JP7044209B2 - 切削工具、工具システムおよび切削情報送信方法 - Google Patents

切削工具、工具システムおよび切削情報送信方法 Download PDF

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Description

本開示は、切削工具、工具システムおよび切削情報送信方法に関する。
特許文献1(特開2018-43339号公報)には、以下のような通電路付の切削ヘッドが開示されている。すなわち、通電路付の切削ヘッドは、対象物を切削加工する切削工具又は当該切削工具を保持するホルダであって、当該切削工具又は当該ホルダの部材の全部又は一部に、該部材の変化を計測するための通電路が直接的又は間接的に形成される。
また、特許文献2(特表2018-534680号公報)には、以下のような方法が開示されている。すなわち、当該方法は、機械(200)の動作を制御するように構成されたプログラマブル論理制御部(111)と、前記機械の工具(210)とワークピース(220)との間の相対的な動きを制御するように構成された数値制御部(112)とを備えた制御システム(110)において実行される方法(300)であって、第1の条件に関して、前記プログラマブル論理制御部により受信された入力信号(190)を評価すること(310)であって、前記入力信号が、前記工具の状態または前記工具と前記ワークピースとの相互作用により実行される減算処理の状態に関する情報を含む、評価すること(310)と、前記入力信号が前記第1の条件を満たすことに応答して、前記情報を前記数値制御部に提供すること(320)とを含む。
特開2018-43339号公報 特表2018-534680号公報
本開示の切削工具は、切刃を有する切削部と、前記切削部に設けられたセンサと、前記切削部に設けられた通信部とを備え、前記通信部は、前記センサの計測結果に関する情報である計測情報であって、前記切刃による切削が開始されたタイミング以降の前記計測結果に対応する通し番号を含む前記計測情報を、前記切削工具の外部に設けられた処理装置へ送信する。
本開示の工具システムは、センサおよび通信部を含む切削工具と、前記切削工具の外部に設置される処理装置とを備え、前記切削工具は、前記センサの計測結果に関する情報である計測情報であって、前記切刃による切削が開始されたタイミング以降の前記計測結果に対応する通し番号を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信し、前記処理装置は、前記切削工具から受信した前記計測情報を処理する。
本開示の切削情報送信方法は、切刃を有する切削部、および前記切削部に設けられたセンサを備える切削工具における切削情報送信方法であって、前記切削部により被削物を切削加工するステップと、前記切削加工時における前記センサの計測結果に関する情報である計測情報であって、前記切刃による切削が開始されたタイミング以降の前記計測結果に対応する通し番号を含む前記計測情報を、前記切削工具の外部に設けられた処理装置へ送信するステップとを含む。
本開示の一態様は、このような特徴的な処理部を備える切削工具として実現され得るだけでなく、切削工具の一部または全部を実現する半導体集積回路として実現され得たり、切削工具における処理のステップをコンピュータに実行させるためのプログラムとして実現され得る。また、本開示の一態様は、このような特徴的な処理部を備える工具システムとして実現され得るだけでなく、かかる特徴的な処理をステップとする方法として実現され得たり、工具システムの一部または全部を実現する半導体集積回路として実現され得る。
図1は、本開示の実施の形態に係る工具システムの構成を示す図である。 図2は、本開示の実施の形態に係る切削工具が送信するセンサパケットの一例を示す図である。 図3は、本開示の実施の形態に係る切削工具の構成の一例を示す図である。 図4は、本開示の実施の形態に係る切削工具の構成の他の例を示す図である。 図5は、本開示の実施の形態に係る切削工具の構成の他の例を示す図である。 図6は、本開示の実施の形態に係る切削工具の構成の他の例を示す図である。 図7は、本開示の実施の形態に係るセンサモジュールの構成を示す図である。 図8は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。 図9は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。 図10は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。 図11は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。 図12は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。 図13は、本開示の実施の形態に係る切削工具を用いて切削加工される被削物の一例を示す図である。 図14は、本開示の実施の形態に係るセンサモジュールにおけるひずみセンサにより計測されるひずみの時間変化を示す図である。 図15は、本開示の実施の形態に係る切削工具を用いて切削加工される被削物の一例を示す図である。 図16は、本開示の実施の形態に係るセンサモジュールにおけるひずみセンサにより計測されるひずみの時間変化を示す図である。 図17は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。 図18は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。 図19は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報におけるピッチ番号の一例を示す図である。 図20は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報における回転位相の一例を示す図である。 図21は、本開示の実施の形態に係る処理装置の構成を示す図である。 図22は、本開示の実施の形態に係る工具システムにおける切削工具が処理装置へセンサパケットを送信する際の動作手順の一例を定めたフローチャートである。 図23は、本開示の実施の形態に係る工具システムにおける通信処理のシーケンスの一例を示す図である。
従来、切削工具の状態をモニタする技術が知られている。
[本開示が解決しようとする課題]
このような特許文献1および2に記載の技術を超えて、切削工具における切刃の状態の判定に関する優れた機能を実現することが可能な技術が望まれる。
本開示は、上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、切削工具における切刃の状態の判定に関する優れた機能を実現することが可能な切削工具、工具システムおよび切削情報送信方法を提供することである。
[本開示の効果]
本開示によれば、切削工具における切刃の状態の判定に関する優れた機能を実現することができる。
[本開示の実施形態の説明]
最初に、本開示の実施形態の内容を列記して説明する。
(1)本開示の実施の形態に係る切削工具は、切刃を有する切削部と、前記切削部に設けられたセンサと、前記切削部に設けられた通信部とを備え、前記通信部は、前記センサの計測結果に関する情報である計測情報であって、前記切刃による切削が開始されたタイミング以降の前記計測結果に対応する通し番号を含む前記計測情報を、前記切削工具の外部に設けられた処理装置へ送信する。
このように、計測情報を処理装置へ送信する構成により、処理装置において、たとえば切削工具が取り付けられた工作機械が有する加工条件等の情報、および切削工具からの計測情報に基づいて、切刃の状態を判定することができる。これにより、計測情報のみに基づいて切刃の状態を判定する構成と比べて、切刃の状態をより正確に判定することができる。また、計測結果に対応する通し番号を含む計測情報を処理装置へ送信する構成により、たとえば計測情報を処理装置へ無線送信する構成において、計測情報の再送等により処理装置における受信順が計測順とリンクしない場合においても、処理装置において計測結果の計測順を正確に認識することができる。また、切刃による切削が開始されたタイミング以降の計測結果に対応する通し番号を含む計測情報を処理装置へ送信する構成により、処理装置において、切削加工の開始後の計測結果を簡単に抽出して分析することができる。したがって、切削工具における切刃の状態の判定に関する優れた機能を実現することができる。
(2)好ましくは、前記通信部は、前記計測結果に対応する判別情報であって、前記切刃による切削が行われているときの前記計測結果であるか否かを示す前記判別情報を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、処理装置において、切刃による切削が行われているときの計測結果を簡単に抽出して分析することができる。
(3)好ましくは、前記切削工具は、複数の前記センサを備え、前記通信部は、各前記センサの識別情報を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、異なる位置に配置された複数のセンサを備える切削工具において、各位置のセンサの計測結果を示す計測情報を処理装置へ簡単に区別して送信することができる。
(4)好ましくは、前記通信部は、前記計測結果に対応する計測時刻を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、たとえば計測情報を処理装置へ無線送信する構成において、計測情報の再送等により処理装置における受信時刻が計測時刻とリンクしない場合においても、処理装置において計測時刻を正確に認識することができる。
(5)好ましくは、前記切削工具は、さらに、前記切削部に設けられた電池を備え、前記センサは、前記電池から供給される電力により駆動され、前記通信部は、さらに、前記電池の電圧を示す電圧情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、処理装置において、電池交換をユーザに促すための通知を行うことができる。
(6)好ましくは、前記通信部は、異なる計測タイミングにおける複数の前記計測結果を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、計測情報の送信頻度を低減し、計測情報を効率的に処理装置へ送信することができるため、特に、計測情報を処理装置へ無線送信する構成において、トラフィックの増大を抑制し、干渉等を低減することができる。
(7)好ましくは、前記通信部は、前記計測結果の生成周期ごとに、対応の1つの前記計測結果を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、計測結果を生成してから計測情報の送信タイミングまでの期間において複数の計測結果をメモリに保存する必要がないため、切削工具におけるメモリ容量を低減することができる。
