JP7393507B1 - 自立袋及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本開示は、液体用の剛性容器の代替品としても利用可能な美観を有するとともに環境に配慮し、製造コストを抑えることができ、胴部を手で握った時の不快感がない自立袋及びその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】本実施形態に係る自立袋１は、上端１２及び下端１１が開放した筒形状をなす胴部フィルム２を扁平状とし左側縁１３及び右側縁１４に折り目を有する胴部１０と、下端に開放辺２１を有する扁平袋形状をなす底フィルム３が開放辺２１を下側にして胴部１０の下端部に挿入された底ガゼット２０と、を備え、胴部フィルム２と底フィルム３とは、底シール３０で固定されており、底シール３０は、少なくとも、底フィルム３の下端部が底フィルム３の全周にわたって胴部フィルム２の下端部の内表面に接着された第１シール部３１を有する。【選択図】図１

Description

本開示は、自立袋及びその製造方法に関する。

従来、胴部と底部とを備え、底部をガゼット形式で形成したスタンディングパウチなどの自立袋が知られている（例えば、特許文献１～３を参照。）。

特開２０１２－６６８２８号公報 特開２０１１－１９５１７５号公報 特開２０１９－６４３５号公報

特許文献１のような自立袋では、左右端縁にサイドシールが施されている。このサイドシールは剛性が強いため、消費者が手で持つ時に手にサイドシールが当たって手に痛みを感じるなど使用感に問題があった。また、特許文献１のようなサイドシールを有する自立袋は、底部フィルムを、ナイロンなどのベースフィルム層側を内側、かつ、ポリエチレンなどのシーラント層側を外側にして二つ折り状態とし、該二つ折り状態の底部フィルムを表裏の胴部フィルムの間に挿入して、底部フィルムと胴部フィルムとの周縁部同士を熱接着して製造される。このとき、底部フィルムにおいて二つ折り状態の内側を向く対向面同士は、ナイロンなどの高融点フィルムからなるため、互いに熱接着されない。このため、自立が不安定となるおそれがある。そこで、底部フィルムの左右側端縁の一部に切り欠き部を設けて胴部フィルムを露出させ、露出した胴部フィルム同士を熱接着させる方策がとられることがある。しかし、この方策では、自立袋の製造工程が多くなるうえ、切り欠き部を設ける際に端材が生じて相対的にコスト高となる問題があった。また、端材は小さいため散乱しやすく、生産効率が悪くなる問題もあった。また、特許文献２、３のような自立袋は、サイドシールがないが、底部材と胴部とが別体の接着部材によって接着されており、構造が複雑である。このため、生産効率の低下及び接着不良などの製造不良が起こりやすい問題があった。また、筒状のフィルムからなる袋体は、その剛性の弱さからくびれや歪みが生じてしまい自立が不安定になっていた。

また、飲料用などの液体用の容器としてペットボトルのような剛性容器が多く使用されている。しかし、剛性容器は、破棄時に潰すことが困難であるし、潰したとしてもゴミが嵩張るという問題があった。そこで、剛性容器の代替品となる容器が求められている。

本開示は、液体用の剛性容器の代替品としても利用可能な美観を有するとともに環境に配慮し、製造コストを抑えることができ、胴部を手で握った時の不快感がない自立袋及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る自立袋は、上端及び下端が開放した筒形状をなす胴部フィルムを扁平状とし左側縁及び右側縁に折り目を有する胴部と、下端に開放辺を有する扁平袋形状をなす底フィルムが前記開放辺を下側にして前記胴部の下端部に挿入された底ガゼットと、を備える自立袋において、前記胴部フィルムと前記底フィルムとは、底シールで固定されており、該底シールは、少なくとも、前記底フィルムの下端部が該底フィルムの全周にわたって前記胴部フィルムの下端部の内表面に接着された第１シール部を有し、前記自立袋は、前記胴部の前記左側縁における内壁と前記底ガゼットとの間若しくは前記胴部の前記右側縁における内壁と前記底ガゼットとの間のいずれか一方又は両方に隙間を有し、かつ、前記底シールは、前記隙間において前記胴部フィルムの内表面同士が接着された第２シール部を更に有することを特徴とする。隙間を有することで、底フィルムを胴部フィルムの下端部により容易に挿入することができる。

本発明に係る自立袋は、前記第１シール部と前記第２シール部とに跨る領域に補強シール部を更に有することが好ましい。補強シールによって第１シール部と第２シール部との境界にピンホールが生じることを防止することができる。

本発明に係る自立袋は、上端及び下端が開放した筒形状をなす胴部フィルムを扁平状とし左側縁及び右側縁に折り目を有する胴部と、下端に開放辺を有する扁平袋形状をなす底フィルムが前記開放辺を下側にして前記胴部の下端部に挿入された底ガゼットと、を備え、前記胴部フィルムと前記底フィルムとは、底シールで固定されており、該底シールは、少なくとも、前記底フィルムの下端部が該底フィルムの全周にわたって前記胴部フィルムの下端部の内表面に接着された第１シール部を有し、前記底ガゼットは、前記開放辺と、前記開放辺に対向する上端閉塞辺と、前記開放辺の左側端と前記上端閉塞辺の左側端とを結ぶ左側閉塞辺と、前記開放辺の右側端と前記上端閉塞辺の右側端とを結ぶ右側閉塞辺と、を有し、前記底フィルムは、両端が開放した筒形状をなし、前記開放辺は、前記底フィルムの前記筒形状の前記両端のうち一端で向かい合う前記底フィルム同士を非接着状態とした部分であり、前記上端閉塞辺は、前記底フィルムの前記筒形状の前記両端のうち他端で向かい合う前記底フィルム同士を接着して閉塞した部分であり、前記左側閉塞辺及び前記右側閉塞辺は、前記底フィルムの前記筒形状を扁平状として形成される折り目であることを特徴とする。底ガゼットが開放辺と上端閉塞辺と左側閉塞辺と右側閉塞辺とを有することで、製造時に底フィルムの歩留まりを向上し、かつ、効率的に生産することができるので、製造コストを抑制することができる。また、底フィルムが前記した構成を有することで、製造時に底フィルムの製造工程をより少なくすることができるので、製造コストを抑制することができる。

