JP7047749B2 - 自動車の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車の製造方法に関する。

例えば特許文献１に開示されているように、コンベアによって車両を搬送するのではなく、自走可能な台車に車両を積載して搬送しながら、その車両に部品を組み付ける自動車の製造ラインが知られている。ここで、自走可能な台車は、例えば無人搬送車（ＡＧＶ：Automated Guided Vehicle）などと呼ばれる。

特開２０１３－０３５３２１号公報

発明者らは、自動車の製造方法に関し、以下の問題点を見出した。
特許文献１に開示されたような自動車の製造方法では、車両を搬送するためのコンベアが不要になる一方で、車両を積載可能かつ自走可能な台車が多数必要になるため、製造設備コストを抑制し難いという問題があった。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、製造設備コストを抑制可能な自動車の製造方法を提供するものである。

本発明の一態様に係る自動車の製造方法は、
前方車両を認識して追従しつつ、自動走行可能な自動車の製造方法であって、
タイヤ及びホイールを含む走行部品と、
前記ホイールを駆動する駆動源と、
前記駆動源を動作させるための動力源を供給する動力供給装置と、
前方車両を認識するためのセンサと、
前記センサから取得した情報に基づいて、前記前方車両に追従して走行するように、前記駆動源を制御する制御装置と、を製造対象車両に組み付けて、当該製造対象車両を自動走行可能な状態とする第１組み付け工程と、
前記第１組み付け工程よりも後に、前方において隣接する製造車両に追従するように前記製造対象車両を自動走行させつつ、当該製造対象車両に内装部品を組み付ける第２組み付け工程と、
前記第２組み付け工程よりも後に、前記製造対象車両の完成車両を検査する検査工程と、を備えるものである。

本発明の一態様に係る自動車の製造方法では、第１組み付け工程において当該製造対象車両を自動走行可能な状態とするための部品を組み付け、第２組み付け工程において前方において隣接する製造車両に追従するように前記製造対象車両を自動走行させつつ、当該製造対象車両に内装部品を組み付ける。そのため、第２組み付け工程のラインにおいて、製造車両を搬送するためのコンベアや台車が不要となり、製造設備コストを抑制することができる。

前記検査工程では、前記製造対象車両を手動運転により移動させ、前記第２組み付け工程において前記製造対象車両に不具合が発生した場合、当該製造対象車両を前記検査工程まで継続して自動走行させた後、当該製造対象車両を検査する前に、手動運転によって当該製造対象車両を前記検査工程のラインから外してもよい。製造対象車両を手動運転によって移動させる検査工程において、製造対象車両を検査工程のラインから外すことによって、後続の製造車両が追従して検査工程のラインから外れることを防止することができる。

前記制御装置は、前記第２組み付け工程において、前記製造対象車両が、前記製造車両に追従するように制御するための製造モードと、前記完成車両が、前方車両に追従するように制御するための製品モードと、を含む複数の自動追従走行モードを有しており、前記第２組み付け工程よりも後であって、前記完成車両を出荷するまでに、前記製造モードへの移行を禁止し、禁止状態を維持してもよい。例えば、前記検査工程において、前記製造モードへの移行を禁止し、禁止状態を維持してもよい。出荷後に道路上において手動走行時に製造モードへ移行することを確実に防止することができる。

ハンドル、アクセルペダル、ブレーキペダルの少なくともいずれか一つの操作量が所定の基準値を超えた場合、前記製造モードへの移行を禁止し、禁止状態を維持してもよい。容易に製造モードへの移行を防止することができる。

前記製造モードにおいては、前記製品モードに比べ、前記センサから取得する情報量が少なくてもよい。センサのキャリブレーション作業等を削減することができる。

前記第２組み付け工程のラインを停止させる場合、前記第２組み付け工程のラインの終端に設けられた遮断機によって、前記終端に位置する製造車両を停止させてもよい。検査工程を停止させずに第２組み付け工程のライン全体を停止させることができると共に、第２組み付け工程における自動追従走行を容易に再開させることができる。

