JP7042423B2 - 配線部材の固定構造 - Google Patents

Description

本開示は、配線部材の固定構造に関する。

特許文献１は、基体の両面に設けられたホットメルト接着剤を介して電線を被着体に接着させる技術を開示している。

特開２００２－１１２４４０号公報

しかしながら、特許文献１では、基体が樹脂シートであるため、熱プレスなどによって外部から加熱してホットメルト接着剤を溶かす必要が有り、電線がホットメルト接着剤に接した状態でホットメルト接着剤を加熱する必要が有る場合、電線の加熱量も多くなる恐れがあった。

そこで、線状伝送部材がホットメルト接着剤に接した状態でホットメルト接着剤が加熱される場合でも、接着のための加熱量を抑えることができる技術を提供することを目的とする。

本開示の配線部材の固定構造は、導電性を有する面状の基体と、前記基体の一方主面に設けられた第１のホットメルト接着剤と、前記基体の他方主面に設けられた第２のホットメルト接着剤と、を含む接着部材と、前記接着部材に対して前記基体の一方主面側で前記第１のホットメルト接着剤と接着している線状伝送部材と、前記接着部材に対して前記基体の他方主面側で前記第２のホットメルト接着剤と接着している被着体と、を備える配線部材の固定構造である。

本開示によれば、線状伝送部材がホットメルト接着剤に接した状態でホットメルト接着剤が加熱される場合でも、接着のための加熱量を抑えることができる。

図１は実施形態に係る配線部材の固定構造を示す斜視図である。 図２は実施形態に係る配線部材の固定構造を製造する様子を示す説明図である。

［本開示の実施形態の説明］
最初に本開示の実施態様を列記して説明する。

本開示の配線部材の固定構造は、次の通りである。

（１）導電性を有する面状の基体と、前記基体の一方主面に設けられた第１のホットメルト接着剤と、前記基体の他方主面に設けられた第２のホットメルト接着剤と、を含む接着部材と、前記接着部材に対して前記基体の一方主面側で前記第１のホットメルト接着剤と接着している線状伝送部材と、前記接着部材に対して前記基体の他方主面側で前記第２のホットメルト接着剤と接着している被着体と、を備える配線部材の固定構造である。高周波誘導加熱によって基体を選択的に加熱することができる。このとき、第１、第２のホットメルト接着剤が基体から伝わる熱によって加熱される。このため、線状伝送部材がホットメルト接着剤に接した状態でホットメルト接着剤が加熱される場合でも、接着のための加熱量を抑制することができる。

（２）前記線状伝送部材が金属製の線状の芯線と前記芯線を覆う絶縁被覆とを含む電線であってもよい。線状の芯線は、面状の基体よりも高周波誘導加熱によって加熱されにくい。このため、線状伝送部材が電線である場合でも、芯線からの熱伝導によって絶縁被覆の加熱量が多くなることを抑制できる。

（３）前記第１のホットメルト接着剤は、前記第２のホットメルト接着剤よりも前記線状伝送部材に接着しやすくてもよい。これにより、接着部材と線状伝送部材との固定強度を高めることができる。

（４）前記第１のホットメルト接着剤と前記線状伝送部材の被覆とが同系統の樹脂を材料として形成されていてもよい。これにより、第１のホットメルト接着剤と線状伝送部材の被覆との間で相性の良い組合せの設定が簡易となる。

（５）前記第２のホットメルト接着剤は、前記第１のホットメルト接着剤よりも前記被着体に接着しやすくてもよい。これにより、接着部材と被着体との固定強度を高めることができる。

（６）前記第２のホットメルト接着剤と前記被着体とが同系統の樹脂を材料として形成されていてもよい。これにより、第２のホットメルト接着剤と被着体との間で相性の良い組合せの設定が簡易となる。

（７）前記第１のホットメルト接着剤に前記線状伝送部材が複数接着されており、高周波誘導加熱が行われたときに、前記第２のホットメルト接着剤と前記被着体との接着状態が、前記第１のホットメルト接着剤と前記線状伝送部材との接着状態よりも解消されやすく形成されていてもよい。これにより、車両の廃車時や修理時などに、被着体から複数の線状伝送部材を基体ごと一括して取り外すことが容易となる。

