JP6980348B2 - 合成樹脂製容器、プリフォーム、及び合成樹脂製容器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、外層体と該外層体の内面に剥離可能に積層された内層体とを備えた合成樹脂製容器、合成樹脂製容器のブロー成形に用いられるプリフォーム、及び合成樹脂製容器の製造方法に関する。

従来から、醤油等の食品調味料や飲料、あるいは化粧水などの化粧料、シャンプーやリンス、液体石鹸などのトイレタリーを内容液として収納する容器として、デラミネーション容器（デラミ容器）とも呼ばれる積層剥離容器が知られている（例えば特許文献１参照）。

このような積層剥離容器は、筒状の口部、口部に連なる胴部及び胴部の下端を閉塞する底部を有して容器の外殻を形成する外層体の内面に内容液の収容空間を備えた減容変形自在の内層体が剥離可能に積層された二重構造を有しており、例えば逆止弁を備えた注出キャップと組み合わされたスクイズ式の注出容器やポンプと組み合わされたポンプ付容器として使用される。この場合、外層体の胴部をスクイズ（圧搾）したり、ポンプを操作したりすることで内容液を外部に注出することができる一方、注出後は、外層体に設けた外気導入孔から内層体と外層体との間に外気が導入されることで内層体を減容変形させたまま外層体を元の形状に復元させることができる。このように、積層剥離容器では、内層体に収容された内容液を外気と置換することなく注出することができるので、内層体の内部に収容された内容液への外気の接触を減らして、その劣化や変質を抑制することができる。

上記の積層剥離容器は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）等のオレフィン系の外層体用の合成樹脂材料と、この外層体用の合成樹脂材料に対する相溶性が低いナイロンやエチレン―ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）等の内層体用の合成樹脂材料とを共押出成形することによって外体の内側に内体が積層された積層構造を有する筒状のパリソンを形成し、このパリソンを金型内でブロー成形することにより製造することができる。

特開２０１２−１１６５１６号公報

ところで、積層剥離容器を使用した注出容器では、内容液の注出に伴って内層体が外層体から剥離して不規則に減容変形すると、口部と底部との間において内層体の内面同士が密着して、内容液の注出経路が狭められたり閉塞されたりして、その注出操作性が損なわれたり最後まで内容液を注出することができなくなることがあり、改善の余地があった。

本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、内層体の剥離を規制し、内容物が注出不能となるまで使い切ったときの内層体内の内容物の残留を抑制することが可能な合成樹脂製容器、プリフォーム、及び合成樹脂製容器の製造方法を提供することにある。

本発明の合成樹脂製容器は、
外層体と該外層体の内面に剥離可能に積層された内層体とを有する合成樹脂製容器であって、
筒状の口部と、
該口部に連なる胴部と、
該胴部の下端を閉塞する底部と
を備え、
前記外層体と前記内層体とは、前記胴部において上下方向に延びる接着帯により周方向の一部が接着されており、
前記接着帯は、ポリエステル系樹脂を有し延伸ブロー成形時のプリフォームの加熱により溶融するホットメルト材により構成されており、
前記胴部は、前記外層体及び前記内層体を前記接着帯と共に延伸ブロー成形することにより形成されていることを特徴とする。

また、本発明の合成樹脂製容器は、上記構成において、前記外層体および前記内層体はポリエチレンテレフタレートを主材とすることが好ましい。

また、本発明の合成樹脂製容器は、上記構成において、前記外層体は、該外層体と前記内層体との間の空間に外気を導入する外気導入孔を有し、該外気導入孔は、前記接着帯と周方向に重ならない位置に配置されていることが好ましい。

また、本発明の合成樹脂製容器は、上記構成において、前記接着帯は、周方向の対向する２箇所に設けられていることが好ましい。

また、本発明のプリフォームは、
外体と該外体の内面に積層された内体とを有し、延伸ブロー成形に用いられる合成樹脂製のプリフォームであって、
筒状の口部と、
該口部に連なる胴部と、
該胴部の下端を閉塞する底部と
を備え、
前記胴部における前記外体と前記内体との間には、周方向の一部において上下方向に延びる接着シートが配置されており、
前記接着シートは、ポリエステル系樹脂を有し延伸ブロー成形時のプリフォームの加熱により溶融するホットメルト材により構成されていることを特徴とする。

また、本発明のプリフォームは、上記構成において、前記接着シートが、前記外体又は前記内体のいずれか一方と一体に形成されていることが好ましい。

また、本発明のプリフォームは、上記構成において、前記胴部における前記外体及び前記内体には、周方向の一部において上下方向に延び一方が他方に対して径方向に嵌合する少なくとも一対の凹凸部が形成され、前記接着シートは、前記少なくとも一対の凹凸部に配置されていることが好ましい。