前記第１組み付け工程において、前記製造対象車両に組み付ける前記走行部品、前記駆動源、前記動力供給装置、前記センサ、及び前記制御装置が、予めモジュール化しておいてもよい。ボディを搬送しながら部品を順次組み付ける場合に比べ、組み付け時間を短縮することができる。また、ボディを搬送するコンベアが不要な上、第１組み付け工程のライン自体を省略することができる。

前記駆動源がモータであってもよく、前記動力供給装置が電池であってもよい。第２組み付け工程における自動追従走行時に排気ガスが発生せず、排気ガス除去装置が不要なため、駆動源がエンジンの場合よりも製造設備コストを抑制することができる。

本発明により、製造設備コストを抑制可能な自動車の製造方法を提供することができる。

第１の実施形態に係る自動車の製造方法を示すフローチャートである。 第１の実施形態に係る自動車の製造方法を示す模式側面図である。 第１組み付け工程（ステップＳＴ１）において、自動走行可能な状態とするための部品が組み付けられた製造対象車両を示す模式平面図である。 第２組み付け工程（ステップＳＴ２）を示す模式側面図である。 比較例に係る内装部品の組み付け工程を示す模式側面図である。 第１組み付け工程（ステップＳＴ１）の一例を示す模式側面図である。 第１組み付け工程（ステップＳＴ１）において用いるボディ移送用のロボットアームの一例を示す模式側面図である。 検査工程（ステップＳＴ３）の詳細を示す模式側面図である。 工場レイアウトの一例を示す模式平面図である。 第２の実施形態に係る自動車の製造方法を示す模式側面図である。

以下、本発明を適用した具体的な実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。但し、本発明が以下の実施形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。

（第１の実施形態）
まず、図１、図２を参照して、第１の実施形態に係る自動車の製造方法について説明する。図１は、第１の実施形態に係る自動車の製造方法を示すフローチャートである。図２は、第１の実施形態に係る自動車の製造方法を示す模式側面図である。第１の実施形態に係る自動車の製造方法は、前方車両を認識して追従しつつ、自動走行可能な自動車の製造方法である。例えばクルーズコントロール機能、車線逸脱警告機能、自動運転機能などを備えた自動車の製造方法である。

＜自動車の製造方法＞
図１、図２に示すように、第１の実施形態に係る自動車の製造方法は、第１組み付け工程（ステップＳＴ１）と、第２組み付け工程（ステップＳＴ２）と、検査工程（ステップＳＴ３）と、を備えている。

まず、図１、図２に示すように、第１組み付け工程（ステップＳＴ１）では、製造対象車両を自動走行可能な状態とするための部品をボディＢに組み付ける。図２に示すように、部品を組み付ける前に、例えばボディＢからドアを外しておく。ボディＢは、例えば塗装工程から搬送されてくる。

詳細には後述するように、予め部品をモジュール化しておいて、一斉に組み付けてもよい。あるいは、ボディＢをコンベアなどで搬送しながら部品を順次組み付けてもよい。
なお、図２に示した第１組み付け工程における製造対象車両Ｖ１は、モノコック構造を有しているが、フレーム構造を有していてもよい。

ここで、図３は、第１組み付け工程（ステップＳＴ１）において、自動走行可能な状態とするための部品が組み付けられた製造対象車両を示す模式平面図である。図３に示すように、第１組み付け工程（ステップＳＴ１）では、タイヤＴ１、Ｔ２及びホイールＷ１、Ｗ２を含む走行部品、モータＭＴ、電池ＢＴ、センサＳＮ、制御装置ＣＴＲが、組み付けられる。

第１組み付け工程（ステップＳＴ１）において組み付ける各部品についてより詳細に説明する。
図３に示すように、フロントのホイールＷ１にはタイヤＴ１が装着されており、リヤのホイールＷ２にはタイヤＴ２が装着されている。走行部品には、例えば、図３には示されていないサスペンション、ステアリング装置、ブレーキ装置などが含まれる。

