JP7022007B2 - 標準作業時間推定方法、標準作業時間推定装置及びプログラム - Google Patents

Description

本発明は、製品を生産する各工程の標準作業時間を推定する技術に関する。

生産計画の精度向上の手段の１つに、製品を製造する工程別の標準作業時間の精度向上が挙げられる。例えば、実際に生産活動を行った際に、製品・工程別に、単位数量あたりの作業時間をマスターデータとして記録しておいて、次に類似の製品を製造する際に、前記マスターデータを参照して計画を立案すると、現実の生産活動と作業時間の乖離が少ない計画を立案できる。

特開平７－１６４２６７号公報

特許文献１に記載の技術では、前記文献に記載の通り、ｎをサンプルデータ数、ｐを説明変数の数として、ｎ≧ｐ＋１１の場合など、説明変数の数に応じた十分なサンプルデータ数が必要である。

しかしながら、多品種少量生産では、製品の部品の種類が大量で、部品の繰返し利用回数が少ないために、説明変数の数に応じた十分なサンプルデータ数がない場合もある。このような場合には、特許文献１に記載の技術は、適用が難しい。

よって本発明は、説明変数の数に応じた十分なサンプルデータ数がない場合であっても、妥当な精度で標準作業時間を予測することを目的とする。

上記課題を解決するために、例えば特許請求の範囲に記載の構成を採用する。本願は上記課題を解決する手段を複数含んでいるが、その一例を挙げるならば、プロセッサと、前記プロセッサに接続される記憶装置と、を有する計算機システムが実行する標準作業時間推定方法であって、前記記憶装置は、標準作業時間推定装置であって、複数の製品と、各製品を構成する１以上の種類の構成要素と、前記各製品を構成する各種類の前記構成要素の量と、を示す構成情報、前記各種類の構成要素の作業に関わる設計情報、及び、前記各製品の工程ごとの作業時間の実績を示す作業実績情報を保持し、前記標準作業時間推定方法は、前記プロセッサが、前記工程ごとの前記設計情報に応じた前記各種類の構成要素の単位量あたりの作業時間の上限値及び下限値を設定する上下限値設定手順と、前記プロセッサが、前記構成情報、前記設計情報、前記作業実績情報、並びに、前記設定された上限値及び下限値に基づいて、前記工程ごとに、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間を推定して前記記憶装置に格納する標準作業時間推定手順と、を含み、前記標準作業時間推定手順において、前記プロセッサは、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間が前記設定された上限値から下限値までの範囲内となり、かつ、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間に前記製品を構成する各種類の前記構成要素の量を乗じて合計した値が前記工程ごとの作業時間の実績となるように、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間を推定することを特徴とする。

本発明の一形態によれば、説明変数の数に応じた十分なサンプルデータ数がない場合であっても、妥当な精度で標準作業時間を予測することが可能になる。

上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明によって明らかにされる。

本実施形態における標準作業時間推定装置の構成例を示すブロック図である。 本実施形態における標準作業時間推定装置のハードウェア構成例を示すブロック図である。 本実施形態における構成情報テーブルの例を示す説明図である。 本実施形態における設計情報テーブルの例を示す説明図である。 本実施形態における生産管理番号別構成情報テーブルの例を示す説明図である。 本実施形態における工程別作業実績テーブルの例を示す説明図である。 本実施形態における上下限値情報テーブルの例を示す説明図である。 本実施形態におけるディスプレイなどに上下限値情報が表示された画面例を示す説明図である。 本実施形態における標準作業時間推定部の動作の例を示すフローチャートである。 本実施形態における標準作業時間情報テーブルの例を示す説明図である。 本実施形態におけるディスプレイなどに機器別に標準作業時間を推定した結果が表示された画面例を示す説明図である。 本実施形態における注文情報テーブルの例を示す説明図である。 本実施形態におけるディスプレイなどによって表示される注文情報入力画面の例を示す説明図である。 本実施形態における生産計画部の動作の例を示すフローチャートである。 本実施形態におけるディスプレイなどによって表示される生産計画確認画面の例を示す説明図である。 本実施形態における生産計画テーブルの例を示す説明図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図面を参照して説明する。

以下で説明する実施の形態は、構成要素及び/又は製品を製造するための作業時間を予測するものである。一般的に、１つの製品は、単数又は複数の構成要素によって構成される。本実施の形態では、構成要素のみならず、製品の作業時間を予測することも可能である。

なお、製品の作業時間を予測する場合、製品を構成する構成要素の各々を製造するための作業時間の予測値を以下で一例を説明する処理等によって取得して積み上げてもよく、また、１つの製品を１つの構成要素として以下で一例を説明する処理等を行ってもよい。

図１は、本実施形態における標準作業時間推定装置の構成例を示すブロック図である。

標準作業時間推定装置１００は、製品毎に記録された作業時間から、製品を構成する構成要素毎の標準作業時間を推定するための装置である。標準作業時間推定装置１００は、データ記憶部１１０、入出力インターフェース部１２０、説明変数の上下限値設定部１３０、標準作業時間推定部１４０、及び生産計画部１５０を有する。

データ記憶部１１０は、標準作業時間を推定するために必要な情報、および、生産計画を立案するために必要な情報を記憶する。ここでは、データ記憶部１１０は、次の各テーブルを記憶している。

製品を構成するコンポーネントなど（機器及びワークなど）の情報を管理する構成情報テーブル１１１。

コンポーネントを構成する部品の仕様及びコンポーネント自体の仕様などを管理する設計情報テーブル１１２。

生産管理番号別に製品を構成するコンポーネントなどの情報を管理する生産管理番号別構成情報テーブル１１３。

生産管理番号・工程別の正味・段取・余裕工数の実績値を管理する工程別作業実績テーブル１１４。

設計情報テーブル１１２に含まれる設計情報・工程別に、作業時間の上下限値を管理する上下限値情報テーブル１１５。

機器ＩＤ（または機器名）・工程別に標準作業時間を管理する標準作業時間情報テーブル１１６。

受注が確定した、または受注する見込みの高い生産管理番号別に製品名及び製品を構成するコンポーネントなどの情報を管理する注文情報テーブル１１７。

生産計画を管理する生産計画テーブル１１８。

入出力インターフェース部１２０は、標準作業時間を推定するために必要な情報、および、生産計画を立案するために必要な情報の入力を受け付ける。また、入出力インターフェース部１２０は、標準作業時間を推定した情報、および、生産計画を立案した情報などを出力する。