(8)好ましくは、前記通信部は、前記計測結果の生成周期の整数倍の周期ごとに、対応の1または複数の前記計測結果を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、計測情報の送信頻度を低減することができるため、特に、計測情報を処理装置へ無線送信する構成において、トラフィックの増大を抑制し、干渉等を低減することができる。
(9)好ましくは、前記切削工具は、回転する被削物の加工に用いられる旋削加工用の工具であり、前記通信部は、前記被削物の回転数に従うタイミングにおいて、対応の1または複数の前記計測結果を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、たとえば、被削物の回転に応じて切刃が被削物に周期的に接触する場合において、プロセッサ等が、切刃が被削物に接触しているときに計測結果を生成する処理を行い、切刃が被削物に接触していないときに計測情報を送信する処理を行うことができるため、処理能力の比較的低いプロセッサ等を用いても計測情報を円滑に送信することができる。
(10)より好ましくは、前記通信部は、前記計測結果に対応する位相情報であって、前記切刃による切削が開始されたタイミング以降における切削加工の位相に関する前記位相情報を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、同位相の計測結果を抽出して位相ごとに計測結果を分析することができる。
(11)より好ましくは、前記被削物の外周に複数の突起が形成されており、前記通信部は、前記各突起の識別情報を前記位相情報として含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、計測結果の分析結果に基づいて、切削異常が生じ易い突起を特定することができる。
(12)より好ましくは、前記通信部は、前記計測結果に対応する回転位相情報であって、複数の前記突起の間における切削加工の位相に関する前記回転位相情報を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、計測結果の分析結果に基づいて、突起のピッチごとに切削異常が生じ易い箇所を特定することができる。
(13)好ましくは、前記切削工具は、固定された被削物の加工に用いられる転削加工用の工具であり、前記通信部は、前記切削工具の回転数に従うタイミングにおいて、対応の1または複数の前記計測結果を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、たとえば、切削工具の回転に応じて切刃が被削物に周期的に接触する場合において、プロセッサ等が、切刃が被削物に接触しているときに計測結果を生成する処理を行い、切刃が被削物に接触していないときに計測情報を送信する処理を行うことができるため、処理能力の比較的低いプロセッサ等を用いても計測情報を円滑に送信することができる。
(14)本開示の実施の形態に係る工具システムは、センサおよび通信部を含む切削工具と、前記切削工具の外部に設置される処理装置とを備え、前記切削工具は、前記センサの計測結果に関する情報である計測情報であって、前記切刃による切削が開始されたタイミング以降の前記計測結果に対応する通し番号を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信し、前記処理装置は、前記切削工具から受信した前記計測情報を処理する。
このように、計測情報を切削工具から処理装置へ送信する構成により、処理装置において、たとえば切削工具が取り付けられた工作機械が有する加工条件等の情報、および切削工具からの計測情報に基づいて、切刃の状態を判定することができる。これにより、計測情報のみに基づいて切刃の状態を判定する構成と比べて、切刃の状態をより正確に判定することができる。また、計測結果に対応する通し番号を含む計測情報を切削工具から処理装置へ送信する構成により、たとえば計測情報を処理装置へ無線送信する構成において、計測情報の再送等により処理装置における受信順が計測順とリンクしない場合においても、処理装置において計測結果の計測順を正確に認識することができる。また、切刃による切削が開始されたタイミング以降の計測結果に対応する通し番号を含む計測情報を切削工具から処理装置へ送信する構成により、処理装置において、切削加工の開始後の計測結果を簡単に抽出して分析することができる。したがって、切削工具における切刃の状態の判定に関する優れた機能を実現することができる。
(15)本開示の実施の形態に係る切削情報送信方法は、切刃を有する切削部、および前記切削部に設けられたセンサを備える切削工具における切削情報送信方法であって、前記切削部により被削物を切削加工するステップと、前記切削加工時における前記センサの計測結果に関する情報である計測情報であって、前記切刃による切削が開始されたタイミング以降の前記計測結果に対応する通し番号を含む前記計測情報を、前記切削工具の外部に設けられた処理装置へ送信するステップとを含む。
このように、計測情報を処理装置へ送信する方法により、処理装置において、たとえば切削工具が取り付けられた工作機械が有する加工条件等の情報、および切削工具からの計測情報に基づいて、切刃の状態を判定することができる。これにより、計測情報のみに基づいて切刃の状態を判定する構成と比べて、切刃の状態をより正確に判定することができる。また、計測結果に対応する通し番号を含む計測情報を処理装置へ送信する方法により、たとえば計測情報を処理装置へ無線送信する構成において、計測情報の再送等により処理装置における受信順が計測順とリンクしない場合においても、処理装置において計測結果の計測順を正確に認識することができる。また、切刃による切削が開始されたタイミング以降の計測結果に対応する通し番号を含む計測情報を処理装置へ送信する方法により、処理装置において、切削加工の開始後の計測結果を簡単に抽出して分析することができる。したがって、切削工具における切刃の状態の判定に関する優れた機能を実現することができる。
好ましくは、前記通信部は、1または複数の前記計測結果を用いた演算を行うことにより得られる演算結果を前記計測情報として前記処理装置へ送信する。
このような構成により、たとえば、計測結果よりもデータ量が小さい演算結果を計測情報として処理装置へ送信することができるため、特に、計測情報を処理装置へ無線送信する構成において、トラフィックの増大を抑制し、干渉等を低減することができる。
好ましくは、前記通信部は、前記センサの種別を示す種別情報を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、たとえば異なる物理量を計測する複数種類のセンサを備える切削工具において、各種センサの計測結果を示す計測情報を処理装置へ簡単に区別して送信することができる。
好ましくは、前記通信部は、前記切削工具の識別情報を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する。
このような構成により、複数の切削工具を並行して用いるシステムにおいて、各切削工具からの計測情報を簡単に区別して処理することができるため、たとえば、切削加工に用いている切削工具からの計測情報を切削加工に用いていない切削工具からの計測情報と区別して処理することができる。
以下、本開示の実施の形態について図面を用いて説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。また、以下に記載する実施の形態の少なくとも一部を任意に組み合わせてもよい。
[工具システム]
図1は、本開示の実施の形態に係る工具システムの構成を示す図である。
図1を参照して、工具システム300は、切削工具100と、処理装置200と、無線親機201とを備える。無線親機201は、処理装置200にたとえば有線で接続されている。無線親機201は、たとえばアクセスポイントである。
切削工具100は、図示しない工作機械に取り付けられる。切削工具100は、センサモジュール20を備える。後述するように、センサモジュール20は、センサを含む。
たとえば、処理装置200は、無線伝送路または有線伝送路を介して工作機械と通信可能である。なお、処理装置200は、工作機械の一部であってもよい。
なお、工具システム300は、1つの切削工具100を備える構成に限らず、複数の切削工具100を備える構成であってもよい。また、工具システム300は、1つの処理装置200を備える構成に限らず、複数の処理装置200を備える構成であってもよい。
切削工具100は、センサモジュール20におけるセンサの計測結果に関する情報である計測情報を処理装置200へ送信する。
より詳細には、切削工具100は、計測情報を格納したセンサパケットを含む無線信号を無線親機201へ無線送信する。
無線親機201は、切削工具100から受信した無線信号に含まれるセンサパケットを取得して処理装置200へ中継する。
処理装置200は、無線親機201経由で切削工具100からセンサパケットを受信すると、受信したセンサパケットから計測情報を取得し、取得した計測情報を処理する。
切削工具100および無線親機201は、たとえば、IEEE 802.15.4に準拠したZigBee、IEEE 802.15.1に準拠したBluetooth(登録商標)およびIEEE802.15.3aに準拠したUWB(Ultra Wide Band)等の通信プロトコルを用いた無線による通信を行う。なお、切削工具100および無線親機201間において、上記以外の通信プロトコルが用いられてもよい。
図2は、本開示の実施の形態に係る切削工具が送信するセンサパケットの一例を示す図である。
図2を参照して、切削工具100におけるセンサモジュール20は、計測情報を「センサデータ」のフィールドに格納したセンサパケット401を作成する。
ここで、センサパケット401における「同期ヘッダ」のフィールドには、たとえば所定のプリアンブルが格納される。「MAC(Media Access Control)ヘッダ」のフィールドには、たとえば、センサモジュール20のMACアドレス等が格納される。また、「センサデータ」のフィールドのデータ長は、図2では20オクテットであるが、計測情報に含まれる物理量の種別、および当該物理量の個数等に応じて変更可能である。
[切削工具の具体例]
図3は、本開示の実施の形態に係る切削工具の構成の一例を示す図である。
図3を参照して、切削工具100の一例である旋削工具100Aは、回転する被削物の加工に用いられる旋削加工用の工具であり、旋盤等の工作機械に取り付けられる。旋削工具100Aは、切削部10Aと、切削部10Aに設けられたセンサモジュール20とを備える。
たとえば、切削部10Aは、切刃を有する切削インサート1を取り付け可能である。具体的には、切削部10Aは、切削インサート1を保持するシャンクである。すなわち、旋削工具100Aは、いわゆるスローアウェイバイトである。