モータＭＴは、図示しない変速機を介してホイールＷ１を駆動する駆動源である。駆動源は、ガソリンエンジンやディーゼルエンジンなどのエンジンであってもよい。また、駆動源がホイールＷ２もしくはホイールＷ１、Ｗ２の両方を駆動してもよい。
電池ＢＴは、モータＭＴに動力源（電気）を供給する動力供給装置である。電池ＢＴは、リチウムイオン電池などの二次電池でもよく、燃料電池でもよい。駆動源がエンジンの場合、ガソリンや軽油を蓄えてエンジンに供給するための燃料タンクが動力供給装置に該当する。

すなわち、本実施形態に係る自動車の製造方法の製造対象車両は、モータで駆動可能な電気自動車、ハイブリッド自動車、燃料電池自動車などに限定されず、エンジンで駆動可能なエンジン自動車であってもよく、それらが製造ラインに混在していてもよい。但し、エンジン自動車の場合、後述する第２組み付け工程（ステップＳＴ２）における自動追従走行時に排気ガスが発生する。そのため、例えば排気ガス除去装置が必要となる。一方、モータで駆動可能な自動車の場合、排気ガスが発生せず、排気ガス除去装置が不要なため、製造設備コストをより抑制することができる。

センサＳＮは、前方車両を認識するためのものであって、例えばミリ波センサである。図３に示すように、センサＳＮは、前方車両に送信波を送信し、前方車両からの反射波を検知することによって、前方車両を認識する。
制御装置ＣＴＲは、センサＳＮから取得した情報（反射波）に基づいて、製造対象車両が一定の車間距離で前方車両に追従して走行するように、モータＭＴなどを制御する。

次に、図１、図２に示すように、第２組み付け工程（ステップＳＴ２）では、前方において隣接する製造車両（不図示）に追従するように製造対象車両Ｖ２を自動走行させつつ、製造対象車両Ｖ２に内装部品を順次組み付ける。図２では、第２組み付け工程ラインの始端に製造対象車両Ｖ２が位置し、後端に製造対象車両Ｖ３が位置している。すなわち、製造対象車両Ｖ２は第１組み付け工程から第２組み付け工程に移行した直後の製造車両である。また、製造対象車両Ｖ３は第２組み付け工程から検査工程に移行する直前の製造車両である。

ここで、第１組み付け工程（ステップＳＴ１）から第２組み付け工程（ステップＳＴ２）に移行する際、例えば第１組み付け工程（ステップＳＴ１）において製造対象車両Ｖ１に組み付けられた制御装置ＣＴＲを自動追従走行モードに設定する。これにより、製造対象車両Ｖ１は製造対象車両Ｖ２に追従して第２組み付け工程のラインに移動することができる。

製造対象車両Ｖ１が先頭に位置し、追従すべき製造車両が前方に走行していない場合、代わりに無人搬送車（ＡＧＶ）を走行させ、製造対象車両Ｖ１を先導してもよい。例えば、製造対象車両Ｖ１によって車両として認識されるための治具が取り付けられた無人搬送車を走行させる。

第２組み付け工程（ステップＳＴ２）では、例えば、パッケージトレイ、カーペット、コンソール、ルーフサイドインナーガーニッシュ、フロントシート、リヤシート、ドアなどの内装部品をこの順番で組み付ける。
さらに、第２組み付け工程において、内装部品を組み付けた後、例えばバンパーを組み付けてもよい。なるべく後にバンパーを組み付ける方が、バンパーの表面に擦り傷が付くことを抑制することができる。

