JP6977913B1 - プレス部品の製造方法、及びブランク材の製造方法 - Google Patents

Abstract

目的とするプレス部品形状の制約を受けずに、遅れ破壊による端部割れを抑制可能な技術を提供する。プレス成形で、被プレス材の端部に遅れ破壊による端部割れが懸念されると推定される場合、上記端部割れが懸念されるプレス成形の前処理として、端部割れが懸念される箇所を少なくとも含む端部の切断処理を２度行う２度切断処理を有する。２度切断処理は、１度目の切断の際に、端部割れが懸念される箇所を含む位置に部分的な梁状の張出部を形成する切断を行い、２度目の切断で上記張出部を切断する。

Description

本発明は、プレス成形で遅れ破壊が発生する懸念のある部品形状を有するプレス部品の製造に関する技術である。
本発明は、特に、引張強度が９８０ＭＰａ以上の高強度鋼板からなる金属板を用いたプレス部品の製造に好適な技術である。

現在、自動車には、軽量化による燃費向上と衝突安全性の向上が求められている。そして、車体の軽量化と衝突時の搭乗者保護を両立する目的で、自動車用構造部品には高強度鋼板が使用される傾向にある。特に近年では、高強度鋼板として、更に高強度の引張強度９８０ＭＰａ以上を有する超高強度鋼板が車体に適用されてきている。
高強度鋼板の車体適用時における課題の一つに遅れ破壊がある。特に、高強度鋼板のうち、引張強度が１１８０ＭＰａ以上の高強度鋼板では、せん断加工後の端面（以下せん断端面とも呼ぶ）から発生する遅れ破壊が重要な課題となっている。

ここで、せん断端面には、大きな引張応力が残留することが知られている。この引張応力の残留によって、プレス後の製品（プレス部品）において、経時的な、せん断端面での遅れ破壊の発生が懸念される。せん断端面での遅れ破壊を抑制するためには、せん断端面の引張残留応力を低減させる必要がある。
せん断端面の引張残留応力を低減する方法としては、例えば、せん断加工時の鋼板温度を上昇させる方法（非特許文献１、２）や、穴抜き加工時に段付きパンチを用いる方法（非特許文献３）、更にシェービングによる方法（非特許文献４、特許文献１）がある。

しかし、せん断加工時に鋼板の温度を上昇させる方法は、鋼板の加熱に時間を要する。このため、この方法は自動車などの量産工程に適していない。また、段付きパンチを用いる方法は、耐遅れ破壊特性の改善効果が小さいという課題がある。更に、シェービングによる方法は、シェービング工程でのクリアランス管理が難しいという課題がある。
また、非特許文献５には、２度抜きによる削り抜き法について記載がある。しかし、非特許文献５の方法は、打抜き加工の技術であり、製品外周部には適用できない。

森健一郎他：塑性と加工，52-609（2011）,1114-1118 森健一郎他: 塑性と加工,51-588（2010）,55-59 第326回塑性加工シンホ゜シ゛ウム「せん断加工の最前線」,21-28 M. Murakawa, M. Suzuki, T. Shinome, F. Komuro, A. Harai, A. Matsumoto, N. Koga: Precision piercing and blanking of ultrahigh-strength steel sheets, Procedia Engineering, 81（2014）, pp.1114-1120 塑性と加工Vol.10 no.104 （1969-9）

特開２００４−１７４５４２号公報

本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、目的とするプレス部品形状の制約の発生を抑えつつ、経時的に発生する遅れ破壊を抑制可能な技術を提供することを目的とする。

課題を解決するために、本発明の一態様は、１又は２以上のプレス成形を経てプレス部品を製造するプレス部品の製造方法において、上記１又は２以上のプレス成形のうちの少なくとも１つのプレス成形で、被プレス材の端部に遅れ破壊が懸念されると推定される場合、上記遅れ破壊による端部割れが懸念されるプレス成形の前処理として、上記遅れ破壊が懸念される箇所を少なくとも含む端部の切断処理を２度行う２度切断処理を有し、上記２度切断処理は、１度目の切断の際に、上記遅れ破壊が懸念される箇所を含む位置に部分的な梁状の張出部を形成する切断を行い、２度目の切断で上記張出部を切断することを要旨とする。

また、本発明の他の態様は、１又は２以上のプレス成形を経てプレス部品となるブランク材の製造方法において、上記１又は２以上のプレス成形のうちの少なくとも１つのプレス成形で、被プレス材の端部に遅れ破壊による端部割れが懸念されると推定される場合、上記遅れ破壊が懸念される箇所を少なくとも含む端部の切断処理を２度行う２度切断処理を有し、上記２度切断処理は、１度目の切断の際に、上記遅れ破壊が懸念される箇所を含む位置に部分的な梁状の張出部を形成する切断を行い、２度目の切断で上記張出部を切断することを要旨とする。