より詳細には、切削部10Aは、固定用部材3A,3Bを含む。固定用部材3A,3Bは、切削インサート1を保持する。
切削インサート1は、たとえば、上面視で三角形、正方形、ひし形、および五角形等の多角形状である。切削インサート1は、たとえば、上面の中央において貫通孔が形成され、固定用部材3A,3Bにより切削部10Aに固定される。
図4は、本開示の実施の形態に係る切削工具の構成の他の例を示す図である。
図4を参照して、切削工具100の一例である旋削工具100Bは、旋削加工用の工具であり、旋盤等の工作機械に取り付けられる。旋削工具100Bは、切削部10Bと、切削部10Bに設けられたセンサモジュール20とを備える。
たとえば、切削部10Bは、切刃5を有する。すなわち、旋削工具100Bは、むくバイトまたはろう付けバイトである。
図5は、本開示の実施の形態に係る切削工具の構成の他の例を示す図である。図5は、切削工具の断面図を示している。
図5を参照して、切削工具100の一例である転削工具100Cは、固定された被削物の加工に用いられる転削加工用の工具であり、フライス盤等の工作機械に取り付けられる。転削工具100Cは、切削部10Cと、切削部10Cに設けられたセンサモジュール20とを備える。
たとえば、切削部10Cは、切刃を有する切削インサート1を取り付け可能である。具体的には、切削部10Cは、切削インサート1を保持するホルダである。すなわち、転削工具100Cは、いわゆるフライスである。
より詳細には、切削部10Cは、複数の固定用部材3Cを含む。固定用部材3Cは、切削インサート1を保持する。
切削インサート1は、固定用部材3Cにより切削部10Cに固定される。
図6は、本開示の実施の形態に係る切削工具の構成の他の例を示す図である。
図6を参照して、切削工具100の一例である転削工具100Dは、転削加工用の工具であり、フライス盤等の工作機械に取り付けられる。転削工具100Dは、切削部10Dと、切削部10Dに設けられたセンサモジュール20とを備える。
たとえば、切削部10Dは、切刃5を有する。すなわち、転削工具100Dは、エンドミルである。
[センサモジュール]
図7は、本開示の実施の形態に係るセンサモジュールの構成を示す図である。
図7を参照して、センサモジュール20は、加速度センサ21A,21Bと、ひずみセンサ22A,22B,22C,22Dと、処理部23と、通信部24と、記憶部25と、電池29とを含む。センサモジュール20における処理部23および通信部24は、たとえばユーザの操作により起動される。
処理部23は、たとえば、CPU(Central Processing Unit)およびDSP(Digital Signal Processor)等のプロセッサによって実現される。通信部24は、たとえば通信用IC(Integrated Circuit)等の通信回路により実現される。記憶部25は、たとえば不揮発性メモリである。
電池29は、たとえば、1次電池、2次電池、太陽電池、またはキャパシタ等を含む蓄電装置である。電池29は、加速度センサ21A,21B、ひずみセンサ22A,22B,22C,22D、ならびに処理部23および通信部24の各回路に電力を供給する。
加速度センサ21A,21Bおよびひずみセンサ22A,22B,22C,22Dは、たとえば、切削工具100における切刃の近傍に設けられる。以下、加速度センサ21A,21Bの各々を加速度センサ21とも称し、ひずみセンサ22A,22B,22C,22Dの各々をひずみセンサ22とも称する。加速度センサ21およびひずみセンサ22は、センサの一例である。センサは、電池29から供給される電力により駆動される。
なお、センサモジュール20は、2つの加速度センサ21を備える構成に限らず、1つまたは3つ以上の加速度センサ21を備える構成であってもよい。また、センサモジュール20は、4つのひずみセンサ22を備える構成に限らず、3つ以下または5つ以上のひずみセンサ22を備える構成であってもよい。また、センサモジュール20は、加速度センサ21およびひずみセンサ22の少なくとも一方の代わりに、または加速度センサ21およびひずみセンサ22に加えて、圧力センサ、音センサおよび温度センサ等の他のセンサを含む構成であってもよい。
[通信接続]
処理部23は、ユーザの操作により起動されると、処理装置200との通信接続を確立する接続処理を行う。
たとえば、処理装置200は、定期的または不定期に、自己のMACアドレスを含むアドバタイズパケットを無線親機201経由でブロードキャストする。
通信部24は、ユーザの操作により起動された後、無線親機201から受信した無線信号に含まれるアドバタイズパケットを取得し、取得したアドバタイズパケットを処理部23へ出力する。
処理部23は、通信部24からアドバタイズパケットを受けると、接続処理として、受けたアドバタイズパケットに含まれる送信元MACアドレスを有する処理装置200を通信対象として設定する。具体的には、処理部23は、当該送信元MACアドレスを、通信対象の処理装置200のMACアドレスとして記憶部25に登録する。
また、処理部23は、接続処理として、自己のセンサモジュール20のMACアドレスを含む応答パケットを生成して通信部24へ出力する。
通信部24は、処理部23から受けた応答パケットを含む無線信号を無線親機201へ送信する。
処理装置200は、無線親機201経由で切削工具100のセンサモジュール20からの応答パケットを受信すると、受信した応答パケットに含まれる送信元MACアドレスを有するセンサモジュール20を通信対象として設定する。具体的には、処理装置200は、当該送信元MACアドレスを、通信対象のセンサモジュール20のMACアドレスとして自己の記憶部に登録する。
たとえば、処理部23は、送信元MACアドレスを通信対象の処理装置200のMACアドレスとして記憶部25に登録すると、加速度センサ21およびひずみセンサ22を起動する処理を行う。
[センサパケットの送信]
加速度センサ21は、加速度を計測し、計測した加速度を示すアナログ信号を処理部23へ出力する。ひずみセンサ22は、ひずみを計測し、計測したひずみを示すアナログ信号を処理部23へ出力する。
処理部23は、センサの計測結果に関する情報である計測情報を生成する。
たとえば、処理部23は、加速度センサ21の計測値およびひずみセンサ22の計測値を示す計測情報を生成する。
具体的には、処理部23は、所定周期である生成周期Taに従うサンプリングタイミングにおいて、加速度センサ21およびひずみセンサ22から受けるアナログ信号をAD(Analog Digital)変換し、変換後のデジタル値であるセンサ計測値を生成する。処理部23のサンプリング周波数をF[Hz]とすると、生成周期Taは、1/Fである。
そして、処理部23は、当該センサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
通信部24は、処理部23から受けた計測情報を切削工具100の外部に設けられた処理装置200へ送信する。より詳細には、通信部24は、処理部23から受けた、計測情報が格納されたセンサパケットを無線親機201経由で処理装置200へ送信する。
たとえば、通信部24は、計測結果の生成周期Taごとに、対応の1つの計測結果を含む計測情報を処理装置200へ送信する。
より詳細には、処理部23は、サンプリングタイミングごとに、対応の1つのセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。すなわち、処理部23は、サンプリングタイミングと同じタイミングである送信タイミングにおいて、センサパケットを通信部24へ出力する。
通信部24は、送信タイミングごとにセンサパケットを処理部23から受けて、受けたセンサパケットを無線親機201経由で処理装置200へ送信する。
なお、通信部24は、生成周期Taごとに1つの計測結果を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成に限定するものではない。
たとえば、通信部24は、生成周期Taの整数倍の周期ごとに、対応の1または複数の計測結果を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
より詳細には、処理部23は、生成周期Taに従うサンプリングタイミングにおいてセンサ計測値を生成すると、生成したセンサ計測値を記憶部25に蓄積する。そして、処理部23は、たとえば生成周期Taの5倍の周期Tbに従う送信タイミングにおいて、記憶部25から一部または全部のセンサ計測値を取得し、取得した一部または全部のセンサ計測値を含む計測情報を生成する。また、処理部23は、記憶部25における各センサ計測値を消去する。
そして、処理部23は、取得したセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
通信部24は、送信タイミングごとにセンサパケットを処理部23から受けて、受けたセンサパケットを無線親機201経由で処理装置200へ送信する。
また、たとえば、通信部24は、異なる計測タイミングにおける複数の計測結果を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
より詳細には、処理部23は、生成周期Taに従うサンプリングタイミングにおいてセンサ計測値を生成すると、生成したセンサ計測値を記憶部25に蓄積する。そして、処理部23は、記憶部25に蓄積したセンサ計測値の数がたとえば10個に到達すると、異なる計測タイミングにおける計測結果である当該10個のセンサ計測値を記憶部25から取得し、取得した10個のセンサ計測値を含む計測情報を生成する。すなわち、処理部23は、生成周期Taの10倍の周期Tcに従う送信タイミングにおいて、計測情報を生成する。また、処理部23は、記憶部25から当該10個のセンサ計測値を消去する。
そして、処理部23は、当該10個のセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
通信部24は、送信タイミングごとに処理部23からセンサパケットを受けて、受けたセンサパケットを無線親機201経由で処理装置200へ送信する。
(計測情報の具体例1)
通信部24は、切削工具100の識別情報を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
より詳細には、記憶部25は、切削工具100の識別情報である工具IDを記憶している。
処理部23は、工具IDを含む計測情報を生成する。そして、処理部23は、工具IDを含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
(計測情報の具体例2)
通信部24は、電池29の電圧を示す電圧情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
