熱分解工程と、前記熱分解工程で得られた熱分解生成物を燃焼する燃焼工程と、前記燃焼工程で得られた燃焼生成物からリン酸三カルシウムを分離する分離工程と、を含む方法である。
混合工程では、汚泥スラリー(リン含有バイオマス)に、上述した無機カルシウム化合物を混合する。混合工程と脱水工程とを行う順序は、特に限定されないものの、脱水工程の前に混合工程を行うことにより、通常の脱水方法よりも脱水性を向上させることができる。汚泥スラリーに混合する無機カルシウム化合物の添加量は、上述した通りである。
乾燥工程では、脱水工程を経て得た前記混合物に含まれる水分の一部または全てを蒸発させる。蒸発させた水分は、乾燥水蒸気として、その一部を熱分解工程において混合物の熱分解に用い、残りは外部に排出する。乾燥させた混合物は、次の熱分解工程に供される。また、乾燥させた混合物の一部は、必要に応じて、燃焼工程において熱源として燃焼される。
熱分解工程では、脱水工程を経て得た前記混合物、または、脱水工程および乾燥工程を経て乾燥させた前記混合物を、水蒸気の存在下、400℃~900℃、より好ましくは600℃~800℃で加熱しながら、0.1時間~2時間、より好ましくは0.5時間~1時間滞留させることにより、熱分解する。即ち、熱分解工程での混合物の加熱温度は400℃~900℃、より好ましくは600℃~800℃であり、滞留時間は0.1時間~2時間、より好ましくは0.5時間~1時間である。
改質工程では、熱分解工程で得られた燃料ガスから、酸化カルシウムを用いた水蒸気改質を行うことによって上述した反応を行い、当該燃料ガスよりも水素濃度を高めた第二の燃料ガスを製造する。製造した第二の燃料ガスは、冷却され、高濃度の水素を含むガスとして回収される。
燃焼工程では、熱分解工程で得られた熱分解生成物を燃焼させることによって上述した反応を行い、燃焼生成物および燃焼ガスを得る。燃焼生成物および燃焼ガスは、次の酸化カルシウム分離工程に供給する。燃焼ガスには、高濃度の二酸化炭素が含まれる。燃焼工程においては、空気または酸素含有ガスと共に、熱源となる燃焼用ガスが、外部から供給される。また、燃焼工程においては、必要に応じて、新たな無機カルシウム化合物の一部が供給される。
酸化カルシウム分離工程では、燃焼工程で得られた燃焼生成物および燃焼ガスから、酸化カルシウムを主成分として含む粒子と、リン酸三カルシウム、石膏および灰分等を含む固体成分である分離生成物(酸化カルシウム以外の燃焼生成物)並びに燃焼ガスとを分離する。前記分離生成物および燃焼ガスは、次のリン分離工程に供される。
リン分離工程では、酸化カルシウム分離工程を経て分離した分離生成物および燃焼ガス(固気混合物)を、分離生成物と燃焼ガスとに分離する。分離した燃焼ガスは、冷却され、高濃度の二酸化炭素を含むガスとして回収される。これにより、本発明の一実施の形態におけるリン回収方法においては、温室効果ガスの排出量を削減することができる。燃焼ガスから回収された熱は、乾燥工程、熱分解工程および燃焼工程に供給される。
リン酸製造工程では、リン分離工程で得られた分離生成物に、上述した酸を添加して上述した反応を行う。つまり、リン酸製造工程では、前記酸と分離生成物に含まれるリン酸三カルシウムとを反応させ、リン酸およびリン酸二水素カルシウム等の溶解性リン酸化合物を製造する。また、分離生成物に含まれる酸化カルシウム、石膏および灰分等を含む固体成分(固体残渣)を、外部に排出する。
以下、上述したリン回収装置およびリン回収方法を用いた実施例に関して説明する。
原料となる汚泥の性状の一例をまとめて表1に示した。表1における灰分組成は、酸化物換算値である。また、実施条件の一例をまとめて表2に示した。表2に示すように、汚泥の供給量は50t-DS/d(DS:乾燥重量)であり、脱水前の汚泥の含水率は97重量%(表1)であるので、汚泥スラリーの量は、1667t/dである。
市販のプロセスシミュレーションソフトを用いた化学平衡計算結果に基づく、本実施の形態における熱分解生成物、燃焼生成物および分離生成物に含まれる各化合物とその回収量を表3に示した。
