CN113844568B - 一种基于agv的柔性化总装车间工艺线路结构 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，属于汽车总装技术领域。该总装车间工艺线路结构包括底盘装配线、最终装配线、发动机分装线、轮胎安装工作站、驾驶室分装线和翻转机。底盘装配线与最终装配线均呈环形且并列布置，底盘装配线与所述翻转机的上料端连接，翻转机的下料端与最终装配线连接，发动机分装线、驾驶室分装线和底盘装配线分别位于所述最终装配线的相对两侧，轮胎安装工作站设置在最终装配线的下线端。底盘装配线包括多组第一AGV小车，最终装配线包括多组第二AGV小车。能够在实现对应多种整车长度的商用车产品进行总装加工的同时，大幅减少土建成本和工艺线路的整体占用空间，减少施工周期。

Description

一种基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构

技术领域

本公开涉及汽车总装结构技术领域，特别涉及一种基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构。

背景技术

商用车产品种类较多，往往覆盖整车长度为5米至12米的多种产品，同时因支撑形式不同，商用车生产线越来越多的要求实现多平台混线生产，自动化装配，以及减小设备基础等，传统生产线已无法满足上述要求。

在相关技术中，汽车的装配往往需要经过底盘装配、发动机装配、驾驶室装配、轮胎装配和挡风玻璃装配等多个工序流程。在多个装配生产线之间，通常采用地拖链、滑板、板链等输送机或者输送线对待组装的车体进行输送。

采用上述提到的拖链、滑板、板链等输送机或者输送线对待组装的车体进行输送，在车间内规划好工艺线路后，还需要对配套的支撑、导向、牵引驱动等基础设备进行建设，导致车间内的土建成本高，占用空间面积大，整体工艺线路的施工周期长。

发明内容

本发明实施例提供了一种基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，模块化程度高，在能够实现对应多种整车长度的商用车产品进行总装加工的同时，大幅减少土建成本和工艺线路的整体占用空间，减少施工周期。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，包括：

底盘装配线、最终装配线、发动机分装线、轮胎安装工作站、驾驶室分装线和翻转机，

所述底盘装配线与所述最终装配线均呈环形且并列布置，所述底盘装配线的下线端与所述翻转机的上料端连接，所述翻转机的下料端与所述最终装配线的上线端连接，所述发动机分装线与所述底盘装配线分别位于所述最终装配线的相对两侧，所述发动机分装线与所述最终装配线通过第一转运设备连接，所述轮胎安装工作站设置在所述最终装配线的下线端，所述驾驶室分装线与所述发动机分装线位于所述最终装配线的同一侧，所述驾驶室分装线与所述轮胎安装工作站的入口通过第二转运设备连接；

所述底盘装配线包括多组第一AGV小车，每组所述第一AGV小车由两个沿所述底盘装配线的延伸方向依次间隔布置的所述第一AGV小车组成；所述最终装配线包括多组第二AGV小车，每组所述第二AGV小车由两个沿所述最终装配线的延伸方向依次间隔布置的所述第二AGV小车组成。

可选地，所述第二AGV小车上具有举升组件，所述举升组件包括支撑车架和举升机构，所述举升组件被配置为能够通过所述举升机构驱动所述支撑车架在竖直方向上进行升降。

可选地，所述发动机分装线呈环形，所述发动机分装线包括多个第三AGV小车，所述多个第三AGV小车沿所述发动机分装线的延伸方向依次间隔布置。

可选地，所述第三AGV小车为潜伏牵引式AGV小车，所述发动机分装线还包括与所述多个第三AGV小车一一对应的第一牵引台车，所述第一牵引台车用于承载车辆的发动机总成，所述第三AGV小车与对应的所述第一牵引台车挂接。

可选地，所述驾驶室分装线呈环形，所述驾驶室分装线包括多个第四AGV小车，所述多个第四AGV小车沿所述驾驶室分装线的延伸方向依次间隔布置。

可选地，所述第四AGV小车为潜伏牵引式AGV小车，所述驾驶室分装线还包括与所述多个第四AGV小车一一对应的第二牵引台车，所述第二牵引台车用于承载车辆的驾驶室总成，所述第四AGV小车与对应的所述第二牵引台车挂接。

