JP7018704B2

JP7018704B2 - 自立袋の製造方法

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Publication number: JP7018704B2
Application number: JP2016226146A
Authority: JP
Inventors: 一博梅中
Original assignee: Hosokawa Yoko KK
Current assignee: Hosokawa Yoko KK
Priority date: 2016-11-21
Filing date: 2016-11-21
Publication date: 2022-02-14
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Description

本発明は、自立袋の製造方法に関する。

プラスチックフィルムなどからなる軟質包材としては、自立性を有する袋体、いわゆる自立袋が知られている。自立袋としては、胴部を形成する２枚の胴部材の下端の間に、底部を形成する折り畳んだ底部材を、その折り線を上方にして挟み込んだ状態で、２枚の胴部材の側端同士を底部材の側端と共にヒートシールし、さらにそれらの下端同士を全周にわたってヒートシールすることにより形成されたものが知られている。しかし、該自立袋は、胴部の側縁に形成される胴部材の側端同士のヒートシール部がナイフエッジのように働くことで、胴部を手で握ったときに不快感がある。

胴部を手で握ったときの不快感を解消する自立袋としては、１枚の胴部材の両方の側端側がそれぞれ折り返され、その側端同士が背面で接着されて扁平な筒状とされた胴部を備える自立袋が提案されている。例えば、胴部材を扁平な筒状とした胴部と、半折された底部材が折り線を上側にして胴部内に取り付けられた底部とを備え、前記底部材の両方の側端が、それら側端のそれぞれを覆う２枚の接着フィルムによって胴部の内面に取り付けられた自立袋が挙げられる（特許文献１）。

特開２０１１－１９５１７５号公報

しかし、特許文献１のような自立袋では、製造時において接着フィルムの配置にずれが生じると、接着不良が生じて内容物の漏れが発生する。そのため、接着フィルムの配置位置には高い精度が求められることから、特にサイズの小さい自立袋とする場合には製造が難しくなる。
また、自立袋においては、自立させた状態において底部にかかる負荷が大きいことから、底部の耐ピンホール性が優れていることが重要である。

本発明は、胴部を手で握っても不快感がなく、サイズが小さくても容易に製造でき、かつ内容物の漏れを安定して抑制でき、底部において優れた耐ピンホール性を有する自立袋及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は以下の構成を有する。
［１］下記工程（Ｉ）～（ＶＩ）の順で実施する自立袋の製造方法。
（Ｉ）フィルム状の底部材と接着フィルムを、前記接着フィルムの幅方向における両方の側端が前記底部材の幅方向における両方の側端からそれぞれ突出するように積層し、前記底部材と前記接着フィルムとを、前記底部材の両方の側端に沿って接着して積層体を形成する工程
（ＩＩ）前記積層体を、前記接着フィルムが外側となるように、かつ幅方向に延びる折り線にて半折する工程
（ＩＩＩ）フィルム状の胴部材上に、半折した前記積層体を載置する工程
（ＩＶ）前記接着フィルムにより、前記底部材の側端を胴部材に取り付ける工程
（Ｖ）前記胴部材の前記底部材を接着した面が内面となるように、該胴部材の側端同士を接着して筒状を形成し、胴部を形成する工程
（ＶＩ）前記底部材の下端と、前記胴部の下端側とを、該胴部の全周にわたって接着して底部を形成する工程
［２］工程（Ｖ）において、前記胴部材のそれぞれの側端側を、前記底部材を接着した面が内面となるように、かつそれぞれの折り線が前記底部材の両側端より中央側になるように、前記底部材の側端側とともに折る、［１］に記載の自立袋の製造方法。

本発明の自立袋は、胴部を手で握っても不快感がなく、サイズが小さくても容易に製造でき、かつ内容物の漏れを安定して抑制でき、底部において優れた耐ピンホール性を有している。
本発明の自立袋の製造方法によれば、サイズが小さい自立袋であっても製造が容易であり、また内容物の漏れが安定して抑制され、底部において優れた耐ピンホール性を有する自立袋が得られる。

本発明の自立袋の一例を示した斜視図である。本発明の自立袋の一例の扁平な状態を示した正面図である。本発明の自立袋の製造の一工程を示した図であって、図３（Ａ）は底部材の斜視図であり、図３（Ｂ）は自立袋を展開した平面図である。本発明の自立袋の背貼りの実施形態例を示した断面図である。図５（Ａ）は図２の自立袋を直線Ｉ－Ｉで切断した断面図であり、図５（Ｂ）は図２の自立袋を直線ＩＩ－ＩＩで切断した断面図である。本発明の自立袋の内容物が収容された状態における他の形態を部分的に示した斜視図である。本発明の自立袋の製造方法の一例の一工程を示した斜視図である。本発明の自立袋の他の例の製造の一工程を示した平面図である。本発明の自立袋の他の例の製造の一工程を示した平面図である。本発明の自立袋の他の実施形態例の扁平な状態を示した正面図である。

［自立袋］
以下、本発明の自立袋の一例として、収容した内容物を注出する注出口を備える自立袋について、図１～５に基づいて詳細に説明する。
本実施形態の自立袋１は、自立性を有する袋であり、図１及び図２に示すように、胴部１０と、胴部１０内に設けられた底部１２と、胴部１０の上端部に設けられ、収容した内容物を注出する注出口１４と、を備えている。具体的には、自立袋１は、胴部材１０Ａが筒状に形成された胴部１０と、半折された底部材１２Ａが、その折り線１２ａを上側にして胴部１０内に取り付けられて形成される底部１２と、を備え、底部材１２Ａのそれぞれの側端１２ｄ，１２ｅ及び１２ｆ，１２ｇが胴部１０の内面に接着され、底部材１２Ａの下端１２ｈ，１２ｉが、胴部１０の下端側において胴部１０の全周にわたって接着されている。底部材１２Ａにおける胴部１０側には、底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅ及び１２ｆ，１２ｇと胴部１０とを接着する接着フィルム２２が底部材１２Ａの全体を覆うように積層されている。接着フィルム２２の両方の側端２２ｃ，２２ｄ及び２２ｅ，２２ｆは幅方向において底部材１２Ａの両方の側端１２ｄ，１２ｅ及び１２ｆ，１２ｇからそれぞれ突出し、底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅ及び１２ｆ，１２ｇの胴部１０の内面への接着が接着フィルム２２によってなされている。自立袋１は、内部に内容物を収容することができ、収容した内容物を注出口１４から注出することができる。自立袋１に内容物を収容した際、自立袋１を下から見ると、円又は略楕円形状となり、鈍い角部を有することもある。