［本開示の実施形態の詳細］
本開示の配線部材の固定構造の具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

｛実施形態｝
以下、実施形態に係る配線部材の固定構造について説明する。図１は、実施形態に係る配線部材の固定構造１を示す斜視図である。図２は、実施形態に係る配線部材の固定構造１を製造する様子を示す説明図である。

配線部材の固定構造１は、接着部材１０と、線状伝送部材２０と、被着体３０と、を備える。配線部材の固定構造１において、接着部材１０によって線状伝送部材２０と被着体３０とが接着固定されている。

接着部材１０は、基体１２と、第１のホットメルト接着剤１６と、第２のホットメルト接着剤１８と、を含む。

基体１２は、誘導加熱によって発熱体となる。基体１２の材料は導電性を有し、誘導加熱によって発熱可能なものであれば、特に限定されるものではなく、鉄、ニクロム、アルミニウム、銅などの金属の他、導電性樹脂なども採用することができる。好ましくは、基体１２は、導電性を有する材料であって透磁率の大きい材料など誘導加熱による発熱効率の良い材料であるとよい。特に線状伝送部材２０に金属材料が用いられる場合、それと同じかそれよりも発熱効率の良い材料であることが好ましい。例えば、線状伝送部材２０にアルミニウム、銅などが用いられる場合、基体１２の材料は、鉄、ニクロム、アルミニウム、銅などであることが好ましい。

基体１２は、面状に形成されている。例えば、基体１２として導体箔などを用いることができる。基体１２の幅寸法、長さ寸法、厚み寸法は、適宜設定可能である。例えば、基体１２の幅寸法は、線状伝送部材２０を載せられる幅寸法であればよく、線状伝送部材２０の本数、線状伝送部材２０間の間隔等に応じて設定されるとよい。また例えば、基体１２の長さ寸法は、線状伝送部材２０の長さ寸法に応じた寸法であればよい。このとき、線状伝送部材２０の端部が基体１２の外方に延出するように設定されていてもよいし、基体１２上に位置するように設定されていてもよい。また例えば、基体１２の厚み寸法は、接着部材１０の取り回し、発熱量、交流電流の周波数等に応じて設定されるとよい。例えば基体１２が薄いと、接着部材１０の取り回し時に破れたりする恐れがある。一方、基体１２が厚いと、抵抗が小さくなったり、表皮効果の影響によって基体１２の内部に電流が流れにくくなったりすることによって発熱量が小さくなる恐れがある。また基体１２が厚いと、接着部材１０が硬くなってしまう恐れがある。これらに鑑みて、例えば基体１２の厚み寸法は、１マイクロメートル乃至３ミリメートルの間であることが考えられる。

第１のホットメルト接着剤１６は、基体１２の一方主面１３に設けられている。第１のホットメルト接着剤１６は、基体１２の一方主面１３の一部にのみ設けられていてもよいが、基体１２の一方主面１３の全面に設けられていることが好ましい。第１のホットメルト接着剤１６が基体１２の一方主面１３の全面に設けられていることにより、基体１２の一方主面１３から外気への直接の放熱が抑えられ、第１のホットメルト接着剤１６のより効率的な加熱が可能となる。

第２のホットメルト接着剤１８は、基体１２の他方主面１４に設けられている。第２のホットメルト接着剤１８は、基体１２の他方主面１４の一部にのみ設けられていてもよいが、基体１２の他方主面１４の全面に設けられていることが好ましい。第２のホットメルト接着剤１８が基体１２の他方主面１４の全面に設けられていることにより、基体１２の他方主面１４から外気への直接の放熱が抑えられ、第２のホットメルト接着剤１８のより効率的な加熱が可能となる。

第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８の厚みは特に限定されるものではなく、接着相手となる線状伝送部材２０、被着体３０との間の接着力および作業効率等に応じて適宜設定されていればよい。例えば、ホットメルト接着剤が薄いと、基体１２と接着相手との間で十分な接着力が得られなかったりする恐れがある。また例えば、ホットメルト接着剤が厚いと、ホットメルト接着剤が加熱されて軟化するまでに時間がかかり、製造に時間がかかる恐れがある。これらに鑑みて、例えば、第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８の厚みは、５０マイクロメートル乃至２００マイクロメートルであることが考えられる。なお、第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８の厚みは同じであってもよいし、第１のホットメルト接着剤１６の方が厚くてもよいし、第２のホットメルト接着剤１８の方が厚くてもよい。