可选地，所述轮胎安装工作站包括两组安装机器人，每组所述安装机器人包括用于安装前轮的第一安装机器人、用于安装后轮的第二安装机器人和水平滑台，所述第一安装机器人和所述第二安装机器人沿所述最终装配线的延伸方向间隔布置，所述第二安装机器人安装在所述水平滑台上，所述第二安装机器人被配置为能够在所述水平滑台的驱动下在所述最终装配线的延伸方向进行滑动，所述两组安装机器人相对于所述最终装配线对称布置。

可选地，所述第一转运设备和所述第二输送装置均为电动单轨系统。

可选地，所述底盘装配线包括8组所述第一AGV小车，所述最终装配线包括12组所述第二AGV小车。

可选地，所述柔性化总装车间工艺线路结构还包括车架上线天车和整车下线升降平台，所述车架上线天车与所述底盘装配线的上线端连接，所述整车下线升降平台设置在所述最终装配线的下线端。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

通过对整车装配工艺生产线中的底盘装配线、最终装配线、发动机分装线、轮胎安装工作站、驾驶室分装线进行合理并列排布，使多个生产线能够同时进行工作，模块化程度高，生产线的生产节拍和长度大幅度缩短。并且通过在工序较多的底盘装配线和最终装配线上均采用AGV小车作为底盘和车体的承载运输单元，仅需要根据工艺线路在车间地坪上黏贴电磁轨道或者色带即可完成导向，方便进行调整改造，实现精确定位安装和运输。在能够实现对应多种整车长度的商用车产品进行总装加工的同时，大幅减少土建成本和工艺线路的整体占用空间，减少施工周期。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种第二AGV小车的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种第三AGV小车的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的一种第四AGV小车的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的一种驾驶室分装线的局部放大结构示意图；

图6是本发明实施例提供的一种轮胎安装工作站的局部放大结构示意图。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

在相关技术中，汽车的装配往往需要经过底盘装配、发动机装配、驾驶室装配、轮胎装配和挡风玻璃装配等多个工序流程。在多个装配生产线之间，通常采用地拖链、滑板、板链等输送机或者输送线对待组装的车体进行输送。

采用上述提到的拖链、滑板、板链等输送机或者输送线对待组装的车体进行输送，在车间内规划好工艺线路后，还需要对配套的支撑、导向、牵引驱动等基础设备进行建设，导致车间内的土建成本高，占用空间面积大，整体工艺线路的施工周期长。

图1是本发明实施例提供的一种基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构的结构示意图。图2是本发明实施例提供的一种第二AGV小车的结构示意图。图3是本发明实施例提供的一种第三AGV小车的结构示意图。图4是本发明实施例提供的一种第四AGV小车的结构示意图。图5是本发明实施例提供的一种驾驶室分装线的局部放大结构示意图。图6是本发明实施例提供的一种轮胎安装工作站的局部放大结构示意图。

如图1至图6所示，通过实践，本申请人提供了一种基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，AGV(Automated Guided Vehicle，自动导引车)指装备有电磁或光学等自动导航装置，能够沿规定的导航路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。工业应用中不需要驾驶员的搬运车，以可充电的蓄电池为其动力来源。一般可通过电脑来控制其行进路径以及行为，或利用电磁轨道来设立其行进路径，电磁轨道黏贴于地板上，AGV依靠电磁轨道所带来的讯息进行移动与动作。该基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构包括底盘装配线1、最终装配线2、发动机分装线3、轮胎安装工作站4、驾驶室分装线5和翻转机6。

其中，底盘装配线1与最终装配线2均呈环形且并列布置。底盘装配线1的下线端与翻转机6的上料端连接，翻转机6的下料端与最终装配线2的上线端连接。发动机分装线3与底盘装配线1分别位于最终装配线2的相对两侧，发动机分装线3与最终装配线2通过第一转运设备7连接。轮胎安装工作站4设置在最终装配线2的下线端，驾驶室分装线5与发动机分装线3位于最终装配线2的同一侧，驾驶室分装线5与轮胎安装工作站4的入口通过第二转运设备8连接。