胴部１０は、筒状であり、矩形のフィルム状の胴部材１０Ａから形成されている。具体的には、胴部材１０Ａの両方の側端側が図３（Ｂ）に示す折り線Ｌ１，Ｌ２に沿って折られ、図１及び図２に示すように、側端１０ａと側端１０ｂを突き合わせて筒状とされることで形成されている。胴部１０は、内容物が収容されていない状態では扁平状であり、前面部１８及び背面部２０を有している。

胴部１０においては、胴部材１０Ａの折り線Ｌ１と折り線Ｌ２の間の部分１１Ａが前面部１８となっている。また、胴部材１０Ａにおける折り線Ｌ１と側端１０ａの間の部分１１Ｂと、折り線Ｌ２と側端１０ｂの間の部分１１Ｃとが背面部２０となっている。また、胴部材１０Ａにおける折り線Ｌ１及び折り線Ｌ２の部分が、それぞれ胴部１０の側縁１３ａ，１３ｂとなっている。

胴部材１０Ａとしては、少なくとも基材層とシーラント層とが積層され、最内層がシーラント層である積層フィルムが好ましい。
基材層としては、印刷適性に優れ、さらに突き刺し強度、引っ張り強度、耐衝撃性などを備えたフィルムが好ましい。基材層の材質としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、エチレンビニルアルコール共重合体などが挙げられ、これらの二軸延伸フィルム又は一軸延伸フィルムが好ましい。また、これらのフィルムに、酸素や水蒸気に対するバリア性を付与するために、アルミニウム、マグネシウムなどの金属、又は酸化珪素などの酸化物を蒸着させた蒸着フィルム、ポリ塩化ビニリデンなどのバリア性コート剤などをコートしたコートフィルムなどを用いてもよい。基材層は、前記したフィルムの単体であってもよく、積層体であってもよい。
シーラント層は、基材層の形状を維持できる温度範囲内で加熱溶融可能で、ヒートシール可能な層である。シーラント層の材質としては、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレンなどのポリエチレン、ポリプロピレンなどが挙げられ、これらの未延伸フィルムや、前記樹脂を層状に押し出したものが好ましい。

積層フィルムは、必要に応じて、基材層とシーラント層の間に、中間層を有していてもよい。
中間層としては、例えば、酸素バリア性、水蒸気バリア性、引裂き性などの機能性を備えたフィルムが挙げられる。中間層の具体例としては、例えば、アルミニウムなどの金属箔や上述の蒸着フィルム、コートフィルムが挙げられる。
基材層、シーラント層、及び必要に応じて用いる中間層からなる積層フィルムは、接着剤を用いたドライラミネート法、熱接着性樹脂を用いた押し出しラミネート法などの公知の方法で製造できる。
なお、胴部材１０Ａは、ヒートシール可能なフィルムからなる単層フィルムであってもよい。

胴部材１０Ａを筒状とする形態は、この例では、図１、図２及び図４（Ａ）に示すように、胴部材１０Ａの側端１０ａと側端１０ｂとが、隙間がないように突き合わされ、それらの内面側に接着フィルム１６を重ねた状態で、ヒートシール部ＨＳ３においてヒートシールされることにより背貼り１５が形成された形態である。この場合、胴部材１０Ａの側端１０ａと側端１０ｂとは、わずかな隙間があっても、若干重なっていても、接着フィルム１６により隙間なく密閉されていればよい。
接着フィルム１６は、両面が、胴部材及び底部材のシーラント層と熱融着可能なヒートシール性を有する、胴部材及び底部材のシーラント層を形成する樹脂と同種のフィルムである。接着フィルム１６としては、例えば、両面がシーラント層である積層フィルム、単層フィルム、共押出しフィルムなどが挙げられる。なかでも、ヒートシールによる熱で厚み方向に全体的に溶融し、厚みがより薄くなる点から、接着フィルム１６としては、単層の合成樹脂フィルムが好ましい。

なお、背貼り１５の形態は、接着フィルム１６を用いる形態には限定されない。例えば、図４（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａの側端１０ａの内面と側端１０ｂの外面とを接着した封筒貼りであってもよく、図４（Ｃ）に示すように、胴部材１０Ａの側端１０ａと側端１０ｂの内面同士を接着した合掌貼りであってもよい。これら側端１０ａと側端１０ｂの封筒貼りや合掌貼りは、ヒートシールにより行ってもよく、接着剤を用いて行ってもよい。

底部１２は、矩形のフィルム状の底部材１２Ａにより形成されている。具体的には、底部材１２Ａが半折された状態で、折り線１２ａを上側にして胴部１０内に取り付けられることで底部１２が形成されている。半折された底部材１２Ａの面は、図３（Ａ）に示すように、折り線１２ａを境にして第１底面部１２ｂと第２底面部１２ｃに区画されている。半折された状態では、第１底面部１２ｂの側端１２ｄと第２底面部１２ｃの側端１２ｅとが一致し、第１底面部１２ｂの側端１２ｆと第２底面部１２ｃの側端１２ｇとが一致し、第１底面部１２ｂの下端１２ｈと第２底面部１２ｃの下端１２ｉとが一致している。
図３（Ｂ）に示すように、自立袋１を製造する過程で、底部材１２Ａは、半折されて胴部材１０Ａ上に配置されている。すなわち、底部材１２Ａの第２底面部１２ｃは、胴部材１０Ａの部分１１Ａ側と向き合って配置されており、自立袋１となった際には、胴部１０の前面部１８側と向き合って位置している。一方、底部材１２Ａの第１底面部１２ｂは、自立袋１となった際には、胴部１０の背面部２０側と向き合って位置している。胴部１０の背面部２０は胴部材１０Ａの部分１１Ｂ及び１１Ｃから形成されている。

図３（Ｂ）に示すように、半折された底部材１２Ａが胴部材１０Ａ上に配置される際には、底部材１２Ａの幅方向の中心線ａと胴部材１０Ａの幅方向の中心線ｂが略一致するように配置されている。半折された底部材１２Ａの両側端間の長さＤ１は、胴部材１０Ａの部分１１Ａの幅Ｄ２よりも長くなっており、胴部材１０Ａの折り線Ｌ１及びＬ２を超えている。なお、ここでの胴部材１０Ａの折り線Ｌ１及びＬ２とは、折る予定の位置を表す。胴部材１０Ａを筒状に形成する際に、胴部材１０Ａの折り線Ｌ１，Ｌ２において、底部材１２Ａもともに折り曲げられている。すなわち、底部材１２Ａの両側端間の長さＤ１は、胴部１０の幅よりも長くなっている。

