JP7006447B2 - 生産計画立案システム - Google Patents

Description

本発明は、一つの生産ラインで複数の品番の製品を生産する場合の生産順序を作成する、生産計画立案システムに関する。

特許文献１は、複数の品番の製品（以下、「複数の品番」のように製品を省略する場合がある）を一つの生産ラインで平準化して生産する生産方法を開示している。特許文献１に開示された生産方法では、通常時は大量に生産する品番のみで平準化生産を行い、少量生産の品番の在庫が不足した時点で、強制的にロット単位で割り込み生産を行うことで、生産ラインの負荷を平準化している。

上記特許文献１に開示された方法では、生産された製品を品番ごとにパレットで受け取る場合、品番ごとにパレットを用意する必要がある。このため、完成品置き場には品番の種類と同数のパレットを配置するためのスペースを確保する必要がある。

パレットの数を低減させるため、複数の品番の一部をまとめて一つの品番とみなし、品番の種類を低減させる生産順序作成方法が検討されている。この生産順序作成方法では、一つにまとめられた品番にパレットを共有させることで、パレットの数を低減させることができる。

特開２００３－１４０７２０号公報

しかしながら、上記生産順序作成方法では、共有のパレットに複数の品番を混在させないようにするため、各品番は、パレットの収容台数に相当する台数が運続して選択されるようにしている。つまり、１つの共有パレットに同種類の品番が連続して収容されるようにして、新たな共有パレットに入れ替えた後に他の品番を生産するようにしている。その結果、共有パレットを複数用意できるスペースがあったとしても、複数の共有パレットを並行して利用することはできず、１つの共有パレットしか使用することができない。このため、パレットを配置するスペースを有効に活用することが難しい。

また、各品番は、パレットの収容数に相当する台数が運続して選択されるため、生産する品番に偏りが生じ、生産順序の平準化が損なわれる場合がある。

本発明の目的は、パレットを配置するスペースを有効に活用できるとともに、生産する品番の偏りを抑制して生産順序を平準化させる生産順序を作成できる生産計画立案システムを提供することにある。

本発明の生産計画立案システムは、一つの生産ラインで複数の品番を生産する場合の生産順序を作成する、生産計画立案システムであって、
前記複数の品番のうち、生産数が所定値以下である品番をまとめてグループ品番として登録する、グループ品番登録工程を実施する機能を有するグループ品番登録機能部と、
前記グループ品番を単一の品番とみなして、前記複数の品番の平準化順序を作成する、平準化順序作成工程を実施する機能を有する複数品番平準化順序作成機能部と、
前記グループ品番に含まれる総生産数のうち生産順序が未確定である生産数を残存グループ生産数とし、前記グループ品番に含まれる品番ごとの生産数のうち生産順序が未確定である品番ごとの生産数を残存品番生産数とし、前記残存品番生産数と前記残存グループ生産数との比率を残存生産数比率として、
前記グループ品番に含まれる品番の生産順序を、前記グループ品番用の共有パレット数、該共有パレットに設定される品番枠の空き状況、および前記残存生産数比率に基づいて作成する、グループ品番順序作成工程を実施する機能を有するグループ品番順序作成機能部と、
前記グループ品番順序作成工程で作成された前記グループ品番の生産順序を、前記平準化順序における前記グループ品番に対応する部分に当てはめる、順序差し込み工程を実施する機能を有する差し込み順序作成機能部と、
を有することを特徴とする。

このように構成することにより、グループ品番の残りの生産数と、グループ品番用に設定された共有パレットの数を考慮しながら、グループ品番の生産順序を作成することができる。このため、複数の共有パレットを設定して複数の共有パレットを並行して使用できることとなり、パレットを配置するスペースを有効に活用できるとともに、生産する品番の偏りを抑制して生産順序を平準化させることができる。

本発明の実施形態に係る生産計画立案システム、および生産計画立案システムを適用した生産ラインを含むシステム構成図である。 グループ品番登録工程および平準化順序作成工程の一例を示す図である。 グループ品番順序作成工程の一例を示す図である。 グループ品番順序作成工程の一例を示す図である。 グループ品番順序作成工程の一例を示す図である。 順序差し込み工程の一例を示す図である。 本発明の実施形態で用いられる目標追跡法を説明する図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。本実施形態では、自動車の製造工程で用いられる生産順序の作成に本発明を適用している。