底盘装配线1包括多组第一AGV小车11，每组第一AGV小车11由两个沿底盘装配线1的延伸方向依次间隔布置的第一AGV小车11组成。最终装配线2包括多组第二AGV小车21，每组第二AGV小车21由两个沿最终装配线2的延伸方向依次间隔布置的第二AGV小车21组成。

在本发明实施例中，车辆的底盘首先被移送到底盘装配线1的上线端，在底盘装配线1上，每个车辆的底盘通过一组第一AGV小车11进行承载和输送。每组第一AGV小车11均能接收车间管理系统的信号获取底盘所属的车型信息，并通过该车型信息调整两个第一AGV小车11之间的间距，使两个第一AGV小车11中的前车行进到制定位置，后车利用搭载的激光测距仪调整到与前车的间距和底盘上的车架轴距相匹配，实现对车辆的底盘的稳定承载。之后在由底盘装配线1向翻转机6输送的过程中，依次完成车桥、平衡轴、推力杆、线束等装配作业内容，并移送到翻转机6的上料端，进入到翻转工位等待。通过翻转机6完成底盘的翻转，并利用翻转机6的翻转天车移送到位于翻转机6的下料端的最终装配线2上。在最终装配线2上，经过翻转的底盘通过一组第二AGV小车21进行承载和输送。每组第二AGV小车21同样可以通过接收车间管理系统的信号获取底盘所属的车型信息，并对应调整两个第二AGV小车21之间的车距实现对加工完成后的底盘的稳定承载。车辆的底盘首先在最终装配线2上完成绞盘的装配，而在对车辆的底盘进行装配加工的同时，位于最终装配线2另一侧的发动机分装线3和驾驶室分装线5也在同时进行工作。车辆的发动机总成在发动机分装线3中完成装配后，通过第一转运设备7移送到最终装配线2上，与车辆的底盘进行组装。之后又依次完成冷却系统总成、排气系统、备胎架后，经过驾驶室分装线5装配完成的驾驶室总成通过第二转运设备8移送到最终装配线2上，与车辆的底盘进行组装形成车体。最后车体经过轮胎安装工作站4对四个车轮进行安装，在最终装配线2完成车辆的油品加注和检查等工作后，车辆最终下线。

本发明实施例所提供的基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，通过对整车装配工艺生产线中的底盘装配线1、最终装配线2、发动机分装线3、轮胎安装工作站4、驾驶室分装线5进行合理并列排布，使多个生产线能够同时进行工作，模块化程度高，生产线的生产节拍和长度大幅度缩短。并且通过在工序较多的底盘装配线1和最终装配线2上均采用AGV小车作为底盘和车体的承载运输单元，仅需要根据工艺线路在车间地坪上黏贴电磁轨道或者色带即可完成导向，方便进行调整改造，实现精确定位安装和运输。在能够实现对应多种整车长度的商用车产品进行总装加工的同时，大幅减少土建成本和工艺线路的整体占用空间，减少施工周期。

示例性地，在本发明实施例中，该柔性化总装车间工艺线路结构，通过调整每组第一AGV小车11的内部间距或第二AGV小车21的在运输时的内部间距，可以实现对驱动形式为4×2、6×2、6×4、8×4、8×4等车型的混线生产。同时AGV小车停车精度为±5mm左右，采用步进式生产线方式，可采用机器人对车辆的各零部件进行精定位安装，节省人工成本。

可选地，第二AGV小车21上具有举升组件211，举升组件211包括支撑车架2111和举升机构2112，举升组件211被配置为能够通过举升机构2112驱动支撑车架2111在竖直方向上进行升降。示例性地，在本发明实施例中，通过在第二AGV小车21上设置举升组件211，根据所接收到的车型信息，利用举升机构2112调整支撑车架2111在竖直方向上的高度，以尽可能的兼容多种车型的底盘高度。同时使加工作业高度可调，减少最终装配线2上装配操作人员的作业强度。

示例性地，在本发明实施例中，支撑车架2111和举升机构2112可拆卸连接，通过对支撑车架2111进行针对性更换，可以应对不能兼容的车型和未来可能出现的新车型的支撑运输，进一步提高了总装车间工艺线路结构的柔性化程度。