一般的な、胴部と底部を有し、胴部の側縁外部にて、胴部と側部を接着する側部シールがなされている自立袋においては、自立袋内部において、底部材の側端部分の上端において内容物の荷重が集中しやすい。つまり、底部材が半折されている側端の角にて、内容物の荷重が集中しやすい。そのため、この部分にて破断が生じて内容物が漏れるおそれがある。
また、自立袋１において、底部材の側端が胴部の側縁に一致していてもよいが、この場合も上記と同様に、胴部の側縁の内側に底部材の側端が一致し、その中でも特に底部材の上端、つまり底部材の半折されている角に内容物の荷重が集中しやすい。そのため、底部材の側端の上部にて破断が生じて内容物が漏れるおそれがある。
しかし、自立袋１において、底部材１２Ａの両側端間の長さＤ１が胴部１０の幅よりも長い場合、半折された底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅ側は、図１、図２及び図５（Ａ）に示すように、胴部１０の側縁１３ａで折られて背面部２０の内面に取り付けられている。これにより、自立袋１では、底部材１２Ａの折り線１２ａにて半折されている角ではなく底部材１２Ａにおける折られた部分で内容物の荷重を受け止めることになるため、底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅ側の側縁に大きな力が集中しない。そのため、側端１２ｄ，１２ｅの部分で破断が生じ難く、内容物の漏れを抑制する効果が高い。
同様に、半折された底部材１２Ａの側端１２ｆ，１２ｇ側は、胴部１０の側縁１３ｂで折られ、それら側端１２ｆ，１２ｇが背面部２０の内面に取り付けられている。これにより、側端１２ｆ，１２ｇの部分でも破断が生じ難く、内容物の漏れを抑制する効果が高くなる。

底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅと、胴部１０の側縁１３ａとの間の距離、すなわち底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅと胴部材１０Ａの折り線Ｌ１との距離Ｄ３は、１．０ｍｍ以上が好ましく、３．０ｍｍ以上がより好ましい。距離Ｄ３が１．０ｍｍ以上であれば、底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅの部分が破断して内容物が漏れることを抑制しやすい。距離Ｄ３がある程度の長さを有している場合、自立袋に内容物を充填させた際、図６に示すように、胴部材１０Ａのうち底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅの位置に対応する位置が折り線となり胴部材１０Ａが折れ曲がり、鈍い角部が形成されやすくなる。これは、胴部材ならびに底部材を形成するフィルムにアルミニウム箔などの金属を有する積層体など、剛性を有する積層体を用いた場合に形成されやすい。また、この場合の距離Ｄ３のある程度の長さとは、自立袋の大きさによっても左右されるが、少なくとも１０ｍｍ以上の距離を有する場合に前記角部が形成されやすい。
また、底部材１２Ａの側端１２ｆ，１２ｇと胴部１０の側縁１３ｂとの間の距離、すなわち、底部材１２Ａの側端１２ｆ，１２ｇと胴部材１０Ａの折り線Ｌ２との間の距離Ｄ４の好ましい範囲は、距離Ｄ３と同様である。
距離Ｄ３と距離Ｄ４は、同じであっても異なっていてもよいが、より外観が優れる点から、同じであることが好ましい。

底部材１２Ａとしては、少なくとも基材層とシーラント層とが積層された積層フィルムが好ましく、シーラント層を外側にして半折されており、自立袋１の内部で胴部１０の内面と向かい合う側の最内層がシーラント層である。底部材１２Ａの基材層とシーラント層としては、例えば、胴部材１０Ａで挙げた基材層とシーラント層と同じものが挙げられる。また、底部材１２Ａが積層フィルムである場合、中間層を有していてもよい。底部材１２Ａが有する中間層としては、例えば、胴部材１０Ａで挙げた中間層と同じものが挙げられる。

底部材１２Ａと胴部材１０Ａは、同じ材質のフィルムであっても異なる材質のフィルムであってもよいが、それらのヒートシールによる接着が可能になる点から、ともに同種の樹脂からなるシーラント層を有する積層フィルムであることが好ましい。
なお、後述する、底部材と接着フィルムの積層体として、底部材と接着フィルムとが一体となった積層フィルムを用いる場合は、接着フィルムが底部材のシーラント層を兼ねるようにしてもよい。

底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅと側端１２ｆ，１２ｇは、接着フィルム２２を利用して胴部１０の内面に接着されている。
具体的には、底部材１２Ａには矩形の接着フィルム２２が底部材１２Ａの全体を覆うように積層されている。接着フィルム２２は、底部材１２Ａのシーラント層の面に積層されている。ここで、「積層されている」とは、底部材１２Ａと接着フィルム２２とが、全面において接着されている状態であっても、一部のみ接着されている状態であってもよく、接着されずに重なっているだけの状態も含む。そして、接着フィルム２２の間に底部材１２Ａが挟まれるように、接着フィルム２２と底部材１２Ａがともに半折されている。半折された接着フィルム２２の面は、第１平面部２２ａと第２平面部２２ｂに区画されている。半折された状態では、第１平面部２２ａの側端２２ｃと第２平面部２２ｂの側端２２ｄとが一致し、第１平面部２２ａの側端２２ｅと第２平面部２２ｂの側端２２ｆとが一致し、第１平面部２２ａの下端２２ｇと第２平面部２２ｂの下端２２ｈとが一致している。接着フィルム２２の第２平面部２２ｂは、胴部材１０Ａの部分１１Ａ側、すなわち自立袋１となった際には、胴部１０の前面部１８側に位置している。一方、接着フィルム２２の第１平面部２２ａは、自立袋１となった際には、胴部１０の背面部２０側に位置している。

図３（Ａ）に示すように、半折された接着フィルム２２の一方の側端２２ｃ，２２ｄは、幅方向において、半折された底部材１２Ａの一方の側端１２ｄ，１２ｅから突出している。また、半折された接着フィルム２２の他方の側端２２ｅ，２２ｆは、幅方向において、半折された底部材１２Ａの他方の側端１２ｆ，１２ｇから突出している。このように、接着フィルム２２の両側の側端２２ｃ，２２ｄと側端２２ｅ，２２ｆは、幅方向において底部材１２Ａからはみ出している。