図１は、本発明の実施形態に係る生産計画立案システム、および生産計画立案システムを適用した生産ラインを含むシステム構成図である。図１のシステム構成図では、自工程と後工程の一例を示しており、自工程は、例えば自動車用エンジンを生産する工程であり、後工程は、エンジン工場で生産された自動車用エンジンを車両に搭載する工程である。自工程および後工程は、特に限定されない。例えば、エンジン部品を生産する工程を自工程とし、自動車用エンジンを生産する工程を後工程としてもよい。また、製品はエンジンに限定されず、エンジン以外の製品であってもよい。

図１に示すように、エンジン工場の一つの生産ライン１では、複数の品番（型式）Ａ、Ｂ、Ｃ・・・のエンジンが生産される。生産された各品番のエンジンは、出荷場２において品番ごとにパレット（図示せず）で受け取られ、各品番用のスペース３に運搬された後、後工程である車両工場に出荷される。

本実施形態に係る生産計画立案システムによる生産順序の作成は、一つの生産ライン１で生産される複数の品番Ａ、Ｂ、Ｃ・・・の生産順序を作成するものであり、下記の工程を有している。
（Ｉ）複数の品番Ａ、Ｂ、Ｃ・・・のうち、生産数が所定値以下である品番をまとめてグループ品番Ｘとして登録する、グループ品番登録工程。
（II）グループ品番Ｘを単一の品番Ｘとみなして、複数の品番Ａ、Ｂ、Ｃ、・・・、Ｘの平準化順序を作成する、平準化順序作成工程。
（III）グループ品番Ｘに含まれる総生産数のうち生産順序が未確定である生産数を残存グループ生産数（グループ品番Ｘに含まれる全品番の残りの生産台数）とし、グループ品番Ｘに含まれる品番ごとの生産数のうち生産順序が未確定である品番ごとの生産数を残存品番生産数（対象品番の残りの生産台数）とし、残存品番生産数と残存グループ生産数との比率を残存生産数比率（残りの生産台数比率）として、
グループ品番Ｘに含まれる品番の生産順序を、グループ品番Ｘ用の共有パレット数、該共有パレットに設定される品番枠の空き状況、および残存生産数比率（残りの生産台数比率）に基づいて作成する、グループ品番順序作成工程。
（IV）グループ品番順序作成工程で作成されたグループ品番Ｘの生産順序を、平準化順序におけるグループ品番Ｘに対応する部分に当てはめる、順序差し込み工程。

〔上記（Ｉ）のグループ品番登録工程〕
図２は、グループ品番登録工程および平準化順序作成工程の一例を示す図である。図２（ａ）から図２（ｅ）に示すように、グループ品番登録工程では、大量に生産される品番ではなく、生産台数が所定値以下の複数の品番をまとめてグループ品番Ｘとして登録する。複数の品番をグループ品番Ｘとしてまとめることにより、複数の品番Ａ、Ｂ、Ｃ・・・の数を低減できるため、全ての品番に対して個別にパレットを用意する必要がなく、パレットの数を低減させることができる。

グループ品番Ｘにまとめられる品番の数Ｎ（Ｎ＞２）は、グループ品番Ｘと、残りの品番の数との和が、パレットを配置するスペースにパレットを設置できる数以下となるように設定される。また、グループ品番Ｘにまとめられる品番の数Ｎ（Ｎ＞２）は、グループ品番Ｘ用の共有パレット数（Ｍ＞２）に対して、Ｎ＞Ｍとなるように設定される。

〔上記（II）の平準化順序作成工程〕
図２（ｆ）および図２（ｇ）に示すように、平準化順序作成工程では、グループ品番登録工程で登録されたグループ品番Ｘを、単一の品番Ｘとみなし、複数の品番Ａ、Ｂ、Ｃ、・・・、Ｘとする。複数の品番Ａ、Ｂ、Ｃ、・・・、Ｘの平準化順序は、それぞれの品番に対して設定される生産制約を考慮して、目標追跡法により作成する。