説明変数の上下限値設定部１３０は、標準作業時間を推定するために必要な、製品の構成要素に含まれる設計情報毎に、工程別の作業時間の上下限値データを生成する。

標準作業時間推定部１４０は、標準作業時間を推定して、製品の構成要素毎に、工程別の標準作業時間データを生成して出力する。

生産計画部１５０は、注文情報テーブル１１７に対し、標準作業時間情報テーブル１１６などを参照して、生産計画データを生成して出力する。

図２は、本実施形態における標準作業時間推定装置１００のハードウェア構成例を示すブロック図である。

図２において標準作業時間推定装置１００は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）２１０、ＲＡＭ（Random Access Memory）２２０、ＲＯＭ（Read Only Memory）２３０、補助記憶装置２４０、出力装置２５０、入力装置２６０、メディア読取装置２７０、及び通信インターフェース部２８０を有する。標準作業時間推定装置１００は、通信インターフェース部２８０を介して通信ネットワーク２９０と接続している。

ＣＰＵ２１０は、プログラム実行などを行う演算装置である。

ＲＡＭ２２０は、ＣＰＵ２１０によって実行されるプログラム、及び、プログラムの実行に必要なデータなどを格納するメモリである。

ＲＯＭ２３０は、標準作業時間推定装置１００の起動に必要なプログラムなどを格納するメモリである。

補助記憶装置２４０は、例えば、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）などの記憶装置である。補助記憶装置２４０は、フラッシュメモリなどを用いたＳＳＤ（Solid State Drive）であってもよい。

出力装置２５０は、例えば、ＣＲＴ（Cathode Ray Tub）ディスプレイ、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）、又は有機ＥＬ（Electro-Luminescence）ディスプレイなどの表示装置であってもよいし、スピーカのような音声出力装置であってもよいし、プリンタのような印刷装置であってもよいし、それらの組合せであってもよい。例えば後述する図８、図１１、図１３及び図１５に示す画面は、出力装置２５０（例えばディスプレイ）によって表示される。

入力装置２６０は、例えば、キーボード、マウス、又はマイクロフォンなどの装置である。例えば後述する図８、図１１、図１３及び図１５に示す画面上のボタンの操作及び表示された情報の修正等は、入力装置２６０に入力される。

メディア読取装置２７０は、例えばＣＤ－ＲＯＭなどの可搬性を有する可搬型記憶媒体の情報を読み出す装置である。

入出力インターフェース部１２０、説明変数の上下限値設定部１３０、標準作業時間推定部１４０及び生産計画部１５０は、ＣＰＵ２１０が補助記憶装置２４０などからＲＡＭ２２０にロードした所定のプログラムを実行することによって実現する。このプログラムとは、例えば、ＯＳ（Operating System）プログラム上で実行可能なアプリケーションプログラムである。以下の説明において上記の各部が実行する処理は、実際には、ＣＰＵ２１０が所定のプログラムに基づいて実行する。また、入出力インターフェース部１２０の機能は、ＣＰＵ２１０が所定のプログラムに基づいて出力装置２５０、入力装置２６０、メディア読取装置２７０及び通信インターフェース部２８０の少なくとも一つを制御することによって実現される。

なお、このプログラムは、例えば、計算機読み取り可能な非一時的な記憶媒体（例えば可搬型記憶媒体）に格納され、メディア読取装置２７０を介して当該記憶媒体から補助記憶装置２４０にインストールされてもよいし、通信インターフェース部２８０を介して通信ネットワーク２９０から入力されたものがインストールされてもよい。

また、データ記憶部１１０は、ＲＡＭ２２０、ＲＯＭ２３０、補助記憶装置２４０、及びメディア読取装置２７０が読み取る可搬型記憶媒体などの全て又は一部によって実現する。

なお、標準作業時間推定装置１００のデータ記憶部１１０、入出力インターフェース部１２０、説明変数の上下限値設定部１３０、標準作業時間推定部１４０、及び生産計画部１５０は、例えば情報処理装置などにおける１つの任意の装置で実現されてもよく、複数の任意の装置で分散して実現されてもよい。

また、入出力インターフェース部１２０、説明変数の上下限値設定部１３０、標準作業時間推定部１４０、生産計画部１５０の一部又は全ては、回路等によってハードウェアとして実現されてもよい。

図３は、本実施形態における構成情報テーブル１１１の例を示す説明図である。

図３に例示する構成情報テーブル１１１は、少なくとも次の情報を含む。機器のＩＤを示す機器ＩＤ３１０。機器の名前を示す機器名３２０。

具体的には、図３の例における１レコード目は、「機器ＩＤ：１」は「機器名：機器Ａ」であることを示す。

図４は、本実施形態における設計情報テーブル１１２の例を示す説明図である。

図４に例示する設計情報テーブル１１２は、少なくとも次の情報を含む。機器のＩＤを示す機器ＩＤ４１０。コンポーネントなどに含まれる部品の名前を示す部品名４２０。部品の取付け方向及び取付け位置を示す取付け方向・位置４３０。部品の特殊な仕様があれば、その仕様を示す仕様４４０。部品の員数を示す員数４５０。

具体的には、図４の例における１レコード目は、「機器ＩＤ：１」の機器は、部品として「一般ネジ」を含んでおり、前記一般ネジは「上から」取り付けられるものであることを示す。さらに、「仕様：－」は、当該一般ねじに特別の仕様は無いことを意味する。さらに、員数「４０」は、前記一般ネジが機器ＩＤ：１には「４０本」含まれていることを示す。

なお、設計情報テーブル１１２に含まれる上記以外の情報の例を示せば、部品４２０として例えば「特殊ネジ」、「一般ケーブル」又は「特殊ケーブル」等が含まれてもよい。取付け方向・位置４３０として例えば「正面から」、「上側」、「下側」又は「下から」等が含まれてもよい。仕様４４０としては、例えば、部品４２０が特殊ケーブルである場合にその長さ又は太さ等が含まれてもよい。