自立袋１では、図１、図２及び図５（Ｂ）に示すように、接着フィルム２２の側端２２ｃ，２２ｄ側と底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅ側がともに胴部１０の側縁１３ａで折られた状態で、底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅを含むヒートシール部ＨＳ１で接着フィルム２２と底部材１２Ａと胴部１０とがヒートシールにより接着されている。具体的には、ヒートシール部ＨＳ１では、接着フィルム２２と底部材１２Ａが接着され、接着フィルム２２と胴部１０の背面部２０が接着され、さらに接着フィルム２２の底部材１２Ａから突出した部分同士が接着されており、これにより、底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅが接着フィルム２２によって閉じられると共に、胴部１０の背面部２０内面に接着により取り付けられている。ヒートシール部ＨＳ１の高さ方向の端は、底部材１２Ａの半折された折り線１２ａを超えて形成されている。また、ヒートシール部ＨＳ１の幅方向の端については、後述する。

同様に、接着フィルム２２の側端２２ｅ，２２ｆ側と底部材１２Ａの側端１２ｆ，１２ｇ側がともに胴部１０の側縁１３ｂで折られた状態で、底部材１２Ａの側端１２ｆ，１２ｇを含むヒートシール部ＨＳ２で接着フィルム２２と底部材１２Ａと胴部１０とがヒートシールにより接着されている。具体的には、ヒートシール部ＨＳ２では、接着フィルム２２と底部材１２Ａが接着され、接着フィルム２２と胴部１０の背面部２０が接着され、さらに接着フィルム２２の底部材１２Ａから突出した部分同士が接着されており、これにより、底部材１２Ａの側端１２ｆ，１２ｇが接着フィルム２２によって閉じられると共に、胴部１０の背面部２０内面に接着により取り付けられている。ヒートシール部ＨＳ２の高さ方向の端は、底部材１２Ａの半折された折り線１２ａを超えて形成されている。また、ヒートシール部ＨＳ２の幅方向の端については、後述する。

自立袋１においては、このように底部材１２Ａと接着フィルム２２とが積層され、接着フィルム２２の両方の側端２２ｃ，２２ｄ及び側端２２ｅ，２２ｆが、幅方向において底部材１２Ａの両方の側端１２ｄ，１２ｅ及び側端１２ｆ，１２ｇからそれぞれ突出しており、接着フィルム２２が１枚であることから、底部材１２Ａと接着フィルム２２との位置関係を制御することが容易である。そのため、サイズの小さい自立袋１であっても、底部材１２Ａと接着フィルム２２の位置がずれて接着不良が生じることが充分に抑制される。これにより、サイズに関係なく内容物の漏れが安定して抑制される。

また、自立袋１においては、底部材１２Ａと接着フィルム２２とが積層されていることで、底部材１２Ａの側端部分にだけ接着フィルムが積層される形態に比べて、底部１２全体で優れた耐ピンホール性が得られる。耐ピンホール性がより優れる点では、底部材と接着フィルムは、底部材の両方の側端部分のみで接着されて積層されていることが好ましい。自立袋１においては、底部材１２Ａと接着フィルム２２は、底部材の両方の側端部分で接着されて、ヒートシール部ＨＳ１とヒートシール部ＨＳ２で接着され、幅方向の中央部分では互いが接着されていない。そのため、幅方向の中央部は二重袋のようになっており、自立袋１は、底部材１２Ａと接着フィルム２２とが全体的に接着されている場合に比べて、底部１２の耐ピンホール性がさらに優れている。

接着フィルム２２は、底部材１２Ａの両方の側端１２ｄ～１２ｇを胴部１０の内面に接着により取り付ける機能を有する部材であり、両面がヒートシール性を有するフィルムである。接着フィルム２２としては、胴部材と底部材のシーラント層と熱融着可能なシール性を有し、接着フィルム１６で挙げたフィルムと同じ材質のものを使用でき、ヒートシールによる熱で厚み方向に全体的に溶融し、厚みがより薄くなる点から、単層の合成樹脂フィルムが好ましい。また、接着フィルム２２が単層の合成樹脂フィルムであれば、ヒートシール部ＨＳ１とヒートシール部ＨＳ２において、接着フィルム２２がヒートシールの熱によって溶融し、底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅと側端１２ｆ，１２ｇの境界の段差部分に入り込みやすいため、ヒートシール不良がより生じ難くなる。

この例の自立袋１では、図３（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａの部分１１Ｂ、１１Ｃにおいて、ヒートシール部ＨＳ１の幅方向の一端は折り線Ｌ１に達するように形成され、またヒートシール部ＨＳ２の幅方向の一端は折り線Ｌ２に達するように形成されている。すなわち、胴部１０の背面部２０において、ヒートシール部ＨＳ１が胴部１０の側縁１３ａに達するように形成され、またヒートシール部ＨＳ２が胴部１０の側縁１３ｂに達するように形成されている。自立袋１においては、胴部１０における、底部材１２Ａの両方の側端１２ｄ，１２ｅ及び側端１２ｆ，１２ｇを取り付ける部分で接着フィルム２２と接着される部分は、折り線Ｌ１及びＬ２をまたがず背面部２０のみであることが好ましい。つまり、ヒートシール部ＨＳ１及びヒートシール部ＨＳ２が前面部１８に及んでいないことが好ましい。これにより、底部材１２Ａの折り線１２ａが、胴部１０の前面部１８に固定されていない状態となる。そのため、自立袋１の側縁１３ａ，１３ｂ近傍で底部１２の上部が広がりやすくなり、それに応じて胴部１０の側縁１３ａ，１３ｂ近傍が広がりやすくなることで、自立安定性が向上し、また良好な外観が得られやすい。

なお、ヒートシール部ＨＳ１及びヒートシール部ＨＳ２を背面部２０のみに形成する場合は、図８に示すように、ヒートシール部ＨＳ１の幅方向の一端は折り線Ｌ１に及ばず、ヒートシール部ＨＳ２の幅方向の一端は折り線Ｌ２に及ばないようにしてもよい。すなわち、ヒートシール部ＨＳ１及びヒートシール部ＨＳ２が胴部１０の側縁１３ａ，１３ｂに及ばないようにしてもよい。この場合も、自立袋１の側縁１３ａ，１３ｂ近傍で底部１２の上部が広がりやすくなり、それに応じて胴部１０の側縁１３ａ，１３ｂ近傍が広がりやすくなることで、自立安定性が向上し、また良好な外観が得られやすい。
なお、自立安定性、デザイン性が低下しすぎない範囲内であれば、図９に示すように、ヒートシール部ＨＳ１及びヒートシール部ＨＳ２の幅方向の一端が折り線Ｌ１及び折り線Ｌ２をまたいで胴部材１０Ａの部分１１Ａ、すなわち胴部１０の前面部１８まで及ぶ形態としてもよい。