〔目標追跡法〕
図７は、本実施形態で用いられる目標追跡法を説明する図である。図７に示すように、生産制約を考慮した目標追跡法による平準化順序の作成は、各品番について最終評価値を算出し、最終評価値が最大の品番から順に選択して生産順序を作成する。図７では、品番Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄについて生産順序を作成する例を示している。

図７（ａ）に示すように、品番Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの数量はそれぞれ４、２、６、５であり、品番Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄには、それぞれ生産制約が設定されている。

図７（ｂ）は、最終評価値の算出式を示している。最終評価値は、評価値に制御フラグを掛け合わせた値である。生産順序がｎ番目における各品番の評価値は「（ｎ－順序確定済み総数）の二乗」である。制御フラグは、それぞれの品番に要求される生産制約を満たす場合には「１」とし、それぞれの品番に要求される生産制約を満たさない場合には「０」とする。

例えば、生産順序がｎ番目における各品番の評価値がそれぞれ５、３、２、４であり、制御フラグが１、１、０、１であるとすると、最終評価値は５、３、０、４となる。最終評価値が最大となるのは品番Ａであるため、生産順序のｎ番目は、品番Ａとなる。

図７（ｃ）に示すように、ｎ=１の場合、品番Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの評価値は全て１である。また、ｎ=１の場合、全ての品番が生産制約を満たす。このため、品番Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの最終評価値は全て１である。このように最終評価値で生産順序が決定されない場合は、「（仕掛総数－仕掛済総数）の二乗」の値が最も大きい、品番Ｃが選択される。

図７（ｄ）に示すように、ｎ=２の場合、品番Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの評価値は、それぞれ４、４、１、４である。品番Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの制御フラグは、品番Ｃは生産制約（連続禁止）を満たさないため「０」となり、品番Ａ、Ｂ、Ｄの制御フラグは「１」となる。このため、品番Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの最終評価値は、それぞれ４、４、０、４となる。品番Ａ、Ｂ、Ｄの最終評価値が同じであるため、ｎ=１の場合と同様に、「（仕掛総数－仕掛済総数）の二乗」の値が最も大きい、品番Ｄが選択される。

〔上記（III）のグループ品番順序作成工程〕
図３から図５は、グループ品番順序作成工程の一例を示す図である。図３から図５に示すように、グループ品番順序作成工程では、グループ品番Ｘに含まれる品番の生産順序（以下、少量ロット生産順序という場合がある）を作成する。少量ロット生産順序は、グループ品番Ｘ用の共有パレット数、共有パレットへの収容台数（パレットへの製品収容台数）、共有パレットに設定される品番枠の空き状況、および残存生産数比率（残りの生産台数比率）に基づいて作成する。ここで、残存生産数比率（残りの生産台数比率）は、残存品番生産数（対象品番の残りの生産台数）を残存グループ生産数（グループ品番Ｘに含まれる全品番の残りの生産台数）で割ることで得られる比率である（以下、単に比率という場合がある）。残存グループ生産数は、グループ品番Ｘに含まれる総生産数のうち生産順序が未確定である生産数であり、残存品番生産数は、グループ品番Ｘに含まれる品番ごとの生産数のうち生産順序が未確定である品番ごとの生産数である。

〔上記（IV）の順序差し込み工程〕
図６は、順序差し込み工程の一例を示す図である。図６に示すように、順序差し込み工程では、上記（III）のグループ品番順序作成工程で作成されたグループ品番Ｘに含まれる品番の生産順序（少量ロット生産順序）を、上記（II）の平準化順序作成工程で作成された複数品番Ａ、Ｂ、Ｃ、・・Ｘの生産順序における、グループ品番Ｘに対応する部分に当てはめる。これにより、全品番の順序が作成される。