より詳細には、処理部23は、計測情報を生成すると、電池29の電圧を確認し、現在の電池29の電圧を示す電圧情報を生成する。そして、処理部23は、生成した計測情報および電圧情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
(計測情報の具体例3)
通信部24は、1または複数の計測結果を用いた演算を行うことにより得られる演算結果を計測情報として処理装置200へ送信する構成であってもよい。
より詳細には、処理部23は、1または複数のセンサ計測値を用いた演算を行う。たとえば、処理部23は、複数のセンサ計測値の、平均値、最大値および最小値等を演算し、演算結果を示す計測情報を生成する。
そして、処理部23は、センサ計測値自体の代わりに、当該演算結果を示す計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
(計測情報の具体例4)
通信部24は、センサの種別を示す種別情報を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
より詳細には、記憶部25は、センサモジュール20における各センサの種別情報である種別IDを記憶している。
処理部23は、種別IDを含む計測情報を生成する。より詳細には、処理部23は、種別IDと、当該種別IDに対応するセンサのセンサ計測値とを含む計測情報を生成する。
図8は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。
図8を参照して、処理部23は、ひずみセンサ22の種別IDである「1」、ひずみセンサ22のセンサ計測値、加速度センサ21の種別IDである「2」、および加速度センサ21のセンサ計測値を含む計測情報を生成する。なお、図8は、6回の異なる計測タイミングにおける、ひずみセンサ22の6個のセンサ計測値および加速度センサ21の6個のセンサ計測値を含む計測情報を示している。
そして、処理部23は、種別IDを含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
(計測情報の具体例5)
通信部24は、センサモジュール20における各センサの識別情報を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
より詳細には、記憶部25は、各センサの識別情報であるセンサIDを記憶している。
処理部23は、センサIDを含む計測情報を生成する。より詳細には、処理部23は、センサIDと、当該センサIDに対応するセンサのセンサ計測値とを含む計測情報を生成する。
図9は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。
図9を参照して、処理部23は、ひずみセンサ22AのセンサIDである「1」、ひずみセンサ22Aのセンサ計測値、ひずみセンサ22BのセンサIDである「2」、ひずみセンサ22Bのセンサ計測値、ひずみセンサ22CのセンサIDである「3」、ひずみセンサ22Cのセンサ計測値、ひずみセンサ22DのセンサIDである「4」、およびひずみセンサ22Dのセンサ計測値を含む計測情報を生成する。なお、図9は、6回の異なる計測タイミングにおける、ひずみセンサ22の24個のセンサ計測値を含む計測情報を示している。
処理部23は、センサIDを含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
なお、処理部23は、センサIDおよび種別IDを含む計測情報を生成する構成であってもよい。より詳細には、処理部23は、センサIDおよび種別IDと、当該センサIDおよび当該種別IDが示す、センサのセンサ計測値とを含む計測情報を生成する。
図10は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。
図10を参照して、処理部23は、ひずみセンサ22の種別IDである「1」、ひずみセンサ22AのセンサIDである「1」、ひずみセンサ22Aのセンサ計測値、ひずみセンサ22の種別IDである「1」、ひずみセンサ22BのセンサIDである「2」、ひずみセンサ22Bのセンサ計測値、加速度センサ21の種別IDである「2」、加速度センサ21AのセンサIDである「1」、加速度センサ21Aのセンサ計測値、加速度センサ21の種別IDである「2」、加速度センサ21BのセンサIDである「2」、および加速度センサ21Bのセンサ計測値を含む計測情報を生成する。なお、図10は、6回の異なる計測タイミングにおける、ひずみセンサ22の12個のセンサ計測値および加速度センサ21の12個のセンサ計測値を含む計測情報を示している。
処理部23は、センサIDおよび種別IDを含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
(計測情報の具体例6)
通信部24は、計測結果に対応する計測時刻を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
たとえば、処理部23は、センサ計測値の生成を開始した時刻を基準とする相対的な時刻である生成時刻を含む計測情報を生成する。生成時刻は、計測時刻の一例である。
図11は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。
図11を参照して、処理部23は、ひずみセンサ22のセンサ計測値、および当該センサ計測値の生成時刻を示す計測情報を生成する。なお、図11は、6回の異なる計測タイミングにおける、ひずみセンサ22の6個のセンサ計測値を含む計測情報を示している。
そして、処理部23は、生成時刻を含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
(計測情報の具体例7)
通信部24は、計測結果に対応する通し番号を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
たとえば、処理部23は、センサ計測値の通し番号であるシーケンス番号を含む計測情報を生成する。
図12は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。
図12を参照して、処理部23は、ひずみセンサ22のセンサ計測値、および当該センサ計測値のシーケンス番号を示す計測情報を生成する。なお、図12は、6回の異なる計測タイミングにおける、ひずみセンサ22の6個のセンサ計測値を含む計測情報を示している。
そして、処理部23は、シーケンス番号を含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
なお、処理部23は、工具ID、電圧情報、種別ID、センサID、生成時刻およびシーケンス番号のうち、いずれか2つ以上を含むセンサパケットを通信部24へ出力する構成であってもよい。
(送信タイミングの他の例1)
図13は、本開示の実施の形態に係る切削工具を用いて切削加工される被削物の一例を示す図である。図13は、旋削工具100Aを用いて、被削物であるギア部材50を旋削加工する様子を示している。ギア部材50は、外周に複数の突起すなわち凸部が形成されている。ギア部材50は、外周方向に沿って交互に配列された凸部および凹部を備えている。
図13を参照して、旋削工具100Aが取り付けられた工作機械は、ギア部材50を回転軸Xの周りに回転させた状態において、旋削工具100Aの切削インサート1を回転軸Xと平行な方向に沿って移動させながら、ギア部材50の凸部に接触させることにより、ギア部材50の切削加工を行う。
たとえば、通信部24は、被削物であるギア部材50の回転数に従う送信タイミングにおいて、計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。より詳細には、通信部24は、ギア部材50が回転中であって切刃がギア部材50に接触しない送信タイミングにおいて、計測情報を処理装置200へ送信する。言い換えると、通信部24は、旋削加工中における、切刃がギア部材50に接触する期間である接触期間および切刃がギア部材50に接触しない期間である非接触期間のうち、選択的に非接触期間において、計測情報を処理装置200へ送信する。
より詳細には、処理部23は、処理装置200との通信接続を確立すると、工作機械における加工条件を示す加工情報を処理装置200から取得する。たとえば、処理部23は、加工情報要求を通信部24および無線親機201経由で処理装置200へ送信する。
処理装置200は、旋削工具100Aのセンサモジュール20における処理部23から加工情報要求を受信すると、加工情報要求に対する応答として、加工情報を無線親機201経由でセンサモジュール20へ送信する。たとえば、加工情報は、ギア部材50における凸部の数N1、ギア部材50の外周方向に沿った凸部の長さおよび凹部の長さの合計に対して占める凸部の長さの割合P[%]、およびギア部材50の回転数R1[rpm]を含む。
センサモジュール20における通信部24は、無線親機201経由で処理装置200から加工情報を受信すると、受信した加工情報を処理部23へ出力する。
処理部23は、無線親機201および通信部24経由で処理装置200から加工情報を受信すると、受信した加工情報に基づいて、切削インサート1の切刃がギア部材50の凸部に接触する周期T1を、以下の式(1)に基づいて算出する。周期T1は、切削インサート1の切刃が、ある凸部に接触してから当該凸部に隣接する凸部に接触するまでの時間を示す。
Figure 0007044209000001
また、処理部23は、受信した加工情報に基づいて、センサモジュール20におけるセンサの起動後、最初にセンサ計測値の上昇または下降を検知したタイミングからセンサパケットを処理装置200へ送信するまでの待機時間T2を、以下の不等式(2)で定める範囲内の値に設定する。
Figure 0007044209000002
処理部23は、算出した周期T1および設定した待機時間T2を記憶部25に保存する。
なお、処理部23は、周期T1および待機時間T2を含む加工情報を無線親機201および通信部24経由で処理装置200から受信し、受信した加工情報から周期T1および待機時間T2を取得して記憶部25に保存する構成であってもよい。
図14は、本開示の実施の形態に係るセンサモジュールにおけるひずみセンサにより計測されるひずみの時間変化を示す図である。図14において、実線は、ひずみセンサ22により計測されるひずみを示し、実線上のプロットは、ひずみセンサ22からのアナログ信号に基づいて処理部23により生成されるセンサ計測値を示している。
図14を参照して、ひずみセンサ22により計測されるひずみは、たとえば、切削インサート1の切刃がギア部材50の凸部に接触しているときに高い値となり、切削インサート1の切刃がギア部材50の凸部に接触していないときに低い値となる。