第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８の材料は、ホットメルト接着剤として使用できるものであれば、特に限定されるものではない。例えば第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８としては、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤、ポリエステル系ホットメルト接着剤、ポリアミド系ホットメルト接着剤、合成ゴム系ホットメルト接着剤などを用いることができる。

係る接着部材１０は、例えば、第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８がシート状に成形され、同じくシート状に成形された基体１２と、ラミネート加工などによって融着されることによって形成することができる。また例えば、接着部材１０は、シート状の基体１２に、第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８となる材料を含む溶剤を塗布、乾燥させて形成することもできる。

また係る接着部材１０は、大寸に形成された母材から所定の大きさに切り出されて使用されてもよい。

線状伝送部材２０は、接着部材１０に対して基体１２の一方主面１３側で第１のホットメルト接着剤１６と接着している。第１のホットメルト接着剤１６に線状伝送部材２０が１本又は複数本（図１に示す例では３本）接着されている。

線状伝送部材２０は、車両に搭載された部品につながれて、当該部品に及び／又は当該部品から電気及び／又は光を伝送する部材である。線状伝送部材２０は、電気又は光等を伝送する線状の部材であればよい。例えば、線状伝送部材２０は、芯線と芯線の周囲の被覆とを有する一般電線であってもよいし、裸導線、シールド線、エナメル線、ニクロム線、光ファイバ等であってもよい。

電気を伝送する線状伝送部材２０としては、各種信号線、各種電力線であってもよい。電気を伝送する線状伝送部材２０は、信号又は電力を空間に対して送る又は空間から受けるアンテナ、コイル等として用いられてもよい。

ここでは線状伝送部材２０は、金属製の線状の芯線２４と、芯線２４を覆う絶縁被覆２６とを含む電線２２であるものとして説明する。

芯線２４は、１本又は複数本の素線を含む。素線は、例えば銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金等の導電材料によって形成される。芯線２４が複数本の素線で構成される場合、複数本の素線は撚られていることが好ましい。芯線２４の径は、電線２２の用途等に応じて適宜設定される。このとき芯線２４の径は、基体１２の厚みと同じであってもよいし、基体１２の厚みより小さくてもよいし、大きくてもよい。

絶縁被覆２６は、樹脂材料が芯線２４の周囲に押出成形されるなどして形成される。絶縁被覆２６を構成する樹脂材料は、車両用電線の被覆材料として使用されるものであれば特に限定されるものではなく、例えばＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）又はＰＥ（ポリエチレン）などを用いることができる。

なお図１に示す例では、線状伝送部材２０が直線状に配設されているが、線状伝送部材２０の経路は適宜設定されていればよく、接着部材１０上又は被着体３０上で曲がって配設されていてもよい。また図１に示す例では、複数本の線状伝送部材２０が並行に延びるように配設されているが、複数本の線状伝送部材２０の経路は適宜設定されていればよく、接着部材１０上又は被着体３０上で分岐したり、交差したりするように異なる経路で配設されていてもよい。また図１に示す例では、一の接着部材１０に同じ線状伝送部材２０が複数本配設されているが、複数本の線状伝送部材２０の径、用途、構造等は適宜設定されていればよく、径、用途、又は構造等の異なる線状伝送部材２０が同じ接着部材１０に接着されていてもよい。

被着体３０は、接着部材１０に対して基体１２の他方主面１４側で第２のホットメルト接着剤１８と接着している。

被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分は、樹脂製であるものとして説明する。係る被着体３０として、トリム、成形天井、インストルメントパネル、フロアカーペットなどの内装部材（意匠部材）、サイレンサなどの防音部材、又は樹脂ボディの各部分等、自動車に搭載される各種樹脂部を有する部材を採用できる。

被着体３０のうち接着部材１０が接着する面は、接着部材１０と同じかそれよりも大きいとよい。接着部材１０は、被着体３０のうち接着対象となる面と同じかそれよりも小さく形成されるとよい。