可选地，发动机分装线3呈环形，发动机分装线3包括多个第三AGV小车31，多个第三AGV小车31沿发动机分装线3的延伸方向依次间隔布置。示例性地，在本发明实施例中，采用多个第三AGV小车31在呈环形的发动机分装线3上进行循环步进式移动，每个第三AGV小车31均可以作为发动机分装线3上的一个独立工位供操作人员进行对应工序的装配加工。在发动机分装线3中，依次完成离合器、转向油泵，空调压缩机、油管、水管和进气胶管、变速箱、打气泵管和离合器助力缸等零部件的安装后，装配完成的发动机总成即可通过第一转运设备7移送到最终装配线2上。采用AGV小车的方式对发动机的分布分装工位进行划分，并对每步的完成品进行运输转运，进一步减少土建成本和工艺线路的整体占用空间，减少施工周期。

可选地，第三AGV小车31为潜伏牵引式AGV小车，发动机分装线3还包括与多个第三AGV小车31一一对应的第一牵引台车32，第一牵引台车32用于承载车辆的发动机总成，第三AGV小车31与对应的第一牵引台车32挂接。示例性地，在对发动机总成进行组装和输送时，由于发动机总成的整体分装零件较多，占用体积较大，单独采用普通的AGV小车往往不足以稳定承载和输送。在本发明实施例中，采用潜伏牵引式的第三AGV小车31，通过第三AGV小车31上的升降牵引销与第一牵引台车32进行配合挂接，利用第三AGV小车31提供动力和导向，带动所牵引的第一牵引台车32沿发动机分装线3的延伸方向移动。利用第一牵引台车32对发动机总成的各部分组件进行承载和运输，根据不同的车型所对应的不同尺寸的发动机总成，也可以通过更换对应的第一牵引台车32进行针对性承载，进一步提高了总装车间工艺线路结构的柔性化程度。

可选地，驾驶室分装线5呈环形，驾驶室分装线5包括多个第四AGV小车51，多个第四AGV小车51沿驾驶室分装线5的延伸方向依次间隔布置。

示例性地，在本发明实施例中，采用多个第四AGV小车51在呈环形的驾驶室分装线5上进行循环步进式移动，每个第四AGV小车51均可以作为驾驶室分装线5上的一个独立工位供操作人员进行对应工序的装配加工。在驾驶室分装线5中，依次完成前后窗挡风玻璃、顶置空调主机、暖风左/右除霜器总成、暖风管路、驾驶室电器、后座椅总成、膨胀水箱、驾驶室内照明灯、翼子板、散热器面罩、驾驶室电子设备的组合安装和检验后，装配完成的驾驶室总成即可通过第二转运设备8移送到最终装配线2上。采用AGV小车的方式对驾驶室的分布分装工位进行划分，并对每步的完成品进行运输转运，进一步减少土建成本和工艺线路的整体占用空间，减少施工周期。

可选地，第四AGV小车51为潜伏牵引式AGV小车，驾驶室分装线5还包括与多个第四AGV小车51一一对应的第二牵引台车52，第二牵引台车52用于承载车辆的驾驶室总成，第四AGV小车51与对应的第二牵引台车52挂接。示例性地，在对驾驶室总成进行组装和输送时，由于驾驶室总成的整体分装零件较多，占用体积较大，单独采用普通的AGV小车往往不足以稳定承载和输送。在本发明实施例中，采用潜伏牵引式的第四AGV小车51，通过第四AGV小车51上的升降牵引销与第二牵引台车52进行配合挂接，利用第四AGV小车51提供动力和导向，带动所牵引的第二牵引台车52沿驾驶室分装线5的延伸方向移动。利用第二牵引台车52对驾驶室总成的各部分组件进行承载和运输，根据不同的车型所对应的不同尺寸的驾驶室总成，也可以通过更换对应的第二牵引台车52进行针对性承载，进一步提高了总装车间工艺线路结构的柔性化程度。