処理部23は、時刻t1に生成したセンサ計測値と、直前のサンプリングタイミングである時刻t0において生成したセンサ計測値との差分が所定のしきい値Thより大きい場合、時刻t1においてセンサ計測値が上昇したと判断する。
そして、処理部23は、時刻t1から待機時間T2経過後の時刻tx1において、センサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。より詳細には、処理部23は、時刻t1から時刻tx1の直前までの期間においてセンサパケットを通信部24へ出力しない一方、時刻tx1においてセンサパケットを通信部24へ出力する。
具体的には、たとえば、処理部23は、時刻t1においてセンサ計測値が上昇したと判断すると、時刻t1から時刻tx1までの時刻t1,t2,t3,t4,t5,t6において生成した各センサ計測値を記憶部25に蓄積する。そして、処理部23は、時刻tx1において、時刻t1,t2,t3,t4,t5,t6において生成した各センサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。
処理部23は、時刻tx1以降、周期T1に従う送信タイミングである時刻tx2,tx3において、複数のセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。
具体的には、処理部23は、時刻tx2において、時刻tx1から時刻tx2までに生成した複数のセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。また、処理部23は、時刻tx3において、時刻tx2から時刻tx3までに生成した複数のセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。
通信部24は、時刻tx1,tx2、tx3において処理部23からセンサパケットを受けると、受けたセンサパケットを無線親機201経由で処理装置200へ送信する。このように、通信部24は、ギア部材50の回転数R1と、凸部の数N1とに基づく周期T1に従うタイミングにおいて、計測情報を処理装置200へ送信する。
なお、処理部23は、センサ計測値が上昇してから、所定数のセンサ計測値を生成したタイミングにおいて、センサパケットを通信部24へ出力する構成であってもよい。
具体的には、処理部23は、受信した加工情報に基づいて、センサモジュール20におけるセンサの起動後、最初にセンサ計測値の上昇を検知してからセンサパケットを処理装置200へ送信するまでに記憶部25に蓄積すべきセンサ計測値の数である蓄積数S1を、以下の不等式(3)で定める範囲内の値に設定する。
Figure 0007044209000003
たとえば、処理部23は、加工情報が示す割合P[%]、自己のサンプリング周波数Fおよび不等式(3)に基づいて、蓄積数S1を5に設定する。
処理部23は、時刻t1においてセンサ計測値が上昇したと判断すると、時刻t1から時刻t5までのサンプリングタイミングにおける各センサ計測値を記憶部25に蓄積することにより、記憶部25におけるセンサ計測値の蓄積数が5個に到達すると、当該5個のセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。
処理部23は、時刻t5以降、周期T1に従うタイミングにおいて、直近の5個のセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。
通信部24は、処理部23からセンサパケットを受けると、受けたセンサパケットを無線親機201経由で処理装置200へ送信する。
(送信タイミングの他の例2)
図15は、本開示の実施の形態に係る切削工具を用いて切削加工される被削物の一例を示す図である。図15は、切削インサート1として4つの切削インサート1A,1B,1C,1Dが取り付けられた転削工具100Cを用いて、被削物である鋼材60を転削加工する様子を示している。鋼材60の形状は、たとえば方形状である。
図15を参照して、転削工具100Cが取り付けられた工作機械は、転削工具100Cを回転させた状態において、固定された鋼材60に転削工具100Cの切削インサート1を接触させることにより、鋼材60の切削加工を行う。
たとえば、通信部24は、転削工具100Cの回転数に従う送信タイミングにおいて、計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。より詳細には、通信部24は、転削工具100Cが回転中であって切刃が鋼材60に接触しない送信タイミングにおいて、計測情報を処理装置200へ送信する。言い換えると、通信部24は、転削加工中における、切刃が鋼材60に接触する期間である接触期間および切刃が鋼材60に接触しない期間である非接触期間のうち、選択的に非接触期間において、計測情報を処理装置200へ送信する。
より詳細には、処理部23は、処理装置200との通信接続を確立すると、工作機械における加工条件を示す加工情報を取得する。たとえば、処理部23は、加工情報要求を通信部24および無線親機201経由で処理装置200へ送信する。
処理装置200は、転削工具100Cのセンサモジュール20における処理部23から加工情報要求を受信すると、加工情報要求に対する応答として、加工情報を無線親機201経由でセンサモジュール20へ送信する。たとえば、加工情報は、転削工具100Cに取り付けられた切削インサート1の数N2、転削工具100Cの直径D[mm]、鋼材60の切削幅である切り込み幅A[mm]、および転削工具100Cの回転数R2[rpm]を含む。
センサモジュール20における通信部24は、無線親機201経由で処理装置200から加工情報を受信すると、受信した加工情報を処理部23へ出力する。
処理部23は、無線親機201および通信部24経由で処理装置200から加工情報を受信すると、受信した加工情報に基づいて、切削インサート1の切刃が鋼材60に接触する周期T3を、以下の式(4)に基づいて算出する。
Figure 0007044209000004
また、処理部23は、受信した加工情報に基づいて、センサモジュール20におけるセンサの起動後、最初にセンサ計測値の上昇または下降を検知してからセンサパケットを処理装置200へ送信するまでの待機時間T4を、以下の不等式(5)で定める範囲内の値に設定する。
Figure 0007044209000005
処理部23は、算出した周期T3および設定した待機時間T4を記憶部25に保存する。
なお、処理部23は、周期T3および待機時間T4を含む加工情報を無線親機201および通信部24経由で処理装置200から受信し、受信した加工情報から周期T3および待機時間T4を取得して記憶部25に保存する構成であってもよい。
図16は、本開示の実施の形態に係るセンサモジュールにおけるひずみセンサにより計測されるひずみの時間変化を示す図である。図16において、実線は、ひずみセンサ22により計測されるひずみを示し、実線上のプロットは、ひずみセンサ22からのアナログ信号に基づいて処理部23により生成されるセンサ計測値を示している。
図16を参照して、ひずみセンサ22により計測されるひずみは、たとえば、切削インサート1の切刃が鋼材60に接触していないときを基準とすると、切削インサート1Aの切刃が鋼材60に接触しているときに高い値となり、切削インサート1Bの切刃が鋼材60に接触しているときに低い値となり、切削インサート1Cの切刃が鋼材60に接触しているときに低い値となり、切削インサート1Dの切刃が鋼材60に接触しているときに高い値となる。
処理部23は、時刻t1に生成したセンサ計測値と、直前のサンプリングタイミングである時刻t0において生成したセンサ計測値との差分が所定のしきい値Thより大きい場合、時刻t1においてセンサ計測値が上昇したと判断する。
そして、処理部23は、時刻t1から待機時間T4経過後の時刻ty1において、センサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。より詳細には、処理部23は、時刻t1から時刻ty1の直前までの期間においてセンサパケットを通信部24へ出力しない一方、時刻ty1においてセンサパケットを通信部24へ出力する。
具体的には、たとえば、処理部23は、時刻t1においてセンサ計測値が上昇したと判断すると、時刻t1から時刻ty1までの時刻t1,t2,t3,t4,t5,t6において生成した各センサ計測値を記憶部25に蓄積する。そして、処理部23は、時刻ty1において、時刻t1,t2,t3,t4,t5,t6において生成した各センサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。
処理部23は、時刻ty1以降、周期T3に従う送信タイミングである時刻ty2,ty3において、複数のセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。
具体的には、処理部23は、時刻ty2において、時刻ty1から時刻ty2までに生成した複数のセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。また、処理部23は、時刻ty3において、時刻ty2から時刻ty3までに生成した複数のセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。
通信部24は、周期T3に従って時刻ty1,ty2、ty3において処理部23からセンサパケットを受けると、受けたセンサパケットを無線親機201経由で処理装置200へ送信する。このように、通信部24は、転削工具100Cの回転数R2と、切削インサート1の数N2とに基づく周期T3に従う送信タイミングにおいて、計測情報を処理装置200へ送信する。
なお、処理部23は、センサ計測値が上昇してから、所定数のセンサ計測値を生成したタイミングにおいて、センサパケットを通信部24へ出力する構成であってもよい。
具体的には、処理部23は、受信した加工情報に基づいて、センサモジュール20におけるセンサの起動後、最初にセンサ計測値の上昇を検知してからセンサパケットを処理装置200へ送信するまでに記憶部25に蓄積すべきセンサ計測値の数である蓄積数S2を、以下の不等式(6)で定める範囲内の値に設定する。
Figure 0007044209000006
たとえば、処理部23は、転削工具100Cの直径D[mm]、切り込み幅A[mm]、自己のサンプリング周波数Fおよび不等式(6)に基づいて、蓄積数S2を5に設定する。
処理部23は、時刻t1においてセンサ計測値が上昇したと判断すると、時刻t1から時刻t5までのサンプリングタイミングにおける各センサ計測値を記憶部25に蓄積することにより、記憶部25におけるセンサ計測値の蓄積数が5個に到達すると、当該5個のセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。