図１に戻り、図１に示した生産計画立案システムのフローチャートは、上記（Ｉ）～（
IV）の工程を示している。まず、ステップＳＡ１０１でグループ品番登録が行われる（上
記（Ｉ）のグループ品番登録工程）。次にステップＳＡ１０２、１０３に進み、車両工場（後工程）からの品番別生産台数も考慮されて、ステップＳＡ１０２で全品番Ａ、Ｂ、Ｃ、・・・Ｘの平準化順序が作成され（上記（II）の平準化順序作成工程）、ステップＳＡ１０３でグループ品番Ｘの平準化順序（少量ロット生産順序）が作成される（上記（III）のグループ品番順序作成工程）。その後、ステップＳＡ１０４に進み、全品番Ａ、Ｂ、Ｃ、・・・Ｘの生産順序にグループ品番Ｘの平準化順序（少量ロット生産順序）を差し込んだ順序が作成される（上記（IV）の順序差し込み工程）。

次に、図２から図６を参照して、（Ｉ）～（IV）の工程について具体的に説明する。図
２（ａ）に示すように、ある日に一つの生産ラインで生産する生産台数が、品番Ａ～Ｉごとに設定されているものとする。

まず、図２（ｂ）に示すように、品番Ａ～Ｉのうち、生産台数が少量の品番Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉを登録する（上記（Ｉ）のグループ品番登録工程）。図２（ｃ）に示すように、上記（Ｉ）のグループ品番登録工程で登録された品番のパレット収容台数は、４台に設定される。なお、このパレット収容台数は、１つのパレットに収容できる製品の台数であり、全品番Ａ～Ｉで共通とする。図２（ｄ）に示すように、グループ品番Ｘ用の共有パレット数は、２台に設定される。図２（ｅ）および図２（ｆ）に示すように、上記（Ｉ）のグルー
プ品番登録工程で登録された品番Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉを１つのグループ品番Ｘとみなし、品番Ａ～Ｅ、Ｘに対して目標追跡法による平準化順序を作成することにより、図２（ｇ）に示すような生産順序が作成されたとする（上記（II）の平準化順序作成工程）。

次に図３から図５に示すように、上記（III）のグループ品番順序作成工程により、グループ品番Ｘに含まれる品番Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉの生産順序（少量ロット生産順序）を作成する。

図３（ａ）に示すように、グループ品番Ｘに含まれる品番Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉのそれぞれについて生産台数が設定されており、品番Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉのパレット収容台数（収容台数）として４台が設定されており、グループ品番Ｘ用の共有パレット数として２台が設定されている。また、管理テーブルには、共有パレット数（２台）に対応したスペース１、２が設定されており、各スペースに対して品番、残数（各品番の生産台数－生産順序が決定された台数）、未選択カウントに対応する枠が設けられている。

図３（ｂ）は、グループ品番順序作成工程のフローチャートを示している。フローチャートに示すように、グループ品番Ｘに含まれる品番Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉ（少量ロット対象品番）の選択を繰り返すことによって、グループ品番Ｘに含まれる品番の生産順序（少量ロット生産順序）が作成される。

図３（ｂ）に示す少量ロット対象品番を選択するフローがスタートすると（ＳＢ１０１）、ステップＳＢ１０２で、管理テーブルの品番の枠が空いているかどうかが判定される。

ステップＳＢ１０２で、管理テーブルの品番の枠が空いていると判定された場合（ＳＢ１０２でＹｅｓ）、ステップＳＢ１０３に進み、各品番の残りの生産台数比率（残存生産数比率）を算出し、残りの生産台数比率（残存生産数比率）が最も大きい品番を選択する。各品番の残りの生産台数比率（残存生産数比率）は、図３（ｃ）に示すように、対象品番の残りの生産台数（残存品番生産数）をグループ品番Ｘに含まれる全品番の残りの生産台数（残存グループ生産数）で割ることで得られる。

ステップＳＢ１０４では、管理テーブルにステップＳＢ１０３で選択された品番と同一品番があるか判定する。ステップＳＢ１０４で管理テーブルに同一品番がないと判定された場合（ＳＢ１０４でＮｏ）、ステップＳＢ１０５で管理テーブルの品番の空き枠にステップＳＢ１０３で選択された品番を登録する。