本発明に係る自立袋では、前記底フィルムは、周方向に継ぎ目のないチューブ状フィルムであるか、又は１枚のシート状フィルムであり、該シート状フィルムを背貼りして前記筒形状をなしている形態を包含する。

本発明に係る自立袋では、前記底シールは、前記開放辺と前記左側閉塞辺との間で斜めに伸びる左側傾斜シール部と、前記開放辺と前記右側閉塞辺との間で斜めに伸びる右側傾斜シール部と、を有し、前記左側傾斜シール部及び前記右側傾斜シール部は、向かい合う前記胴部フィルムの内表面と前記底フィルムとを接着した部分であることが好ましい。左側傾斜シール部及び右側傾斜シール部を設けることで、底ガゼットを胴部内に保持することができるので、より安定して自立することができる。

本発明に係る自立袋は、上端及び下端が開放した筒形状をなす胴部フィルムを扁平状とし左側縁及び右側縁に折り目を有する胴部と、下端に開放辺を有する扁平袋形状をなす底フィルムが前記開放辺を下側にして前記胴部の下端部に挿入された底ガゼットと、を備え、前記胴部フィルムと前記底フィルムとは、底シールで固定されており、該底シールは、少なくとも、前記底フィルムの下端部が該底フィルムの全周にわたって前記胴部フィルムの下端部の内表面に接着された第１シール部を有し、前記底ガゼットは、前記開放辺と、前記開放辺に対向する上端閉塞辺と、前記開放辺の左側端と前記上端閉塞辺の左側端とを結ぶ左側閉塞辺と、前記開放辺の右側端と前記上端閉塞辺の右側端とを結ぶ右側閉塞辺と、を有し、前記底ガゼットは、前記上端閉塞辺の左端と前記左側閉塞辺の上端とで形成される左側角部と、前記上端閉塞辺の右端と前記右側閉塞辺の上端とで形成される右側角部と、を有し、前記底シールは、前記左側角部及び前記右側角部で、向かい合う前記胴部フィルムの内表面と前記底フィルムとを部分的に接着したポイントシール部を有することを特徴とする。ポイントシール部を設けることで、底ガゼットを胴部内に保持することができるので、より安定して自立することができる。

本発明に係る自立袋の製造方法は、胴部フィルムからなる胴部と、底フィルムからなる底ガゼットと、を備え、前記胴部フィルムと前記底フィルムとが底シールで接合されている自立袋の製造方法において、前記胴部フィルムとして両端が開放した筒形状をなすフィルムを用意する工程１と、前記底フィルムを、一端に開放辺を有する扁平袋形状とする工程２と、前記胴部フィルム内に前記底フィルムを配置する工程３と、該工程３の配置状態で、前記胴部フィルム及び前記底フィルムの重なり部分を含む領域を熱シールする工程４と、前記工程４で形成された熱シール部分を横断して切断し前記底シールを形成する工程５と、を含むことを特徴とする。

本開示によれば、液体用の剛性容器の代替品としても利用可能な美観を有するとともに環境に配慮し、製造コストを抑え、胴部を手で握った時の不快感がない自立袋及びその製造方法を提供することができる。

本実施形態に係る自立袋の一例を示す概略正面図である。 図１のＡ－Ａ線概略端面図である。 底フィルムの第一例を示す概略図である。 底フィルムの第二例を示す概略図である。 底フィルムの第三例を示す概略図である。 底フィルムの第四例を示す概略図である。 底フィルムの第五例を示す概略図である。 図１の一点鎖線で囲った領域Ｂの概略部分拡大図である。 本実施形態に係る自立袋の一例であって、傾斜シール部を有する形態を示す概略部分正面図である。 本実施形態に係る自立袋の一例であって、スポットシール部を有する形態を示す概略部分正面図である。 本実施形態に係る自立袋の製造方法を説明するための図であり、（ａ）は工程１，２、（ｂ）は工程３、（ｃ）は工程４、（ｄ）は工程５をそれぞれ説明する図であり、（ｅ）は工程５を経た自立袋の概略図である。 従来の自立袋の製造方法の一例を説明するための図であり、（ａ）は胴部フィルム及び底部フィルムの形状を示す概略図であり、（ｂ）は自立袋の下端部の状態を示す概略図である。

次に、本発明について実施形態を示して詳細に説明するが本発明はこれらの記載に限定して解釈されない。本発明の効果を奏する限り、実施形態は種々の変形をしてもよい。

図１は、本実施形態に係る自立袋の一例を示す概略正面図である。図２は、図１のＡ－Ａ線概略端面図である。本実施形態に係る自立袋１は、図１又は図２に示すように、上端１２及び下端１１が開放した筒形状をなす胴部フィルム２を扁平状とし左側縁１３及び右側縁１４に折り目を有する胴部１０と、下端に開放辺２１を有する扁平袋形状をなす底フィルム３が開放辺２１を下側にして胴部１０の下端部に挿入された底ガゼット２０と、を備え、胴部フィルム２と底フィルム３とは、底シール３０で固定されており、底シール３０は、少なくとも、底フィルム３の下端部が底フィルム３の全周にわたって胴部フィルム２の下端部の内表面に接着された第１シール部３１を有する。本明細書において、上下左右は、図１のように胴部フィルム２及び底フィルム３を扁平状とした自立袋１の表裏のいずれかを正面として平面視した場合、底ガゼット２０が取り付けられる側を下、底ガゼット２０が取り付けられる側とは反対側を上、図面に対して向かって左側を左、図面に対して向かって右側を右と、それぞれ表現する。

自立袋１は、胴部１０と底ガゼット２０とを有し、底ガゼット２０を広げることで自立する袋である。

胴部１０は、上端１２、下端１１、左側縁１３及び右側縁１４を有する平面視で略四角形状であることが好ましい。本明細書において「・・形状」の前に付した「略」とは、細部にこだわらずおよその外形状を意味しており、そのものの形状の他、該そのものの形状に対して角の少なくとも一つを丸めたり角の少なくとも一つを落としたりした形状、又は歪めた形状などの各種変形形状を包含することを意味するものであり、例えば「略四角形状」は、四角形状、四角形の角の少なくとも一つを丸めたり角の少なくとも一つを落としたりした形状、又は少なくとも一つの辺が多少歪んでいたりするなどした変形形状を包含することを意味している。また、本明細書では、胴部１０のうち収容空間１５に面する側の表面を胴部１０の内表面又は胴部フィルム２の内表面といい、収容空間１５に面する側とは反対側の表面を胴部１０の外表面又は胴部フィルム２の外表面ということもある。