処理部23は、時刻t5以降、周期T3に従う送信タイミングにおいて、直近の5個のセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを通信部24へ出力する。
通信部24は、処理部23からセンサパケットを受けると、受けたセンサパケットを無線親機201経由で処理装置200へ送信する。
(計測情報の具体例8)
通信部24は、切刃による切削が開始されたタイミング以降の計測結果に対応する通し番号を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
たとえば、処理部23は、切刃による切削が開始されたタイミング以降に生成したセンサ計測値のシーケンス番号を含む計測情報を生成する。
図17は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。図17を参照して、処理部23は、ひずみセンサ22のセンサ計測値と、当該センサ計測値のシーケンス番号であって、切刃による切削が開始されたタイミング以降のタイミングからインクリメントするシーケンス番号とを示す計測情報を生成する。なお、図17は、10回の異なる計測タイミングにおける、ひずみセンサ22の10個のセンサ計測値を含む計測情報を示している。
より詳細には、処理部23は、センサ計測値の生成を開始したタイミング以降のあるサンプリングタイミングである時刻t1に生成したセンサ計測値と、時刻t1の直前のサンプリングタイミングである時刻t0に生成したセンサ計測値との差分が所定のしきい値ThAより大きい場合、切刃による切削が開始されたと判断する。そして、処理部23は、センサ計測値と、時刻t1以降におけるセンサ計測値の生成順に従ってインクリメントする、センサ計測値のシーケンス番号とを示す計測情報を生成する。
そして、処理部23は、シーケンス番号を含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
通信部24は、切刃による切削が開始される前に生成されたセンサ計測値を含む計測情報を処理装置200へ送信しない一方で、切刃による切削が開始されたタイミング以降に生成されたセンサ計測値を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
より詳細には、処理部23は、切刃による切削が開始されたと判断するまで計測情報の生成を行わない一方で、上述のように時刻t0,t1に生成した各センサ計測値およびしきい値ThAに基づいて切刃による切削が開始されたと判断した場合、時刻t1以降に生成したセンサ計測値と、シーケンス番号とを示す計測情報を生成する。そして、処理部23は、生成した計測情報が格納されたセンサパケットを生成して通信部24へ出力する。
(計測情報の具体例9)
通信部24は、計測結果に対応する判別情報であって、切刃による切削が行われているときの計測結果であるか否かを示す判別情報を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
たとえば、処理部23は、切刃による切削が行われているときのセンサ計測値であるか否かを示す切削フラグを含む計測情報を生成する。切削フラグは、判別情報の一例である。
図18は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報の一例を示す図である。図18を参照して、処理部23は、ひずみセンサ22のセンサ計測値、およびセンサ計測値ごとの切削フラグを示す計測情報を生成する。処理部23は、切刃による切削が行われているときのセンサ計測値の切削フラグを「1」に設定し、切刃による切削が行われていないときのセンサ計測値の切削フラグを「ゼロ」に設定する。なお、図18は、10回の異なる計測タイミングにおける、ひずみセンサ22の10個のセンサ計測値を含む計測情報を示している。
より詳細には、処理部23は、生成したセンサ計測値が所定のしきい値ThBより大きい場合、当該センサ計測値は切刃による切削が行われているときのセンサ計測値であると判断し、当該センサ計測値の切削フラグを「1」に設定する。一方、処理部23は、生成したセンサ計測値がしきい値ThB未満である場合、当該センサ計測値は切刃による切削が行われていないときのセンサ計測値であると判断し、当該センサ計測値の切削フラグを「ゼロ」に設定する。
そして、処理部23は、切削フラグを含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
(計測情報の具体例10)
通信部24は、計測結果に対応する位相情報であって、切刃による切削が開始されたタイミング以降における切削加工の位相に関する位相情報を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
一例として、旋削工具100Aにおける通信部24は、被削物であるギア部材50における各凸部の識別情報を位相情報として含む計測情報を処理装置200へ送信する。より詳細には、処理部23は、ギア部材50における複数の凸部のうちの切刃による切削が行われている凸部を示す、凸部ごとに異なるピッチ番号を含む計測情報を生成する。ピッチ番号は、識別情報の一例である。
上述したように、旋削工具100Aにおける処理部23により生成されるセンサ計測値は、切削インサート1の切刃がギア部材50の凸部すなわち歯部に接触しているときに高い値となり、切削インサート1の切刃がギア部材50の凸部に接触していないとき、言い換えると切刃がギア部材50の溝部に位置するときに低い値となる。すなわち、処理部23により生成されるセンサ計測値は、周期的に変動する。
たとえば、旋削工具100Aは、ギア部材50の一例であるギア部材50Aの旋削加工を行う。ギア部材50Aの外周には36個の凸部が形成されているものとする。処理部23は、上述したように無線親機201および通信部24経由で処理装置200から加工情報を受信し、受信した加工情報に基づいて、ギア部材50Aにおける凸部の数N1が36個であることを認識する。
図19は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報におけるピッチ番号の一例を示す図である。図19を参照して、処理部23は、センサ計測値の生成を開始したタイミング以降における連続する2つのサンプリングタイミングにおいてそれぞれ生成した2つのセンサ計測値同士の比較結果に基づいて、所定値以上の上昇幅で上昇したセンサ計測値であるセンサ計測値Srを検知した場合、当該センサ計測値Srのサインプリングタイミング以降に生成したセンサ計測値に対応するピッチ番号を「1」に設定する。
そして、処理部23は、センサ計測値Srを検知するたびに、検知したセンサ計測値Srのサインプリングタイミング以降に生成したセンサ計測値に対応するピッチ番号をインクリメントする。処理部23は、ピッチ番号を「36」までインクリメントした後、センサ計測値Srを検知した場合、検知したセンサ計測値Srのサインプリングタイミング以降に生成したセンサ計測値に対応するピッチ番号を再び「1」に設定し、ピッチ番号の「1」から「36」までのインクリメントを繰り返す。
また、他の例として、転削工具100Cにおける通信部24は、各切削インサート1の識別情報を位相情報として含む計測情報を処理装置200へ送信する。より詳細には、処理部23は、複数の切削インサート1のうちの被削物を切削している切削インサート1を示す、切削インサート1ごとに異なるインサート番号を含む計測情報を生成する。インサート番号は、識別情報の一例である。
上述したように、転削工具100Cにおける処理部23により生成されるセンサ計測値は、切削インサート1の切刃が被削物に接触していないときを基準とすると、切削インサート1Aの切刃が被削物に接触しているときに高い値となり、切削インサート1Bの切刃が被削物に接触しているときに低い値となり、切削インサート1Cの切刃が被削物に接触しているときに低い値となり、切削インサート1Dの切刃が被削物に接触しているときに高い値となる。すなわち、処理部23により生成されるセンサ計測値は、周期的に変動する。
たとえば、処理部23は、上述したように無線親機201および通信部24経由で処理装置200から加工情報を受信し、受信した加工情報に基づいて、切削インサート1の数N2が4個であることを認識する。
処理部23は、センサ計測値の生成を開始したタイミング以降における連続する2つのサンプリングタイミングにおいてそれぞれ生成した2つのセンサ計測値同士の比較結果に基づいて、所定値以上の変動幅で変動したセンサ計測値であるセンサ計測値Sfを検知した場合、当該センサ計測値Sf以降のセンサ計測値に対応するインサート番号を「1」に設定する。
そして、処理部23は、時間的に連続するサンプリングタイミングにおいてそれぞれ生成した2つのセンサ計測値Sfの組を検知するたびに、センサ計測値に対応するインサート番号をインクリメントする。処理部23は、インサート番号を「4」までインクリメントした後、2つのセンサ計測値Sfの組を検知した場合、インサート番号を再び「1」に設定し、インサート番号の「1」から「4」までのインクリメントを繰り返す。
(計測情報の具体例11)
通信部24は、計測結果に対応する回転位相情報であって、ギア部材50における複数の凸部の間における切削加工の位相に関する回転位相情報を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
たとえば、処理部23は、切削インサート1の切刃が、ある凸部に接触してから当該凸部に隣接する凸部に接触するまでの時間における回転位相[degree]を含む計測情報を生成する。
図20は、本開示の実施の形態に係る処理部により生成される計測情報における回転位相の一例を示す図である。図20を参照して、処理部23は、センサ計測値の生成を開始したタイミング以降における連続する2つのサンプリングタイミングにおいてそれぞれ生成した2つのセンサ計測値同士の比較結果に基づいて、2つのセンサ計測値Srであるセンサ計測値Sr1,Sr2を検知する。センサ計測値Sr1のサンプリングタイミング、およびセンサ計測値Sr2のサンプリングタイミングは、時間的にこの順に連続するものとする。たとえば、処理部23は、センサ計測値Sr1の生成タイミングと、センサ計測値Sr2の生成タイミングとの間にM個たとえば9個のセンサ計測値を生成した場合、360[degree]を(M+1)すなわち「10」で除した値である36[degree]ずつ増加する回転位相を、センサ計測値Sr1からセンサ計測値Sr2の直前に生成したセンサ計測値の回転位相として設定する。
そして、処理部23は、回転位相を含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成し、生成したセンサパケットを通信部24へ出力する。
あるいは、通信部24は、計測結果に対応する回転位相情報であって、転削工具100Cにおける複数の切削インサート1の間における切削加工の位相に関する回転位相情報を含む計測情報を処理装置200へ送信する構成であってもよい。