そして、図１、図２に示すように、検査工程（ステップＳＴ３）では、製造対象車両の完成車両Ｖ４を検査する。図２に示すように、例えば、検査工程では自動追従走行モードを解除して手動運転に切り換える。つまり、検査工程では、自動追従走行モードを停止して作業者が完成車両Ｖ４を運転することによって、完成車両Ｖ４を移動させる。これに合わせ、製造車両対象車両Ｖ３は完成車両Ｖ４が移動することで検査工程に入った後、自動追従走行モードが停止される。このように、検査工程では、車両が先行する他の車両に追従しなくなるため、自由に走行機能等を検査することができる。

ここで、制御装置ＣＴＲの自動追従走行モードは、第２組み付け工程において製造対象車両が前方の製造車両に追従するように制御するための製造モードと、完成車両が道路上で前方車両に追従するように制御するための製品モードと、を備えていてもよい。例えば、製造モードでは、センサＳＮのみから情報を取得して自動追従走行し、製品モードでは、センサＳＮに加えてカメラなどの他のセンサからも情報を取得して自動追従走行する。つまり、製造モードでは、製品モードに比べ、センサから取得する情報量が少ない。そのため、センサのキャリブレーション作業等を削減することができる。

さらに、例えば、第２組み付け工程よりも後であって、完成車両を出荷するまでに、製造モードへの移行を禁止し、禁止状態を維持するようにしておく。一例として、検査工程において、製造モードへの移行を禁止し、禁止状態を維持する。出荷後に道路上における走行時に製造モードへ移行することを確実に防止することができる。その際、ハンドル、アクセルペダル、ブレーキペダルの少なくともいずれか一つの操作量が所定の基準値を超えた場合、製造モードへの移行を禁止し、禁止状態を維持するようにしてもよい。容易に製造モードへの移行を防止することができる。

以上に説明したように、第１の実施形態に係る自動車の製造方法では、第２組み付け工程において、前方において隣接する製造車両に追従するように製造対象車両を自動走行させつつ、製造対象車両に内装部品を順次組み付ける。そのため、第２組み付け工程のラインにおいて、製造車両を搬送するためのコンベアや台車が不要となり、製造設備コストを抑制することができる。

ここで、図４は、第２組み付け工程（ステップＳＴ２）を示す模式側面図である。他方、図５は、比較例に係る内装部品の組み付け工程を示す模式側面図である。図４、図５は、組み付け工程のラインにおいて、大型車両Ｖ２１と中型車両Ｖ２２、Ｖ２３とが混在している様子を示している。図４、図５では、中型車両Ｖ２３に中型車両Ｖ２２が追従し、中型車両Ｖ２２に大型車両Ｖ２１が追従している。大型車両Ｖ２１は、例えばフレーム構造を有している。

このような場合、図５に示すように、比較例では、コンベアピッチが一定であり、大型車両Ｖ２１の長さによって定まるため、車間距離が大きくかつ不均一になる。これに対し、図４に示すように、本実施形態に係る第２組み付け工程では、製造車両の長さによらず、車両間隔を一定にすることができるため、比較例よりも生産効率が向上する。換言すると、本実施形態に係る自動車の製造方法は、長さが異なる車両を混在させた生産ラインに適していると言える。

＜第１組み付け工程の詳細＞
次に、図６を参照して、第１組み付け工程（ステップＳＴ１）の一例について説明する。図６は、第１組み付け工程（ステップＳＴ１）の一例を示す模式側面図である。
なお、当然のことながら、図６に示した右手系ｘｙｚ直交座標は、構成要素の位置関係を説明するための便宜的なものである。通常、ｚ軸正向きが鉛直上向き、ｘｙ平面が水平面であり、図面間で共通である。

図６に示すように、第１組み付け工程では、自動走行可能な状態とするための部品を予めモジュール化しておく。このモジュール５０上にボディＢを載置した後、ボディＢに各部品を組み付ける。図６に示すように、モジュール５０には、走行部品、モータＭＴ、電池ＢＴが含まれる。また、モジュール５０には、図３に示したセンサＳＮ及び制御装置ＣＴＲが含まれる。走行部品は、タイヤＴ１、Ｔ２、ホイールＷ１、Ｗ２、フロントサスペンションＦＳ、及びリヤサスペンションＲＳを含む。
なお、リヤサスペンションＲＳは、スプリングとショックアブソーバとが並置されたタイプであってもよい。

