JP7006218B2

JP7006218B2 - 複合管

Info

Publication number: JP7006218B2
Application number: JP2017238899A
Authority: JP
Inventors: 浩平三觜
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2017-12-13
Filing date: 2017-12-13
Publication date: 2022-01-24
Anticipated expiration: 2037-12-13
Also published as: JP2019105329A

Description

本発明は、複合管に関する。

下記特許文献１には、複合管に関する発明が記載されている。この複合管は、管体、管体の外周面を覆う可撓性の内部層及び内部層の外周面を覆う被覆層を有しており、管体に巻きつけられた内部層及び被覆層の端部を管体の軸方向へたくし寄せて管体の端部を露出させることができる。このため、管体を管継手等に接続するときに管体の端部を露出させる作業の効率を向上させることができる。

特開２０１３－２３１４９０号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示された複合管では、内部層が被覆層の動きに追従しやすくなるように、内部層の内周面及び外周面のにそれぞれに凹凸部が形成されており、内部層の構成が複雑になっている。

本発明は上記事実を考慮し、管体の端部を露出させる作業の効率を確保しつつ、内部層の構成の簡略化を図ることができる複合管を得ることが目的である。

第１の態様に係る複合管は、管状とされた管体と、前記管体の外周面を覆うと共に弾性を有する材料で構成された内部層と、前記内部層の外周面を覆う管状とされると共に、前記管体の径方向外側に凸とされた山部と当該径方向外側に凹とされた谷部とが当該管体の軸方向に交互に形成された蛇腹状とされた被覆層と、を有し、前記被覆層の内周面には、前記内部層に向かって突出した突起部が設けられている。

第１の態様に係る複合管によれば、管状とされた管体の外周面が内部層で覆われると共に、当該内部層の外周面が管状の被覆層で覆われている。このため、管体を内部層及び被覆層で保護することができる。

また、本態様では、内部層が弾性を有する材料で構成されていると共に、被覆層が管体の径方向外側に凸とされた山部と当該径方向外側に凹とされた谷部とが当該管体の軸方向に交互に形成された蛇腹状とされている。このため、管体の軸方向に被覆層及び内部層を縮めて、当該管体の端部を露出させることができる。

ところで、被覆層を縮み変形させるときに、当該被覆層の動きに内部層が追従しなければ、当該内部層は、管体の外周面に置き去りにされることが考えられる。これを鑑みて、内部層の内周面及び外周面のそれぞれに凹凸部を設けることで、被覆層が縮み変形したときの当該被覆層の動きに当該内部層を追従させやすくすることが考えられるが、このような構成では、内部層の構成が複雑になる。

ここで、本態様では、被覆層の内周面に内部層に向かって突出した突起部が設けられており、当該突起部が内部層に食い込むことで、被覆層と内部層との相対移動に対する抵抗を大きくすることができる。その結果、内部層に凹凸部等を設けることなく、被覆層を縮み変形させるときの当該被覆層の動きに内部層を追従させやすくすることができる。

第２の態様に係る複合管は、第１の態様に係る複合管において、前記突起部は、前記谷部における前記内部層側の面に設けられている。

第２の態様に係る複合管によれば、突起部が、被覆層の谷部における内部層側の面に設けられている。このため、被覆層と内部層との間に隙間が生じる箇所があっても、当該被覆層の谷部に突起部を設けることで被覆層と内部層との相対移動に対する抵抗を大きくし、被覆層を縮み変形させるときの当該被覆層の動きに内部層が追従する確度を向上させることができる。

第３の態様に係る複合管は、第１の態様又は第２の態様に係る複合管において、前記突起部は、前記管体の周方向に間隔をあけて複数設けられている。

第３の態様に係る複合管によれば、突起部が、被覆層の谷部における内部層側の面に、管体の周方向に間隔をあけて複数設けられている。このため、管体の周方向における複数箇所において、被覆層と内部層との相対移動に対する抵抗を大きくすることができる。