図１に示す例では、被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分の形状は、平坦面形状であるが、このことは必須の構成ではない。例えば、被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分の形状は、段差又は凹凸のある形状、或いは曲がっている形状などであってもよい。被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分の形状が曲がっている形状である場合、接着部材１０のうち幅方向（線状伝送部材２０の幅方向、複数の線状伝送部材２０が並ぶ方向）に延びる部分が被着体３０に沿って曲がるように接着されていてもよいし、接着部材１０のうち長手方向（線状伝送部材２０の長手方向）に延びる部分が被着体３０に沿って曲がるように接着されていてもよい。

被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分を構成する樹脂材料は、特に限定されるものではなく、例えば、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、各種エラストマー、繊維強化プラスチックなど、車両に使用される樹脂材料などから適宜選択可能である。

また被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分は、編地、織地、不織布などの繊維材であってもよいし、非繊維材であってもよい。非繊維材として、発泡成形材であってもよいし、発泡成形材ではなく断面が一様充実な充実材であってもよい。

ここでは線状伝送部材２０の絶縁被覆２６と、被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分とが異なる樹脂材料で形成されている。このとき、ここでは第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８として異なるホットメルト接着剤が採用されている。そして、第１のホットメルト接着剤１６は、第２のホットメルト接着剤１８よりも線状伝送部材２０に接着しやすい。また第２のホットメルト接着剤１８は、第１のホットメルト接着剤１６よりも被着体３０に接着しやすい。

ここで２つのホットメルト接着剤のうち一方が他方よりも接着相手に接着しやすいとは、２つのホットメルト接着剤が、同程度の厚み寸法で、かつそれぞれに適した加熱温度で接着相手と加熱接着された際に、一方の接着強度が他方の接着強度よりも高い場合のことを言うものとする。

ここでは第１のホットメルト接着剤１６と線状伝送部材２０の絶縁被覆２６とが同系統の樹脂を材料として形成されていることによって、第１のホットメルト接着剤１６は、第２のホットメルト接着剤１８よりも線状伝送部材２０に接着しやすくなっている。同様にここでは第２のホットメルト接着剤１８と被着体３０とが同系統の樹脂を材料として形成されていることによって、第２のホットメルト接着剤１８は、第１のホットメルト接着剤１６よりも被着体３０に接着しやすくなっている。

このほか、通常、ホットメルト接着剤には、材料によって相性があることが知られている。従って、ホットメルト接着剤とその接着相手とが異系統である場合でも、この相性によって、第１のホットメルト接着剤１６が、第２のホットメルト接着剤１８よりも線状伝送部材２０に接着しやすくなっていたり、第２のホットメルト接着剤１８が、第１のホットメルト接着剤１６よりも被着体３０に接着しやすくなっていたりすることも考えられる。

また配線部材の固定構造１が形成された状態で、高周波誘導加熱が行われたときに、第２のホットメルト接着剤１８と被着体３０との接着状態が、第１のホットメルト接着剤１６と線状伝送部材２０との接着状態よりも解消されやすく形成されている。

当該構成は、例えば、第１のホットメルト接着剤１６の軟化点が第２のホットメルト接着剤１８の軟化点よりも高いことによってなされる。この場合、第１のホットメルト接着剤１６の軟化点よりも低く、第２のホットメルト接着剤１８の軟化点よりも高い温度となるように接着部材を加熱することによって、第１のホットメルト接着剤１６と線状伝送部材２０との接着状態よりも第２のホットメルト接着剤１８と被着体３０との接着状態が解消されやすくなる。

また例えば当該構成は、平常状態で、第１のホットメルト接着剤１６と線状伝送部材２０との接着強度が、第２のホットメルト接着剤１８と被着体３０との接着強度よりも高いことによってなされる。この場合、第１のホットメルト接着剤１６の軟化点が、第２のホットメルト接着剤１８の軟化点よりも高いことは必須ではないが、同程度かそれよりも高いことが好ましい。接着強度に関し、第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８の厚みを変えたり、線状伝送部材２０、被着体３０との相性に鑑みて第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８の種類を変えたりすることによって適宜設定可能である。