以下に詳細に説明する。
まず、図６に示すように、モジュール５０を組み付ける前のボディＢは、例えばｙ軸方向に延設されたレール１１上を走行する塗装用台車１２に載置され、例えば図６の図面手前側からｙ軸正方向に搬送されてくる。このモジュール５０を組み付ける前のボディＢを搬送するラインは、例えば、塗装ラインである。すなわち、塗装されたボディＢにモジュール５０を組み付ける。

図６の例では、モジュール５０は、昇降機２０の支持フレーム２１上に支持されている。例えば、昇降機２０よりもｙ軸負方向側で組み立てられたモジュール５０が、ｙ軸正方向に搬送され、昇降機２０上に載置される。支持フレーム２１は、脚部２２に支持されている。脚部２２は、Ｘ字状に交差して回動可能に連結された一対の支柱から構成されている。このような構成によって、支持フレーム２１を昇降させることができる。

図６に示すように、塗装ラインからロボットアーム３０の把持部４０によってボディＢを把持して移送し、昇降機２０の支持フレーム２１に支持されたモジュール５０上にボディＢを載置する。ここで、レール１１及び塗装用台車１２を含む塗装ラインは、ボディＢにモジュール５０を組み付ける組み付けラインよりも高い位置に設けられている。すなわち、高い位置から低い位置にボディＢを移送するため、小さいエネルギーでボディＢを移送することができる。
ロボットアーム３０の構成の詳細については後述する。

その後、モジュール５０上に載置されたボディＢの下側からモジュール５０をボディＢにネジ止めなどによって組み付ける。例えば、昇降機２０の幅方向（ｙ軸方向）両側に設けられた複数の締結用ロボット（不図示）によって、モジュール５０を構成する複数の部品を一斉にボディＢに組み付ける。複数の締結用ロボットに代えて複数の作業者が、複数の部品を一斉にボディＢに組み付けてもよい。
その後、図６の例では、モジュール５０が組み付けられた製造対象車両は、昇降機２０によって床面に降ろされ、ｘ軸正方向に自動追従走行する。

このように、部品をモジュール化して一斉にボディＢに組み付けることによって、ボディＢを搬送しながら部品を順次組み付ける場合に比べ、組み付け時間を短縮することができる。また、ボディＢを吊り上げもしくは持ち上げて搬送するコンベアが不要な上、第１組み付け工程のライン自体を省略することができる。

＜ロボットアーム３０の構成＞
次に、図６に加え、図７を参照して、ロボットアーム３０の詳細について説明する。図７は、第１組み付け工程（ステップＳＴ１）において用いるボディ移送用のロボットアームの一例を示す模式側面図である。

ロボットアーム３０は、ボディＢを移送するボディ移送装置である。図７に示すように、ロボットアーム３０は、ベース部３１、リンク付根部３２、第１リンク３３、第２リンク３４、第３リンク３５、把持部４０を有する多関節型ロボットアームである。
リンク付根部３２は、回転軸３２ａ回りに回転可能に、回転軸３２ａを介してベース部３１に連結されている。リンク付根部３２の回転軸３２ａは、ｚ軸に平行な軸である。リンク付根部３２は、図示しないモータなどによって回転駆動される。

第１リンク３３は、第１リンク３３の後端に設けられた第１関節部３３ａを介して、回動可能にリンク付根部３２に連結されている。また、第２リンク３４は、第２リンク３４の後端に設けられた第２関節部３４ａを介して、回動可能に第１リンク３３の先端に連結されている。ここで、第１関節部３３ａ、第２関節部３４ａの回転軸は、図６、図７の状態ではｙ軸に平行な軸である。第１リンク３３及び第２リンク３４が回動することによって、把持部４０の高さを変化させることができる。第１リンク３３及び第２リンク３４は、それぞれ図示しないモータなどによって回転駆動される。