第４の態様に係る複合管は、第１の態様～第３の態様のいずれか１態様に係る複合管において、前記突起部が、前記管体の周方向に複数隣接されて構成された突起群とされて配置されている。

第４の態様に係る複合管によれば、突起部が、管体の周方向に複数隣接されて構成された突起群とされて配置されており、一箇所につき一つの突起部を内部層に食込ませる構成と比し、突起部の内部層への押圧力が分散される。このため、被覆層と内部層との相対移動に対する抵抗の大きさを維持しつつ、内部層が突起部から受ける負荷を小さくすることができる。

以上説明したように、本発明に係る複合管では、管体の端部を露出させる作業の効率を確保しつつ、内部層の構成の簡略化を図ることができるという優れた効果を有する。

第１実施形態に係る複合管の構成を示す管体の軸方向から見た断面図である。第１実施形態に係る複合管の構成を示す管体の軸方向から見た拡大断面図である。第１実施形態に係る複合管に設けられた突起群の構成を示す斜視図である。第１実施形態に係る複合管の構成を示す管体の周方向から見た拡大断面図である。第１実施形態に係る複合管の構成を示す管体の周方向から見た部分断面図である。第１実施形態に係る複合管の構成を示す斜視図である。第１実施形態に係る複合管の管体の端部が露出された状態を示す斜視図である。第２実施形態に係る複合管の構成を示す管体の周方向から見た拡大断面図である。第２実施形態に係る複合管に設けられた突起部の構成を示す斜視図である。

＜第１実施形態＞
以下、図１～図７を用いて、本発明の第１実施形態に係る「複合管１０」について説明する。図６に示されるように、複合管１０は、管状の「管体１２」、当該管体１２の外側に配置された「内部層１４」及び当該内部層１４の外側に配置された管状の「被覆層１６」を含んで構成されている。なお、以下では、管体１２の軸方向を軸方向Ｓと称し、管体１２の径方向を径方向Ｒと称し、管体１２の周方向を周方向Ｔと称することにする。

管体１２は、ポリオレフィン、ポリブテン、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル等の樹脂で構成されており、その内側に水等の流体を流すことが可能となっている。

内部層１４は、管体１２の外周長と略等しい長さの幅を有するシート状とされて管体１２に筒状に巻かれており、当該内部層１４は、その内周面が管体１２の外周面に全面的に接触された状態で当該外周面を覆っている。つまり、内部層１４は、管体１２と被覆層１６との間に配置された中間層とされている。なお、ここでいう「全面的に接触」には、内部層１４の内周面の全てが管体１２の外周面に密着している状態のみでなく、実質的に内部層１４の内周面が管体１２の外周面の全面に接触している構成も含まれる。すなわち、シート状の内部層１４の一部、例えば、継ぎ目部分や管体１２と被覆層１６との間に挟まれて皺になった部分が管体１２に対して離間している構成も本実施形態に含まれる。

また、内部層１４は、弾性を有する発泡樹脂で構成されており、当該発泡樹脂としては、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンプロピレンジエンゴム及びこれらの樹脂の混合物が挙げられるが、この中でもポリウレタンがより好ましい。

一方、被覆層１６は、樹脂で構成されており、その材料としては、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び架橋ポリエチレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられる。樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。樹脂の中でも、低密度ポリエチレンが好適に用いられ、低密度ポリエチレンを主成分として含むことが好ましい。例えば、コルゲート管２０を構成する樹脂材料中において、低密度ポリエチレンを８０質量％以上含むことがより好ましく、９０質量％以上含むことが更に好ましい。

また、被覆層１６の材料として使用する樹脂のＭＦＲ（ＭｅｌｔＦｌｏｗＲａｔｅ）は、０．２５以上であることが好ましい。そして、被覆層１６の材料のＭＦＲを０．２５以上にすることにより、複合管１０の製造時において、発泡樹脂で形成された内部層１４の気泡に被覆層１６の樹脂が入り込みやすくなり、内部層１４と被覆層１６とを強固に接着することが可能となる。