本発明の合成樹脂製容器の製造方法は、
外体と該外体の内面に積層された内体とを有し、筒状の口部と、該口部に連なる胴部と、該胴部の下端を閉塞する底部とを備えるプリフォームであって、前記胴部における前記外体と前記内体との間には、周方向の一部において上下方向に延びる接着シートが配置されている前記プリフォームを形成するステップと、
前記プリフォームを延伸ブロー成形して合成樹脂製容器を形成するステップと
を含み、
前記接着シートは、ポリエステル系樹脂を有し延伸ブロー成形時のプリフォームの加熱により溶融するホットメルト材により構成されていることを特徴とする。

また、本発明の合成樹脂製容器の製造方法は、上記構成において、
前記プリフォームを形成するステップは、
前記外体及び前記内体を成形するステップと、
成形された前記外体の内周面、又は成形された前記内体の外周面に、前記接着シートを配置するステップと、
成形された前記外体の内周面に成形された前記内体を嵌合させるステップと
を含むことが好ましい。

また、本発明の合成樹脂製容器の製造方法は、上記構成において、
前記プリフォームを形成するステップは、
前記接着シートをインサート材として前記外体又は前記内体をインサート成形するステップと、
インサート成形された前記外体又は前記内体と対になる前記内体又は前記外体を成形するステップと、
インサート成形された前記外体又は前記内体と、対になる前記内体又は前記外体とを組み合わせるステップと
を含むことが好ましい。

また、本発明の合成樹脂製容器の製造方法は、上記構成において、
前記プリフォームを形成するステップは、
前記接着シートを、前記外体又は前記内体と共に二色成形するステップと、
二色成形された前記外体又は前記内体と対になる前記内体又は前記外体を成形するステップと、
二色成形された前記外体又は前記内体と、対になる前記内体又は前記外体とを組み合わせるステップと
を含むことが好ましい。

本発明によれば、内容物が注出不能となるまで使い切ったときの内層体内の内容物の残留を抑制することが可能な合成樹脂製容器、プリフォーム、及び合成樹脂製容器の製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態である合成樹脂製容器の正面一部断面図である。 図１に示す合成樹脂製容器の、平面一部断面図である。 図１に示す合成樹脂製容器において、内層体内に内容物が充填されている状態における左側面断面図である。 図１に示す合成樹脂製容器において、内容物が注出されて内層体が減容している状態における左側面断面図である。 本発明の一実施形態であるプリフォームの正面一部断面図である。 本発明の一実施形態であるプリフォームの（ａ）平面図、（ｂ）図５におけるＡ−Ａ断面による断面図である。 本発明の一実施形態であるプリフォームを構成する外体及び接着シートの正面一部断面図である。 本発明の一実施形態であるプリフォームを構成する外体及び接着シートの（ａ）平面図、（ｂ）図７におけるＢ−Ｂ断面による断面図である。 本発明の一実施形態である合成樹脂製容器の製造方法の手順を示すフローチャートである。 本発明の一実施形態である合成樹脂製容器の製造方法の他の手順を示すフローチャートである。 本発明の一実施形態である合成樹脂製容器の製造方法の更なる他の手順を示すフローチャートである。

以下、図面を参照して、本発明をより具体的に例示説明する。

図１及び図２に示す本発明の一実施形態である合成樹脂製容器１は積層剥離容器又はデラミネーション容器とも呼ばれるものであり、外層体２と内層体３とを備えた二重構造であるとともに、その外形形状は、円筒状の口部４と、この口部４の下方に連なる円筒状の胴部５と、この胴部５の下端を閉塞する底部６とを有するボトル形状となっている。

なお、本明細書、特許請求の範囲、及び図面においては、上下方向は、図１に示すように合成樹脂製容器１を正立姿勢とした状態における上方、下方を意味するものとする。また、径方向外側とは、図１における合成樹脂製容器１の中心軸線Ｏ１を通り中心軸線Ｏ１に垂直な直線に沿って外側に向かう方向であり、径方向内側とは、当該直線に沿って中心軸線Ｏ１に向かう方向を意味するものとする。

口部４には雄ねじ４ａが設けられ、注出キャップや注出ポンプ等の注出部材を雄ねじ４ａにねじ結合させて口部４に装着することができる。なお、口部４は、雄ねじ４ａに替えて円環状の突起を備えて、注出キャップ等の注出部材が打栓によってアンダーカット状に係合することにより装着される構成とすることもできる。口部４の下部には、例えば延伸ブロー成形により合成樹脂製容器１を成形する際にブロー成形用の金型に固定するためのネックリング８が設けられている。