第３リンク３５は、第３リンク３５の後端に設けられた第３関節部３５ａを介して、回動可能に第２リンク３４の先端に連結されている。ここで、第３関節部３５ａの回転軸は、図６、図７の状態ではｙ軸に平行な軸である。第３リンク３５の先端には、回転軸４１ａを介して、回動可能に把持部４０が連結されている。ボディＢを移送する際、ボディＢを把持した把持部４０が略水平に維持されるため、第３リンク３５も略水平に維持される。第３リンク３５は、図示しないモータなどによって回転駆動される。

把持部４０は、ベース部４１、フォーク４２、前方フック４３を備えている。ここで、図７には把持部４０の側面図が示されており、図６にはボディＢを把持した把持部４０の正面図が示されている。図６に示すように、ベース部４１の上面中央部には、鉛直方向（ｚ軸方向）に延びた回転軸４１ａが設けられており、把持部４０が回転軸４１ａを軸として回転することができる。把持部４０は、図示しないモータなどによって回転駆動される。

図６、図７に示すように、ベース部４１から２本のフォーク４２が平行に略水平方向に延設されており、２本のフォーク４２の先端部のそれぞれに、Ｌ字状の前方フック４３が回動可能に連結されている。さらに、図７に示すように、フォーク４２のベース部４１側には、Ｌ字状の後方フック４２ａが設けられている。前方フック４３は、図示しないモータなどによって回転駆動される。

把持部４０がボディＢを把持する際、図７に実線で示した状態から二点鎖線で示した状態に前方フック４３が下側に回動する。具体的には、図６に示すように、例えば、ボディＢの両側面に設けられたドアパネル用の開口部からフォーク４２を挿入した後、下側に回動させた前方フック４３と後方フック４２ａとによってボディＢの底部を把持する。ドアパネル用の開口部からフォーク４２を挿入するため、容易にボディＢを把持することができる。また、変形し難いボディＢの底部を把持するため、移送に伴うボディＢの変形を抑制することができる。
なお、把持部４０は、フォーク４２の長手方向（図７におけるｘ軸方向）を軸として傾転可能な構成であってもよい。

なお、ボディＢを移送する移送装置は、ロボットアーム３０に限定されず、ハンガー、フォークリフト、その他の移送装置であってもよい。しかしながら、ロボットアーム３０によりボディＢを把持して移送することによって、モジュール５０上の正確な位置に短時間でボディＢを移送することができる。

＜検査工程の詳細＞
次に、図８を参照して、検査工程の詳細について説明する。図８は、検査工程（ステップＳＴ３）の詳細を示す模式側面図である。図８に示すように、検査工程では、艤装検査を行った後、機能検査を行う。

図８では、完成車両Ｖ５に対して艤装検査が行われており、完成車両Ｖ６に対して機能検査が行われている。また、完成車両Ｖ４は、検査を待機している。検査を待機する完成車両は複数であってもよい。艤装検査では、第１組み付け工程及び第２組み付け工程において組み付けた部品の状態や完成車両の外観について検査する。機能検査では、ブレーキ、ホイールアライメント、ヘッドライト、定置走行などについて検査を行う。

ここで、本実施形態では、第２組み付け工程の途中において、例えば製造対象車両Ｖ３に不具合が発生した場合、製造対象車両Ｖ３を検査工程まで継続して自動走行させる。そして、製造対象車両Ｖ３を検査する前に、手動運転によって製造対象車両Ｖ３を検査工程のラインから外す。