図５は、本実施形態における生産管理番号別構成情報テーブル１１３の例を示す説明図である。

図５に例示する生産管理番号別構成情報テーブル１１３は、少なくとも次の情報を含む。受注から出荷までを含む作業を識別する作業番号（作番）５１０。製品の名前を示す製品名５２０。機器のＩＤを示す機器ＩＤ５３０。機器の員数を示す員数５４０。

具体的には、図５の例における１レコード目は、「作番：Ａ１０００１」によって識別される作業は「製品Ａ」を対象としており、製品Ａには、「機器ＩＤ：１」の機器が「４個」含まれている、ことを示す。上記の例のように、一つの製品に同一種類の（言い換えると共通の設計を有する）複数の機器が含まれる場合がある。機器ＩＤ５３０は、製品に含まれる機器の種類を識別する情報であり、員数５４０は当該製品に含まれる当該種類の機器の量（員数）を示す。

図６は、本実施形態における工程別作業実績テーブル１１４の例を示す説明図である。

図６に例示する工程別作業実績テーブル１１４は、少なくとも次の情報を含む。受注から出荷までの作業番号を表す、作番６１０。製品の名前を示す製品名６２０。工程の名前を示す工程６３０。作番６１０の工程６３０における作業時間［分］を示す、実績作業時間６４０。

具体的には、図６の例における１レコード目は、「作番：Ａ１０００１」、「製品Ａ」に対する工程のうち、製品Ａを構成する全ての機器（図５参照）を、設計情報（図４参照）に記載されている通りに製品Ａに組み付けたり、配線したりする「組立・配線」の工程の作業時間の実績値が「２５０分」であることを示す。

なお、工程６３０としては、「組立・配線」の他に、例えば組み立てられた製品を検査する工程である「組立検査」等が含まれてもよいし、製品の種類によってはそれら以外の工程が含まれてもよい。また、本実施形態の工程の粒度は任意に設定することができる。例えば、本実施形態の工程が製品の生産管理上の工程と１対１に対応してもよいし、生産管理上の１工程を複数の工程に分割してそれぞれを本実施形態の１工程としてもよいし、生産管理上の複数工程を集約したものを本実施形態の１工程としてもよい。これによって、必要に応じて柔軟に工程を切り分けてその作業時間を推定することができる。

図７は、本実施形態における上下限値情報テーブル１１５の例を示す説明図である。

図７に例示する上下限値情報テーブル１１５は、少なくとも次の情報を含む。部品の名前を示す部品名、部品の取付け位置及び取付け方向を示す取付け位置・方向、並びに、部品の仕様を示す仕様の情報を含む部品７１０。組立・配線工程における、部品７１０毎の作業時間の下限値［秒］及び上限値［秒］を示す、組立・配線７２０。組立検査工程における、部品７１０毎の作業時間の下限値［秒］及び上限値［秒］を示す、組立検査７３０。

具体的には、図７の例における１レコード目は、「部品名：一般ネジ」を「上から」締める場合で、「仕様：－」すなわち特別仕様のないネジの場合、単位量あたりの作業時間は、「組立・配線」工程において「下限値１０秒」であり、「上限値１２０秒」であることを示す。また、当該ネジの単位量あたりの作業時間は、「組立検査」工程において「下限値１０秒」秒であり、「上限値６０秒」であることを示す。

図８は、本実施形態におけるディスプレイなどに上下限値情報が表示された画面例を示す説明図である。図８に例示する画面８００は、領域８１０～８７０などを含む。

以降の図８に関連する動作は、説明変数の上下限値設定部１３０などによって実行される。

領域８１０は、製品を製造するために必要な部品名、取付け方向・位置・仕様などを表示する。領域８２０は、領域８１０の部品毎に、組立・配線工程における単位量あたりの作業時間の下限値［秒］と上限値［秒］を表示する。領域８３０は、領域８１０の部品毎に、組立・配線工程における単位量あたりの作業時間の下限値［秒］と上限値［秒］を表示する。

領域８４０が押下されると、例えば、連番の項目番号（＃）、および、領域８１０～８３０が空欄のレコードが１レコード追加される。標準作業時間推定装置１００のユーザは、入力装置２６０を操作して、追加されたレコードの領域８１０に、製品を構成する部品の部品名、取付け方向・位置及び仕様を入力し、領域８２０に当該部品の組立・配線の作業時間の下限値及び上限値を入力し、領域８３０に当該部品の組立検査の作業時間の下限値及び上限値を入力することができる。これによって、作業者の経験等を反映した上限値及び下限値を設定することができる。

領域８５０が押下されると、領域８１０～８３０などの情報が、上下限値情報テーブル１１５に登録される。領域８６０が押下されると、領域８１０～８３０などの情報が、上下限値情報テーブル１１５に登録された後、後述する図９の動作フローが開始される。領域８７０が押下されると、領域８１０～領域８３０などに入力された情報を消去して、画面８００が閉じる。

なお、領域８１０～８３０などの表示内容は変更可能であり、任意の情報の入力を受付けることが可能である。変更は、ディスプレイなどから値や文字などの入力を受付けることで行うことができる。

領域８１０は例えば、ＣＡＤ（Computer-Aided Design）などの情報に基づいて変更を行うこともできる。

さらに領域８２０は、例えば次のように変更を行うこともできる。すなわち、組立・配線作業毎に、作業対象の部品、部品の取付け方向・位置、および部品の仕様などを示した手順書などを用意し、作業者が１つの作業を行う度に手順書のページをめくるという運用を定めておく。この手順書のページは、例えば、作業者が参照するディスプレイ（出力装置２５０）に表示される。

例えば、図４に示すように、製品Ａに機器Ａ（機器ＩＤ：１）を組み付けるために一般ネジを上から４０個取り付ける必要がある場合、一般ネジの１個ごとに、それを上から取り付ける作業が１つの作業として手順書の１ページに表示される。作業者は、そのページに表示された作業が終了すると、ページをめくる（すなわちその作業が終了したことを示す情報を入力装置２６０に入力する）。すると、次の作業を指示するページ（例えば次の１個の一般ネジを取り付ける作業を示す情報）が表示される。

そして、手順書の１ページ毎に、前のページをめくってからそのページをめくるまでに掛かった時間（すなわちそれぞれの作業が終了したことを示す情報が入力される間隔）を任意の装置に記録しておく。説明変数の上下限値設定部１３０は、記録された時間の最小値を、前記部品の取付け方向・位置、仕様について掛かる最小の時間として、領域８２０の下限値［秒］の値を変更する。また、記録した時間の最大値を、前記部品の取付け方向・位置、仕様について掛かる最大の時間として、領域８２０の上限値［秒］の値を変更する。