以下、この合成樹脂製容器１をスクイズ式の注出容器として用いる場合を例示して説明する。

外層体２は、この合成樹脂製容器１の外殻を構成するものであり、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、等の延伸ブローが可能な合成樹脂材料により形成することができる。外層体２の胴部５に相当する部分は可撓性を有しており、スクイズ（圧搾）されて凹むことができるとともに、凹んだ状態から元の形状に復元することができる。なお、この合成樹脂製容器１をポンプ付容器として用いる場合には、外層体２の胴部５に相当する部分はスクイズ可能に形成されなくてもよい。

内層体３は、ナイロンやエチレン―ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の合成樹脂材料によって外層体２よりも厚みが薄い袋状に形成されており、外層体２の内面に剥離可能に積層されている。なお、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）については、外層体２及び内層体３の双方に用いることができる。また、内層体３は単一の合成樹脂のみで形成される単層構造でもよいが、バリア性や耐内容物適正を向上させる為に複数の合成樹脂で形成される（例えば、ＰＥＴ／Ｎｙ／ＰＥＴ、ＰＥＴ＋Ｎｙブレンド等）構造でもよい。内層体３の内部は口部４の開口に連なる収容部７となっており、この収容部７には、例えば、醤油等の食品調味料や飲料、あるいは化粧水などの化粧料、シャンプーやリンス、液体石鹸などのトイレタリーを内容物として収納することができる。

外層体２の口部４には、図１に示すように、外層体２と内層体３との間に外気を導入するための外気導入孔４ｂが設けられている。この外気導入孔４ｂは、外層体２の口部４の他、胴部５に対応する位置や底部６に対応する位置に設けることもできる。何れの場合においても、外気導入孔４ｂは、逆止弁としての機能を備えた構成とされるか、又は逆止弁が装着されて、外層体２と内層体３との間に外気を導入するが外層体２と内層体３との間の空気を外部に流出させない構成とされるのが好ましいが、逆止弁ないし逆止弁の機能が設けられない構成とすることもできる。なお、外気導入孔４ｂの形状は、図示する長穴形状に限定されるものではなく、円形状など、他の様々な形状を採用することができる。

このような構成の合成樹脂製容器１は、その口部４に注出キャップ等の注出部材を装着することで注出容器に構成することができる。この場合、外層体２の胴部５に相当する部分をスクイズ（圧搾）することで内容物を注出部材から外部に注出することができ、内層体３は内容物の注出に伴い外層体２の内面から剥離して減容変形することができる。スクイズの解除後は、外層体２に設けた外気導入孔４ｂから外層体２と内層体３との間に外気が導入されて、内層体３を減容変形させたまま外層体２を元の形状に復元させることができる。したがって、収容部７に収容された内容物を外気と置換することなく注出することができるようにして、収容部７に収容された内容物への外気の接触を減らして、その劣化や変質を抑制することができる。

本発明の合成樹脂製容器１では、内容物の注出に伴い内層体３が不規則に減容変形することを防止するために、胴部５における外層体２と内層体３との間に、上下方向に延びる接着帯１０を設けている。本実施形態において、接着帯１０は、図１及び図２に示すように、胴部５の周方向における対向する２箇所に配置されている。このように周方向２箇所において上下方向に延びる接着帯１０を配置し、外層体２と内層体３とを部分的に接着することで、内層体３内の内容物を使用し内層体３が減容変形する際に、内層体３を図１の紙面に垂直な方向に規則的に減容変形させることができる。これを、図１に示す合成樹脂製容器１を左方から見た図３及び図４を用いて説明する。なお、図３及び図４は、内容物を外部に注出する注出キャップを口部４に装着した状態を示している。内層体３の内側の収容部７内に内容物が充填されている図３に示す状態から利用者が内容物を注出すると、内層体３は、図４に示すように、接着帯１０部分の形状を維持したまま、図４の左右方向（図１の紙面に垂直方向）に押し潰されて減容変形する。このように、本実施形態の合成樹脂製容器１では、図１の方向から見た内層体３の形状を概ね維持したまま、図３及び図４の方向から見た内層体３の外形の厚みが減少するように規則的に減容変形するため、内層体３が不規則に変形して内容物の注出経路が狭められたり、注出操作性が損なわれたりするのを抑制することができる。すなわち、内容物が注出不能となるまで使い切ったときの内層体３内の内容物の残留を抑制することができる。

なお、接着帯１０は、図１に示すように、外気導入孔４ｂと周方向に重ならない位置に配置している。すなわち、外気導入孔４ｂを図１の正面及び背面に配置しているのに対し、接着帯１０は、図１の左右に１箇所ずつ配置している。この構成によって、接着帯１０により外気導入孔４ｂが閉塞されないようにすることができる。