胴部１０は、筒形状をなす胴部フィルム２が扁平状とされて形成されており、筒形状の内部空間は内容物の収容空間１５となっている。ここで、扁平状とは、図２に示すように、収容空間１５に内容物が入っていない状態において、向かい合う胴部フィルム２の内壁面同士が近接して自立袋１の断面形状が細長形状となっている状態をいう。胴部フィルム２を扁平状としたとき、左側縁１３及び右側縁１４にはヒートシールはなく折り目が形成されている。また、筒形状は、周方向に継ぎ目がない形態（図２に図示）及び周方向に継ぎ目がある形態（不図示）を包含する。図２に示すような周方向に継ぎ目がない形態は、例えば胴部フィルム２としてインフレーション成形フィルムを用いる形態である。また、周方向に継ぎ目がある形態（不図示）は、例えば胴部フィルム２として１枚のフィルムを用い、該１枚のフィルムの両側縁同士を隙間がないように突き合わせ、その内表面側に接着フィルム（不図示）が重ねられた状態でヒートシールされることで背貼りを形成した形態であってもよいし、胴部フィルム２として１枚のフィルムの一方の側縁の内表面と他方の側縁の外表面とをヒートシール若しくは接着剤で接着した封筒貼りの形態、又は胴部フィルム２として１枚のフィルムの両側縁の内表面同士をヒートシール若しくは接着剤で接着した合掌貼りの形態である。周方向に継ぎ目がある形態（不図示）では、継ぎ目は、扁平状にしたとき左側縁１３及び右側縁１４となる部分からずらして設けることが好ましい。

胴部１０の上端１２は、図１では一例として開放したままの状態を示したが、嵌合具（不図示）又は封止シール（不図示）で封止してもよいし、スパウト（不図示）を設けてもよい。胴部１０の上端１２にスパウトを設けることで、ペットボトルの代替品として有用である。例えば、ペットボトルは環境保全の観点から多くの自治体ではキャップと印刷されたシュリンクラベルとを、ボトル本体から分別して廃棄することが求められている。消費者は廃棄するのに時間を要するとともにシュリンクラベルを剥がす時に爪や指が傷つくおそれがあった。本実施形態に係る自立袋１は、胴部１０に直接印刷することができるため、廃棄時のラベルの分別が不要となるし、スパウトと分別せずに廃棄することができる。このため、家庭ゴミでの廃棄容易性だけでなく、飲食店での作業時間短縮、廃棄費用及び人件費の削減に貢献することができる。自立袋１は、ペットボトルよりも樹脂の使用量が少ないため、使用後は小さくつぶすことができ、ごみ量の劇的な削減が可能である。例えば、本実施形態に係る自立袋１は内容物が空になった後、キャップを外した状態で袋の下部からスパウトがある上部へ向かって胴部を折り畳んでいき、スパウトの下端まで折り畳んだところでキャップを締めれば、袋内が減圧された状態が保持されるので、廃棄状態の体積はサインペン程となる。また、自立袋１は、使用後、洗浄すれば、ペットボトルと同様に繰り返し使用することもでき、環境への負荷を低減することができる。自立袋１はペットボトルよりも安価に製造することができるため、その経済効果は計り知れない。

胴部フィルム２の材質は、下記＜１＞～＜２９＞に例示するもののうちから任意のものが採用されるが、本実施形態では特に限定されない。これらのうち、胴部フィルム２の材質は、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂であることが好ましい。胴部フィルム２は、紙などの多孔質基材を含んでいてもよい。
＜１＞ 高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）
＜２＞ 中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）
＜３＞ 低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）
＜４＞ ポリプロピレン（ＰＰ）
＜５＞ ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）
＜６＞ ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）
＜７＞ ポリスチレン（ＰＳ）
＜８＞ ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）
＜９＞ ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）
＜１０＞ ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂）
＜１１＞ ＡＳ樹脂（ＳＡＮ）
＜１２＞ アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）
＜１３＞ ポリアミド（ＰＡ）／商品名ナイロン
＜１４＞ ポリアセタール（ＰＯＭ）
＜１５＞ ポリカーボネート（ＰＣ）
＜１６＞ 変性ポリフェニレンエーテル（ｍ－ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＯ）
＜１７＞ ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）
＜１８＞ ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）
＜１９＞ 環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）
＜２０＞ ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）
＜２１＞ ポリサルフォン（ＰＳＦ）
＜２２＞ ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）
＜２３＞ 非晶ポリアリレート（ＰＡＲ）
＜２４＞ 液晶ポリマー（ＬＣＰ）
＜２５＞ ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）
＜２６＞ 熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）
＜２７＞ ポリアミドイミド（ＰＡＩ）
＜２８＞ 熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）
＜２９＞ フッ素樹脂（ＰＴＦＥ）

胴部フィルム２は単層フィルムであるか、又は積層フィルムであってもよい。胴部フィルム２の厚さは、特に限定されないが、５０～２５０μｍであることが好ましく、８０～２００μｍであることがより好ましい。

本実施形態に係る自立袋１では、胴部フィルム２の材質は、表裏に異なる融点のＰＥを配置した積層フィルムであって、該積層フィルムは、自立袋１の内側となるＰＥの融点が自立袋１の外側となるＰＥの融点よりも低いことが好ましい。これによって、底シール３０の形成、及び胴部１０の上端１２の封止シール又はスパウトの熱接着などをより効率的に行うことができる。胴部フィルム２は、外側から順に、高融点ＰＥ、低融点ＰＥが配置された層構成であることが好ましく、高融点ＰＥ及び低融点ＰＥの共押フィルムであることがより好ましい。高融点ＰＥは融点が相対的に高いポリエチレンである。高融点ＰＥの融点は、特に限定されないが、９０～１３０℃であることが好ましく、１００～１２０℃であることがより好ましい。低融点ＰＥは融点が高融点ＰＥの融点よりも低いポリエチレンである。低融点ＰＥの融点は、特に限定されないが、７０～１００℃であることが好ましく、８０～９０℃であることがより好ましい。高融点ＰＥと低融点ＰＥとの融点差は、１０～５０℃であることが好ましく、２０～４０℃であることがより好ましい。