図５に示されるように、被覆層１６は、複数の「山部１６Ａ」と、複数の「谷部１６Ｂ」とを含んで蛇腹状に形成されている。そして、山部１６Ａは、径方向Ｒの外側に凸とされると共に軸方向Ｓから見て環状とされており、谷部１６Ｂは、径方向Ｒの外側に凹とされると共に軸方向Ｓから見て環状とされている。

上述した山部１６Ａは、谷部１６Ｂに対して径方向Ｒの外側に位置しているが、山部１６Ａと谷部１６Ｂとは、軸方向Ｓに交互に連続して設けられているため、外観上は境界がない。したがって、本実施形態では、図４に示されるように、山部１６Ａにおける最も径方向Ｒの外側の部分を構成する外側壁部１６Ａ１と谷部１６Ｂにおける最も径方向Ｒの内側の部分を構成する内側壁部１６Ｂ１との径方向Ｒにおける中間部を境界Ａとし、被覆層１６における境界Ａよりも径方向Ｒの外側の部分を山部１６Ａとし、被覆層１６における境界Ａよりも径方向Ｒの内側の部分を谷部１６Ｂとすることにする。

なお、山部１６Ａにおける周方向Ｔから見た断面形状は、径方向Ｒの内側に開放されたＵ字状とされており、谷部１６Ｂにおける周方向Ｔから見た断面形状は、径方向Ｒの外側に開放されたＵ字状とされている。

また、山部１６Ａの軸方向Ｓの長さＬ１は、谷部１６Ｂの軸方向Ｓの長さＬ２よりも長く設定されている。この長さＬ１は、被覆層１６が縮み変形する時の外側壁部１６Ａ１の変形しやすさを確保するため、長さＬ２の１．２倍以上であることが好ましい。また、長さＬ２は、０．８[ｍｍ]以上であることが好ましい。これは、長さＬ２が０．８[ｍｍ]未満では、被覆層１６を製造する金型の谷部の幅が小さすぎて、被覆層１６の製造時において、被覆層１６を構成する樹脂を押し出した後に、金型で当該樹脂に凹凸をつける時に、当該樹脂の金型の谷部に対応する部分が細く壊れやすくなり、被覆層１６の成形が難しくなるからである。一方、長さＬ１は、長さＬ２の５倍以下であることが好ましい。これは、長さＬ１を長さＬ２の５倍以下にすることにより、複合管１０の可撓性を保つことができるからである。また、長さＬ１が長すぎると、複合管１０を敷設する際に、地面との接触面積が大きくなって施工しにくくなるためでもある。なお、図４に示されるように、長さＬ１は、被覆層１６における境界Ａと交差する部分において、被覆層１６の径方向Ｒの外側から見た表面における軸方向Ｓ外側間の距離（被覆層１６の径方向Ｒの外側に凸となる部分の軸方向Ｓ一方側の表面と軸方向Ｓ他方側の表面との距離）である。また、長さＬ２は、被覆層１６における境界Ａと交差する部分において、被覆層１６の径方向Ｒの内側から見た表面における軸方向Ｓ外側間の距離（被覆層１６の径方向Ｒの内側に凸となる部分の軸方向Ｓ一方側の表面と軸方向Ｓ他方側の表面との距離）である。

さらに、被覆層１６の厚みは、被覆層１６を縮み変形させやすくするために、最も薄い部分で０．１[ｍｍ]以上、最も厚い部分で０．４[ｍｍ]以下であることが好ましい。より詳しくは、外側壁部１６Ａ１の厚みＨ１は、内側壁部１６Ｂ１の厚みＨ２よりも薄くなっており、厚みＨ１は、被覆層１６が縮み変形する時の外側壁部１６Ａ１の変形しやすさを確保するため、厚みＨ２の０．９倍以下であることが好ましい。なお、被覆層１６における外側壁部１６Ａ１と内側壁部１６Ｂ１とを繋ぐ側壁部１６Ｃは、その厚みが略一定とされているため、山部１６Ａ全体の平均の厚みは、谷部１６Ｂ全体の平均の厚みよりも薄くなっている。