接着帯１０の材料としては、例えば、ポリエステル系の接着樹脂であるホットメルト材を用いることができ、一例として、東洋紡株式会社製の「バイロン」（登録商標）などが挙げられる。この場合、後述する延伸ブロー成形時の接着シート２０（延伸ブロー成形後の接着帯１０に相当）の溶融し易さ等の観点から、融点が９６℃の「ＧＡ−６４００」を用いることが特に好ましく、ＰＥＴ／ＰＥＴの積層剥離容器の場合、延伸ブロー時にプリフォーム１１の加熱温度が１００℃程度であることから、融点が９０〜１１０℃である接着樹脂を使用することにより、接着樹脂が溶融し、外体１２のＰＥＴと内体１３のＰＥＴが接着しながら延伸されることになるので好ましい。しかし、これに限定されるものではなく、プリフォーム１１に使用する樹脂基材に応じて接着帯１０の材料を選定し、例えばポリオレフィン系の接着樹脂など他の接着樹脂を用いてもよい。

なお、本実施形態では、図１及び図２に示すように、接着帯１０が胴部５の周方向における対向する２箇所に設けられるように構成したが、この態様には限定されない。接着帯は、胴部５の周方向における少なくとも１箇所において上下方向に延びるように構成されていればよい。また、接着帯１０は、口部４又は底部６まで延びていてもよいし、胴部５の一部のみに設けられていてもよい。

この合成樹脂製容器１は、図５及び図６（ａ），（ｂ）に示す本発明の一実施形態である合成樹脂製のプリフォーム１１を延伸ブロー成形することにより形成することができる。

このプリフォーム１１は、外層体２を形成する合成樹脂製の外体１２と、内層体３を形成する合成樹脂製の内体１３とを備えた二重構造となっており、その外形形状は、円筒状の口部１４と、この口部１４の下方に連なる円筒状の胴部１５と、この胴部１５の下端を閉塞する底部１６とを有する有底筒状（略試験管状）となっている。なお、口部１４は、合成樹脂製容器１の口部４に対応した形状に形成され、底部１６は湾曲形状（半球形状）に形成されている。内体１３上端部の開口部分には径方向外側に突出する円環状のフランジが設けられており、当該フランジが外体１２の開口端に架け渡され（載置され）ることにより、内体１３の開口部分が当該開口端に固定されている。なお、符号Ｏ２は、口部１４、胴部１５及び底部１６に共通の中心軸線を示している。

外体１２は、外層体２と同様の合成樹脂材料、つまりポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、等の合成樹脂材料により形成されている。内体１３も、内層体３と同様の合成樹脂材料、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロンやエチレン―ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）の合成樹脂材料によって形成されている。内体１３は外体１２よりも厚みが薄く形成されており、外体１２の内面に当該内面の全体を覆うように積層されている。

本実施形態のプリフォーム１１には、図６（ｂ）に示すように、胴部１５における外体１２と内体１３との間の領域に上下方向に延びる接着シート２０が配置されている。本実施形態において、接着シート２０は、内体１３の外周面に形成され径方向外側に突出しつつ上下方向に延びる凸部１８ａが、外体１２の内周面に形成され径方向外側に凹みつつ上下方向に延びる凹部１８ｂに嵌合してなる一対の凹凸部１８に配置されている。接着シート２０は、図６（ｂ）に示すように、周方向且つ上下方向に延びる凸部１８ａと凹部１８ｂの当接面に配置されている。

このようなプリフォーム１１を形成するには、まず、図７に示すように口部１４、胴部１５及び底部１６を有する試験管状の外体１２を射出成形によって成形し、外体１２の内周面における周方向２か所に形成された凹部１８ｂ内に接着シート２０を配置する。接着シート２０は、図８（ａ），（ｂ）に示すように、凹部１８ｂの周方向幅に対応した幅を有し、底部１６から凹部１８ｂの上端部近傍まで延びる薄肉シートである。接着シート２０は、例えば、ペレット状の「バイロン」を加熱プレスすることでシート状に加工し、更に凹部１８ｂの周方向幅に対応する幅へと短冊状にカットすることで作成することができる。

なお、本実施形態では、凹部１８ｂ及び接着シート２０が胴部１５の上部から底部１６にかけて上下方向に延びるように構成しているが、この態様に限定されない。凹部１８ｂ及び接着シート２０は、底部１６を含まない領域のみに延在するように構成してもよいし、口部１４まで延在するように構成してもよい。