〔リン回収装置〕
本発明の他の実施の形態におけるリン回収装置は、前記実施の形態1におけるリン回収装置と比較して、図2に示すように、燃焼ガス排出路29を通じて排出された高濃度の二酸化炭素を含むガスを、リン酸製造装置8に供給する二酸化炭素供給路36をさらに備えている構成である。つまり、本実施の形態に係るリン回収装置は、リン酸製造装置8に供給する酸が二酸化炭素である場合において、燃焼装置5にて生成した燃焼ガスに含まれる二酸化炭素をリン酸の製造に用いる構成を備えている。
本発明の他の実施の形態におけるリン回収方法は、前記実施の形態1におけるリン回収方法とは異なり、リン分離工程で排出された、高濃度の二酸化炭素を含む燃焼ガスを、リン酸製造工程に供給するようになっている。つまり、本実施の形態に係るリン回収方法は、リン酸製造工程で使用する酸が二酸化炭素である場合において、燃焼工程にて生成した燃焼ガスに含まれる二酸化炭素をリン酸の製造に用いる。
〔リン回収装置〕
本発明のさらに他の実施の形態におけるリン回収装置は、前記実施の形態1におけるリン回収装置と比較して、図3に示すように、脱水装置1から分離液排出路16を通じて外部に排出される、水分を含む分離液の一部を、リン酸製造装置8に供給する分離液供給路37をさらに備えている構成である。つまり、本実施の形態に係るリン回収装置は、脱水装置1から排出される分離液の一部を、リン酸製造装置8に原料として供給する構成を備えている。
本発明の他の実施の形態におけるリン回収方法は、前記実施の形態1におけるリン回収方法とは異なり、脱水工程にて排出された分離液の一部を、リン酸製造工程に原料として供給するようになっている。つまり、本実施の形態に係るリン回収方法は、脱水工程にて排出された分離液の一部をリン肥料(リン酸質肥料)の製造に用いる。
〔リン回収装置〕
本発明のさらに他の実施の形態におけるリン回収装置は、前記実施の形態1におけるリン回収装置と比較して、図4に示すように、リン酸製造装置8および供給路31を備えておらず、循環酸化カルシウム供給路39をさらに備えている構成である。循環酸化カルシウム供給路39は、酸化カルシウム分離装置6で得られた酸化カルシウムを主成分として含む粒子を脱水装置1に供給する。
本発明の他の実施の形態におけるリン回収方法は、前記実施の形態1におけるリン回収方法とは異なり、リン酸製造工程を含んでいない。また、酸化カルシウム分離工程で得られた酸化カルシウムを主成分として含む粒子の一部を、混合工程に供給するようになっている。
〔リン回収装置〕
本発明のさらに他の実施の形態におけるリン回収装置は、前記実施の形態4におけるリン回収装置と比較して、図5に示すように、二酸化炭素供給路42と、炭酸化装置40と、炭酸カルシウム供給路41とをさらに備えている。二酸化炭素供給路42は、燃焼ガス排出路29を通じて排出された高濃度の二酸化炭素を含むガスの一部を、炭酸化装置40に供給する。炭酸化装置40は、前記式(6)に示す反応によって、酸化カルシウムと、二酸化炭素供給路42から供給された高濃度の二酸化炭素を含むガス中の二酸化炭素とを反応させて、炭酸カルシウムに転換させる。炭酸カルシウム供給路41は、炭酸化装置40で得られた炭酸カルシウムを、脱水装置1に供給する。本実施の形態において、循環酸化カルシウム供給路39は、酸化カルシウムを主成分として含む粒子を炭酸化装置40に供給する。
式(13)に示す消石灰化反応は発熱反応であるため、脱水装置1の運転制御が安定しない場合も考えられる。また、消石灰化反応でカルシウムに取り込まれた水酸基は、乾燥装置2ではカルシウムから分離されず、熱分解装置3に持ち込まれた段階で分離し、水蒸気となる。このため、消石灰化反応でカルシウムに取り込まれた水酸基は、熱分解装置3内の温度を低下させ、結果的に燃料ガスの回収効率が低下することも懸念される。
本発明の他の実施の形態におけるリン回収方法は、前記実施の形態4におけるリン回収方法とは異なり、酸化カルシウムと、二酸化炭素供給路42から供給された高濃度の二酸化炭素を含むガス中の二酸化炭素とを反応させて、炭酸カルシウムに転換させる炭酸化工程をさらに含んでいる。つまり、酸化カルシウムは、炭酸カルシウムに転換されてから混合工程に用いられるようになっている。