底ガゼット２０は、胴部１０の下端１１を閉塞する。底ガゼット２０は、一辺が解放した袋形状をなしており、収容空間１５に内容物が入っていない状態では、底ガゼット２０は胴部１０の内側で折り畳まれて扁平状態になっており、自立袋１が全体として扁平状になっているが、収容空間１５に内容物が収容されると底ガゼット２０の折り畳み状態が広げられて自立袋１は安定して自立することができる。本明細書では、底ガゼット２０を扁平袋状としたとき、外側となる面を底ガゼット２０の外表面又は底フィルム３の外表面といい、内側となる面を底ガゼット２０の内表面又は底フィルム３の内表面ということもある。

底ガゼット２０は、一端が解放した扁平袋形状をなす底フィルム３からなる。底ガゼット２０の平面視形状は、特に限定されないが、略四角形状、略三角形状、略五角形状、略半円形状又は略楕円形状であってもよいが、略四角形状であることが好ましい。

底フィルム３の材質は、胴部フィルム２の材質として列挙した材質を用いることができる。底フィルム３の材質は、胴部フィルム２の材質と同じであっても異なっていてもよい。底フィルム３の厚さは、胴部フィルム２の厚さよりも薄いことが好ましい。これによって、底ガゼット２０をより開きやすくすることができる。例えば、底フィルム３の厚さは、２５～２００μｍであることが好ましく、４０～１８０μｍであることがより好ましい。

本実施形態に係る自立袋１では、底フィルム３の材質は、表裏に異なる融点のＰＥを配置した積層フィルムであって、該積層フィルムは、外側（胴部フィルム２側）となるＰＥの融点が内側（胴部フィルム２側とは反対側）となるＰＥの融点よりも低いことが好ましい。これによって、底シール３０の形成時に底フィルム３の内側同士が接着することを防止することができるので、自立袋１を効率的に製造することができる。底フィルム３は、外側から順に、低融点ＰＥ、高融点ＰＥが配置された層構成であることがより好ましく、低融点ＰＥ及び高融点ＰＥの共押フィルムであることがより好ましい。低融点ＰＥの融点は、特に限定されないが、７０～１００℃であることが好ましく、８０～９０℃であることがより好ましい。高融点ＰＥの融点は、特に限定されないが、９０～１３０℃であることが好ましく、１００～１２０℃であることがより好ましい。高融点ＰＥと低融点ＰＥとの融点差は、１０～５０℃であることが好ましく、２０～４０℃であることがより好ましい。底フィルム３を上記のように表裏に融点差のある層構成とすることで、底シール３０を形成時に、底フィルム３の内表面同士を接着させずに、胴部フィルム２の内表面と底フィルム３の外表面との接着だけをすることができる。

本実施形態に係る自立袋１では、底ガゼット２０は、開放辺２１と、開放辺２１に対向する上端閉塞辺２２と、開放辺２１の左側端と上端閉塞辺２２の左側端とを結ぶ左側閉塞辺２３と、開放辺２１の右側端と上端閉塞辺２２の右側端とを結ぶ右側閉塞辺２４と、を有することが好ましい。製造時に底フィルムの歩留まりを向上し、かつ、効率的に生産することができるので、製造コストを抑制することができる。開放辺２１は、向かい合う底フィルム３の端部同士が非接着状態となっている部分であり、自立袋１の下端となる部分である。上端閉塞辺２２は、向かい合う底フィルム３の端部同士が接着された部分であるか（図１に図示）、又は底フィルム３の折り目であってもよく（図５に図示）、収容空間１５に面する部分である。左側閉塞辺２３は、底フィルム３の折り目であるか（図１に図示）、又は向かい合う底フィルム３の端部同士が接着された部分であってもよく（図５に図示）、胴部１０の左側縁１３の内壁に対向する部分である。右側閉塞辺２４は、底フィルム３の折り目であるか（図１に図示）、又は向かい合う底フィルム３の端部同士が接着された部分であってもよく（図５に図示）、胴部１０の右側縁１４の内壁に対向する部分である。

図３は、底フィルム３の第一例を示す概略図である。図４は、底フィルム３の第二例を示す概略図である。本実施形態に係る自立袋１では、底フィルム３（３Ａ，３Ｂ）は、図３又は図４に示すように、両端が開放した筒形状をなし、開放辺２１は、底フィルム３（３Ａ，３Ｂ）の筒形状の両端のうち一端で向かい合う底フィルム３（３Ａ，３Ｂ）同士を非接着状態とした部分であり、上端閉塞辺２２は、底フィルム３（３Ａ，３Ｂ）の筒形状の両端のうち他端で向かい合う底フィルム３（３Ａ，３Ｂ）同士を接着して閉塞した部分であり、左側閉塞辺２３及び右側閉塞辺２４は、底フィルム３（３Ａ，３Ｂ）の筒形状を扁平状として形成される折り目であることが好ましい。例えば予め筒形状のフィルムの巻き取り品を用意し、フィルムを繰り出しながら所定間隔でヒートシールしてスリットするというような簡易な工程で底フィルム３（３Ａ，３Ｂ）を製造することができるので、製造コストを抑制することができる。

本実施形態に係る自立袋１では、底フィルム３は、図３に示すように、周方向に継ぎ目のないチューブ状フィルム３Ａであるか、又は図４に示すように、１枚のシート状フィルム３Ｂであり、該シート状フィルム３Ｂを背貼りして筒形状をなしている形態を包含する。図３に示すような周方向に継ぎ目のないチューブ状フィルム３Ａの製造方法は、公知の方法を採用でき、特に限定されないが、例えば、インフレーション成形で製造することができる。図４に示すようなシート状フィルム３Ｂの製造方法は、公知の方法を採用でき、特に限定されないが、例えば、押出成形で製造することができる。背貼り２５は、１枚のフィルム３Ｂの両側端の内表面同士を接着した合掌貼りの形態、１枚のフィルム３Ｂの一方の側端の内表面と他方の側端の外表面とを接着した封筒貼りの形態、又は１枚のフィルム３Ｂの両側端同士を隙間がないように突き合わせてその内表面側に接着フィルム（不図示）が重ねられた状態でヒートシールした形態であってもよい。