ヒートシール部ＨＳ１及びＨＳ２の幅方向の他端は、それぞれ底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅ及び側端１２ｆ，１２ｇをまたいでいればよい。底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅ及び側端１２ｆ，１２ｇをまたぐことで、接着フィルム２２の底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅから突出した部分同士及び、側端１２ｆ，１２ｇから突出した部分同士が接着される。これにより、底部材１２Ａの側端１２ｄと側端１２ｅが閉じられ、また側端１２ｆと側端１２ｇが閉じられている。
また、ヒートシール部ＨＳ１及びＨＳ２の幅方向の他端は、それぞれ接着フィルム２２の側端２２ｃ，２２ｄ及び側端２２ｅ，２２ｆを超えていてもよい。接着フィルム２２の側端２２ｃ，２２ｄ及び側端２２ｅ，２２ｆを超えることで、側端２２ｃと側端２２ｄが閉じられ、また側端２２ｅと側端２２ｆが閉じられる。これにより、側端２２ｃと側端２２ｄとの間、及び側端２２ｅと側端２２ｆとの間に内容物が入り込むのを防止することができる。

自立袋１においては、図１、図２及び図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、半折された底部材１２Ａの下端１２ｈ，１２ｉと胴部材１０Ａの下端側とが、胴部１０の全周にわたってヒートシールされることで帯状のヒートシール部ＨＳ４が形成されている。帯状のヒートシール部ＨＳ４は胴部の内側に形成されており、胴部材１０Ａの下端側の最下端にまで到達していると、自立性が向上するため、好ましい。これにより、自立袋１の下端側が閉じられており、底部１２が形成されている。帯状のヒートシール部ＨＳ４の幅は、２ｍｍ～３０ｍｍであることが好ましく、３ｍｍ～１０ｍｍがさらに好ましい。
胴部１０の前面部１８におけるヒートシール部ＨＳ４よりも上側の部分は接着フィルム２２とは接着されていない。また、接着フィルム２２における折られた状態で接している第１平面部２２ａと第２平面部２２ｂがヒートシール部ＨＳ４において接着されている。

胴部１０の上部は、前面部１８と背面部２０の間に注出口１４を挟み込んだ状態で、ヒートシール部ＨＳ５でヒートシールされることで、注出口１４が液密に取り付けられた状態で密封されている。

注出口１４は、公知の注出口を用いることができる。
この例の注出口１４は、下部が胴部１０内に挿入され、内容物を注出口から注出する注出管２４と、注出管２４の上部に螺合せしめて、注出管２４の注出口を密閉するキャップ２６とを備える。

注出口１４の材質としては、少なくとも注出管２４における胴部１０の内面と接着される部分は合成樹脂であることが好ましい。
注出口１４の注出管２４の少なくとも胴部１０の内面と接着されている部分を形成する合成樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエーテルサルホン、エチレン－ビニルアルコール共重合体などが挙げられる。なかでも、加工性に優れ、低コストである点から、ポリオレフィン樹脂が好ましい。

ポリオレフィン樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高圧法低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体などのポリエチレン系樹脂、エチレン－α－オレフィン共重合体等のオレフィン系エラストマー、ポリプロピレン、エチレン－プロピレンランダム共重合体、α－オレフィン－プロピレンランダム共重合体などのポリプロピレン系樹脂や、環状ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は、性能向上のためにブレンドされていてもよく、耐熱性向上などを目的として一部架橋されていてもよい。

注出口１４は単一の材料から形成されていてもよく、あるいは種々の樹脂層からなる多層構造が形成されていてもよい。
注出口１４の注出管２４の少なくとも胴部１０の内面と接着されている部分を形成する樹脂は、接着性の点から、胴部１０の前面部１８及び背面部２０の内面側のシーラント層を形成する樹脂と同種の樹脂で形成されていることが好ましい。

本発明の自立袋は、注出口を設けて、又は設けずに、食品、化粧品やシャンプーなどの流体、粉状、固形状の固体などを収容する袋として好適に使用できる。また、本発明の自立袋は、個包装品を包装する外装袋として用いてもよい。

以上説明した本発明の自立袋においては、底部材と接着フィルムとが積層された状態で、底部材の側端の胴部の内面への接着が該接着フィルムによってなされている。そのため、底部全体で優れた耐ピンホール性が得られる。また、接着フィルムの両方の側端が、幅方向において底部材の両方の側端からそれぞれ突出している。そのため、底部材と接着フィルムとの位置関係を容易に制御できるため、サイズの小さい自立袋であっても、接着フィルムの位置がずれることに起因する接着不良を抑制しやすく、内容物の漏れが安定して抑制される。
また、本発明の自立袋においては、胴部の側縁に、前面部と背面部の内面同士が接着されたヒートシール部が形成されていないので、胴部を手で握っても不快感がなく、外観も優れている。

なお、本発明の自立袋は、前記した自立袋１には限定されない。
例えば、自立袋１においては、底部材１２Ａの幅方向の中心線ａと胴部材１０Ａの幅方向の中心線ｂを略一致させているが、底部材１２Ａの幅方向の両方の側端１２ｄ，１２ｅ及び側端１２ｆ，１２ｇが胴部材１０Ａの折り線Ｌ１及びＬ２に達する範囲であれば、底部材１２Ａの幅方向の中心線ａと胴部材１０Ａの幅方向の中心線ｂが略一致していなくてもよい。
また、自立袋１では背貼り１５が背面部２０の幅方向の中央に形成されているが、背貼り１５を形成する位置は背面部２０の幅方向の中央部分には限定されない。本発明の自立袋は、例えば、背貼り１５が背面部２０において幅方向の中央よりも側縁１３ａ寄り又は側縁１３ｂ寄りに形成された自立袋であってもよい。このような自立袋は、胴部材１０Ａを折り返す折り返し線Ｌ１，Ｌ２の幅方向の位置を側端１０ａ又は側端１０ｂに近い位置とし、それに伴って胴部材１０Ａ上に配置する底部材１２Ａ及び接着フィルム２２の配置位置も、底部材１２Ａの幅方向の中心線ａと胴部材１０Ａの幅方向の中心線ｂを略一致させずに配置し、側端１０ａ又は側端１０ｂに近い位置にする以外は、後述する自立袋１と同様の方法で製造できる。