たとえば、処理部23は、切削インサート1Aの切刃が被削物に接触してから次の切削インサート1Bが被削物に接触するまでの時間における回転位相[degree]を含む計測情報を生成する。
より詳細には、処理部23は、センサ計測値の生成を開始したタイミング以降における連続する2つのサンプリングタイミングにおいてそれぞれ生成した2つのセンサ計測値同士の比較結果に基づいて、3つのセンサ計測値Sfであるセンサ計測値Sf1,Sf2,Sf3を検知する。センサ計測値Sf1のサンプリングタイミング、センサ計測値Sf2のサンプリングタイミング、およびセンサ計測値Sf3のサンプリングタイミングは、時間的にこの順に連続するものとする。たとえば、処理部23は、センサ計測値Sf1の生成タイミングと、センサ計測値Sf3の生成タイミングとの間に9個のセンサ計測値を生成した場合、360[degree]を「10」で除した値である36[degree]ずつ増加する回転位相を、センサ計測値Sf1からセンサ計測値Sf3の直前に生成したセンサ計測値の回転位相として設定する。
なお、処理部23は、工具ID、電圧情報、種別ID、センサID、生成時刻、シーケンス番号、切削フラグ、ピッチ番号、インサート番号および回転位相のうち、いずれか2つ以上を含むセンサパケットを通信部24へ出力する構成であってもよい。
[処理装置]
図21は、本開示の実施の形態に係る処理装置の構成を示す図である。
図21を参照して、処理装置200は、通信部210と、処理部220と、受付部230と、取得部240と、加工制御部250と、通知部260と、記憶部270とを備える。通信部210は、たとえば通信用IC等の通信回路により実現される。処理部220、受付部230、取得部240、加工制御部250および通知部260は、たとえば、CPUおよびDSP等のプロセッサによって実現される。記憶部270は、たとえば不揮発性メモリである。
通信部210は、無線親機201経由で切削工具100からセンサパケットを受信すると、受信したセンサパケットから計測情報を取得し、取得した計測情報を処理部220へ出力する。
処理部220は、通信部210から計測情報を受けると、受けた計測情報を切削工具100ごとに記憶部270に保存する。
受付部230は、切削工具100に関する情報である工作情報をユーザから受け付ける。
たとえば、受付部230は、工作機械に取り付けられた切削工具100における、切刃を有する切削部10の型番、または切削部10に取り付けられた切削インサート1の型番を、工作情報としてユーザから受け付ける。
また、たとえば、受付部230は、加工終了後、切刃の欠損の有無および摩耗量、被削物におけるバリの有無、または切削の粗さ等を示す加工結果を工作情報としてユーザから受け付ける。
受付部230は、ユーザの操作等によって受け付けた工作情報を処理部220へ出力する。
処理部220は、受付部230から工作情報を受けると、受けた工作情報を切削工具100ごとに記憶部270に保存する。
取得部240は、工作機械において設定されている切削情報を取得する。
たとえば、取得部240は、被削物であるギア部材50における凸部の数N1、ギア部材50の外周方向に沿った凸部の長さおよび凹部の長さの合計に対して占める凸部の長さの割合P[%]、ギア部材50の回転数R1[rpm]、転削工具100Cに取り付けられた切削インサート1の数N2、転削工具100Cの直径D[mm]、鋼材60の切削幅である切り込み幅A[mm]、ならびに転削工具100Cの回転数R2[rpm]等の加工情報を切削情報として取得する。
また、たとえば、取得部240は、工作機械における、NC(Numerical Control)プログラム、主軸電流値、被削物の回転および停止に関する情報、転削工具100Cの回転および停止に関する情報、転削工具100Cの移動に関する情報、クーラントの有無を示す情報、ならびにタレットに取り付けられた複数の切削工具のうち使用されている切削工具を示す情報等を切削情報として取得する。
取得部240は、たとえば、上述の切削情報を工作機械における図示しない制御部から取得し、取得した切削情報を処理部220へ出力する。
処理部220は、取得部240から切削情報を受けると、受けた切削情報を工作機械ごとに記憶部270に保存する。
また、処理部220は、加工情報要求を無線親機201および通信部210経由でセンサモジュール20における処理部23から受信すると、記憶部270から加工情報を取得する。そして処理部220は、加工情報要求に対する応答として、記憶部270から取得した加工情報を通信部210および無線親機201経由でセンサモジュール20へ送信する。
なお、処理部220は、記憶部270に保存されている情報に基づいて、上述した周期T1を算出するとともに、上述した待機時間T2を設定し、加工情報要求に対する応答として、周期T1および待機時間T2を含む加工情報を通信部210および無線親機201経由でセンサモジュール20へ送信する構成であってもよい。
また、処理部220は、記憶部270に保存されている情報に基づいて、上述した周期T3を算出するとともに、上述した待機時間T4を設定し、加工情報要求に対する応答として、周期T3および待機時間T4を含む加工情報を通信部210および無線親機201経由でセンサモジュール20へ送信する構成であってもよい。
処理部220は、切削工具100から受信した計測情報を処理する。たとえば、処理部220は、記憶部270における、計測情報、工作情報および切削情報に基づいて、対応の切削工具100における切削部10または切削インサート1の状態たとえば劣化状態を判定し、判定結果を通知部260および加工制御部250へ出力する。
通知部260は、処理部220から受けた判定結果を、表示または音声によりユーザに通知する処理を行う。たとえば、通知部260は、さらに、記憶部270から計測情報を取得し、取得した計測情報が示すセンサ計測値等の情報をユーザに通知する処理を行う。
加工制御部250は、処理部220から受けた判定結果が示す切削部10または切削インサート1の劣化状態が所定条件を満たす場合、加工を停止すべき旨を示す停止通知、または加工条件を変更すべき旨を示す変更通知を工作機械における制御部へ送信する。
[動作の流れ]
本開示の実施の形態に係る工具システムにおける各装置は、メモリを含むコンピュータを備え、当該コンピュータにおけるCPU等の演算処理部は、以下のフローチャートおよびシーケンスの各ステップの一部または全部を含むプログラムを当該メモリから読み出して実行する。これら複数の装置のプログラムは、それぞれ、外部からインストールすることができる。これら複数の装置のプログラムは、それぞれ、記録媒体に格納された状態で流通する。
図22は、本開示の実施の形態に係る工具システムにおける切削工具が処理装置へセンサパケットを送信する際の動作手順の一例を定めたフローチャートである。
図22を参照して、まず、切削工具100におけるセンサモジュール20が起動され、処理部23および通信部24等のセンサモジュール20における各回路が起動する(ステップS102)。
次に、切削工具100は、処理装置200との通信接続を確立する(ステップS104)。
次に、切削工具100は、加速度センサ21およびひずみセンサ22を起動する(ステップS106)。
次に、切削工具100は、被削物の切削加工を開始する(ステップS108)。
次に、切削工具100は、生成周期Taに従うサンプリングタイミングにおいて、センサ計測値を生成する。たとえば、切削工具100は、生成したセンサ計測値を記憶部25に蓄積する(ステップS110)。
次に、切削工具100は、計測情報の送信タイミングに至るまでセンサ計測値の生成を繰り返し(ステップS112でNO)、送信タイミングにおいて(ステップS112でYES)、記憶部25に蓄積したセンサ計測値を取得し、取得したセンサ計測値を含む計測情報が格納されたセンサパケットを生成する(ステップS114)。
次に、切削工具100は、切削加工時におけるセンサの計測結果に関する情報である計測情報を処理装置200へ送信する。すなわち、切削工具100は、生成したセンサパケットを処理装置200へ送信する(ステップS116)。
次に、切削工具100は、次の送信タイミングに至るまでセンサ計測値の生成を繰り返す(ステップS110)。
図23は、本開示の実施の形態に係る工具システムにおける通信処理のシーケンスの一例を示す図である。
図23を参照して、まず、切削工具100におけるセンサモジュール20が起動され、加速度センサ21およびひずみセンサ22、ならびに処理部23および通信部24等のセンサモジュール20における各回路が起動する(ステップS202)。
次に、処理装置200および切削工具100は、通信接続を確立する(ステップS204)。
次に、切削工具100は、加速度センサ21およびひずみセンサ22を起動する(ステップS206)。
次に、切削工具100は、加工情報要求を処理装置200へ送信する(ステップS208)。
次に、処理装置200は、加工情報要求を受信して、加工情報を切削工具100へ送信する(ステップS210)。
次に、切削工具100は、処理装置200から受信した加工情報に基づいて決定した送信タイミングにおいて、計測情報を含むセンサパケットを処理装置200へ送信する(ステップS212)。
なお、本開示の実施の形態に係る工具システム300では、切削工具100は、センサパケットを無線親機201経由で処理装置200へ送信する構成であるとしたが、これに限定するものではない。切削工具100は、センサパケットを、有線伝送路を介して処理装置200へ送信する構成であってもよい。すなわち、切削工具100のセンサモジュール20における通信部24は、計測情報が格納されたセンサパケットを、有線伝送路を介して処理装置200へ送信する構成であってもよい。
ところで、切削工具における切刃の状態の判定に関する優れた機能を実現することが可能な技術が望まれる。
これに対して、本開示の実施の形態に係る切削工具100では、切削部10は、切刃を有する。加速度センサ21およびひずみセンサ22は、切削部10に設けられる。通信部24は、切削部10に設けられる。通信部24は、加速度センサ21およびひずみセンサ22の計測結果に関する情報である計測情報であって、前記切刃による切削が開始されたタイミング以降の前記計測結果に対応する通し番号を含む前記計測情報を、切削工具100の外部に設けられた処理装置200へ送信する。
本開示の実施の形態に係る工具システム300では、切削工具100は、加速度センサ21およびひずみセンサ22ならびに通信部24を含む。処理装置200は、切削工具100の外部に設置される。切削工具100は、加速度センサ21およびひずみセンサ22の計測結果に関する情報である計測情報であって、前記切刃による切削が開始されたタイミング以降の前記計測結果に対応する通し番号を含む前記計測情報を処理装置200へ送信する。処理装置200は、切削工具100から受信した計測情報を処理する。