図５は、底フィルムの第三例を示す概略図である。底フィルム３は、図５に示すように、１枚のシート状フィルム３Ｃであり、該１枚のシート状フィルム３Ｃを二つ折りした折り目を上端閉塞辺２２とし、折り目に対向する縁でシート状フィルム３Ｃの内表面同士を非接着状態した部分を開放辺２１とし、折り目の両端から延びる両縁でシート状フィルム３Ｃの内表面同士を接着して閉塞した部分を左側閉塞辺２３及び右側閉塞辺２４とした形態であってもよい。

図６は、底フィルムの第四例を示す概略図である。底フィルム３は、図６に示すように、２枚のシート状フィルム３Ｄであり、該２枚のシート状フィルム３Ｄを重ね合わせて周縁のうち一つの縁でシート状フィルム３Ｄの内表面同士を非接着状態とした部分を開放辺２１とし、周縁のうち残りの縁でシート状フィルム３Ｄの内表面同士を接着して閉塞してそれぞれ上端閉塞辺２２、左側閉塞辺２３及び右側閉塞辺２４とした形態であってもよい。

図７は、底フィルムの第五例を示す概略図である。底フィルム３は、１枚のシート状フィルム３Ｅであり、該１枚のシート状フィルム３Ｅを二つ折りした折り目を左側閉塞辺２３又は右側閉塞辺２４のいずれか一方とし（図７では右側閉塞辺２４）、折り目に対向する縁で底フィルムの内表面同士を接着して閉塞した部分を左側閉塞辺２３又は右側閉塞辺２４のいずれか他方とし（図７では左側閉塞辺２３）、折り目の一端から延びる縁でシート状フィルム３Ｅの内表面同士を接着して閉塞した部分を上端閉塞辺２２とし、折り目の他端から延びる縁でシート状フィルム３Ｅの内表面同士を非接着状態とした部分を開放辺２１とした形態であってもよい。

図３～図７では、底フィルム３（３Ａ～３Ｅ）として、開放辺２１の長さが上端閉塞辺２２の長さと同じ形態を示したが、本発明はこれに限定されず、開放辺２１の長さが上端閉塞辺２２の長さよりも短い形態であってもよい。開放辺２１を上端閉塞辺２２よりも短くすることで、底ガゼット２０が胴部１０から飛び出すことを防止することができる。

図１では一例として自立袋１が底ガゼット２０として図３に示す底フィルム３Ａを用いた形態を示したが、本発明はこれに限定されず、自立袋１は、図３に示す底フィルム３Ａを用いた底ガゼット２０に代えて、例えば図４～図７に示す底フィルム３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅを用いた底ガゼットを備えていてもよい。

底シール３０は、底フィルム３を胴部フィルム２の下端部に挿入した状態において、向かい合う胴部フィルム２の内表面と底フィルム３の外表面とを部分的に接着した部分である。底シール３０は、生産効率の観点からヒートシールによって接着することが好ましいが、接着剤などの副資材を用いて接着してもよい。

第１シール部３１は、底フィルム３の開放辺２１近傍の外表面と胴部フィルム２の下端１１近傍の外表面とを接着した部分である。

図８は、図１の一点鎖線で囲った領域Ｂの概略部分拡大図である。図８では代表して自立袋１の左下部分を示したが、自立袋１の右下部分は左下部分と左右対称に形成されていてもよい。本実施形態に係る自立袋１は、胴部１０の左右側縁１３，１４と底ガゼット２０の左右閉塞辺２３，２４との間に隙間４０がある形態（図１及び図８に図示）、及び、胴部１０の左右側縁１３，１４と底ガゼット２０の左右閉塞辺２３，２４との間に隙間４０がない形態（不図示）を包含する。本実施形態に係る自立袋は、図８に示すように、胴部１０の左側縁１３における内壁と底ガゼット２０との間若しくは胴部１０の右側縁１４（図１に図示）における内壁と底ガゼット２０との間のいずれか一方又は両方に隙間４０を有し、かつ、底シール３０は、隙間４０において胴部フィルム２の内表面同士が接着された第２シール部３２を更に有することが好ましい。隙間４０を有することで、底フィルム３を胴部フィルム２の下端部により容易に挿入することができる。このため、生産効率をより高めることができる。

隙間４０は、胴部１０の左側縁１３における内壁と底ガゼット２０との間だけに設けられているか、胴部１０の右側縁１４（図１に図示）における内壁と底ガゼット２０との間だけに設けられているか、又は胴部１０の左側縁１３における内壁と底ガゼット２０との間及び胴部１０の右側縁１４（図１に図示）における内壁と底ガゼット２０との間の両方に設けられていてもよい。隙間４０の間隔は、特に限定されないが、０．１～１．０ｍｍであることが好ましく、０．４～０．７ｍｍであることがより好ましい。

第２シール部３２は、隙間４０において胴部フィルム２の内表面同士が接着された部分である。第２シール部３２は、第１シール部３１と連続しており、胴部１０の左右側縁１３，１４と底ガゼット２０の左右閉塞辺２３，２４との間に隙間４０があっても胴部１０の下端１１を閉塞することができる。

本実施形態に係る自立袋１は、図８に示すように、第１シール部３１と第２シール部３２とに跨る領域に補強シール部３３を更に有することが好ましい。補強シール部３３によって第１シール部３１と第２シール部３２との境界にピンホールが生じることを防止することができる。