また、接着フィルム１６，２２は、両面にヒートシール性を有するフィルムには限定されない。例えば、接着フィルム１６，２２として、ヒートシール性を有さず、接着剤による接着層が形成された接着フィルムを用いてもよい。

また、図１０（Ａ）に示すように、内容物を充填させた際に底部が弛むことなく開き、より優れた自立安定性が得られるように、底部材１２Ａの下端１２ｈ，１２ｉと胴部１０の下端１０ｃを接着するヒートシール部ＨＳ４の形状を、その上縁の形状が円弧状となるようにしてもよい。また、図１０（Ｂ）に示すように、ヒートシール部ＨＳ４の上縁の形状が、胴部１０の側縁１３ａから下端１０ｃに向かって傾斜する辺と、下端１０ｃと平行な辺と、下端１０ｃから側縁１３ｂに向かって傾斜する辺との３辺からなる折れ線形状となるようにヒートシールしてもよい。また、図１０（Ｃ）に示すように、ヒートシール部ＨＳ４の上縁の形状が、胴部１０の側縁１３ａから下端１０ｃの中央に向かって傾斜する辺と、下端１０ｃの中央から側縁１３ｂに向かって傾斜する辺との２辺からなる折れ線形状となるようにヒートシールしてもよい。なお、図１０（Ａ）～（Ｃ）に示すヒートシール部ＨＳ４は全面接着すると皺が発生する可能性があるため、内容物の漏れない範囲で未シール部を設けてもよい。

図１０（Ａ）～（Ｃ）のようなヒートシール部ＨＳ４の場合、扁平な状態において、ヒートシール部ＨＳ４の上端が、底部材１２Ａの折り線１２ａと一致するか、それよりも下側になっていることが好ましい。ヒートシール部ＨＳ４の上端が底部材１２Ａの折り線１２ａより上側になっている場合、ヒートシール部ＨＳ４における折り線１２ａの上側において胴部１０の前面部１８と背面部２０の内面同士がヒートシールされることで一体化されるため、その部分がナイフエッジのように働いて、手で握ったときに不快に感じるおそれがある。これに対して、ヒートシール部ＨＳ４の上端が、底部材１２Ａの折り線１２ａと一致するか、それよりも下側になっている場合、底部材１２Ａは基材層同士が対向した状態で半折されているため、この対向面同士は接着されることがなく、自立袋の側縁１３ａ，１３ｂにおいて胴部１０の前面部１８と背面部２０とが一体化することがない。そのため手で握ったときに不快に感じる部分が存在しないため、好ましい。

また、自立袋１では、底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅと側端１２ｆ，１２ｇが背面部２０の内面に接着されていたが、底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅと側端１２ｆ，１２ｇが前面部１８の内面に接着されている自立袋であってもよい。また、底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅと側端１２ｆ，１２ｇの一方が前面部１８の内面に接着され、他方が背面部２０の内面に接着された自立袋であってもよい。
また、自立袋１では、図５（Ｂ）に示すように、半折された底部材１２Ａの下端１２ｈ、１２ｉの最下端と、胴部材１０Ａの下端１０ｃの最下端とが一致しているが、これはずれていても構わない。

また、本発明の自立袋における胴部は、前述したように胴部材を筒状にして背貼りを形成した形態には限定されず、インフレーション成形により得た筒状のフィルムにより形成された胴部であってもよい。
また、本発明の自立袋は、注出口が設けられている形態には限定されない。例えば、胴部１０の上部が開口している自立袋であってもよく、胴部１０の上端に、本発明における底部と同様の形態の蓋部が形成されている自立袋であってもよい。

［自立袋の製造方法］
以下、本発明の自立袋の製造方法は、下記工程（Ｉ）～（ＶＩ）をこの順で実施する。
（Ｉ）フィルム状の底部材と接着フィルムを、前記接着フィルムの幅方向における両方の側端が前記底部材の幅方向における両方の側端からそれぞれ突出するように積層し、前記底部材と前記接着フィルムとを、前記底部材の両方の側端に沿って接着して積層体を形成する工程
（ＩＩ）前記積層体を、前記接着フィルムが外側となるように、かつ幅方向に延びる折り線にて半折する工程
（ＩＩＩ）フィルム状の胴部材上に、半折した前記積層体を載置する工程
（ＩＶ）前記接着フィルムにより、前記底部材の側端を前記胴部材に取り付ける工程
（Ｖ）前記胴部材の前記底部材を接着した面が内面となるように、該胴部材の側端同士を接着して筒状を形成し、胴部を形成する工程
（ＶＩ）前記底部材の下端と、前記胴部の下端とを、該胴部の全周にわたって接着して底部を形成する工程

以下、自立袋の製造方法の一例として、胴部材１０Ａ及び底部材１２Ａとして、共にシーラント層と基材層が積層された積層フィルムを用いた場合の注出口を有する自立袋１の製造方法について説明する。自立袋１の製造方法は、下記工程（Ｉ）～（ＶＩＩ）を有する。
（Ｉ）底部材１２Ａと接着フィルム２２を、接着フィルム２２の幅方向の両方の側端２２ｃ，２２ｄ及び側端２２ｅ，２２ｆが底部材１２Ａの幅方向の両方の側端１２ｄ，１２ｅ及び側端１２ｆ，１２ｇからそれぞれ突出するように積層して積層体４０を形成する工程
（ＩＩ）積層体４０を、接着フィルム２２が外側となるように、かつ幅方向に延びる折り線４０ａにて半折する工程
（ＩＩＩ）フィルム状の胴部材１０Ａ上に、半折した積層体４０を載置する工程
（ＩＶ）接着フィルム２２により、底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅ及び側端１２ｆ，１２ｇを胴部材１０Ａに取り付ける工程
（Ｖ）胴部材１０Ａの底部材１２Ａを接着した面が内面となるように、胴部材１０Ａの側端１０ａ，１０ｂ同士を接着して筒状を形成し、胴部１０を形成する工程
（ＶＩ）底部材１２Ａの下端１２ｈ，１２ｉと、胴部１０の下端１０ｃ側とを、胴部１０の全周にわたって接着して底部１２を形成する工程
（ＶＩＩ）胴部１０の上部に注出口１４を液密に取り付けて密封する。