加えて、山部１６Ａと谷部１６Ｂとの外表面での半径差ΔＲは、被覆層１６の厚みの平均の８００％以下とされている。半径差ΔＲが被覆層１６の厚みの平均の８００％以下とされていれば、山部１６Ａの軸方向Ｓに沿った部分が変形しなくても、被覆層１６が縮み変形するときに、谷部１６Ｂが径方向Ｒの外側へ膨出したり、隣り合う山部１６Ａ同士が近付かないことで、被覆層１６が歪んだ変形状態となることを抑制することができる。

また、半径差ΔＲが、被覆層１６の厚みの平均の８００％以下とされている場合において、山部１６Ａの軸方向Ｓの長さＬ１を谷部１６Ｂの軸方向Ｓの長さＬ２よりも長くすることで、被覆層１６が上記の変形状態となることを効果的に抑制することが可能である。なお、山部１６Ａの軸方向Ｓの長さＬ１を谷部１６Ｂの軸方向Ｓの長さＬ２よりも長くする構成は、上記半径差ΔＲが、被覆層１６の厚みの平均の６００％以下とされている場合においてより好ましい。

さらに、上述した内部層１４を管体１２と被覆層１６との間から抜き出した自然状態における軸方向Ｓの長さは、被覆層１６の軸方向Ｓの長さの９０％以上１００％以下であることが好ましい。詳しくは、内部層１４が管体１２と被覆層１６の間において伸張状態で保持されていると、被覆層１６を短縮変形させる際に、内部層１４と被覆層１６との相対移動が生じやすくなり、内部層１４が縮み変形せずに管体１２の端部を露出させることが困難となる。そして、内部層１４と被覆層１６との相対移動を抑制するためには、自然状態における内部層１４の軸方向Ｓの長さを、上述したように、被覆層１６の軸方向Ｓの長さの９０％以上１００％以下とすることが好ましい。

ここで、本実施形態では、複数の「突起部１８」が被覆層１６の内周面に設けられている点に特徴がある。以下、本実施形態の要部である突起部１８の構成について詳細に説明する。

図４に示されるように、突起部１８は、被覆層１６の内周面、すなわち、山部１６Ａ、谷部１６Ｂ及び側壁部１６Ｃのそれぞれにおける内部層１４側の面から内部層１４に向かって突出されている。この突起部１８は、図１にも示されるように、板厚方向を周方向Ｔとされた板状とされていると共に、被覆層１６の内周面の全域に亘って当該内周面に沿ってかつ軸方向Ｓに延びている。また、突起部１８を周方向Ｔから見たときの当該突起部１８の内部層１４側の周縁部の形状は、被覆層１６における周方向Ｔから見たときの断面形状と略相似形状とされている。

また、突起部１８は、内部層１４に食込んでおり、内部層１４における突起部１８が食込んでいる箇所では、被覆層１６の山部１６Ａの内側に内部層１４の一部が入り込んでいる。また、内部層１４における径方向Ｒから見て谷部１６Ｂに設けられた突起部１８の一部と重なる部分は、突起部１８によって圧縮されて、突起部１８と管体１２とによって挟持された状態となっている。

なお、内部層１４の厚みは、自然状態（圧縮や引っ張り等の力が作用していない状態）において、管体１２の外周面と被覆層１６の内側壁部１６Ｂ１の内周面との径方向Ｒの距離（管体１２の外周と被覆層１６の内周との差）よりも大きい値に設定されている。そして、被覆層１６における突起部１８が設けられてない箇所では、被覆層１６の内側壁部１６Ｂ１と管体１２の外周面との間に内部層１４が圧縮されつつ挟持されている。

図２及び図３に示されるように、突起部１８は、その板厚方向（周方向Ｔ）に互いに平行とされた状態で複数（一例として４つ）隣接されることで１つの「突起群２０」を構成している。そして、図１に示されるように、突起群２０は、複合管１０における軸方向Ｓから見た断面視において、周方向Ｔに６０[°]間隔で６箇所に配置されている。つまり、突起部１８は、単体として見ても、周方向Ｔに間隔をあけて複数配置されている。