＜製造方法＞
接着部材１０の加熱は、誘導加熱装置８０によって行うことができる。係る誘導加熱装置８０の一例について先に説明する。

誘導加熱装置８０は、コイル８２と、コイル８２を収容する本体部８４と、コイル８２に交流電流を流すための交流電流の発生機構８６とを備える。本体部８４には、相手側部材に近づける近接面８５が設けられている。誘導加熱装置８０において、コイル８２に交流電流が流れると、コイル８２の周りに磁力線が生じる。近接面８５はこの磁力線が多く通過する面である。交流電流の発生機構８６は、特に限定されるものではなく、電源に応じて構成されていればよい。例えば、誘導加熱装置８０が商用電源を利用する場合、交流電流の発生機構８６は、商用電源の電圧を下げる変圧器、交流から直流に整流する整流器、直流から高周波を発生させる高周波発生器などで構成されることが考えられる。交流の周波数は、基体２０を構成する金属の種類によって適宜設定される。誘導加熱装置８０がバッテリの電源を利用する場合は、変圧器、整流器は省略可能である。

接着部材１０の加熱するに当たって、誘導加熱装置８０の近接面８５を接着部材１０に近づけると共に、コイル８２に交流電流を流す。図２に示す例では、誘導加熱装置８０の近接面８５を、基体１２に対して一方主面１３側（線状伝送部材２０側）から近づけているが、基体１２に対して他方主面１４側（被着体３０側）から近づけてもよいし、両側から近づけてもよい。また図２に示す例では、線状伝送部材２０及び被着体３０の両方が接着部材１０に接した状態で誘導加熱を行っている。このとき図２に示す例では、近接面８５を線状伝送部材２０に押し当てているが、押し当てなくてもよい。誘導加熱装置８０の近接面８５を、基体１２に対して他方主面１４側（被着体３０側）から近づける場合も同様である。

コイル８２に交流電流が流れて、コイル８２の周りに生じた磁力線は、接着部材１０の基体１２を通過する。このとき基体１２に渦電流が流れることによって、基体１２に渦電流損に応じたジュール熱が生じる。これによって基体１２が発熱し、これにより基体１２に接する第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８が加熱され、軟化する。そして軟化した第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８層がそれぞれ線状伝送部材２０、被着体３０にくっつく。その後、電源を落としたり、誘導加熱装置８０を離したりして誘導加熱を終えると共に、第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８を自然冷却、強制冷却などによって冷却することによって、第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８が線状伝送部材２０、被着体３０に接着した状態となる。

ここで渦電流損による発熱に関し、材料の透磁率が高くなると、磁束を強めることができ、発熱効率が良くなる。また、材料の電気抵抗が大きくなると、ジュール熱が大きくなり、発熱効率が良くなる。このため、鉄は、銅、アルミニウムと比べて発熱効率が良くなる。銅、アルミニウムについては、交流の周波数を高くすることによって、表皮効果に基づく浸透深さが浅くなり、十分な発熱量を得ることが可能となる。

なお基体１２が透磁率の高い材料で形成されている場合、ヒステリシス損による発熱も大きくなる。このため、銅、アルミニウムに比べて透磁率が高い材料である鉄で基体１２が形成されていると、発熱効率の向上を図ることができる。

ここでは線状伝送部材２０が電線２２であり、その芯線２４は導体を材料としている。しかしながら、線状の芯線２４は、基体１２よりも磁力線の通過する面積が小さいため、基体１２よりも渦電流が生じにくく発熱効率が悪い。このため、接着部材１０と線状伝送部材２０とが接した状態で誘導加熱装置８０によって誘導加熱を試みた場合でも、芯線２４の発熱を抑制でき、これによって絶縁被覆２６が融けることを抑制することができる。特に、絶縁被覆２６のうち芯線２４に対して接着部材１０とは反対側の外面に近接面８５を押し当てた場合でも、当該外面が融けて絶縁被覆２６の厚みが薄くなるといった事態が生じにくい。

なお面状の基体１２に比べて線状伝送部材２０の渦電流損が小さくなることの原理は、変圧器においてコイル内に鉄心が設けられる際、鉄心が積層鉄板にされることによって鉄心に生じる渦電流が小さくなる原理と同様のものであると考えられる。この際、ここでは線状伝送部材２０に比べて面積の大きい面状の基体１２を用いることによって、積極的に基体１２に渦電流損を生じさせており、鉄心を積層鉄板にすることによって鉄心に生じる渦電流を小さくできる作用効果と逆の作用効果を利用するものである。