次に、外体１２とは別体で射出成形により成形した内体１３の外周面を外体１２の内周面に嵌合させる。このとき、図６（ｂ）に示すように、内体１３の外周面から径方向外側に突出する凸部１８ａが、外体１２の内周面に形成された凹部１８ｂに嵌合するように周方向位置を定めてから行う。これによって、外体１２に対する内体１３の周方向位置が定まると共に、接着シート２０は、図６（ｂ）に示すように、凸部１８ａと凹部１８ｂとの間で挟持され位置決めされる。

上述のように、本実施形態のプリフォーム１１は、図５及び図６（ａ），（ｂ）に図示する例では、射出成形によって外体１２及び内体１３をそれぞれ別体で成形し、外体１２と内体１３との間（凹部１８ｂ）に接着シート２０を配置し、外体１２の内周面に内体１３を嵌合させるように構成したがこの態様には限定されない。プリフォーム１１は、例えば、上述の方法で作成した接着シート２０をインサート材として外体１２（又は内体１３）をインサート成形し、別途射出成形により成形した内体１３（又は外体１２）と組み合わせてプリフォーム１１を形成するように構成してもよい。また、プリフォーム１１は、接着シート２０を外体１２（又は内体１３）と共に二色成形し、別途射出成形により成形した内体１３（又は外体１２）と組み合わせてプリフォーム１１を形成するように構成してもよい。接着シート２０を外体１２（又は内体１３）と共に二色成形する場合、例えば、外体１２（又は内体１３）を金型により成形した後、コア又はキャビティを接着シート２０に対応したものに交換してから接着シート２０の樹脂を金型内に射出することにより成形することができる。

次に、本発明の一実施形態に係る合成樹脂製容器１の製造方法について説明する。

図９は、本実施形態に係る合成樹脂製容器１の製造方法を実施する手順を示すフローチャートである。なお、ここでは、外体１２、内体１３及び接着シート２０をそれぞれ別体で作成した後、これらを組み立ててプリフォーム１１とする手順を用いている。

最初に、合成樹脂製容器１を延伸ブロー成形により製造するためのプリフォーム１１の形成方法について説明する。まず、図７及び図８（ａ），（ｂ）に示す外体１２を射出成形によって成形する（ステップＳ１０１）。また、外体１２の成形と並行して、図５及び図６（ａ），（ｂ）に示す内体１３を別の射出成形工程によって成形する（ステップＳ１０２）。なお、図９では、外体１２の成形に続いて内体１３を成形するように記載しているが、両者の成形は独立して行うことができるため、成形順序は問わない。

また、ステップＳ１０１及びＳ１０２と並行して、外体１２と内体１３とを接着するための接着シート２０を作成する（ステップＳ１０３）。この接着シート２０の作成は、例えば上述のようにペレット状のポリエステル系接着樹脂を加熱プレス及びカットすることで短冊状のシートを作成してもよいし、射出成形等の他の手法により作成してもよい。また、外体１２又は内体１３に溶融した接着樹脂を塗布し硬化させることでシート状の接着シート２０を形成するようにしてもよい。

次に、ステップＳ１０３で作成した接着シート２０をステップＳ１０１、Ｓ１０２で成形した外体１２又は内体１３に配置する（ステップＳ１０４）。より具体的には、例えば短冊状の接着シート２０を、図８（ｂ）に示すように、外体１２の内周面に設けられた凹部１８ｂ内に配置する。これに代えて、接着シート２０は、図６（ｂ）に示す内体１３の外周面に設けられた凸部１８ａの外側に配置してもよい。また、接着シート２０は、凹凸部１８以外の手段で外体１２又は内体１３に対して位置決めされてもよい。また、外体１２と内体１３との間に接着シート２０を配置するスペースが設けられていれば、接着シート２０の位置決め手段を有していなくてもよい。

次に、内体１３の外周面を外体１２の内周面に嵌合させることによって、プリフォーム１１を形成する（ステップＳ１０５）。このプリフォーム１１の形成に際しては、図６（ｂ）に示すように、内体１３の外周面に形成された凸部１８ａが外体１２の内周面に形成された凹部１８ｂに嵌合するように両者の周方向位置を位置合わせしてから行う。また、図５に示すように、内体１３の口部１４上端部から径方向外側に突出する円環状のフランジが外体１２の開口端に上方から当接することで、内体１３が外体１２に対して位置決めされる。