本発明の態様によれば、目的とするプレス部品形状の制約の発生を抑えつつ、プレス成形後の遅れ破壊を抑制可能となる。

本発明に基づく実施形態に係る２度切断処理及びその後のプレス成形を説明する概念図である。 本発明を適用しない場合のプレス成形を説明する概念図である。 加工途中で、本発明に基づく２度切断処理を行う場合を例示する概念図である。 絞り加工に対して本発明に基づく２度切断処理を行う場合を例示する平面図である。 絞り加工に対して本発明に基づく２度切断処理を行う場合を例示する断面図である。 張出量と遅れ破壊の関係を説明する図である。

次に、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。
本実施形態のプレス部品の製造方法は、１又は２以上のプレス成形を経て目的のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法である。各プレス成形でのプレス成形は、例えば、フォーム成形若しくはドロー成形で行われる。そして、本実施形態のプレス部品の製造方法は、少なくとも１つのプレス成形で、プレス成形後に、板端縁に沿って遅れ破壊が発生する場合の技術である。

本実施形態では、説明を簡易にするため、一回のプレス成形（一回のプレス工程）で、図１（ｄ）に示す形状のプレス部品１０を製造する場合を例に挙げて説明する。
図１（ｄ）に例示したプレス部品１０の部品形状は、天板部１１と、天板部１１に連続する縦壁部１２と当該縦壁部１２に連続するフランジ部１３とを有する。また、図１（ｄ）に例示したプレス部品１０の部品形状は、長手方向に沿って、上面視で図１中右側に凸となるように湾曲した形状となっている。

本例では、本発明を適用しないプレス成形を実施した場合（図２のように図１の（ｂ）の工程を省略した場合）、湾曲凸側のフランジ部１３の一部に遅れ破壊による端部割れが懸念される割れ懸念部があるとする。なお、図１（ｄ）中、符号３は、遅れ破壊による割れ懸念部の位置を示し、図２（ｄ）中、符号３′は、遅れ破壊により実際に端部割れが発生した割れ懸念部に対応する位置を示す。図１（ｂ）、図１（ｃ）、図２（ｃ）における符号３Ａは、被プレス材での遅れ破壊による割れ懸念部３の位置を示している。
また符号１Ａは、被プレス材１における、フランジ部１３となる領域に相当するフランジ対応部を示している。ここで、本実施形態では、遅れ破壊による割れ懸念部３の位置が、フランジ部１３で形成される端面の場合を例示しているが、これに限定されない。遅れ破壊による割れ懸念部３の位置が、フランジ部の端面以外のせん断面の場合も想定される。

ここで、せん断端面には、大きな引張応力が残留することが知られている。この引張応力の残留によって、プレス後の製品（プレス部品）において、経時的な、せん断端面での遅れ破壊の発生が懸念される。更に、プレス成形の際に圧縮応力が入力される端部は、プレス後に、引張残留応力が発生して、プレス後の製品（プレス部品）において、経時的な遅れ破壊の発生が懸念される。したがって、せん断端面であって、プレスの際に圧縮応力が入力される端部は、遅れ破壊の発生が、特に懸念される。

遅れ破壊による割れ懸念部３の有無の確認、及びその割れ懸念部３の位置の特定は、例えば、ＣＡＥ解析などのシミュレーション解析の実行によって求める。また、実際にプレス成形を実施して各プレス成形後の部品を観察して、遅れ破壊による割れ懸念部３の有無の確認、及びその割れ懸念部３の位置を特定しても良い。
上述のように、シミュレーション解析の場合には、離型後の引張残留応力を演算することで遅れ破壊を評価すればよい。また、実プレスの場合には、作製したサンプルについて、例えばＸ線によるせん断端面の引張残留応力値を測定して遅れ破壊を評価する。若しくは、作製したサンプルに対し、例えば、ｐＨが３の塩酸に９６時間浸漬し、その後のサンプルの端部割れの有無や割れの大きさにより、遅れ破壊を評価する。

本実施形態では、プレス成形を行う前処理として、被プレス材を例示するブランク材１の外周を、プレス部品１０の部品形状に応じた輪郭形状にせん断するトリム工程を有する。
ただし、本実施形態では、このトリム工程において、遅れ破壊による端部割れが懸念されるフランジ部１３に相当するフランジ対応部の端部（少なくとも割れ懸念部３の位置）に対し、図１の（ｂ）及び（ｃ）に示すような、本発明に基づく２度の切断を実行する２度切断処理を施す。
上記の遅れ破壊による端部割れが懸念される端部位置は、プレス成形の離型後に、引張残留応力を有する部分である。

したがって、例えば、ＣＡＥ解析などで、目的とするプレス部品に対し、予め設定した所定以上の引張残留応力が発生する場合に、端部に遅れ破壊による端部割れが懸念されると推定される場合とし、その所定以上の引張残留応力が発生する箇所を、遅れ破壊が懸念される箇所とする。また例えば、本発明を適用しない場合に、遅れ破壊が発生した箇所を、遅れ破壊が懸念される箇所とする。

本実施形態では、被プレス材であるブランク材１における、２度切断処理を施すフランジ対応部１Ａの端部に対し、１度目の切断の際に、図１（ｂ）のように、遅れ破壊による端部割れが懸念される箇所を含む位置に部分的な梁状の張出部２が形成されるように切断を行う。続いて、２度目の切断で、図１（ｃ）のように、上記張出部２を切断して、ブランク材１を目的の端縁の輪郭形状とする。