ステップＳＢ１０６では、ステップＳＢ１０５で登録した品番の残数を管理テーブルに登録する。ステップＳＢ１０７では、選択された品番の未選択カウンタを０とし、ステップＳＢ１０８では、選択されなかった品番の未選択カウンタを１増やす。ステップＳＢ１０９では、ステップＳＢ１０３で選択された品番を少量ロット生産順序にあてはめて、このフローを終了し、ステップＳＢ１０１に戻る。

一方、ステップＳＢ１０２で、管理テーブルの品番の枠が空いていないと判定された場合（ＳＢ１０２でＮｏ）、ステップＳＢ１１１に進み、管理テーブルに登録された品番に対して評価値を計算し、評価値が最も大きい品番を選択する。評価値は、図３（ｃ）に示すように、未選択カウントが０でない場合は、残りの生産台数比率（残存生産数比率）に未選択カウントを掛け合わせた値とする。未選択カウントが０である場合は、評価値は、残りの生産台数比率（残存生産数比率）に等しい値とする。

ステップＳＢ１１２では、ステップＳＢ１１１で選択された品番について、残数を１減らし、管理テーブルに登録する。ステップＳＢ１１３では、選択された品番の未選択カウンタを０とし、ステップＳＢ１１４では、選択されなかった品番の未選択カウンタを１増やす。ステップＳＢ１０９では、ステップＳＢ１１１で選択された品番を少量ロット生産順序にあてはめて、このフローを終了し、ステップＳＢ１０１に戻る。

また、ステップＳＢ１０４で管理テーブルに同一品番があると判定された場合（ＳＢ１０４でＹｅｓ）、管理テーブルに登録されている当該品番について、残数を１減らし、管理テーブルに登録する。ステップＳＢ１０９では、ステップＳＢ１０３で選択された品番を少量ロット生産順序にあてはめて、このフローを終了し、ステップＳＢ１０１に戻る。

図４および図５は、図３（ｂ）に示したグループ品番順序作成工程のフローチャートに従って少量ロット対象品番を選択する具体例を示している。図４（ａ）には、図３（ａ）と同様に、グループ品番順序作成工程の初期設定が示されている。

図４（ｂ）は、少量ロット生産順序の１台目について示している。管理テーブルの品番の枠が空いているため（図３（ｂ）のフローチャートにおけるＳＢ１０２でＹｅｓ）、各品番の残りの生産台数比率（残存生産数比率）を算出し、残りの生産台数比率（残存生産数比率）が最も大きい品番を選択する（ＳＢ１０３）。図４（ｂ）では、複数の品番Ｆ、Ｇについて残りの生産台数比率（残存生産数比率）が同じ値であり、かつその値が他よりも大きいため、それらの品番のうちいずれかの品番を選択する。図４（ｂ）では、品番Ｆを１台目として選択している。品番Ｆの残数は、連続台数４台のうちの１台が決定されたため「３」となり（ＳＢ１０６）、未選択カウントは「０」に設定される（ＳＢ１０７）。

図４（ｃ）は、少量ロット生産順序の２台目について示している。管理テーブルの品番の枠が空いているため（ＳＢ１０２でＹｅｓ）、各品番の残りの生産台数比率（残存生産数比率）を算出し、残りの生産台数比率（残存生産数比率）が最も大きい品番Ｇを２台目として選択する（ＳＢ１０３）。品番Ｇの残数は、連続台数４台のうちの１台が決定されたため「３」となり（ＳＢ１０６）、未選択カウントは「０」に設定される（ＳＢ１０７）。選択されなかった品番Ｆの未選択カウンタは０から１増やして「１」とされる（ＳＢ１０８）。