次に、ステップＳ１０５で形成されたプリフォーム１１を延伸ブロー成形することにより、積層剥離容器である合成樹脂製容器１を作成する。この延伸ブロー成形に際しては、まず、プリフォーム１１を加熱炉で加熱する（ステップＳ１０６）。これによって、外体１２と内体１３との間に配置された接着シート２０が溶融状態となる。この状態で、プリフォーム１１のネックリング１９をブロー成形用金型の基準面に突き当てて固定し、プリフォーム１１を延伸ブロー成形する（ステップＳ１０７）。これによって、溶融状態の接着シート２０が外体１２及び内体１３と共に延伸ロッドにより下方に延伸しつつ高圧空気により径方向外側へとブロー成形されるので、冷却時の結晶化等により外層体２と内層体３とを比較的均一に接着させることができる。

図１０は、本実施形態に係る合成樹脂製容器１の製造方法を実施する他の手順を示すフローチャートである。ここでは、接着シート２０をインサート材として、外体１２をインサート成形によって成形した後、射出成形により成形した内体１３を組み合わせてプリフォーム１１を形成する手順を用いている。

まず、合成樹脂製容器１を延伸ブロー成形により製造するためのプリフォーム１１の形成方法について説明する。まず、外体１２と内体１３とを接着するための接着シート２０を作成する（ステップＳ２０１）。この接着シート２０の作成は、図９におけるステップＳ１０３と同様である。次に、ステップＳ２０１で作成した接着シート２０をインサート材として、外体１２をインサート成形によって成形する（ステップＳ２０２）。このインサート成形による外体１２の成形は、ステップＳ２０１で作成した接着シート２０をインサート成形用金型にセットし、インサート成形用金型内に外体１２用樹脂を射出充填し、硬化させることで外体１２を成形する。また、外体１２とは別に、射出成形によって内体１３を成形する（ステップＳ２０３）。

次に、内体１３の外周面を外体１２の内周面に嵌合させることによって、プリフォーム１１を形成する（ステップＳ２０４）。このプリフォーム１１の形成に際しては、図６（ｂ）に示すように、内体１３の外周面に形成された凸部１８ａが外体１２の内周面に形成された凹部１８ｂに嵌合するように両者の周方向位置を位置合わせしてから行う。また、図５に示すように、内体１３の口部１４上端部から径方向外側に突出する円環状のフランジが外体１２の開口端に上方から当接することで、内体１３が外体１２に対して位置決めされる。

次に、ステップＳ２０４で形成されたプリフォーム１１を延伸ブロー成形することにより、積層剥離容器である合成樹脂製容器１を作成する（ステップＳ２０５及びＳ２０６）。この延伸ブロー成形については、図９のステップＳ１０６及びＳ１０７と同様であるから、ここでの説明は省略する。

なお、接着シート２０に対して外体１２をインサート成形し、内体１３を射出成形によって形成する例を挙げて説明したが、この態様に限定されるものではなく、接着シート２０に対して内体１３をインサート成形し、外体１２を射出成形によって形成するようにしてもよい。

図１１は、本実施形態に係る合成樹脂製容器１の製造方法を実施する、更なる他の手順を示すフローチャートである。ここでは、接着シート２０を外体１２と共に二色成形によって成形した後、射出成形により成形した内体１３を組み合わせてプリフォーム１１を形成する手順を用いている。

まず、合成樹脂製容器１を延伸ブロー成形により製造するためのプリフォーム１１の形成方法について説明する。まず、接着シート２０を外体１２と共に二色成形する（ステップＳ３０１）。この二色成形は、例えば、外体１２（又は内体１３）を金型により成形した後、コア又はキャビティを接着シート２０に対応したものに交換してから接着シート２０の樹脂を同じ金型内に射出することにより行うことができる。また、外体１２とは別に、射出成形によって内体１３を成形する（ステップＳ３０２）。

次に、内体１３の外周面を外体１２の内周面に嵌合させることによって、プリフォーム１１を形成する（ステップＳ３０３）。このプリフォーム１１の形成に際しては、図６（ｂ）に示すように、内体１３の外周面に形成された凸部１８ａが外体１２の内周面に形成された凹部１８ｂに嵌合するように両者の周方向位置を位置合わせしてから行う。また、図５に示すように、内体１３の口部１４上端部から径方向外側に突出する円環状のフランジが外体１２の開口端に上方から当接することで、内体１３が外体１２に対して位置決めされる。

次に、ステップＳ３０３で形成されたプリフォーム１１を延伸ブロー成形することにより、積層剥離容器である合成樹脂製容器１を作成する（ステップＳ３０４及びＳ３０５）。この延伸ブロー成形については、図９のステップＳ１０６及びＳ１０７と同様であるから、ここでの説明は省略する。