＜動作＞
次に、配線部材の固定構造１が形成された状態で、高周波誘導加熱を行った場合について考える。例えば、車両の廃車時又は修理時など、被着体３０から複数の線状伝送部材２０を取り外す必要が有る際に、高周波誘導加熱を用いて取り外す場合などが想定される。

上述したようにここでは配線部材の固定構造１が形成された状態で、高周波誘導加熱が行われたときに、第２のホットメルト接着剤１８と被着体３０との接着状態が、第１のホットメルト接着剤１６と線状伝送部材２０との接着状態よりも解消されやすく形成されている。これにより、配線部材の固定構造１が形成された状態で、高周波誘導加熱が行われたときに、接着部材１０の基体１２と被着体３０との間で剥がすことができ、被着体３０から複数の線状伝送部材２０を基体１２ごと一括して取り外すことができる。

このことは、被着体３０に対する接着部材１０の位置の手直しが必要な場合、又は製品が不良品だったときに被着体３０から複数の線状伝送部材２０を取り外す場合などにも応用できる。

上記のように構成された配線部材の固定構造１によると、高周波誘導加熱によって基体１２を選択的に加熱することができる。このとき、第１、第２のホットメルト接着剤１６、１８が基体１２から伝わる熱によって加熱される。このため、線状伝送部材２０が第１のホットメルト接着剤１６に接した状態で第１のホットメルト接着剤１６が加熱される場合でも、接着のための加熱量を抑制することができる。

また線状の芯線２４は、面状の基体１２よりも高周波誘導加熱によって加熱されにくい。このため、線状伝送部材２０が電線２２である場合でも、芯線２４からの熱伝導によって絶縁被覆２６の加熱量が多くなることを抑制できる。従って、線状伝送部材２０は、主として第１のホットメルト接着剤１６からの熱伝導によって加熱されるため、線状伝送部材２０が第１のホットメルト接着剤１６より加熱されることが抑制可能となる。

また第１のホットメルト接着剤１６は、第２のホットメルト接着剤１８よりも線状伝送部材２０に接着しやすいため、接着部材１０と線状伝送部材２０との固定強度を高めることができる。このとき第１のホットメルト接着剤１６と線状伝送部材２０の絶縁被覆２６とが同系統の樹脂を材料として形成されているため、これらの部材間で相性の良い組合せの設定が簡易となる。

また第２のホットメルト接着剤１８は、第１のホットメルト接着剤１６よりも被着体３０に接着しやすいため、接着部材１０と被着体３０との固定強度を高めることができる。このとき第２のホットメルト接着剤１８と被着体３０とが同系統の樹脂を材料として形成されているため、これらの部材間で相性の良い組合せの設定が簡易となる。

また高周波誘導加熱が行われたときに、第２のホットメルト接着剤１８と被着体３０との接着状態が、第１のホットメルト接着剤１６と線状伝送部材２０との接着状態よりも解消されやすく形成されているため、車両の廃車時や修理時などに、被着体３０から複数の線状伝送部材２０を基体１２ごと一括して取り外すことが容易となる。

｛変形例｝
実施形態において、被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分が、樹脂製であるものとして説明してきたが、このことは必須の構成ではない。被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分が、金属製であることも考えられる。係る被着体３０として、金属製ボディの各部分、インパネ用などの各種リインフォースメント、スカッフプレート、座席用のスライドレールなどの自動車に搭載される各種金属部材を採用できる。

被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分を構成する金属材料は、特に限定されるものではなく、例えば、鉄、アルミニウム、銅、各種合金など、車両に使用される金属材料などから適宜選択可能である。

被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分が金属製であり、その面積（基体１２の法線方向から見た面積）が大きい場合、高周波誘導加熱が行われたときに、被着体３０も直接発熱しうるため、第２のホットメルト接着剤１８と被着体３０との接着状態が、第１のホットメルト接着剤１６と線状伝送部材２０との接着状態よりも解消されやすい。線状伝送部材２０が電線２２である場合でも、被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分の面積が電線２２よりも大きい場合、被着体３０の直接加熱される量が、電線２２の芯線２４が加熱される量も大きくなるため、第２のホットメルト接着剤１８と被着体３０との接着状態が、第１のホットメルト接着剤１６と線状伝送部材２０との接着状態よりも解消されやすい。