以下、各工程を詳しく説明する。
工程（Ｉ）：
図３（Ａ）に示すように、底部材１２Ａと接着フィルム２２Ａを、接着フィルム２２の両方の側端２２ｃ，２２ｄ及び側端２２ｅ，２２ｆが、幅方向において底部材１２Ａの両方の側端１２ｄ，１２ｅ及び側端１２ｆ，１２ｇからそれぞれ突出するように積層し、積層体４０を形成する。底部材１２Ａがシーラント層を有する場合、底部材１２Ａのシーラント層が接着フィルム２２側に向くように積層する。

工程（Ｉ）においては、底部材１２Ａと接着フィルム２２とを、底部材１２Ａの両方の側端１２ｄ，１２ｅ及び側端１２ｆ，１２ｇのそれぞれに沿って接着して積層体４０を形成することが好ましい。このようにして積層体４０を形成することで、底部材１２Ａと接着フィルム２２との位置関係の制御がさらに容易になり、サイズが小さくても、内容物の漏れが抑制された自立袋１をより安定して得ることができる。

例えば、図７に例示した工程を行うことが好ましい。長尺の底部材１２Ｂと長尺の接着フィルム２２Ａとを互いに搬送しつつ、接着フィルム２２Ａの両方の側端２２ｃ，２２ｄ及び側端２２ｅ，２２ｆが、幅方向において底部材１２Ｂの両方の側端１２ｄ，１２ｅ及び側端１２ｆ，１２ｇからそれぞれ突出するように、底部材１２Ｂのシーラント層の面と接着フィルム２２Ａの一方の面が対向するように積層する。次いで、底部材１２Ｂの両方の側端１２ｄ，１２ｅに沿ってヒートシールしてヒートシール部ＨＳ６を形成し、また側端１２ｆ，１２ｇに沿ってヒートシールしてヒートシール部ＨＳ７を形成して、底部材１２Ｂと接着フィルム２２Ａの積層体３０を形成する。次いで、積層体３０を、長さ方向に所定の間隔を開けて、幅方向（図７のＸ方向）に沿って切断して、底部材１２Ａと接着フィルム２２とが、底部材１２Ａの両方の側端１２ｄ，１２ｅ及び側端１２ｆ，１２ｇに沿って接着された積層体４０を得る。
なお、積層体４０を形成する場合、底部材と接着フィルムの接着は接着剤を用いてもよい。

工程（ＩＩ）：
次いで、工程（Ｉ）で得た底部材１２Ａと接着フィルム２２の積層体４０を、接着フィルム２２が外側となるように、かつ幅方向に延びる折り線４０ａにて半折する。

積層体４０の幅方向に伸びる折り線４０ａは、底部材１２Ａの折り線１２ａと一致する。半折した積層体４０のうち底部材１２Ａにおいては、半折した折り線１２ａを上端とし、第１底面部１２ｂの側端１２ｄと第２底面部１２ｃの側端１２ｅとを一致させ、第１底面部１２ｂの側端１２ｆと第２底面部１２ｃの側端１２ｇとを一致させ、第１底面部１２ｂの下端１２ｈと第２底面部１２ｃの下端１２ｉとを一致させる。半折した積層体４０のうち接着フィルム２２においても、第１平面部２２ａの側端２２ｃと第２平面部２２ｂの側端２２ｄとを一致させ、第１平面部２２ａの側端２２ｅと第２平面部２２ｂの側端２２ｆとを一致させ、第１平面部２２ａの下端２２ｇと第２平面部２２ｂの下端２２ｈとを一致させる。

工程（ＩＩＩ）：
次いで、図３（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａのシーラント層上に、半折した底部材１２Ａ及び接着フィルム２２Ａからなる積層体４０を載置する。このとき、積層体４０における折り線４０ａと対する辺、すなわち自立袋１となった際の底部材１２Ａの下端１２ｈ，１２ｉ及び接着フィルム２２の下端２２ｇ、２２ｈを、胴部材１０Ａのうち自立袋１となった際の下端１０ｃと一致させることが好ましい。また、この例では、積層体４０を、底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅが、胴部材１０Ａを折る折り線Ｌ１よりも側端１０ａ側の部分１１Ｂに位置するようにする。同様に、底部材１２Ａの側端１２ｆ，１２ｇが、胴部材１０Ａを折る折り線Ｌ２よりも側端１０ｂ側の部分１１Ｃに位置するように配置する。
胴部材１０Ａ上に積層体４０を配置させた際に、胴部材１０Ａと積層体４０との仮止めをしてもよい。仮止めの位置は、後に形成するヒートシール部ＨＳ１、ＨＳ２又はＨＳ４のいずれかと重なる位置であることが好ましい。

工程（ＩＶ）：
図３（Ｂ）に示すように、底部材２０Ａの側端１２ｄ，１２ｅが、折り線１２ａから下端１２ｈ，１２ｉまで全て含まれるように、底部材１２Ａの上端を越えて、胴部材１０Ａの部分１１Ｂにて積層体４０と胴部材１０Ａとをヒートシールしてヒートシール部ＨＳ１を形成する。ヒートシール部ＨＳ１においては、接着フィルム２２と底部材１２Ａが接着され、接着フィルム２２と胴部材１０Ａの部分１１Ｂが接着され、さらに接着フィルム２２の底部材２０Ａからの突出した部分同士が接着される。これにより、底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅが接着フィルム２２によって閉じられると共に、胴部材１０Ａの部分１１Ｂのシーラント層上に接着により取り付けられる。胴部材１０Ａのシーラント層側の面は、自立袋１となった際に、胴部１０の内面となる。底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅ同士は、基材層同士が密着しているために接着されない。

同様に、底部材２０Ａの側端１２ｆ，１２ｇが、折り線１２ａから下端１２ｈ，１２ｉまで全て含まれるように、底部材１２Ａの上端を越えて、胴部材１０Ａの部分１１Ｃにて積層体４０と胴部材１０Ａとをヒートシールしてヒートシール部ＨＳ２を形成する。ヒートシール部ＨＳ２においては、接着フィルム２２と底部材１２Ａが接着され、接着フィルム２２と胴部材１０Ａの部分１１Ｃが接着され、さらに接着フィルム２２の底部材２０Ａからの突出した部分同士が接着される。これにより、底部材１２Ａの側端１２ｆ，１２ｇが接着フィルム２２によって閉じられると共に、胴部材１０Ａの部分１１Ｃのシーラント層上に接着により取り付けられる。胴部材１０Ａのシーラント層側の面は、自立袋１となった際に、胴部１０の内面となる。底部材１２Ａの側端１２ｆ，１２ｇ同士は、基材層同士が密着しているために接着されない。