上記は、設計情報に応じて各機器を各製品に組み付けるための各部品（例えば個々の一般ネジ）に対する作業時間の実績を取得する方法の一例であり、他の方法で取得してもよい。このような方法によって、実態に即した上限値及び下限値を設定することができる。

領域８３０も、上記の領域８２０と同様の方法で変更を行うことができる。すなわち、上記の組立・配線作業の場合と同様に、組立検査作業毎に、作業対象の部品、部品の取付け方向・位置、および部品の仕様などを示した手順書などを用意し、作業者が１つの作業を行う度に手順書のページをめくるという運用を定めておく。そして、手順書の１ページ毎に、前のページをめくってからそのページをめくるまでに掛かった時間を任意の装置に記録しておき、記録した時間の最小値を、前記部品の取付け方向・位置、仕様について掛かる最小の時間として、領域８３０の下限値［秒］の値を変更する。また、記録した時間の最大値を、前記部品の取付け方向・位置、仕様について掛かる最大の時間として、領域８３０の上限値［秒］の値を変更する。

なお、図７には、例として、図８の画面８００によって設定された上下限値を示している。したがって、図８の領域８１０～８３０の内容は、図７の部品７１０、組立・配線７２０及び組立検査７３０の内容と同一である。

図９は、本実施形態における標準作業時間推定部１４０の動作の例を示すフローチャートである。

まず、標準作業時間推定部１４０は、（式１）を用いて、機器、すなわち各説明変数に対して、工程別の標準作業時間の上下限値を設定する（Ｓ９０１）。

Σ（Ｌkj×Ｎj）≦βki≦Σ（Ｕkj×Ｎj）…………………………………（式１）

ここで、（式１）において、kは工程、Ｌkjは工程kにおける部品jの作業時間の下限値、Ｎjは部品jの員数、βkiは工程kにおける機器iの標準作業時間、Ｕkjは工程kにおける部品jの作業時間の上限値である。なお（式１）における各時間の単位は秒、分、時間などで、全て同一の単位を使用する。

（式１）では、機器iを構成する各部品について、単位量あたりの工程別作業時間の下限値または上限値と、員数とから、作業時間の下限値および上限値を算出した後、機器iを構成する全部品について足し合わせることで、工程kにおける機器iの標準作業時間の下限値および上限値を設定している。

具体的には、例えば次のように設定する。標準作業時間推定部１４０は、部品４２０、取付け方向・位置４３０、仕様４４０と、部品７１０とをキーに、設計情報テーブル１１２と、上下限値情報テーブル１１５とをマージする。標準作業時間推定部１４０は、設計情報テーブル１１２のレコード毎に、組立・配線７２０及び組立検査７３０などの上下限値（Ｌkj、Ｕkj）に対し、員数４５０（Ｎj）を掛けて、工程別の作業時間の上下限値を設定する。標準作業時間推定部１４０は、設計情報テーブル１１２において、同一の機器ＩＤ４１０に対して、前記工程別の作業時間の上下限値を足し込むことで、機器ＩＤ・工程別の作業時間（βki）の上下限値を設定する。

次に、標準作業時間推定部１４０は、（式２）を用いて、各説明変数に対して、工程別の標準作業時間を推定して、後述する図１１の画面１１００に推定結果を提示する（Ｓ９２０）。

Ｙk＝Σ（βki×Ｘi）…………………………………（式２）

ここで、（式２）において、kは工程、Ｙkは工程kにおける実績作業時間、βkiは工程kにおける機器iの標準作業時間、Ｘiは機器iの員数である。なお（式２）における各時間の単位は秒、分、時間などで、全て同一の単位を使用する。

また（式２）では、作番毎、製品を構成する各機器の、工程kにおける標準作業時間と、員数とを、実績作業時間と結んでいる。（式２）におけるβki、すなわち、工程kにおける機器iの標準作業時間は、工程kに対する、作番毎の、員数Ｘiと実績作業時間Ｙkから、重回帰分析などの手法で推定することが可能である。

ただし、βkiを推定する手法は、特に上記のものに限らない。標準作業時間推定部１４０は、上記以外の公知の手法、または、公知の手法の組合せなどによってβkiを推定しても良い。

具体的には、例えば次のように設定する。標準作業時間推定部１４０は、作番５１０または製品名５２０と、作番６１０または製品名６２０をキーにして、生産管理番号別構成情報テーブル１１３と工程別作業実績テーブル１１４をマージして、工程６３０別に、機器ＩＤ５３０毎の員数５４０（Ｘi）と実績作業時間６４０（Ｙk）を設定する。標準作業時間推定部１４０は、Ｓ９１０で設定した上下限値の制約の下、重回帰分析などの手法で、工程kにおける機器iの標準作業時間（βki）を推定する。

ここで、式（２）は、工程kにおける実績作業時間Ｙkを目的変数とし、工程kにおける機器iの員数Ｘiを説明変数とする回帰式である。標準作業時間推定部１４０は、この回帰式を製品（又は作番）ごとに作成して、工程kにおける１個の機器iあたりの（すなわち単位量の機器iに対して設計情報に沿った作業を行うのに要する）標準作業時間βkiがＳ９１０で設定された下限値から上限値までの範囲に含まれるように重回帰分析を行うことによって、標準作業時間βkiを推定することができる。

なお、上記の説明において、「機器」は、製品の構成要素の一例である。本発明は、種々の構成要素を有する種々の製品に適用することができる。そのいくつかの例を以下に説明する。

例えば、製品が完成品であり、機器は、その完成品の構成要素である各種のユニット品であってもよい。その場合、構成要素の量は各種の機器の員数であり、単位量は「１個」である。構成要素の設計情報は、例えば図４に示したように、製品を完成させるために機器を製品に取り付けるための部品の種類、員数及び取り付けの態様（取り付け方向・位置等）である。工程ごとの作業実績は、例えば、上記の設計情報に従って構成要素である全ての機器を製品に組み付ける組立・配線工程の作業時間の実績である。この場合、説明変数の上下限値設定部１３０は、設計情報に従って各機器を各製品に組み付けるための各部品（例えば個々の一般ネジ）に対する作業時間の実績の上限値及び下限値を取得し、取得した上限値及び下限値に基づいて、工程ごとの設計情報に応じた作業時間の上限値及び下限値を設定してもよい。説明変数の上下限値設定部１３０は、作業時間の実績を、既に説明したように、例えば、手順書のページをめくる時間の間隔に基づいて取得することができる。これによって、ユニット品を組み合わせた製品の生産に関する標準作業時間を推定することができる。