図９は、本実施形態に係る自立袋の一例であって、傾斜シール部を有する形態を示す概略正面図である。本実施形態に係る自立袋１では、底シール３０は、開放辺２１と左側閉塞辺２３との間で斜めに伸びる左側傾斜シール部３６と、開放辺２１と右側閉塞辺２４との間で斜めに伸びる右側傾斜シール部３７と、を有し、左側傾斜シール部３６及び右側傾斜シール部３７は、向かい合う胴部フィルム２の内表面と底フィルム３とを接着した部分であることが好ましい。左側傾斜シール部３６及び右側傾斜シール部３７を設けることで、底ガゼット２０を胴部１０内に保持することができるので、より安定して自立することができる。底シール３０は、左側傾斜シール部３６の上端と第１シール部３１の左端とを結ぶ左縦シール３８を更に有していてもよく、右側傾斜シール部３７の上端と第１シール部３１の右端とを結ぶ右縦シール３９を更に有していてもよい。左側傾斜シール部３６及び右側傾斜シール部３７は、胴部フィルム２の内表面同士の接着部を含まないため、エッジを形成することがない。図８では、左側傾斜シール部３６及び右側傾斜シール部３７が直線状であり、左側傾斜シール部３６、第１シール部３１及び右側傾斜シール部３７が連なって逆台形状をなしている形態を示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、左側傾斜シール部３６及び右側傾斜シール部３７を外側に突の円弧状とし、左側傾斜シール部３６、第１シール部３１及び右側傾斜シール部３７が連なって円弧形状をなしている形態（不図示）であってもよい。

図１０は、本実施形態に係る自立袋の一例であって、スポットシール部を有する形態を示す概略正面図である。本実施形態に係る自立袋１では、底ガゼット２０は、上端閉塞辺２２の左端と左側閉塞辺２３の上端とで形成される左側角部２６と、上端閉塞辺２２の右端と右側閉塞辺２４の上端とで形成される右側角部２７と、を有し、底シール３０は、左側角部２６及び右側角部２７で、向かい合う胴部フィルム２の内表面と底フィルム３とを部分的に接着したポイントシール部３５を有することが好ましい。ポイントシール部３５を設けることで、底ガゼット２０を胴部１０内に保持することができるので、より安定して自立することができる。左側角部２６は、上端閉塞辺２２と左側閉塞辺２３とで形成される頂点及び該頂点の周辺の胴部１０の外表面を含む領域である。右側角部２７は、上端閉塞辺２２と右側閉塞辺２４とで形成される頂点及び該頂点の周辺の胴部１０の外表面を含む領域である。ポイントシール部３５は、スポットシールとも呼ばれ、向かい合う胴部フィルム２の内表面の一部と底フィルム３の外表面の一部とを接着した部分である。ポイントシール部３５の形状は、図１０では一例として略円形状である形態を示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、略長方形状、略正方形状、略三角形状、略台形状若しくは略楕円形状又はその他の変形形状であってもよい。

図１１は、本実施形態に係る自立袋の製造方法を説明するための図であり、（ａ）は工程１，２、（ｂ）は工程３、（ｃ）は工程４、（ｄ）は工程５をそれぞれ説明する図であり、（ｅ）は工程５を経た自立袋の概略図である。本実施形態に係る自立袋１の製造方法は、胴部フィルム２からなる胴部１０と、底フィルム３からなる底ガゼット２０と、を備え、胴部フィルム２と底フィルム３とが底シール３０で接合されている自立袋１の製造方法において、図１１（ａ）に示すように、胴部フィルム２として両端が開放した筒形状をなすフィルムを用意する工程１と、図１１（ａ）に示すように、底フィルム３を、一端に開放辺２１を有する扁平袋形状とする工程２と、図１１（ｂ）に示すように、胴部フィルム２内に底フィルム３を配置する工程３と、図１１（ｃ）に示すように、工程３の配置状態で、胴部フィルム２及び前記底フィルムの重なり部分を含む領域を熱シールする工程４と、図１１（ｄ）に示すように、工程４で形成された熱シール部分を横断して切断し底シール３０を形成する工程５と、を含む。

工程１は、胴部フィルム２を形成する工程である。工程１は、特に限定されないが、例えば、インフレーション成形したチューブ状フィルムの巻き取り品を用意し、チューブ状フィルムを繰り出しながら所定間隔でスリットすることで、両端が開放した筒形状をなす胴部フィルム２を形成する方法であることが好ましい。これによって、周方向に継ぎ目のない胴部１０とすることができる。また、工程１は、例えば、シート状フィルムを繰り出しながら背貼り、封筒貼り又は合掌貼りなどで筒状に成形し、所定間隔でスリットすることで、両端が開放した筒形状をなす胴部フィルム２を形成する方法であってもよい。

工程２では、底フィルム３を形成する工程である。工程２は、特に限定されないが、例えば、インフレーション成形したチューブ状フィルムの巻き取り品を用意し、チューブ状フィルムを繰り出しながら所定間隔でヒートシールしてスリットすることで、一端に開放辺２１を有する扁平袋形状の底フィルム３（３Ａ）を形成する方法であることが好ましい。これによって、図３に示すような底フィルム３（３Ａ）が得られ、底フィルム３を安定して一定の幅とすることができるので、次の工程３において胴部フィルム２内に底フィルム３を挿入した時に、胴部１０の左右側縁１３，１４と底ガゼット２０の左右閉塞辺２３，２４との間の隙間４０（図８に図示）の幅を管理しやすい。また、歩留まりを向上し、かつ、効率的に生産することができるので、製造コストを抑制することができる。また、工程２は、例えば、シート状フィルムを繰り出しながら背貼り、封筒貼り又は合掌貼りなどで筒状に成形し、所定間隔でヒートシールしてスリットすることで、一端に開放辺２１を有する扁平袋形状の底フィルム３（３Ｂ）を形成する方法であってもよい。これによって、図４に示すような底フィルム３（３Ｂ）が得られる。また、工程２は、例えば、所定サイズの枚葉フィルムを二つ折りするか、２枚重ねにして、一辺を除く開放した辺を接着して閉塞することで、一端に開放辺２１を有する扁平袋形状の底フィルム３（３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ）を形成する方法であってもよい。これによって、図５～７に示すような底フィルム３（３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ）が得られる。

工程３は、胴部フィルム２内に底フィルム３を挿入する工程である。工程３では、開放辺２１が胴部フィルム２の一端よりも内側になるように配置する（不図示）か、開放辺２１を胴部フィルム２の一端に一致させる（図１１（ｂ）に図示）か、又は開放辺２１が胴部フィルム２の一端から外側に出るようにして配置してもよい（不図示）。このうち、開放辺２１を胴部フィルム２の一端に一致させるか又は開放辺２１が胴部フィルム２の一端から外側に出るようにして配置することがより好ましい。