この場合、被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分が誘導加熱によって基体１２よりも加熱されやすく形成されていることが好ましい。これにより、被着体３０から第２ホットメルト接着剤に伝わる熱量が大きくなり、第２のホットメルト接着剤１８と被着体３０との接着状態が、第１のホットメルト接着剤１６と線状伝送部材２０との接着状態よりもより解消されやすくなる。被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分が誘導加熱によって基体１２よりも加熱されやすく形成されている例として、例えば、被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分を構成する材料が鉄などの透磁率の高い材料であり、基体１２を構成する材料が銅、アルミニウムなどの鉄よりも透磁率の低い材料であることが考えられる。また例えば、被着体３０のうち接着部材１０が接着する部分が導電性を有する材料によって基体１２よりも面積が大きく形成されていることが考えられる。この場合、基体１２よりも面積の大きい近接面８５を有する誘導加熱装置８０を用いて誘導加熱することによって、被着体３０の加熱量を多くすることができる。

もっとも上記実施形態又は上記変形例において、配線部材の固定構造１は、高周波誘導加熱が行われたときに、第２のホットメルト接着剤１８と被着体３０との接着状態が、第１のホットメルト接着剤１６と線状伝送部材２０との接着状態よりも解消されやすく形成されていなくてもよい。

またこれまで被着体３０は、車両において線状伝送部材２０が配設される部分にもともと組付けられる部材であるものとして説明してきたが、このことは必須の構成ではない。被着体３０は、車両において線状伝送部材２０が配設される部分にもともと組付けられる部材以外の部材であることも考えられる。つまり被着体３０は、車両において線状伝送部材２０の組み付け、保護などのために新たに採用された部材であることも考えられる。係る被着体３０として、例えば、シート材であることが考えられる。係るシート材は、例えば複数の線状伝送部材２０を偏平に保つための部材として用いられたり、線状伝送部材２０の経路規制を行うための部材として用いられたり、線状伝送部材２０を車両に固定するための固定部品が取付けられる部材として用いられたりすることが考えられる。また例えば、係る被着体３０として、プロテクタなどの線状伝送部材２０の保護部品であることも考えられる。

またこれまで、接着部材１０に対して線状伝送部材２０と被着体３０とが一の接着工程において同時に接着されるものとして説明してきたが、このことは必須の構成ではない。接着部材１０に対して線状伝送部材２０と被着体３０とが別々の接着工程において時間をずらして接着されてもよい。この場合、第１のホットメルト接着剤１６と、第２のホットメルト接着剤１８とのうち先に相手部材と接着固定される方のホットメルト接着剤の軟化点が低くされていることが好ましい。

例えば線状伝送部材２０と接着部材１０とが先に固定された後に、接着部材１０と被着体３０とが固定されることが考えられる。この場合、線状伝送部材２０と接着部材１０とが固定された後であって、被着体３０が固定される前の中間製造物について、接着部材付配線体とみなすことができる。そしてこの接着部材付配線体を被着体３０に沿わせた状態で、誘導加熱を行って配線部材の固定構造１と成すことができる。

また例えば被着体３０と接着部材１０とが先に固定された後に、接着部材１０と線状伝送部材２０とが固定されることも考えられる。この場合、被着体３０と接着部材１０とが固定された後であって、線状伝送部材２０が固定される前の中間製造物について、接着部材付被着体とみなすことができる。そしてこの接着部材付被着体に線状伝送部材２０を沿わせた状態で、誘導加熱を行って配線部材の固定構造１と成すことができる。

またこれまで線状伝送部材２０及び被着体３０の両方が接着部材１０に接した状態で誘導加熱が行われているものとして説明したが、このことは必須の構成ではない。線状伝送部材２０、被着体３０又はその両方が接着部材１０から離れた状態で、接着部材１０を誘導加熱し、第１のホットメルト接着剤１６、第２のホットメルト接着剤１８又はその両方が軟化した状態で、線状伝送部材２０、被着体３０又はその両方を接着部材１０に接触させて接着させるものであってもよい。