示例性地，在本发明实施例中，可以在驾驶室分装线5上设置前风挡玻璃自动涂胶安装工作站53。前风挡玻璃自动涂胶安装工作站53采用定点作业模式，从玻璃底涂完成后，翻转工位把玻璃翻转到对中识别工位，对中识别夹具将玻璃对中夹紧并识别，机器人抓取玻璃自动涂胶，并在视觉系统的引导下实现风挡的自动装配功能。涂胶采用机器人抓玻璃到固定胶枪的涂胶塔处进行涂胶，胶枪固定架上装有胶型检测激光传感器，实时检测胶型的质量。涂胶塔配置两套涂胶枪并设置胶枪切换装置来适应不同车型的胶型。

可选地，轮胎安装工作站4包括两组安装机器人41，每组安装机器人41包括用于安装前轮的第一安装机器人411、用于安装后轮的第二安装机器人412和水平滑台413，第一安装机器人411和第二安装机器人412沿最终装配线2的延伸方向间隔布置，第二安装机器人412安装在水平滑台413上，第二安装机器人412被配置为能够在水平滑台413的驱动下在最终装配线2的延伸方向进行滑动，两组安装机器人41相对于最终装配线2对称布置。示例性地，在本发明实施例中，当车辆的车体移动到轮胎安装工作站4中后，其前轮位置移动到第一安装机器人411处，后轮位置移动到第二安装机器人412处。第一安装机器人411或者第二安装机器人412移动到筛选盘中取螺帽，然后从对中机构中取轮胎。此时安装机器人41取完轮胎等待，AGV根据RFID、磁地标或者二维码进行精确定位，3D视觉系统安装在机器人臂上拍摄车辆的轮毂螺杆进行定位。定位完成后安装机器人41安装轮胎，将轮胎安装到车辆的轮毂上，安装完成后拧紧螺栓结束对车轮的安装。而用于安装后轮的第二安装机器人412能够在水平滑台413的驱动下在最终装配线2的延伸方向进行滑动，能够适应不同轴距的车型，进一步提高了总装车间工艺线路结构的柔性化程度。

可选地，第一转运设备7和第二转运设备8均为电动单轨系统。EMS(ElectricMonorail Systems电动单轨系统)是由悬挂在总装车间内部上方的轨道以及电动葫芦组成的输送系统。是汽车生产厂中重要的输送系统之一，利用电动单轨系统对加工完成的发动机总成和驾驶室总成向最终装配线2进行转运，能够提高车间内输送的自动化和智能化程度，提高设备利用率。与此同时，它还能有效减少人力资源成本，极大提高产品生产和质量管理水平。

可选地，底盘装配线1包括8组第一AGV小车11，最终装配线2包括12组第二AGV小车21。示例性地，在本发明实施例中，基于总装车间的整个尺寸，底盘装配线1分配有8组第一AGV小车11，能够实现同时对8个车辆的底盘进行同时装配和输送。相应的，在最终装配线2上分配有112组第二AGV小车21，能够实现同时对12个车辆的车体进行同时装配和输送。在其他可能实现的方式中，可根据工艺要求进行调整改造，增加底盘装配线1中的第一AGV小车11数量和最终装配线2中的第二AGV小车21的数量，以提高产能，本发明对其中的具体数量不做限定。

可选地，柔性化总装车间工艺线路结构还包括车架上线天车12和整车下线升降平台22，车架上线天车12与底盘装配线1的上线端连接，整车下线升降平台22设置在最终装配线2的下线端。示例性地，在本发明实施例中，通过上线天车12将车辆的底盘首先被移送到底盘装配线1的上线端。而在完成对车辆的整车装配后，当车辆被输送到最终装配线2的下线端后，通过整车下线升降平台22由第二AGV小车21上抬起，待该组第二AGV小车21驶离最终装配线2的下线端后，再通过整车下线升降平台22下降，完成车辆的下线。对车辆车体的上下线全程通过自动化设备进行，提高生产效率和生产水平。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则所述相对位置关系也可能相应地改变。

以上所述仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，其特征在于，包括：底盘装配线(1)、最终装配线(2)、发动机分装线(3)、轮胎安装工作站(4)、驾驶室分装线(5)和翻转机(6)，