工程４は、底フィルム３を胴部フィルム２に固定する工程である。工程４は、工程３の配置状態で、胴部フィルム２の一端よりも上方を熱シールしてもよいし（不図示）、胴部フィルム２の一端を含む領域を熱シールしてもよい（図１１（ｃ）に図示）。熱シールは、例えば、ヒートシール、超音波シール、高周波シール、スポットシール、インパルスシーラー又はレーザーによる接合であってもよい。工程４は、胴部フィルム２の一端及び底フィルム３の開放辺２１に沿って熱シールする工程４ａと、工程４ａ後、胴部１０の左右側縁１３，１４と底ガゼット２０の左右閉塞辺２３，２４との間の隙間４０（図８に図示）を含む領域に熱シールする工程４ｂとを含むことが好ましい。また、工程４は、左側傾斜シール部３６（図９に図示）及び右側傾斜シール部３７（図９に図示）を形成する工程４ｃ又はポイントシール部３５（図１０に図示）を形成する工程４ｄを有していてもよい。工程４ｃ又は工程４ｄは、工程４ａの前又は工程４ａの後に行ってもよいし、工程４ａと同時に行ってもよい。底フィルム３を上記のように表裏に融点差のあるＰＥを配置した層構成とすることで、工程４では、底フィルム３の内表面同士を接着させずに、胴部フィルム２の内表面と底フィルム３の外表面との接着だけをすることができる。底フィルム３が例えば単層フィルムのように表裏で融点差がない場合、工程４では、底フィルム３の内表面同士の間に難熱接着性の中板又は難熱接着性のシートを介在させることで、底フィルム３の内表面同士を接着させずに、胴部フィルム２の内表面と底フィルム３の外表面との接着だけをすることができる。難熱接着性の中板又は難熱接着性のシートは、例えば、ナイロン、シリコンなどの高融点の材料製の板状部材又はシート状部材である。

工程５は、工程４で形成した熱シールを適切な位置で切断して自立可能な状態とする工程である。図１１（ｅ）は、一例として図１１（ｄ）における二点鎖線Ｃの位置で切断した形態を示した。自立袋１の自立性を良好とするためには、底フィルム３の胴部フィルム２への固定位置が重要である。すなわち、胴部フィルム２の下端と底フィルム３の開放辺２１とが一致しており、一致した胴部フィルム２の下端と底フィルム３の開放辺２１とが全周にわたって接着されていることで、自立袋１の接地面に対して剛性の高い胴部フィルム２の下端と底フィルム３の開放辺２１との接着部が設置することとなり、自立袋１は安定して自立することができる。しかし、工程３において開放辺２１が胴部フィルム２の一端よりも内側になるように配置した場合、工程４において開放辺２１よりも下方側を含む領域を熱シールすると胴部フィルム２の内表面同士が熱接着して底ガゼット２０が開かなくなる問題がある。そこで、工程５を設けることで、胴部フィルム２の内表面同士の熱接着部分が切断によって排除され、底ガゼット２０が開く状態とすることができる。また、工程３において開放辺２１を胴部フィルム２の一端に一致させた場合、工程４において開放辺２１よりも上方側を含む領域を熱シールすると開放辺２１よりも下方側において胴部フィルム２と底フィルム３とが非接着である部分が形成され、しわが発生する場合がある。そこで、工程５を設けることで、胴部フィルム２と底フィルム３との非接着部分が切断によって排除され、見栄えの良い自立袋１とすることができる。また、工程３において開放辺２１が胴部フィルム２の一端から外側に出るようにして配置した場合、工程４を経た袋では底フィルム３が胴部フィルム２の一端からはみ出た部分が形成される。このとき、底フィルム３のはみ出た部分は、袋の最下端に位置して袋を自立させた時の接地面に接する部分となるところ、底フィルム３だけでは強度が不足するため、自立性が安定しない場合がある。そこで、工程５を設けることで、底フィルム３のはみ出た部分が切断によって排除され、自立性が安定した自立袋１とすることができる。以上の通り、工程５を設けることで、工程３及び工程４において、胴部フィルム２と底フィルム３との位置関係及び熱シール位置を厳密に管理する必要がないため、生産効率をより向上させることができる。

特許文献１のような一般的な自立袋では胴部の上下方向の全体において左右側縁に胴部フィルムの内表面同士を接着させたサイドシールを有していた。また、サイドシールをなるべく短くする試みとして、図１２（ａ）（ｂ）に示すように筒状に形成されたサイドシールのない胴部フィルム９１に二つ折りした底フィルム９２を挿入して自立袋９０を製造する技術がある。しかし、底フィルム９２を胴部フィルム９１に確実に挿入できるように、底フィルム９２の幅は胴部フィルム９１の幅よりも狭くなるように構成されており、胴部フィルム９１と底フィルム９２との固定は、図１２（ｂ）に示すように、底フィルム９２の下端部を胴部フィルム９１の下端部に固定する下端シール９３に加えて、底フィルム９２の二つ折りした左右の側辺を塞ぐとともに底フィルム９２と胴部フィルム９１とを固定するためのサイドシール９４が必要とされていた。また、サイドシール９４を無くすために底フィルム９２の幅を胴部フィルム９１の幅と同程度とすると、製造時の精度を高めなければならず機械設備、人員及び時間の確保が困難であった。以上の通り、従来の自立袋９０は、生産効率向上のために、胴部フィルム９１の内表面同士の接着部分を含むサイドシールを必須となっていたため、エッジが立ち、触感が悪くなっていた。一方、本実施形態に係る自立袋１は、図１に示すように、胴部１０の左右側縁１３，１４にサイドシールがなく、折り目が形成されている。さらに、生産効率向上のために胴部フィルム２と底フィルム３との間に隙間４０を設けたとしてもエッジとなりうる胴部フィルム２の内表面同士の接着部は自立袋１の下端部にある第２シール部３２だけとすることができ、自立袋１を把持した時の手指への影響がほとんどない。このように、本実施形態に係る自立袋１はエッジレスであり、胴部１０を手で握ってもサイドシールが手に当たることがないので不快感がない。