図４（ｄ）は、少量ロット生産順序の３台目について示している。管理テーブルの品番の枠が空いていないため（ＳＢ１０２でＮｏ）、管理テーブルに登録された品番Ｆ、Ｇに対して評価値を計算し、評価値が最も大きい品番を選択する（ＳＢ１１１）。なお、複数の品番について評価値が同一の場合は、未選択カウントが大きい品番を選択する。図４（ｄ）では、評価値が同一であるため、未選択カウントが大きい品番Ｆを３台目として選択している（図４（ｃ）の管理テーブル参照）。品番Ｆの残数は、連続台数４台のうちの２台が決定されたため「２」となり（ＳＢ１１２）、品番Ｆの未選択カウントは「０」に設定される（ＳＢ１１３）。選択されなかった品番Ｇの未選択カウンタは０から１増やして「１」とされる（ＳＢ１１４）。

図４（ｅ）は、少量ロット生産順序の４台目について示している。管理テーブルの品番の枠が空いていないため（ＳＢ１０２でＮｏ）、管理テーブルに登録された品番Ｆ、Ｇに対して評価値を計算し、評価値が最も大きい品番を選択する（ＳＢ１１１）。図４（ｅ）では、評価値が大きい品番Ｇを４台目として選択している。品番Ｇの残数は、連続台数４台のうちの２台が決定されたため「２」となり（ＳＢ１１２）、品番Ｇの未選択カウントは「０」に設定される（ＳＢ１１３）。選択されなかった品番Ｆの未選択カウンタは０から１増やして「１」とされる（ＳＢ１１４）。

図５（ａ）は、１４台目まで決定された少量ロット生産順序を示している。また、１４台目まで選択された状態における、品番Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉの残りの生産台数、および管理テーブルの状態が示されている。

図５（ｂ）は、少量ロット生産順序の１５台目について示している。管理テーブルの品番の枠が空いていないため（ＳＢ１０２でＮｏ）、管理テーブルに登録された品番Ｆ、Ｈに対して評価値を計算し、評価値が最も大きい品番を選択する（ＳＢ１１１）。なお、複数の品番について評価値が同一の場合は、未選択カウントが大きい品番を選択する。図５（ｂ）では、評価値が同一であるため、未選択カウントが大きい品番Ｈを１５台目として選択している（図５（ａ）の管理テーブル参照）。品番Ｈの残数は、連続台数４台のうちの４台が決定されたため「０」となり（ＳＢ１１２）、管理テーブルのスペース１の枠（品番、残数、および未選択カウンタ）が空けられる。選択されなかった品番Ｇの未選択カウンタは０から１増やして「１」とされる（ＳＢ１１４）。

図５（ｃ）は、少量ロット生産順序の１６台目について示している。管理テーブルの品番の枠が空いているため（ＳＢ１０２でＹｅｓ）、各品番の残りの生産台数比率（残存生産数比率）を算出し、残りの生産台数比率（残存生産数比率）が最も大きい品番Ｇを１６台目として選択する（ＳＢ１０３）。品番Ｇの残数は、連続台数４台のうちの１台が決定されたため「３」となり（ＳＢ１０６）、未選択カウントは「０」に設定される（ＳＢ１０７）。選択されなかった品番Ｆの未選択カウンタは１から１増やして「２」とされる（ＳＢ１０８）。

図５（ｄ）は、少量ロット生産順序の１７台目について示している。管理テーブルの品番の枠が空いていないため（ＳＢ１０２でＮｏ）、管理テーブルに登録された品番Ｆ、Ｇに対して評価値を計算し、評価値が最も大きい品番を選択する（ＳＢ１１１）。図５（ｄ）では、評価値が最も大きい品番Ｆを１７台目として選択している。品番Ｆの残数は、連続台数４台のうちの４台が決定されたため「０」となり（ＳＢ１１２）、管理テーブルのスペース２の枠（品番、残数、および未選択カウンタ）が空けられる。選択されなかった品番Ｇの未選択カウンタは０から１増やして「１」とされる（ＳＢ１１４）。

以下、同様にして、グループ品番Ｘに含まれる品番Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉの総生産台数である６８台目までの少量ロット生産順序を作成する。