あるいは、製品が完成品であり、構成要素は、当該製品を構成する各種の部品であって、当該部品が例えば切削等の加工によって製作される場合の、当該加工の対象物（ワーク）であってもよい。その場合、構成要素の量は各種のワークの員数であり、単位量は「１個」である。構成要素の設計情報は、ワークの加工方法、素材の種類、寸法及び員数であり、工程ごとの作業実績は、例えば、上記の設計情報に従って構成要素に対応する全てのワークを加工する工程の作業時間の実績である。この場合、説明変数の上下限値設定部１３０は、設計情報に従って各構成要素を加工する際の各種類の素材に対する作業時間の実績から、各種類の素材に対する作業時間の実績の上限値及び下限値を取得し、取得した上限値及び下限値に基づいて、工程ごとの設計情報に応じた作業時間の上限値及び下限値を設定してもよい。この場合の作業時間の実績も、手順書のページをめくる時間の間隔に基づいて取得することができる。これによって、種々の加工をしたワークを組み合わせた製品の生産に関する標準作業時間を推定することができる。

あるいは、製品が鋼板であり、構成要素が鋼板に加工されるスラブ（例えば熱延材、冷延材又はブリキといった種別のスラブ）であってもよい。その場合、構成要素の量は、スラブの量であり、単位量は所定のスラブの量である。設計情報は、製品である鋼板及び鋼板に加工されるスラブの幅、厚さ及び長さといった寸法、並びに、鋼種の少なくともいずれかである。工程ごとの作業実績は、例えば、上記の設計情報に従ってスラブを所望の厚さに圧延する圧延工程の作業時間の実績である。この場合、説明変数の上下限値設定部１３０は、設計情報に従って各構成要素を所望の厚さに圧延するための作業時間の実績から、設計情報に対する作業時間の実績の上限値及び下限値を取得し、取得した上限値及び下限値に基づいて、工程ごとの設計情報に応じた作業時間の上限値及び下限値を設定してもよい。この場合の作業時間の実績も、手順書のページをめくる時間の間隔に基づいて取得することができる。これによって、鋼板の生産に関する標準作業時間を推定することができる。

その後、標準作業時間推定部１４０は、機器ＩＤ３１０と機器ＩＤ５３０とをキーにして、構成情報テーブル１１１と生産管理番号別構成情報テーブル１１３をマージして、画面１１００（図１１、後述）を表示する。

画面１１００の登録ボタン（領域１１６０）が押下された場合（Ｓ９３０：Ｙｅｓ）、標準作業時間推定部１４０は、推定結果を、図１０の標準作業時間情報テーブルに格納する（Ｓ９７０）。

画面１１００の登録ボタン（領域１１６０）が押下されない場合（Ｓ９３０：Ｎｏ）、画面１１００の上下限値修正ボタン（領域１１５０）が押下されるか否かで、処理を分岐する（Ｓ９４０）。

画面１１００の上下限値修正ボタン（領域１１５０）が押下されない場合（Ｓ９４０：Ｎｏ）、標準作業時間推定部１４０は、各機器、すなわち、各説明変数の工程別標準作業時間の修正を受け付ける（Ｓ９５０）。その後、入力された修正値を、後述する図１０の標準作業時間情報テーブルに格納する（Ｓ９７０）。

画面１１００の上下限値修正ボタン（領域１１５０）が押下された場合（Ｓ９４０：Ｙｅｓ）、標準作業時間推定部１４０は、画面８００を表示し、上下限値の修正を受け付ける（Ｓ９６０）。その後、領域８６０が押下されると、Ｓ９１０に戻る。

なお上記の説明では、領域８６０が押下されたタイミングで図９の処理が作動する例を示したが、例えば、予め指定された日時に図９の処理が実行されても良い。

図１０は、本実施形態における標準作業時間情報テーブル１１６の例を示す説明図である。

図１０に例示する標準作業時間情報テーブル１１６は、少なくとも次の情報を含む。機器のＩＤを示す機器ＩＤ１０１０。機器の名前を示す機器名１０２０。組立・配線工程における機器別の標準作業時間[分]を示す組立・配線１０３０。組立検査工程における機器別の標準作業時間[分]を示す組立検査１０４０。

具体的には、図１０の例における１レコード目は、「機器ＩＤ：１」及び「機器名：機器Ａ」によって識別される機器は、「組立・配線工程の標準作業時間が４８分」であり、「組立検査工程の標準作業時間が３分」であることを示す。

図１１は、本実施形態におけるディスプレイなどに機器別に標準作業時間を推定した結果が表示された画面例を示す説明図である。

画面１１００は、領域１１１０～１１７０などを含む。

領域１１１０は機器ＩＤを表示する。領域１１２０は機器名を表示する。

領域１１３０は、組立・配線工程において、機器別に推定した標準作業時間βkiを、推定値［分］の列に表示し、当該推定した標準作業時間に対する修正値を、修正値［分］の列の入力欄にて受け付ける。

領域１１４０は、組立検査工程において、機器別に推定した標準作業時間βkiを、推定値［分］の列に表示し、当該推定した標準作業時間に対する修正値を、修正値［分］の列の入力欄にて受け付ける。

領域１１５０は、押下されると、画面８００を呼び出す。

領域１１６０が押下されると、機器および工程毎に、修正値の入力欄に入力があれば修正値を、修正値の入力欄に入力がなければ推定値を、機器および工程毎の標準作業時間として、標準作業時間情報テーブル１１６に格納する。