＜本実施形態の作用及び効果＞
次に、本実施形態の作用並びに効果を説明する。

本実施形態では、図１に示されるように、管状とされた管体１２の外周面が内部層１４で覆われると共に、内部層１４の外周面が管状の被覆層１６で覆われている。このため、管体１２を内部層１４及び被覆層１６で保護することができる。

また、本実施形態では、内部層１４が弾性を有する材料で構成されていると共に、被覆層１６が径方向Ｒの外側に凸とされた山部１６Ａと径方向Ｒの外側に凹とされた谷部１６Ｂとが軸方向Ｓに交互に形成された蛇腹状とされている。このため、図７に示されるように、軸方向Ｓに被覆層１６及び内部層１４を縮めて、管体１２の端部を露出させることができる。

より詳しくは、図４に示されるように、被覆層１６において、山部１６Ａの軸方向Ｓの長さＬ１が谷部１６Ｂの軸方向Ｓの長さＬ２よりも長く設定されていると共に、外側壁部１６Ａ１の厚みＨ１が内側壁部１６Ｂ１の厚みＨ２よりも薄くなっている。このため、外側壁部１６Ａ１は、内側壁部１６Ｂ１よりもその板厚方向に曲げ変形しやすくなっており、被覆層１６を軸方向Ｓに縮めようとすると、外側壁部１６Ａ１は、径方向Ｒの外側へ膨出するように変形する。その結果、被覆層１６は、隣り合う山部１６Ａ同士が近づくように変形して、軸方向Ｓに縮むことができる。また、被覆層１６の厚みを０．１[ｍｍ]以上０．４[ｍｍ]以下に設定することで、被覆層１６を縮み変形させやすくすることができる。

しかも、内部層１４がシート状の発泡樹脂で形成されているため、内部層１４の管体１２に対する滑り性が向上し、管体１２と管継手との接続時において、内部層１４を管体１２に対して容易にずらすことができる。

また、本実施形態では、被覆層１６の材料のＭＦＲを０．２５以上とすることにより、複合管１０の製造時において、発泡樹脂で形成された内部層１４の気泡に被覆層１６を構成する溶融状態の樹脂が入り込みやすくすることができる。その結果、内部層１４と被覆層１６とを強固に接合することができる。

ところで、被覆層１６を縮み変形させるときに、当該被覆層１６の動きに内部層１４が追従しなければ、当該内部層１４は、管体１２の外周面に置き去りにされることが考えられる。これを鑑みて、内部層１４の内周面及び外周面のそれぞれに凹凸部を設けることで、被覆層１６が縮み変形したときの当該被覆層１６の動きに当該内部層１４を追従させやすくすることが考えられるが、このような構成では、内部層１４の構成が複雑になる。

ここで、本実施形態では、図１に示されるように、被覆層１６の内周面に内部層１４に向かって突出した突起部１８が設けられており、当該突起部１８が内部層１４に食い込むことで、被覆層１６と内部層１４との相対移動に対する抵抗を大きくすることができる。その結果、内部層１４に凹凸部等を設けることなく、被覆層１６を縮み変形させるときの当該被覆層１６の動きに内部層１４を追従させやすくすることができる。したがって、本実施形態では、管体１２の端部を露出させる作業の効率を確保しつつ、内部層１４の構成の簡略化を図ることができる。

また、本実施形態では、突起部１８が、被覆層１６の谷部１６Ｂにおける内部層１４側の面に設けられている。このため、被覆層１６と内部層１４との間に隙間が生じる箇所があっても、当該被覆層１６の谷部１６Ｂに突起部１８を設けることで被覆層１６と内部層１４との相対移動に対する抵抗を大きくし、被覆層１６を縮み変形させるときの当該被覆層１６の動きに内部層１４が追従する確度を向上させることができる。