ここで、第２組み付け工程において、製造対象車両Ｖ３を第２組み付け工程のラインから外そうとすると、後続の製造車両も追従して第２組み付け工程のラインから外れてしまう。これに対し、手動運転による検査工程において、製造対象車両Ｖ３を検査工程のラインから外すことによって、後続の製造車両が追従して検査工程のラインから外れることを防止することができる。

また、本実施形態では、図８に示すように、第２組み付け工程のラインを停止させる必要がある場合、第２組み付け工程のラインの終端に設けられた遮断機によって、終端に位置する製造対象車両Ｖ３を停止させる。検査工程を停止させずに第２組み付け工程のライン全体を停止させることができると共に、第２組み付け工程における自動追従走行を容易に再開させることができる。第２組み付け工程のラインを再始動させる際には、例えば終端に位置する製造対象車両Ｖ３を手動運転で検査工程に移動させればよい。あるいは、自動追従走行モードにおいて、車両正面に障害物が無い場合には直進するモードとしておいてもよい。

＜工場レイアウト＞
次に、図９を参照して、工場レイアウトの一例について説明する。図９は、工場レイアウトの一例を示す模式平面図である。図９の例では、自動走行可能な状態とするための部品を予めモジュール化しておくモジュール準備エリアがｘ軸方向に延設されている。モジュール準備エリアにおいて組み立てられたモジュール５０は、図９に破線矢印で示すように、第１組み付けエリアに搬送される。

また、図９に破線矢印で示すように、塗装ラインからボディＢも第１組み付けエリアに搬送される。そして、第１組み付けエリアにおいて、モジュール５０がボディＢに組み付けられる。当該製造対象車両は、図９に実線矢印で示すように、第１組み付けエリアから第２組み付けラインまで自動追従走行する。

図９の例では、内装部品を組み付ける第２組み付けラインが、第１組み付けエリアよりもｘ軸正方向側において、内装部品ストアと平行にｙ軸方向に延設されている。第２組み付け工程では、製造対象車両を自動追従走行させつつ、製造対象車両に内装部品を順次組み付ける。第２組み付けラインが内装部品ストアと平行に延設されているため、内装部品ストアから第２組み付けラインまでの内装部品の移動距離を短くすることができる。図９に破線矢印で示すように、内装部品が組み付けられた後、製造対象車両は手動走行によって移動する。

図９の例では、艤装検査エリア及び機能検査エリアがｘ軸方向に並んで設けられている。すなわち、艤装検査エリア及び機能検査エリアを含む検査エリアが、モジュール準備エリアと対向してｘ軸方向に延設されている。内装部品が組み付けられた製造対象車両は、艤装検査及び機能検査を行った後、出荷ヤードに収容される。

このように、図９に示したレイアウトでは、第１組み付けエリア及びモジュール準備エリアと、第２組み付けラインと、艤装検査エリア及び機能検査エリアを含む検査エリアとが連続してＵ字状（詳細にはＵ字が左回りに９０°回転した状態）に配置されている。そのため、レイアウトをコンパクトにすることができる。

（第２の実施形態）
次に、図１０を参照して、第２の実施形態に係る自動車の製造方法について説明する。図１０は、第２の実施形態に係る自動車の製造方法を示す模式側面図であって、図２に対応する図である。

図１０に示すように、第２の実施形態に係る自動車の製造方法では、各製造車両の動作を集中的に管理する集中管理部がさらに設けられている。そのため、第２組み付け工程において製造車両を自動追従走行させる際、集中管理部が各製造車両と無線通信することによって、各製造車両の動作を制御することができる。例えば、緊急時には、各製造車両の制御装置ＣＴＲによる制御よりも集中管理部による制御を優先させる。本実施形態に係る自動車の製造方法では、図８に示した遮断機に代えて、集中管理部によって終端に位置する製造対象車両Ｖ３を停止させてもよい。