領域１１７０が押下されると、領域１１３０及び領域１１４０などに入力された情報を消去して、画面１１００を閉じる。

このような画面に対する操作によって、ユーザが標準作業時間の推定結果を確認し、その結果が妥当でないと判断される場合等に修正を加えることが可能となる。

図１２は、本実施形態における注文情報テーブル１１７の例を示す説明図である。

図１２に例示する注文情報テーブル１１７は、少なくとも次の情報を含む。受注から出荷までの作業番号を表す、作番１２１０。作番１２１０で製造する製品の名前を示す製品名１２２０。作番１２１０に含まれる機器のＩＤを示す機器ＩＤ１２３０。作番１２１０に含まれる機器ＩＤ１２３０の員数を示す員数１２４０。

具体的には、図１２の例における１レコード目は、「作番：Ａ１９９９１」によって識別される作業は「製品Ａ」を対象としており、製品Ａには、「機器ＩＤ：１」の機器が「１０個」含まれている、ことを示す。

図１３は、本実施形態におけるディスプレイなどによって表示される注文情報入力画面の例を示す説明図である。

画面１３００は、領域１３１０～１３８０などを含む。

領域１３１０は作番の入力を受け付ける。領域１３２０は製品名の入力を受け付ける。領域１３３０は機器名の入力を受け付ける。領域１３４０は員数の入力を受け付ける。

領域１３５０が押下されると、注文情報テーブル１１７に、領域１３１０～１３４０などの入力を受け付けるレコードが、１レコード追加される。領域１３６０が押下されると、領域１３１０～１３４０などに入力された情報が注文情報テーブル１１７に格納される。領域１３７０が押下されると、後述する図１４の動作フローが作動を開始する。領域１３８０が押下されると、領域１３１０～１３４０などに入力された情報を消去して、画面１３００を閉じる。

例えば、まだ生産されていない（すなわちこれから作業が行われる）新たな製品を受注した場合、標準作業時間推定装置１００のユーザは、領域１３５０を押下して、必要な数のレコードを追加する。そして、入力装置２６０を操作して、受注した新たな製品に関する情報を、追加したレコードの領域１３１０～１３４０などに入力する。領域１３６０が押下されると、入力された情報が注文情報テーブル１１７に格納される。領域１３７０が押下されると、図１４の処理が開始され、新たな製品において必要とされる各工程の作業時間（必要工数）が推定される。

図１４は、本実施形態における生産計画部１５０の動作の例を示すフローチャートである。

まず、生産計画部１５０は、注文情報テーブル１１７を取得する（Ｓ１４１０）。

次に、生産計画部１５０は、注文情報テーブル１１７に含まれる各機器、すなわち、各説明変数の工程別の標準作業時間を、標準作業時間情報テーブル１１６から取得する（Ｓ１４２０）。

次に、生産計画部１５０は、各作番に含まれる全ての機器の、工程別の標準作業時間を合計して、作番別に、工程毎の必要工数を計算し、後述する図１５の生産計画確認画面に表示する（Ｓ１４３０）。

次に、生産計画部１５０は、表示された作番別の工程毎の必要工数に対する修正の指示を受け付ける（Ｓ１４４０）。

次に、生産計画部１５０は、作番別の工程毎の必要工数を基にして、作番別に工程毎の作業開始時間、作業終了時間の設定を受け付ける（Ｓ１４５０）。

画面１５００の計画登録ボタン（領域１５４０）が押下されると、生産計画部１５０は、生産計画テーブル１１８に領域１５１０～１５３０などの情報を登録する（Ｓ１４６０）。

上記の例では、表示された作番別の工程毎の必要工数に対する修正の指示が入力され、その指示に従って修正された必要工数、それに基づく作業開始時間及び作業終了時間等が登録される。しかし、表示された必要工数にかかわらず、必要工数の登録の指示が入力された場合には、指示された必要工数、それに基づく作業開始時間及び作業終了時間等が登録されてもよい。上記の処理における必要工数の修正、登録、作業開始時間及び作業終了時間は、入出力インターフェース部１２０などを介して、設定されても良い。

また、上記の処理における作業開始時間及び作業終了時間は、公知の手法、または公知の手法の組み合わせを用いて作られた、一般的な生産スケジューラーに対して、作番別の工程毎の必要工数を入力し、作業者数、必要能力、残業時間、休憩時間、必要設備の使用可能時間などの情報を鑑みて、ディスパッチングルールなどの公知の手法、または公知の手法の組み合わせによって、設定されても良い。

以上の処理によって、推定された標準作業時間を用いて、これから作業が行われる製品の工程ごとに必要とされる作業時間を妥当な精度で推定することが可能になる。また、その結果を表示することによって、ユーザがその妥当性を確認することが可能になる。

図１５は、本実施形態におけるディスプレイなどによって表示される生産計画確認画面の例を示す説明図である。

画面１５００は、領域１５１０～１５５０を含む。

領域１５１０は作番の情報を表示する。

領域１５２０は作番毎の組立・配線工程について、必要工数［時間］を表示する。

また、領域１５２０の開始日時、および、終了日時については、入出力インターフェース部１２０などから設定される場合には、日時の情報の入力を受付ける。一方、一般的な生産スケジューラーによって設定される場合には、前記スケジューラーの、作番別の工程毎の開始日時及び終了日時に関する情報を受け取り、表示する。

領域１５３０は、作番毎の組立検査工程について、必要工数［時間］を表示する。

また、領域１５３０の開始日時、および、終了日時については、入出力インターフェース部１２０などから設定される場合には、日時の情報の入力を受付ける。一方、一般的な生産スケジューラーによって設定される場合には、前記スケジューラーの、作番別の工程毎の開始日時及び終了日時に関する情報を受け取り、表示する。

領域１５４０が押下されると、領域１５１０～領域１５３０などの情報が、生産計画テーブル１１８に格納される。

領域１５５０が押下されると、領域１５１０～領域１５３０などに入力された情報を消去して、画面１５００を閉じる。

図１６は、本実施形態における生産計画テーブル１１８の例を示す説明図である。

図１６に例示する生産計画テーブル１１８は、少なくとも次の情報を含む。受注から出荷までを含む作業を識別する作業番号（作番）１６１０。作番１６１０別の組立・配線工程の必要工数［時間］、工程の開始日時および終了日時を示す組立・配線１６２０。作番１６１０別の組立検査工程の必要工数［時間］、工程の開始日時および終了日時を示す組立検査１６３０、など。