さらに、本実施形態では、突起部１８が、被覆層１６の谷部１６Ｂにおける内部層１４側の面に、周方向Ｔに間隔をあけて複数設けられている。このため、管体１２の周方向Ｔにおける複数箇所において、被覆層１６と内部層１４との相対移動に対する抵抗を大きくすることができる。

加えて、本実施形態では、突起部１８が、周方向Ｔに複数隣接されて構成された突起群２０とされて配置されており、一箇所につき一つの突起部１８を内部層１４に食込ませる構成と比し、突起部１８の内部層１４への押圧力が分散される。このため、被覆層１６と内部層１４との相対移動に対する抵抗の大きさを維持しつつ、内部層１４が突起部１８から受ける負荷を小さくすることができる。

＜第２実施形態＞
以下、図８及び図９を用いて、本発明の第２実施形態に係る「複合管３０」について説明する。なお、上述した第１実施形態と同一構成部分については同一番号を付してその説明を省略する。

本実施形態は、上述した第１実施形態に対して「突起部３２」の形状及び低摩擦樹脂層３４を備えている点が主に異なっている。

突起部３２は、被覆層１６の内周面、すなわち、山部１６Ａ、谷部１６Ｂ及び側壁部１６Ｃのそれぞれにおける内部層１４側の面から内部層１４に向かって突出されていると共に、被覆層１６の内周面の全域に亘って当該内周面に沿ってかつ軸方向Ｓに延びている。この突起部３２は、図９に示されるように、被覆層１６の内周面から当該内周面に対して直交して延出された支持片部３２Ａと、当該支持片部３２Ａの内部層１４側の周縁部から周方向Ｔに分岐して延びる一対の係止片部３２Ｂとを含んで、軸方向Ｓから見た断面形状がＹ字状に形成されている。なお、突起部３２は、複合管３０における軸方向Ｓから見た断面視において、周方向Ｔに６０[°]間隔で６箇所に配置されている。

一方、低摩擦樹脂層３４は、図８に示されるように、その自然状態における厚みが内部層１４の自然状態の厚みよりも薄いシート状とされて管体１２に筒状に巻かれており、管体１２と内部層１４との間に配置されている。なお、本実施形態では、内部層１４の厚みが、自然状態（圧縮や引っ張り等の力が作用していない状態）において、低摩擦樹脂層３４の外周面と被覆層１６の内側壁部１６Ｂ１の内周面との径方向Ｒの距離（低摩擦樹脂層３４の外周と被覆層１６の内周との差）よりも大きい値に設定されている。

この低摩擦樹脂層３４は、樹脂で構成されており、その材料としては、例えば、ポリエステル、ナイロン、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等）等が挙げられる。また、低摩擦樹脂層３４の形態としては、例えば、不織布（例えば、メルトブロー、スパンボンド等）、編物（例えば、ラッセル、トリコット、ミラニーズ等）、織物（例えば、平織、綾織、模紗織、絽織、絡み織等）、フィルム等が挙げられる。なお、低摩擦樹脂層３４は、ポリエステル不織布（すなわち、ポリエステルを主成分として含む不織布）、ポリエステルトリコット（すなわち、ポリエステルを主成分として含むトリコット編物）、ナイロン不織布（すなわち、ナイロンを主成分として含む不織布）、ナイロントリコット（すなわち、ナイロンを主成分として含む編物）、ポリエチレンフィルム（すなわち、ポリエチレンを主成分として含むフィルム）等で構成されていることが好ましく、ポリエステル不織布及びナイロントリコットで構成されていることがより好ましい。

また、低摩擦樹脂層３４の内周面（管体１２に接する面）におけるすべり抵抗値（単位：Ｎ）は、内部層１４の内周面（低摩擦樹脂層３４に接する面）におけるすべり抵抗値よりも小さい値に設定されている。