所述底盘装配线(1)与所述最终装配线(2)均呈环形且并列布置，所述底盘装配线(1)的下线端与所述翻转机(6)的上料端连接，所述翻转机(6)的下料端与所述最终装配线(2)的上线端连接，所述发动机分装线(3)与所述底盘装配线(1)分别位于所述最终装配线(2)的相对两侧，所述发动机分装线(3)与所述最终装配线(2)通过第一转运设备(7)连接，所述轮胎安装工作站(4)设置在所述最终装配线(2)的下线端，所述驾驶室分装线(5)与所述发动机分装线(3)位于所述最终装配线(2)的同一侧，所述驾驶室分装线(5)与所述轮胎安装工作站(4)的入口通过第二转运设备(8)连接；

所述底盘装配线(1)包括8组第一AGV小车(11)，每组所述第一AGV小车(11)由两个沿所述底盘装配线(1)的延伸方向依次间隔布置的所述第一AGV小车(11)组成，每组所述第一AGV小车(11)中的两个所述第一AGV小车(11)之间的间距可调；所述最终装配线(2)包括12组第二AGV小车(21)，每组所述第二AGV小车(21)由两个沿所述最终装配线(2)的延伸方向依次间隔布置的所述第二AGV小车(21)组成，每组所述第二AGV小车(21)中的两个所述第二AGV小车(21)之间的间距可调。

2.根据权利要求1所述的基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，其特征在于，所述第二AGV小车(21)上具有举升组件(211)，所述举升组件(211)包括支撑车架(2111)和举升机构(2112)，所述举升组件(211)被配置为能够通过所述举升机构(2112)驱动所述支撑车架(2111)在竖直方向上进行升降。

3.根据权利要求1所述的基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，其特征在于，所述发动机分装线(3)呈环形，所述发动机分装线(3)包括多个第三AGV小车(31)，所述多个第三AGV小车(31)沿所述发动机分装线(3)的延伸方向依次间隔布置。

4.根据权利要求3所述的基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，其特征在于，所述第三AGV小车(31)为潜伏牵引式AGV小车，所述发动机分装线(3)还包括与所述多个第三AGV小车(31)一一对应的第一牵引台车(32)，所述第一牵引台车(32)用于承载车辆的发动机总成，所述第三AGV小车(31)与对应的所述第一牵引台车(32)挂接。

5.根据权利要求1所述的基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，其特征在于，所述驾驶室分装线(5)呈环形，所述驾驶室分装线(5)包括多个第四AGV小车(51)，所述多个第四AGV小车(51)沿所述驾驶室分装线(5)的延伸方向依次间隔布置。

6.根据权利要求5所述的基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，其特征在于，所述第四AGV小车(51)为潜伏牵引式AGV小车，所述驾驶室分装线(5)还包括与所述多个第四AGV小车(51)一一对应的第二牵引台车(52)，所述第二牵引台车(52)用于承载车辆的驾驶室总成，所述第四AGV小车(51)与对应的所述第二牵引台车(52)挂接。

7.根据权利要求1至6任一项所述的基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，其特征在于，所述轮胎安装工作站(4)包括两组安装机器人(41)，每组所述安装机器人(41)包括用于安装前轮的第一安装机器人(411)、用于安装后轮的第二安装机器人(412)和水平滑台(413)，所述第一安装机器人(411)和所述第二安装机器人(412)沿所述最终装配线(2)的延伸方向间隔布置，所述第二安装机器人(412)安装在所述水平滑台(413)上，所述第二安装机器人(412)被配置为能够在所述水平滑台(413)的驱动下在所述最终装配线(2)的延伸方向进行滑动，所述两组安装机器人(41)相对于所述最终装配线(2)对称布置。

8.根据权利要求1至6任一项所述的基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，其特征在于，所述第一转运设备(7)和所述第二转运设备(8)均为电动单轨系统。

9.根据权利要求1至6任一项所述的基于AGV的柔性化总装车间工艺线路结构，其特征在于，所述柔性化总装车间工艺线路结构还包括车架上线天车(12)和整车下线升降平台(22)，所述车架上线天车(12)与所述底盘装配线(1)的上线端连接，所述整车下线升降平台(22)设置在所述最终装配线(2)的下线端。

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