具体的には、図１６の例における１レコード目は、「作番：Ａ１９９９１」によって識別される作業が、「必要工数：２０時間」である「組立・配線」工程を含み、当該工程が「２０１８年１月１０日８時」から開始し、「２０１８年１月１１日１９時」に終了する予定であることを示す。当該１レコード目は、さらに、当該作業が、「必要工数：８時間」である「組立検査」工程を含み、当該工程が「２０１８年１月１２日８時」から開始し、「２０１８年１月１２日１７時」に終了する予定であることを示す。

なお本実施形態において、製品を製造する各工程での作業時間は、各工程の作業を過去に行った、あるいは今後行う、作業者の作業時間、ロボットを含む製造装置などの稼働時間としても良い。

上述の実施形態によって、多品種少量生産のような、製品の部品の種類が大量で、部品の繰返し利用回数が少ないために、説明変数の数に応じた十分なサンプルデータ数がない場合でも、妥当な精度で標準作業時間を予測することが可能になる。

なお、本発明は上記の実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記の実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリや、ハードディスク、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記録装置、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の計算機読み取り可能な非一時的データ記録媒体に置くことができる。

また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

１００：標準作業時間推定装置、１１０：データ記憶部、１１１：構成情報テーブル、１１２：設計情報テーブル、１１３：生産管理番号別構成情報テーブル、１１４：工程別作業実績テーブル、１１５：上下限値情報テーブル、１１６：標準作業時間情報テーブル、１１７：注文情報テーブル、１１８：生産計画テーブル、１２０：入出力インターフェース部、１３０：説明変数の上下限値設定部、１４０：標準作業時間推定部、１５０：生産計画部、２１０：ＣＰＵ、２２０：ＲＡＭ、２３０：ＲＯＭ、２４０：補助記憶装置、２５０：出力装置、２６０：入力装置、２７０：メディア読取装置、２８０：通信インターフェース部、２９０：通信ネットワーク

Claims (17)