〔リン回収装置〕
本発明のさらに他の実施の形態におけるリン回収装置は、前記実施の形態4におけるリン回収装置と比較して、図6に示すように、二酸化炭素供給路42をさらに備えている。二酸化炭素供給路42は、燃焼ガス排出路29を通じて排出された高濃度の二酸化炭素を含むガスの一部を、脱水装置1に供給する。
本発明の他の実施の形態におけるリン回収方法は、前記実施の形態4におけるリン回収方法とは異なり、リン分離工程で得られた高濃度の二酸化炭素を含むガスを、混合工程に供給するようになっている。
実施の形態4において上述したように、本発明の一態様は、水素のみを回収する装置であってもよく、水素のみを製造する方法であってもよい。
2 乾燥装置
3 熱分解装置
4 改質装置
5 燃焼装置
6 酸化カルシウム(CaO)分離装置
7 リン分離装置(分離装置、灰分分離装置)
8 リン酸製造装置
Claims (10)
- リン含有バイオマスからリンを回収するリン回収方法であって、
前記リン含有バイオマスに無機カルシウム化合物を混合する混合工程と、
前記混合工程で得られた混合物を水蒸気の存在下で前記無機カルシウム化合物を流動媒体として熱分解する熱分解工程と、
前記熱分解工程で得られた熱分解生成物を燃焼する燃焼工程と、
前記燃焼工程で得られた燃焼生成物からリン酸三カルシウムを分離する分離工程と、
を含み、
前記リン含有バイオマスの乾燥重量に対する前記無機カルシウム化合物の添加量W(モル/kg-乾燥重量(DS))が、W(モル/kg-DS)≧(3/2)×P(モル/kg-DS)+S(モル/kg-DS)を満足する量である、リン回収方法。 - 前記混合工程では、リン含有バイオマス乾燥重量1kg当たり、0.06kg~0.8kgの無機カルシウム化合物を混合する、請求項1に記載のリン回収方法。
- 前記熱分解工程での混合物の加熱温度が400℃~900℃であり、滞留時間が0.1時間~2時間である、請求項1または2に記載のリン回収方法。
- 前記分離工程で分離したリン酸三カルシウムに酸を添加してリン酸を得るリン酸製造工程をさらに含む、請求項1~3の何れか一項に記載のリン回収方法。
- 前記燃焼工程で燃焼生成物と共に得られた燃焼ガスから、前記分離工程で二酸化炭素を分離する、請求項1~4の何れか一項に記載のリン回収方法。
- 前記燃焼工程で燃焼生成物と共に得られた燃焼ガスから、前記分離工程で二酸化炭素を分離し、当該二酸化炭素を酸として前記リン酸製造工程に用いる、請求項4に記載のリン回収方法。
- 前記混合物を脱水する脱水工程をさらに含み、当該脱水工程で分離した水を前記リン酸製造工程に用いる、請求項4に記載のリン回収方法。
- 前記熱分解工程で得られた燃料ガスから、酸化カルシウムを用いた水蒸気改質によって、前記燃料ガスよりも水素濃度を高めた燃料ガスを製造する改質工程をさらに含む、請求項1~7の何れか一項に記載のリン回収方法。
- リン含有バイオマスからリンを回収するリン回収装置であって、
前記リン含有バイオマスに無機カルシウム化合物を混合する混合装置と、
前記混合装置で得られた混合物を水蒸気の存在下で前記無機カルシウム化合物を流動媒体として熱分解する熱分解装置と、
前記熱分解装置で得られた熱分解生成物を燃焼する燃焼装置と、
前記燃焼装置で得られた燃焼生成物からリン酸三カルシウムを分離する分離装置と、
を含み、
前記リン含有バイオマスの乾燥重量に対する前記無機カルシウム化合物の添加量W(モル/kg-乾燥重量(DS))が、W(モル/kg-DS)≧(3/2)×P(モル/kg-DS)+S(モル/kg-DS)を満足する量である、リン回収装置。 - 前記熱分解装置で得られた燃料ガスから、酸化カルシウムを用いた水蒸気改質によって、前記燃料ガスよりも水素濃度を高めた燃料ガスを製造する改質装置をさらに含む、請求項9に記載のリン回収装置。
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