そして、低摩擦樹脂層３４の外周面と内部層１４の内周面とは接着されており、低摩擦樹脂層３４と内部層１４とを接着する方法としては、接着剤を両層の間に塗布して接着する方法等が挙げられるが、フレームラミネート法により接着する方法が好ましい。つまり、本実施形態では、低摩擦樹脂層３４及び内部層１４がフレームラミネート接着体であることが好ましい。

このような構成によれば、突起部３２が内部層１４に食い込むことで、係止片部３２Ｂ間に内部層１４の一部が入り込み、被覆層１６と内部層１４との相対移動に対する抵抗を大きくすることができる。したがって、本実施形態でも突起部１８の形状に起因する作用並びに効果を除き、上述した第１実施形態と同様の作用並びに効果を奏することができる。

また、本実施形態では、内部層１４と管体１２との間に、内周面におけるすべり抵抗値が内部層１４の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さい低摩擦樹脂層３４が設けられている。このため、被覆層１６の端部を縮み変形させて管体１２の端部を露出させた後に再び被覆層１６を元に戻す際に、内部層１４及び低摩擦樹脂層３４を被覆層１６の軸方向Ｓの伸び変形に対して良好に追従させることができる。

さらに、本実施形態では、内部層１４と低摩擦樹脂層３４とにおいて、内部層１４を相対的に厚くし、低摩擦樹脂層３４を相対的に薄くすることで、熱保護性と被覆層１６への追従性との両方を向上させることができる。

加えて、本実施形態では、内部層１４と低摩擦樹脂層３４とが接着されていることにより、内部層１４及び低摩擦樹脂層３４における被覆層１６への追従性をより向上させることができる。

さらに加えて、本実施形態では、内部層１４及び低摩擦樹脂層３４がフレームラミネート接着体とされているため、これらをフレームラミネート法によって接着された積層体として構成することができる。このため、内部層１４及び低摩擦樹脂層３４を両層の間の接着剤を介して接着された積層体として構成する場合と比し、内部層１４及び低摩擦樹脂層３４で構成された積層体を薄くすることができる。その結果、内部層１４及び低摩擦樹脂層３４における被覆層１６への追従性をより向上させることができる。

なお、上述した第１実施形態及び第２実施形態では、突起部１８、３２が被覆層１６の内周面の全域に亘って当該内周面に沿ってかつ軸方向Ｓに延びていたが、当該内周面に断続的に設けられていてもよい。例えば、第１実施形態において、突起部１８における側壁部１６Ｃに沿って設けられている部分をなくして、当該突起部１８を軸方向Ｓに沿って断続的に設けられている構成としてもよい。このような構成によれば、被覆層１６をより縮み変形させやすくすることができる。

また、上述した突起部１８、３２の形状、位置及び個数は、被覆層１６を縮み変形させるときの当該被覆層１６の動きに内部層１４を追従させやすくすることが可能であれば適宜変更可能である。

さらに、第１実施形態に係る複合管１０に低摩擦樹脂層３４を設ける構成とすることも可能である。

１０…複合管、１２…管体、１４…内部層、１６…被覆層、１６Ａ…山部、１６Ｂ…谷部、１８…突起部、２０…突起群、３０…複合管、３２…突起部

Claims

管状とされた管体と、
前記管体の外周面を覆うと共に弾性を有する材料で構成された内部層と、
前記内部層の外周面を覆う管状とされると共に、前記管体の径方向外側に凸とされた山部と当該径方向外側に凹とされた谷部とが当該管体の軸方向に交互に形成された蛇腹状とされた被覆層と、
を有し、
前記被覆層の内周面には、前記内部層に向かって突出した突起部が設けられており、
前記突起部は、前記管体の周方向に間隔をあけて複数設けられると共に前記内部層に食い込んでおり、
前記内部層は、当該内部層の内周面が前記管体の外周面に全面的に接触された状態とされている、
複合管。
前記突起部は、前記谷部における前記内部層側の面に設けられている、
請求項１に記載の複合管。
前記突起部が、前記管体の周方向に複数隣接されて構成された突起群とされて配置されている、
請求項１又は請求項２に記載の複合管。