1. プロセッサと、前記プロセッサに接続される記憶装置と、を有する計算機システムが実行する標準作業時間推定方法であって、
   前記記憶装置は、複数の製品と、各製品を構成する１以上の種類の構成要素と、前記各製品を構成する各種類の前記構成要素の量と、を示す構成情報、前記各種類の構成要素の作業に関わる設計情報、及び、前記各製品の工程ごとの作業時間の実績を示す作業実績情報を保持し、
   前記標準作業時間推定方法は、
   前記プロセッサが、前記工程ごとの前記設計情報に応じた前記各種類の構成要素の単位量あたりの作業時間の上限値及び下限値を設定する上下限値設定手順と、
   前記プロセッサが、前記構成情報、前記作業実績情報、並びに、前記設定された上限値及び下限値に基づいて、前記工程ごとに、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間を推定して前記記憶装置に格納する標準作業時間推定手順と、を含み、
   前記標準作業時間推定手順において、前記プロセッサは、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間が前記設定された上限値から下限値までの範囲内となり、かつ、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間に前記製品を構成する各種類の前記構成要素の量を乗じて合計した値が前記工程ごとの作業時間の実績となるように、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間を推定することを特徴とする標準作業時間推定方法。
2. 請求項１に記載の標準作業時間推定方法であって、
   前記設計情報は、前記各種類の構成要素の寸法、重量、前記製品への取り付け位置、取り付け方法、取り付けるための部品の種類及び前記部品の員数の少なくともいずれかを含み、
   前記作業実績情報は、前記各製品を構成する全ての前記構成要素を前記設計情報に従って前記製品に取り付ける工程の作業時間の実績を含むことを特徴とする標準作業時間推定方法。
3. 請求項１に記載の標準作業時間推定方法であって、
   前記設計情報は、前記各構成要素の素材及び寸法であり、
   前記作業実績情報は、前記各製品を構成する全ての前記構成要素を前記設計情報によって指定された寸法に加工する工程の作業時間の実績を含むことを特徴とする標準作業時間推定方法。
4. 請求項１に記載の標準作業時間推定方法であって、
   前記製品は、鋼板であり、
   前記構成要素は、鋼板に加工されるスラブであり、
   前記設計情報は、前記製品の厚さ、前記スラブの厚さ、及び、鋼種であり、
   前記作業実績情報は、前記スラブを前記設計情報によって所望の厚さに圧延する工程の作業時間の実績を含むことを特徴とする標準作業時間推定方法。
5. 請求項１乃至４のいずれか一項に記載の標準作業時間推定方法であって、
   前記工程は、前記製品の生産管理上の１工程、前記製品の生産管理上の１工程を複数の工程に分割した工程、又は前記製品の生産管理上の複数の工程を集約した工程であることを特徴とする標準作業時間推定方法。
6. 請求項１乃至５のいずれか一項に記載の標準作業時間推定方法であって、
   前記計算機システムは、入力部をさらに有し、
   前記上下限値設定手順において、前記プロセッサは、前記入力部を介して入力された値を、前記工程ごとの前記設計情報に応じた作業時間の上限値及び下限値として設定することを特徴とする標準作業時間推定方法。
7. 請求項１に記載の標準作業時間推定方法であって、
   前記設計情報は、前記各構成要素の前記製品への取り付け位置、取り付け方法、取り付けるための部品の種類及び前記部品の員数を含み、
   前記作業実績情報は、前記各製品を構成する全ての前記構成要素を前記設計情報に従って前記製品に取り付ける工程の作業時間の実績を含み、
   前記上下限値設定手順において、前記プロセッサは、前記設計情報に応じて前記各構成要素を前記製品へ取り付けるための前記各種類の部品に対する作業時間の実績から、前記各種類の部品に対する作業時間の実績の上限値及び下限値を取得し、取得した上限値及び下限値に基づいて、前記工程ごとの前記設計情報に応じた作業時間の上限値及び下限値を設定することを特徴とする標準作業時間推定方法。
8. 請求項１に記載の標準作業時間推定方法であって、
   前記設計情報は、前記各構成要素の加工方法、加工する素材の種類及び前記素材の員数を含み、
   前記作業実績情報は、前記各製品を構成する全ての前記構成要素を前記設計情報に従って加工する工程の作業時間の実績を含み、
   前記上下限値設定手順において、前記プロセッサは、前記設計情報に応じて前記各構成要素を加工する際の前記各種類の素材に対する作業時間の実績から、前記各種類の素材に対する作業時間の実績の上限値及び下限値を取得し、取得した上限値及び下限値に基づいて、前記工程ごとの前記設計情報に応じた作業時間の上限値及び下限値を設定することを特徴とする標準作業時間推定方法。
9. 請求項１に記載の標準作業時間推定方法であって、
   前記設計情報は、前記製品の厚さ、前記構成要素の厚さ、及び、鋼種などの仕様を含み、
   前記作業実績情報は、前記各製品の前記構成要素を前記設計情報に従って前記製品の厚さに圧延する工程の作業時間の実績を含み、
   前記上下限値設定手順において、前記プロセッサは、前記設計情報に応じて前記各構成要素を所望の厚さに圧延するための作業時間の実績から、前記各種類の前記設計情報に対する作業時間の実績の上限値及び下限値を取得し、取得した上限値及び下限値に基づいて、前記工程ごとの前記設計情報に応じた作業時間の上限値及び下限値を設定することを特徴とする標準作業時間推定方法。
10. 請求項１乃至９のいずれか一項に記載の標準作業時間推定方法であって、
    前記計算機システムは、前記設計情報に従って前記製品を生産するために前記構成要素の取り付け又は加工をする工程において、部品、素材、又は仕様ごとに作業を指示する情報の入力を受け付け、さらに、前記部品、前記素材、又は鋼種を含む前記仕様ごとに前記指示された作業が終了したことを示す情報の入力を受け付ける入力部を有し、
    上下限値設定手順において、前記プロセッサは、ある指示された作業が終了したことを示す情報が入力された時刻と、前記指示された作業の１つ前に指示された作業が終了したことを示す情報が入力された時刻との差分を、前記設計情報に応じて前記製品を生産するための各種類の前記部品、前記素材、又は前記仕様に対する作業時間の実績として取得することを特徴とする標準作業時間推定方法。
11. 請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の標準作業時間推定方法であって、
    前記標準作業時間推定手順において、前記プロセッサは、前記製品の工程ごとの作業時間の実績を目的変数とし、前記工程ごとの前記各種類の構成要素の量を説明変数とする回帰式について、前記工程ごとの前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間が前記上限値と前記下限値との間に含まれるように重回帰分析を行うことによって、前記標準作業時間を推定することを特徴とする標準作業時間推定方法。
12. 請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の標準作業時間推定方法であって、
    前記計算機システムは、推定された前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間を出力する出力部と、出力された前記標準作業時間に対する修正の入力を受け付ける入力部と、をさらに有し、
    前記標準作業時間推定手順において、前記プロセッサは、修正された前記標準作業時間を前記記憶装置に格納することを特徴とする標準作業時間推定方法。
13. 請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の標準作業時間推定方法であって、
    前記記憶装置は、これから作業が行われる新たな製品を構成する１以上の種類の構成要素と、前記製品を構成する各種類の前記構成要素の量と、を示す注文情報をさらに保持し、
    前記標準作業時間推定方法は、前記プロセッサが、前記推定された標準作業時間と、前記注文情報と、に基づいて、前記新たな製品の工程ごとに必要とされる作業時間を推定して前記記憶装置に格納する生産計画手順をさらに含むことを特徴とする標準作業時間推定方法。
14. 請求項１３に記載の標準作業時間推定方法であって、
    前記計算機システムは、推定された前記必要とされる作業時間を出力する出力部と、前記必要とされる作業時間の登録の指示の入力を受け付ける入力部と、をさらに有し、
    前記生産計画手順において、前記プロセッサは、は、前記入力部に登録の指示が入力された場合に、前記推定された必要とされる作業時間を前記記憶装置に格納することを特徴とする標準作業時間推定方法。
15. 請求項１３に記載の標準作業時間推定方法であって、
    前記計算機システムは、推定された前記必要とされる作業時間を出力する出力部と、出力された前記必要とされる作業時間に対する修正の指示の入力を受け付ける入力部と、をさらに有し、
    前記生産計画手順において、前記プロセッサは、前記入力部に前記必要とされる作業時間に対する修正の指示が入力された場合に、入力された前記指示に従って修正された前記必要とされる作業時間を前記記憶装置に格納することを特徴とする標準作業時間推定方法。
16. 複数の製品と、各製品を構成する１以上の種類の構成要素と、前記各製品を構成する各種類の前記構成要素の量と、を示す構成情報、前記各種類の構成要素の作業に関わる設計情報、及び、前記各製品の工程ごとの作業時間の実績を示す作業実績情報を保持する記憶部と、
    前記工程ごとの前記設計情報に応じた前記各種類の構成要素の単位量あたりの作業時間の上限値及び下限値を設定する上下限値設定部と、
    前記構成情報、前記作業実績情報、並びに、前記設定された上限値及び下限値に基づいて、前記工程ごとに、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間を推定して前記記憶部に格納する標準作業時間推定部と、を有し、
    前記標準作業時間推定部は、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間が前記設定された上限値から下限値までの範囲内となり、かつ、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間に前記製品を構成する各種類の前記構成要素の量を乗じて合計した値が前記工程ごとの作業時間の実績となるように、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間を推定することを特徴とする標準作業時間推定装置。
17. プロセッサと、前記プロセッサに接続される記憶装置と、を有する計算機システムに標準作業時間推定方法を実行させるためのプログラムであって、
    前記記憶装置は、複数の製品と、各製品を構成する１以上の種類の構成要素と、前記各製品を構成する各種類の前記構成要素の量と、を示す構成情報、前記各種類の構成要素の作業に関わる設計情報、及び、前記各製品の工程ごとの作業時間の実績を示す作業実績情報を保持し、
    前記プログラムは、
    前記工程ごとの前記設計情報に応じた前記各種類の構成要素の単位量あたりの作業時間の上限値及び下限値を設定する上下限値設定手順と、
    前記構成情報、前記作業実績情報、並びに、前記設定された上限値及び下限値に基づいて、前記工程ごとに、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間を推定して前記記憶装置に格納する標準作業時間推定手順と、を前記プロセッサに実行させ、
    前記標準作業時間推定手順は、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間が前記設定された上限値から下限値までの範囲内となり、かつ、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間に前記製品を構成する各種類の前記構成要素の量を乗じて合計した値が前記工程ごとの作業時間の実績となるように、前記各種類の構成要素の単位量あたりの標準作業時間を推定する手順を含むことを特徴とするプログラム。

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