またこれまで第１のホットメルト接着剤１６は、第２のホットメルト接着剤１８よりも線状伝送部材２０に接着しやすいものとして説明してきたが、このことは必須の構成ではない。第２のホットメルト接着剤１８が、第１のホットメルト接着剤１６よりも線状伝送部材２０に接着しやすい場合、または両者が同等に線状伝送部材２０に接着しやすい場合もあり得る。同様に第２のホットメルト接着剤１８は、第１のホットメルト接着剤１６よりも被着体３０に接着しやすいものとして説明してきたが、このことは必須の構成ではない。第１のホットメルト接着剤１６が、第２のホットメルト接着剤１８よりも被着体３０に接着しやすい場合、または両者が同等に被着体３０に接着しやすい場合もあり得る。

またこれまで第１のホットメルト接着剤１６、第２のホットメルト接着剤１８が異なる種類のホットメルト接着剤であるものとして説明してきたが、このことは必須の構成ではない。第１のホットメルト接着剤１６、第２のホットメルト接着剤１８が同じ種類のホットメルト接着剤であることもあり得る。

またこれまで線状伝送部材２０、被着体３０のうち第１のホットメルト接着剤１６、第２のホットメルト接着剤１８が接着される部分が異なる材料で形成されているものとして説明してきたが、このことは必須の構成ではない。線状伝送部材２０、被着体３０のうち第１のホットメルト接着剤１６、第２のホットメルト接着剤１８が接着される部分が同じ材料で形成されている場合もあり得る。この場合、第１のホットメルト接着剤１６、第２のホットメルト接着剤１８が同じ種類である場合もあり得るし、異なる種類である場合もあり得る。

なお、上記実施形態及び各変形例で説明した各構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わせることができる。

１ 配線部材の固定構造
１０ 接着部材
１２ 基体
１３ 一方主面
１４ 他方主面
１６ 第１のホットメルト接着剤
１８ 第２のホットメルト接着剤
２０ 線状伝送部材
２２ 電線
２４ 芯線
２６ 絶縁被覆
３０ 被着体

Claims (6)

1. 導電性を有する面状の基体と、前記基体の一方主面に設けられた第１のホットメルト接着剤と、前記基体の他方主面に設けられた第２のホットメルト接着剤と、を含む接着部材と、
   前記接着部材に対して前記基体の一方主面側で前記第１のホットメルト接着剤と接着している線状伝送部材と、
   前記接着部材に対して前記基体の他方主面側で前記第２のホットメルト接着剤と接着している被着体と、
   を備え、
   前記第１のホットメルト接着剤は、前記第２のホットメルト接着剤よりも前記線状伝送部材に接着しやすい、配線部材の固定構造。
2. 請求項１に記載の配線部材の固定構造であって、
   前記第１のホットメルト接着剤と前記線状伝送部材の被覆とが同系統の樹脂を材料として形成されている、配線部材の固定構造。
3. 導電性を有する面状の基体と、前記基体の一方主面に設けられた第１のホットメルト接着剤と、前記基体の他方主面に設けられた第２のホットメルト接着剤と、を含む接着部材と、
   前記接着部材に対して前記基体の一方主面側で前記第１のホットメルト接着剤と接着している線状伝送部材と、
   前記接着部材に対して前記基体の他方主面側で前記第２のホットメルト接着剤と接着している被着体と、
   を備え、
   前記第２のホットメルト接着剤は、前記第１のホットメルト接着剤よりも前記被着体に接着しやすい、配線部材の固定構造。
4. 請求項３に記載の配線部材の固定構造であって、
   前記第２のホットメルト接着剤と前記被着体とが同系統の樹脂を材料として形成されている、配線部材の固定構造。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の配線部材の固定構造であって、
   前記線状伝送部材が金属製の線状の芯線と前記芯線を覆う絶縁被覆とを含む電線である、配線部材の固定構造。
6. 請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の配線部材の固定構造であって、
   前記第１のホットメルト接着剤に前記線状伝送部材が複数接着されており、
   高周波誘導加熱が行われたときに、前記第２のホットメルト接着剤と前記被着体との接着状態が、前記第１のホットメルト接着剤と前記線状伝送部材との接着状態よりも解消されやすく形成されている、配線部材の固定構造。

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