なお、接着シート２０を外体１２と共に二色成形し、内体１３を射出成形によって形成する例を挙げて説明したが、この態様に限定されるものではなく、接着シート２０を内体１３と共に二色成形しし、外体１２を射出成形によって形成するようにしてもよい。また、先に接着シート２０を成形し、コア又はキャビティを外体１２（又は内体１３）に対応したものに交換してから外体１２（又は内体１３）の樹脂を同じ金型内に射出することにより二色成形を行ってもよい。

また、本実施形態では、外体１２及び内体１３を射出成形により成形する例を挙げて説明したが、これに限定されず、圧縮成形等の他の成形方法を採用してもよい。

本実施形態では、口部４や胴部５を略円筒状に形成するようにしているが、これに限らず、例えば角筒状や楕円筒状とすることもできる。同様に、本実施形態のプリフォーム１１では、口部１４や胴部１５を略円筒状に形成するようにしているが、これに限らず、例えば角筒状や楕円筒状とすることもできる。

以上述べたように、本実施形態に係る合成樹脂製容器１では、外層体２と内層体３とが、胴部５において上下方向に延びる接着帯１０により周方向の一部が接着されており、胴部５は、外層体２及び内層体３を接着帯１０と共に延伸ブロー成形することにより形成されるように構成した。これによって、利用者が内層体３内の内容物を注出すると、内層体３の変形をこれらの接着帯１０により規制して、内層体３の形状が接着帯１０を基点に上下方向に広がった状態を維持したまま、内層体３の外形の厚みが減少するように規則的に内層体３が減容変形するため、内層体３が不規則に減容変形して内容物の注出経路が狭められたり、注出操作性が損なわれたりするのを抑制することができる。従って、内容物が注出不能となるまで使い切ったときの内層体３内の内容物の残留を抑制することができる。特に本実施形態では、接着帯１０を外層体２及び内層体３と共に延伸ブロー成形するように構成したので、接着シート２０が外体１２及び内体１３と共に延伸されブロー成形されるので、外層体２と内層体３とを比較的均一に接着させることができる。

また、本実施形態では、接着帯１０が、ポリエステル系樹脂を有するホットメルト材により構成されるように構成した。これによって、プリフォーム１１の加熱により溶融状態となった接着シート２０が外体１２及び内体１３と共に延伸されブロー成形されるので、冷却時に外層体２と内層体３とをより均一に接着させることができる。

また、本実施形態では、外層体２は、外層体２と内層体３との間の空間に外気を導入する外気導入孔４ｂを有し、外気導入孔４ｂは、接着帯１０と周方向に重ならない位置に配置されるように構成した。これによって、接着帯１０により外気導入孔４ｂが閉塞されないようにすることができる。

また、本実施形態では、接着帯１０が、周方向の対向する２箇所に設けられるように構成した。これによって、図１の方向から見た内層体３の形状を維持したまま、図３及び図４の方向から見た内層体３の厚みが減少するように規則的に内層体３を減容変形させることができる。従って、内層体３が不規則に減容変形して内容物の注出経路が狭められたり、注出操作性が損なわれたりするのを効果的に抑制することができる。従って、内容物が注出不能となるまで使い切ったときの内層体３内の内容物の残留を効果的に抑制することができる。

また、本実施形態では、接着シート２０が、外体１２又は内体１３のいずれか一方と一体に形成されるように構成した。これによって、プリフォーム１１の製造工程を削減し、品質ばらつきを抑制することができる。

また、本実施形態では、プリフォーム１１の胴部１５における外体１２及び内体１３には、周方向の一部において上下方向に延び一方が他方に対して径方向に嵌合する少なくとも一対の凹凸部１８が形成され、接着シート２０は、凹凸部１８に配置されるように構成した。これによって、別体として形成された外体１２及び内体１３の周方向の位置合わせが容易になることに加え、接着シート２０を凹凸部１８に容易に位置決めして配置することができる。

また、本実施形態では、接着シート２０をインサート材として、外体１２又は内体１３をインサート成形し、別途射出成形した内体１３又は外体１２を組み合わせてプリモールド１１を形成するように構成した。これによって、製造工程を削減し、品質ばらつきを抑制することができる。

また、本実施形態では、接着シート２０を外体１２又は内体１３と共に二色成形し、別途射出成形した内体１３又は外体１２を組み合わせてプリモールド１１を形成するように構成した。これによって、製造工程を更に削減するとともに、品質ばらつきを抑制することができる。

本発明を諸図面や実施例に基づき説明してきたが、当業者であれば本開示に基づき種々の変形や修正を行うことが容易であることに注意されたい。従って、これらの変形や修正は本発明の範囲に含まれることに留意されたい。例えば、各構成部に含まれる機能などは論理的に矛盾しないように再配置可能であり、複数の構成部を１つに組み合わせたり、或いは分割したりすることが可能である。本発明の範囲にはこれらも包含されるものと理解されたい。