本開示の実施の形態に係る切削情報送信方法は、切刃を有する切削部10、ならびに切削部10に設けられた加速度センサ21およびひずみセンサ22を備える切削工具100における切削情報送信方法である。この切削情報送信方法では、まず、切削工具100が、切削部10により被削物を切削加工する。次に、切削工具100が、切削加工時における加速度センサ21およびひずみセンサ22の計測結果に関する情報である計測情報であって、前記切刃による切削が開始されたタイミング以降の前記計測結果に対応する通し番号を含む前記計測情報を、切削工具100の外部に設けられた処理装置200へ送信する。
このように、計測情報を切削工具100から処理装置200へ送信する構成および方法により、処理装置200において、たとえば切削工具100が取り付けられた工作機械が有する加工条件等の情報、および切削工具100からの計測情報に基づいて、切刃の状態を判定することができる。これにより、計測情報のみに基づいて切刃の状態を判定する構成と比べて、切刃の状態をより正確に判定することができる。また、計測結果に対応する通し番号を含む計測情報を処理装置へ送信する構成および方法により、たとえば計測情報を処理装置へ無線送信する構成において、計測情報の再送等により処理装置における受信順が計測順とリンクしない場合においても、処理装置において計測結果の計測順を正確に認識することができる。また、切刃による切削が開始されたタイミング以降の計測結果に対応する通し番号を含む計測情報を処理装置へ送信する構成および方法により、処理装置において、切削加工の開始後の計測結果を簡単に抽出して分析することができる。
したがって、本開示の実施の形態に係る切削工具、工具システムおよび切削情報送信方法では、切削工具における切刃の状態の判定に関する優れた機能を実現することができる。
上記実施の形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記説明ではなく請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
以上の説明は、以下に付記する特徴を含む。
[付記1]
切削工具であって、
切刃を有する切削インサートを取り付け可能であるか、または自己が切刃を有する切削部と、
前記切削部に設けられたセンサと、
前記切削部に設けられた通信部とを備え、
前記通信部は、前記センサの計測結果に関する情報である計測情報を、前記切削工具の外部に設けられた処理装置へ送信し、
前記切削工具は、さらに、
前記計測情報を生成する処理部と、
不揮発性メモリとを備え、
前記通信部は、通信用ICにより実現され、
前記処理部は、CPUにより実現される、切削工具。
[付記2]
センサおよび通信部を含む切削工具と、
前記切削工具の外部に設置される処理装置とを備え、
前記切削工具は、前記センサの計測結果に関する情報である計測情報を前記処理装置へ送信し、
前記処理装置は、前記切削工具から受信した前記計測情報を処理し、
前記切削工具は、さらに、
前記計測情報を生成する処理部と、
不揮発性メモリとを備え、
前記通信部は、通信用ICにより実現され、
前記処理部は、CPUにより実現される、工具システム。
1 切削インサート
3A 固定用部材
3B 固定用部材
3C 固定用部材
5 切刃
10 切削部
20 センサモジュール
21 加速度センサ
22 ひずみセンサ
23 処理部
24 通信部
25 記憶部
29 電池
50 ギア部材
60 鋼材
100 切削工具
200 処理装置
201 無線親機
210 通信部
220 処理部
230 受付部
240 取得部
250 加工制御部
260 通知部
270 記憶部
300 工具システム
401 センサパケット

Claims (16)

  1. 切削工具であって、
    切刃を有する切削部と、
    前記切削部に設けられたセンサと、
    前記切削部に設けられた通信部とを備え、
    前記通信部は、前記センサの計測結果に関する情報である計測情報であって、前記切刃による切削が開始されたタイミング以降の前記計測結果に対応する通し番号を含む前記計測情報を、前記切削工具の外部に設けられた処理装置へ送信し、
    前記切削工具は、さらに、
    前記計測結果に基づいて、前記切刃による切削が開始されたタイミングである開始タイミングを判断する処理部を備え、
    前記通信部は、前記処理部により判断された前記開始タイミング以降の前記計測結果の生成順に従って増加する前記通し番号、を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、切削工具。
  2. 前記処理部は、前記計測結果と所定のしきい値との比較結果に基づいて、前記計測結果に対応する判別情報であって、前記切刃による切削が行われているときの前記計測結果であるか否かを示す前記判別情報を生成し、
    前記通信部は、前記処理部により生成された前記判別情報を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、請求項1に記載の切削工具。
  3. 前記切削工具は、複数の前記センサを備え、
    前記通信部は、各前記センサの識別情報を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、請求項1または請求項2に記載の切削工具。
  4. 前記通信部は、前記計測結果に対応する計測時刻を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の切削工具。
  5. 前記切削工具は、さらに、
    前記切削部に設けられた電池を備え、
    前記センサは、前記電池から供給される電力により駆動され、
    前記通信部は、さらに、前記電池の電圧を示す電圧情報を前記処理装置へ送信する、請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の切削工具。
  6. 前記通信部は、異なる計測タイミングにおける複数の前記計測結果を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、請求項1から請求項5のいずれか1項に記載の切削工具。
  7. 前記通信部は、前記計測結果の生成周期ごとに、対応の1つの前記計測結果を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、請求項1から請求項6のいずれか1項に記載の切削工具。
  8. 前記通信部は、前記計測結果の生成周期の整数倍の周期ごとに、対応の1または複数の前記計測結果を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、請求項1から請求項7のいずれか1項に記載の切削工具。
  9. 前記切削工具は、回転する被削物の加工に用いられる旋削加工用の工具であり、
    前記通信部は、前記被削物の回転数に従うタイミングにおいて、対応の1または複数の前記計測結果を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、請求項1から請求項8のいずれか1項に記載の切削工具。
  10. 前記通信部は、前記計測結果に対応する位相情報であって、前記開始タイミング以降における切削加工の位相に関する前記位相情報を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、請求項9に記載の切削工具。
  11. 前記被削物の外周に複数の突起が形成されており、
    前記通信部は、前記各突起の識別情報を前記位相情報として含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、請求項10に記載の切削工具。
  12. 前記通信部は、前記計測結果に対応する回転位相情報であって、複数の前記突起の間における切削加工の位相に関する前記回転位相情報を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、請求項11に記載の切削工具。
  13. 前記切削工具は、固定された被削物の加工に用いられる転削加工用の工具であり、
    前記通信部は、前記切削工具の回転数に従うタイミングにおいて、対応の1または複数の前記計測結果を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、請求項1から請求項8のいずれか1項に記載の切削工具。
  14. 前記処理部は、第1の時刻における前記計測結果と、前記第1の時刻よりも前の第2の時刻における前記計測結果との差分を、所定のしきい値と比較し、
    前記通信部は、前記処理部により前記差分が前記しきい値よりも大きいと判断された場合、前記第1の時刻以降の前記計測結果の生成順に従って増加する前記通し番号、を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、請求項1から請求項13のいずれか1項に記載の切削工具。
  15. 切刃、センサおよび通信部を含む切削工具と、
    前記切削工具の外部に設置される処理装置とを備え、
    前記切削工具は、前記センサの計測結果に関する情報である計測情報であって、前記切刃による切削が開始されたタイミング以降の前記計測結果に対応する通し番号を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信し、
    前記処理装置は、前記切削工具から受信した前記計測情報を処理し、
    前記切削工具は、前記計測結果に基づいて、前記切刃による切削が開始されたタイミングである開始タイミングを判断し、判断した前記開始タイミング以降の前記計測結果の生成順に従って増加する前記通し番号、を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、工具システム。
  16. 切刃を有する切削部、および前記切削部に設けられたセンサを備える切削工具における切削情報送信方法であって、
    前記切削部により被削物を切削加工するステップと、
    前記切削加工時における前記センサの計測結果に関する情報である計測情報であって、前記切刃による切削が開始されたタイミング以降の前記計測結果に対応する通し番号を含む前記計測情報を、前記切削工具の外部に設けられた処理装置へ送信するステップとを含み、
    前記切削情報送信方法は、さらに、
    前記計測結果に基づいて、前記切刃による切削が開始されたタイミングである開始タイミングを判断するステップを含み、
    前記計測情報を前記処理装置へ送信するステップにおいては、判断した前記開始タイミング以降の前記計測結果の生成順に従って増加する前記通し番号、を含む前記計測情報を前記処理装置へ送信する、切削情報送信方法。
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