なお、本発明は上記実施形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。

１１ レール
１２ 塗装用台車
２０ 昇降機
２１ 支持フレーム
２２ 脚部
３０ ロボットアーム
３１ ベース部
３２ リンク付根部
３２ａ 回転軸
３３ 第１リンク
３３ａ 第１関節部
３４ 第２リンク
３４ａ 第２関節部
３５ 第３リンク
３５ａ 第３関節部
４０ 把持部
４１ ベース部
４１ａ 回転軸
４２ フォーク
４２ａ 後方フック
４３ 前方フック
５０ モジュール
Ｂ ボディ
ＢＴ 電池
ＣＴＲ 制御装置
ＦＳ フロントサスペンション
ＭＴ モータ
ＲＳ リヤサスペンション
ＳＮ センサ
Ｔ１、Ｔ２ タイヤ
Ｖ１－Ｖ３ 製造対象車両
Ｖ４－Ｖ６ 完成車両
Ｖ２１ 大型車両
Ｖ２２、Ｖ２３ 中型車両
Ｗ１、Ｗ２ ホイール

Claims (9)

1. 前方車両を認識して追従しつつ、自動走行可能な自動車の製造方法であって、
   タイヤ及びホイールを含む走行部品と、
   前記ホイールを駆動する駆動源と、
   前記駆動源を動作させるための動力源を供給する動力供給装置と、
   前方車両を認識するためのセンサと、
   前記センサから取得した情報に基づいて、前記前方車両に追従して走行するように、前記駆動源を制御する制御装置と、を製造対象車両に組み付けて、当該製造対象車両を自動走行可能な状態とする第１組み付け工程と、
   前記第１組み付け工程よりも後に、前方において隣接する製造車両に追従するように前記製造対象車両を自動走行させつつ、当該製造対象車両に内装部品を組み付ける第２組み付け工程と、
   前記第２組み付け工程よりも後に、前記製造対象車両の完成車両を検査する検査工程と、を備える、
   自動車の製造方法。
2. 前記検査工程では、前記製造対象車両を手動運転により移動させ、
   前記第２組み付け工程において前記製造対象車両に不具合が発生した場合、
   当該製造対象車両を前記検査工程まで継続して自動走行させた後、当該製造対象車両を検査する前に、手動運転によって当該製造対象車両を前記検査工程のラインから外す、
   請求項１に記載の自動車の製造方法。
3. 前記制御装置は、
   前記第２組み付け工程において、前記製造対象車両が、前記製造車両に追従するように制御するための製造モードと、
   前記完成車両が、前方車両に追従するように制御するための製品モードと、を含む複数の自動追従走行モードを有しており、
   前記第２組み付け工程よりも後であって、前記完成車両を出荷するまでに、前記製造モードへの移行を禁止し、禁止状態を維持する、
   請求項１又は２に記載の自動車の製造方法。
4. 前記検査工程において、前記製造モードへの移行を禁止し、禁止状態を維持する、
   請求項３に記載の自動車の製造方法。
5. ハンドル、アクセルペダル、ブレーキペダルの少なくともいずれか一つの操作量が所定の基準値を超えた場合、前記製造モードへの移行を禁止し、禁止状態を維持する、
   請求項３又は４に記載の自動車の製造方法。
6. 前記製造モードにおいては、前記製品モードに比べ、前記センサから取得する情報量が少ない、
   請求項３～５のいずれか一項に記載の自動車の製造方法。
7. 前記第２組み付け工程のラインを停止させる場合、
   前記第２組み付け工程のラインの終端に設けられた遮断機によって、前記終端に位置する製造車両を停止させる、
   請求項１～６のいずれか一項に記載の自動車の製造方法。
8. 前記第１組み付け工程において前記製造対象車両に組み付ける前記走行部品、前記駆動源、前記動力供給装置、前記センサ、及び前記制御装置を、予めモジュール化しておく、
   請求項１～７のいずれか一項に記載の自動車の製造方法。
9. 前記駆動源がモータであり、
   前記動力供給装置が電池である、
   請求項１～８のいずれか一項に記載の自動車の製造方法。

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