１ 合成樹脂製容器
２ 外層体
３ 内層体
４ 口部
４ａ 雄ねじ
４ｂ 外気導入孔
５ 胴部
６ 底部
７ 収容部
８ ネックリング
１０ 接着帯
１１ プリフォーム
１２ 外体
１３ 内体
１４ 口部
１５ 胴部
１６ 底部
１８ 凹凸部
１８ａ 凸部
１８ｂ 凹部
１９ ネックリング
２０ 接着シート
Ｏ１，Ｏ２ 中心軸線

Claims (11)

1. 外層体と該外層体の内面に剥離可能に積層された内層体とを有する合成樹脂製容器であって、
   筒状の口部と、
   該口部に連なる胴部と、
   該胴部の下端を閉塞する底部と
   を備え、
   前記外層体と前記内層体とは、前記胴部において上下方向に延びる接着帯により周方向の一部が接着されており、
   前記接着帯は、ポリエステル系樹脂を有し延伸ブロー成形時のプリフォームの加熱により溶融するホットメルト材により構成されており、
   前記胴部は、前記外層体及び前記内層体を前記接着帯と共に延伸ブロー成形することにより形成されていることを特徴とする合成樹脂製容器。
2. 前記外層体および前記内層体はポリエチレンテレフタレートを主材とする、請求項１に記載の合成樹脂製容器。
3. 前記外層体は、該外層体と前記内層体との間の空間に外気を導入する外気導入孔を有し、該外気導入孔は、前記接着帯と周方向に重ならない位置に配置されている、請求項１又は２に記載の合成樹脂製容器。
4. 前記接着帯は、周方向の対向する２箇所に設けられている、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の合成樹脂製容器。
5. 外体と該外体の内面に積層された内体とを有し、延伸ブロー成形に用いられる合成樹脂製のプリフォームであって、
   筒状の口部と、
   該口部に連なる胴部と、
   該胴部の下端を閉塞する底部と
   を備え、
   前記胴部における前記外体と前記内体との間には、周方向の一部において上下方向に延びる接着シートが配置されており、
   前記接着シートは、ポリエステル系樹脂を有し延伸ブロー成形時のプリフォームの加熱により溶融するホットメルト材により構成されていることを特徴とするプリフォーム。
6. 前記接着シートは、前記外体又は前記内体のいずれか一方と一体に形成されている、請求項５に記載のプリフォーム。
7. 前記胴部における前記外体及び前記内体には、周方向の一部において上下方向に延び一方が他方に対して径方向に嵌合する少なくとも一対の凹凸部が形成され、前記接着シートは、前記少なくとも一対の凹凸部に配置されている、請求項５又は６に記載のプリフォーム。
8. 合成樹脂製容器の製造方法であって、
   外体と該外体の内面に積層された内体とを有し、筒状の口部と、該口部に連なる胴部と、該胴部の下端を閉塞する底部とを備えるプリフォームであって、前記胴部における前記外体と前記内体との間には、周方向の一部において上下方向に延びる接着シートが配置されている前記プリフォームを形成するステップと、
   前記プリフォームを延伸ブロー成形して合成樹脂製容器を形成するステップと
   を含み、
   前記接着シートは、ポリエステル系樹脂を有し延伸ブロー成形時のプリフォームの加熱により溶融するホットメルト材により構成されていることを特徴とする合成樹脂製容器の製造方法。
9. 前記プリフォームを形成するステップは、
   前記外体及び前記内体を成形するステップと、
   成形された前記外体の内周面、又は成形された前記内体の外周面に、前記接着シートを配置するステップと、
   成形された前記外体の内周面に成形された前記内体を嵌合させるステップと
   を含む、請求項８に記載の合成樹脂製容器の製造方法。
10. 前記プリフォームを形成するステップは、
    前記接着シートをインサート材として前記外体又は前記内体をインサート成形するステップと、
    インサート成形された前記外体又は前記内体と対になる前記内体又は前記外体を成形するステップと、
    インサート成形された前記外体又は前記内体と、対になる前記内体又は前記外体とを組み合わせるステップと
    を含む、請求項８に記載の合成樹脂製容器の製造方法。
11. 前記プリフォームを形成するステップは、
    前記接着シートを、前記外体又は前記内体と共に二色成形するステップと、
    二色成形された前記外体又は前記内体と対になる前記内体又は前記外体を成形するステップと、
    二色成形された前記外体又は前記内体と、対になる前記内体又は前記外体とを組み合わせるステップと
    を含む、請求項８に記載の合成樹脂製容器の製造方法。

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