１ 自立袋
２ 胴部フィルム
３（３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ） 底フィルム
１０ 胴部
１１ 下端
１２ 上端
１３ 左側縁
１４ 右側縁
１５ 収容空間
２０ 底ガゼット
２１ 開放辺
２２ 上端閉塞辺
２３ 左側閉塞辺
２４ 右側閉塞辺
２５ 背貼り
２６ 左側角部
２７ 右側角部
３０ 底シール
３１ 第１シール部
３２ 第２シール部
３３ 補強シール部
３５ ポイントシール部
３６ 左側傾斜シール部
３７ 右側傾斜シール部
３８ 左縦シール
３９ 右縦シール
４０ 隙間
９０ 自立袋
９１ 胴部フィルム
９２ 底フィルム
９３ 下端シール
９４ サイドシール

Claims (7)

1. 上端及び下端が開放した筒形状をなす胴部フィルムを扁平状とし左側縁及び右側縁に折り目を有する胴部と、
   下端に開放辺を有する扁平袋形状をなす底フィルムが前記開放辺を下側にして前記胴部の下端部に挿入された底ガゼットと、を備える自立袋において、
   前記胴部フィルムと前記底フィルムとは、底シールで固定されており、
   該底シールは、少なくとも、前記底フィルムの下端部が該底フィルムの全周にわたって前記胴部フィルムの下端部の内表面に接着された第１シール部を有し、
   前記自立袋は、前記胴部の前記左側縁における内壁と前記底ガゼットとの間若しくは前記胴部の前記右側縁における内壁と前記底ガゼットとの間のいずれか一方又は両方に隙間を有し、かつ、
   前記底シールは、前記隙間において前記胴部フィルムの内表面同士が接着された第２シール部を更に有することを特徴とする自立袋。
2. 前記自立袋は、前記第１シール部と前記第２シール部とに跨る領域に補強シール部を更に有することを特徴とする請求項１に記載の自立袋。
3. 上端及び下端が開放した筒形状をなす胴部フィルムを扁平状とし左側縁及び右側縁に折り目を有する胴部と、
   下端に開放辺を有する扁平袋形状をなす底フィルムが前記開放辺を下側にして前記胴部の下端部に挿入された底ガゼットと、を備え、
   前記胴部フィルムと前記底フィルムとは、底シールで固定されており、
   該底シールは、少なくとも、前記底フィルムの下端部が該底フィルムの全周にわたって前記胴部フィルムの下端部の内表面に接着された第１シール部を有し、
   前記底ガゼットは、前記開放辺と、前記開放辺に対向する上端閉塞辺と、前記開放辺の左側端と前記上端閉塞辺の左側端とを結ぶ左側閉塞辺と、前記開放辺の右側端と前記上端閉塞辺の右側端とを結ぶ右側閉塞辺と、を有し、
   前記底フィルムは、両端が開放した筒形状をなし、
   前記開放辺は、前記底フィルムの前記筒形状の前記両端のうち一端で向かい合う前記底フィルム同士を非接着状態とした部分であり、
   前記上端閉塞辺は、前記底フィルムの前記筒形状の前記両端のうち他端で向かい合う前記底フィルム同士を接着して閉塞した部分であり、
   前記左側閉塞辺及び前記右側閉塞辺は、前記底フィルムの前記筒形状を扁平状として形成される折り目であることを特徴とする自立袋。
4. 前記底フィルムは、周方向に継ぎ目のないチューブ状フィルムであるか、又は１枚のシート状フィルムであり、該シート状フィルムを背貼りして前記筒形状をなしていることを特徴とする請求項３に記載の自立袋。
5. 前記底シールは、前記開放辺と前記左側閉塞辺との間で斜めに伸びる左側傾斜シール部と、前記開放辺と前記右側閉塞辺との間で斜めに伸びる右側傾斜シール部と、を有し、
   前記左側傾斜シール部及び前記右側傾斜シール部は、向かい合う前記胴部フィルムの内表面と前記底フィルムとを接着した部分であることを特徴とする請求項３に記載の自立袋。
6. 上端及び下端が開放した筒形状をなす胴部フィルムを扁平状とし左側縁及び右側縁に折り目を有する胴部と、
   下端に開放辺を有する扁平袋形状をなす底フィルムが前記開放辺を下側にして前記胴部の下端部に挿入された底ガゼットと、を備え、
   前記胴部フィルムと前記底フィルムとは、底シールで固定されており、
   該底シールは、少なくとも、前記底フィルムの下端部が該底フィルムの全周にわたって前記胴部フィルムの下端部の内表面に接着された第１シール部を有し、
   前記底ガゼットは、前記開放辺と、前記開放辺に対向する上端閉塞辺と、前記開放辺の左側端と前記上端閉塞辺の左側端とを結ぶ左側閉塞辺と、前記開放辺の右側端と前記上端閉塞辺の右側端とを結ぶ右側閉塞辺と、を有し、
   前記底ガゼットは、前記上端閉塞辺の左端と前記左側閉塞辺の上端とで形成される左側角部と、前記上端閉塞辺の右端と前記右側閉塞辺の上端とで形成される右側角部と、を有し、
   前記底シールは、前記左側角部及び前記右側角部で、向かい合う前記胴部フィルムの内表面と前記底フィルムとを部分的に接着したポイントシール部を有することを特徴とする自立袋。
7. 胴部フィルムからなる胴部と、底フィルムからなる底ガゼットと、を備え、前記胴部フィルムと前記底フィルムとが底シールで接合されている自立袋の製造方法において、
   前記胴部フィルムとして両端が開放した筒形状をなすフィルムを用意する工程１と、
   前記底フィルムを、一端に開放辺を有する扁平袋形状とする工程２と、
   前記胴部フィルム内に前記底フィルムを配置する工程３と、
   該工程３の配置状態で、前記胴部フィルム及び前記底フィルムの重なり部分を含む領域を熱シールする工程４と、
   前記工程４で形成された熱シール部分を横断して切断し前記底シールを形成する工程５と、を含むことを特徴とする自立袋の製造方法。