工程（Ｖ）：
胴部材１０Ａの側端１０ａ側と側端１０ｂ側を、胴部材１０Ａの底部材１２Ａを接着した面が内面となるように、底部材１２Ａの両方の側端１２ｄ，１２ｅ及び側端１２ｆ，１２ｇよりも中央側に位置する折り線Ｌ１，Ｌ２に沿って底部材１２Ａ及び接着フィルム２２の側端側とともに折る。ここで、ヒートシール部ＨＳ１、ＨＳ２の幅方向の一端を折り線Ｌ１、Ｌ２と一致させることで、容易に折ることができる。次いで、図４（Ａ）に示すように、側端１０ａと側端１０ｂを突き合わせ、それらの内面に接着フィルム１６を重ね、ヒートシールしてヒートシール部ＨＳ３を形成することで背貼り１５を形成する。これにより、前面部１８と背面部２０を有する筒状の胴部１０が形成される。

工程（ＶＩ）：
底部材１２Ａの下端１２ｈ，１２ｉと、胴部１０の下端１０ｃ側とを、胴部１０の全周にわたってヒートシールしてヒートシール部ＨＳ４とし、底部１２を形成する。図５（Ａ）に示すように、ヒートシール部ＨＳ４における底部材１２Ａの側端１２ｄ，１２ｅが位置する領域ｃの段差部分においては、接着不良を抑制する効果を高めるために、ヒートシール部ＨＳ４のヒートシールに加えて、ヒートシール部ＨＳ４のヒートシールよりも強力なシールであるポイントシールを行うことが好ましい。同様に、ヒートシール部ＨＳ４における底部材１２Ａの側端１２ｆ，１２ｇが位置する領域の段差部分においても、接着不良を抑制する効果を高めるために、ヒートシール部ＨＳ４のヒートシールに加えてポイントシールを行うことが好ましい。

工程（ＶＩＩ）：
胴部１０の上部において、前面部１８と背面部２０の間に注出口１４の注出管２４を挿入し、前面部１８と背面部２０で注出管２４を挟持した状態で、図２に示すように、ヒートシール部ＨＳ５をヒートシールし、上部に注出口１４を液密に取り付けて密封する。

本発明の自立袋への内容物の充填方法としては、注出管２４より充填する方法、注出口１４を取り付ける前に充填する方法、ヒートシール部ＨＳ５の一部をヒートシールせずに残しておき、その部分から充填する方法などが挙げられる。
内容物としては、特に限定されず、例えば、飲料、アイスクリーム、ゼリーなどの食品、化粧品、シャンプー、リンス、石鹸などの流体や、粉状、固形状の固体などが挙げられる。

以上説明した本発明の自立袋の製造方法においては、底部材と接着フィルムとを、接着フィルムの両方の側端が幅方向において底部材の両方の側端からそれぞれ突出するように積層し、該接着フィルムによって底部材の両方の側端を胴部に取り付ける。積層フィルムが１枚であることから、底部材と接着フィルムとの位置関係を容易に制御できることから、サイズの小さい自立袋を製造する場合であっても、接着フィルムの位置がずれることに起因する接着不良を抑制しやすく、内容物の漏れが抑制された自立袋を安定して製造することができる。また、底部においては、底部材全体に接着フィルムが積層されているため、底部全体において優れた耐ピンホール性を有する自立袋を製造することができる。また、胴部の側縁においては、前面部と背面部の内面同士が接着されたヒートシール部を形成しないため、得られる自立袋は胴部を手で握っても不快感がなく、外観も優れている。

なお、本発明の自立袋の製造方法は、前記した製造方法には限定されない。例えば、自立袋１の製造方法における工程（ＶＩＩ）は、工程（Ｖ）の後に行えばよく、前述した順に各工程を行う方法には限定されない。例えば、工程（Ｖ）の後に工程（ＶＩＩ）を行い、その後に工程（ＶＩ）を行う方法であってもよい。また、工程（ＶＩＩ）を行わない方法であってもよい。
なお、底部材１２Ａの下端１２ｈ、１２ｉ及び接着フィルム２２の下端２２ｇ、２２ｈを、胴部材１０Ａのうち自立袋１となった際の下端１０ｃと一致させるために、工程（ＶＩ）で形成するヒートシール部をヒートシール部ＨＳ４より幅広とし、当該幅広のヒートシール部を胴部１０の幅方向に切断して、自立袋の下端とすることも好ましい。

１自立袋
１０胴部
１０Ａ胴部材
１２底部
１２Ａ底部材
１２ｄ～１２ｇ側端
１８前面部
２０背面部
２２接着フィルム
２２ｃ～２２ｆ側端

Claims

下記工程（Ｉ）～（ＶＩ）の順で実施する自立袋の製造方法。
（Ｉ）フィルム状の底部材と接着フィルムを、前記接着フィルムの幅方向における両方の側端が前記底部材の幅方向における両方の側端からそれぞれ突出するように積層し、前記底部材と前記接着フィルムとを、前記底部材の両方の側端に沿って接着して積層体を形成する工程
（ＩＩ）前記積層体を、前記接着フィルムが外側となるように、かつ幅方向に延びる折り線にて半折する工程
（ＩＩＩ）フィルム状の胴部材上に、半折した前記積層体を載置する工程
（ＩＶ）前記接着フィルムにより、前記底部材の側端を胴部材に取り付ける工程
（Ｖ）前記胴部材の前記底部材を接着した面が内面となるように、該胴部材の側端同士を接着して筒状を形成し、胴部を形成する工程
（ＶＩ）前記底部材の下端と、前記胴部の下端側とを、該胴部の全周にわたって接着して底部を形成する工程
工程（Ｖ）において、前記胴部材のそれぞれの側端側を、前記底部材を接着した面が内面となるように、かつそれぞれの折り線が前記底部材の両側端より中央側になるように、前記底部材の側端側とともに折る、請求項１に記載の自立袋の製造方法。