図６は、順序差し込み工程の一例を示す図である。図６（ａ）に示すように、上記（II）の平準化順序作成工程によって全品番Ａ、Ｂ、Ｃ、・・・Ｘの平準化順序が作成され、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ａ、Ｘ、Ｂ、Ａ、Ｃ、Ｘ、Ａ、Ｂ、Ｘ・・・という生産順序が作成されているとする。また、上記（III）のグループ品番順序作成工程によって、グループ品番Ｘについて、Ｆ、Ｇ、Ｆ、Ｇ、・・・のように少量ロット生産順序が作成されているとする。上記（IV）の順序差し込み工程では、全品番Ａ、Ｂ、Ｃ、・・・Ｘの生産順序のＸの部分にグループ品番Ｘの少量ロット生産順序を差し込んで、最終的に全品番Ａ～Ｉについての生産順序が作成される。

図６（ｂ）は、生産順序に従って全品番Ａ～Ｉが生産された場合において、各パレットに各品番が収容される状態を示している。品番Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅに対しては、それぞれ個別に専用パレットが用意されており、グループ品番Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉについては、共有パレットが２台用意されている。

生産順序に従って生産が開始されると、品番Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅは、それぞれの専用パレットに収容されていく。例えば、品番Ａは、１台目、４台目、７台目、１０台目に生産され、品番Ａの専用パレットに収容される。品番Ａが４台生産された時点（１０台目）で、品番Ａの専用パレットは後工程に向けて出荷され（図１参照）、新たな品番Ａの専用パレットがスペースに配置される（１１台目）。

グループ品番Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉについては、共有パレットが２台用意されているため、少量ロット生産順序に従って品番Ｆ、Ｇから順次生産され、２台の共有パレットにそれぞれ収容されていく。

以上説明した実施形態によれば、グループ品番Ｘの残りの生産数と、グループ品番Ｘ用に設定された共有パレットの数を考慮しながら、グループ品番Ｘの生産順序を作成することができる。このため、複数の共有パレットを設定して複数の共有パレットを並行して使用できることとなり、パレットを配置するスペースを有効に活用できるとともに、生産する品番の偏りを抑制して生産順序を平準化させることができる。

また、グループ品番Ｘに登録した品番だけの並びを見た時に、連続した生産順序にすることができる。

また、平準化順序を作成する際に目標追跡法による平準化順序を作成するため、自工程の生産制約を考慮して生産することができる。

―他の実施形態―
なお、今回開示した実施形態は、すべての点で例示であって、限定的な解釈の根拠となるものではない。したがって、本発明の技術的範囲は、上記した実施形態のみによって解釈されるものではなく、特許請求の範囲の記載に基づいて画定される。また、本発明の技術的範囲には、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

本発明は、一つの生産ラインで複数の品番の製品を生産する際における生産順序の作成に適用可能である。

１ 生産ライン
Ｘ グループ品番
Ｉ グループ品番登録工程
II 平準化順序作成工程
III グループ品番順序作成工程
IV 順序差し込み工程

Claims (1)

1. 一つの生産ラインで複数の品番を生産する場合の生産順序を作成する、生産計画立案システムであって、
   前記複数の品番のうち、生産数が所定値以下である品番をまとめてグループ品番として登録する、グループ品番登録工程を実施する機能を有するグループ品番登録機能部と、
   前記グループ品番を単一の品番とみなして、前記複数の品番の平準化順序を作成する、平準化順序作成工程を実施する機能を有する複数品番平準化順序作成機能部と、
   前記グループ品番に含まれる総生産数のうち生産順序が未確定である生産数を残存グループ生産数とし、前記グループ品番に含まれる品番ごとの生産数のうち生産順序が未確定である品番ごとの生産数を残存品番生産数とし、前記残存品番生産数と前記残存グループ生産数との比率を残存生産数比率として、
   前記グループ品番に含まれる品番の生産順序を、前記グループ品番用の共有パレット数、該共有パレットに設定される品番枠の空き状況、および前記残存生産数比率に基づいて作成する、グループ品番順序作成工程を実施する機能を有するグループ品番順序作成機能部と、
   前記グループ品番順序作成工程で作成された前記グループ品番の生産順序を、前記平準化順序における前記グループ品番に対応する部分に当てはめる、順序差し込み工程を実施する機能を有する差し込み順序作成機能部と、を有する、
   ことを特徴とする生産計画立案システム。

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