すなわち、本実施形態では、トリム工程で、ブランク材１を目的の輪郭形状に切断する際に、フランジ対応部１Ａの辺（端縁）については、割れ懸念部３Ａを含む位置に、部分的に片持ち梁状に張り出した張出部２を有する形状に一旦切断する。続いて、２度目の切断でその張出部２を切断して、目的の輪郭形状とする。このように、従来の処理を示す図２の（ｃ）の切断処理が、本実施形態では、図１の（ｂ）及び（ｃ）の２工程で実行される。図１の（ｂ）及び（ｃ）の工程を一工程で実行してもよい。
なお、本発明に基づく２度切断処理は、トリム工程と独立して実行されても良い。例えば、図１の（ｃ）〜（ｄ）の間に複数の工程（不図示）を設け、その複数の工程中に、本発明に基づく２度切断処理を実行しても良い。

ここで、張出部２の幅Ｗ（材料の端縁に沿った長さ）は、フランジ部１３の端縁に沿った長さＬの１／３以下、若しくはブランク材１の板厚の１５０倍以下とすることが好ましい。
１度目の切断（せん断）で、上記の幅Ｗからなる一時的な梁状の張出部２を形成することで、梁状の張出部２を一時的に形成しない場合（図２参照）に比べて、２度目の切断（せん断）の切断量（抜き代）を稼ぎつつ、割れ懸念部３へのせん断による歪入力を、より確実に抑制することができる（後述の実施例を参照）。
なお、張出部２の幅Ｗの下限値は、割れ懸念部３が発生すると推定される位置を含み且つせん断が可能な幅であれば、特に限定はない。幅Ｗの下限値は、例えば、遅れ破壊による端部割れによる端縁での開き量以上とする。張出部２の幅Ｗは、せん断による切断の容易性等を考慮すると、２０ｍｍ以上が好ましい。

また張出部２の張出量Ｈ（目的の輪郭位置からの張出量（突出量）の最大値）は、ブランク材１の板厚の１０倍以下若しくは５．０ｍｍ以下が好ましい。
２度目の切断部分を片持ち梁状の張出部２とすることで、２度目の切断（せん断）の切断量（抜き代）を稼ぎつつ、割れ懸念部３へのせん断による歪入力をより確実に抑制することができる。
張出部２の張出量Ｈの下限値は、特になく、０ｍｍより大きく張り出してせん断可能であれば構わない。張出量Ｈの下限値は、せん断のしやすさなどかを考慮すると、１ｍｍ以上、更に好ましくは３ｍｍ以上が好ましい。

そして、以上の２度切断処理の後に、プレス成形で目的とするプレス部品１０を製造する。
上記の２度切断処理を端部割れが懸念されるプレス成形の前処理として行うことで、通常のプレス成形を使用し且つ部品形状に制約を加えること無く、遅れ破壊による割れ懸念部３での割れを防止することができる。
ここで、上記説明では、プレス成形の前処理として、上記の２度切断処理を実行する場合を例に挙げて説明した。もっとも、図１（ｂ）→（ｃ′）→（ｄ）のように、目的の部品形状にプレス成形（図１（ｃ′））してから、２度目の切断（張出部２の切断）を実行（図１（ｄ））するように構成しても良い。効果は同様である。
なお、上記説明では、割れ懸念部３が一カ所の場合を例示しているが、本発明は、遅れ破壊による割れ懸念部３が２カ所以上あっても適用可能である。各割れ懸念部３毎に、端部割れが懸念されるプレス成形の前処理として、上述のような２度切断処理を行えば良い。ただし、隣り合う割れ懸念部３が近接している場合には、隣り合う割れ懸念部３を含む一つの張出部２を１度目の切断で形成するようにしても良い。

ここで、１度目の切断で形成した部分的な片持ち梁状の張出部を、２度目の切断で切断する２度切断処理の作用・効果について説明する。
一般に、せん断加工を行うと、被プレス材の端縁に対し、大きな引張応力が残留する。このため、その後のプレス成形として、フランジ部１３の端縁に沿ったフランジ部１３の端部１３ａに対し引張残留応力が発生するようなプレス成形を実行すると、端部割れが発生する可能性が高くなる傾向にある。
これに対し、遅れ破壊による端部割れが発生する懸念がある部分に対し、本発明に基づく２度切断処理を施すことで、せん断端面での引張残留応力が低減する（実施例参照）。この結果、本実施形態では、部品形状に制約が発生することを防止しつつ、引張残留応力で生じる遅れ破壊による端部割れを防止できる。

ここで、従来処理の例である図２に示すように、１度のせん断による切断でフランジとなる位置の端部を形成する場合、図２（ａ）で示す一点鎖線で示す切断位置（右側の切断位置）で切断されることから、切断部の幅Ｗ１と切断位置からの張出量Ｈ１からなる切断面積が大きい。
これに対し、図１に示すように、本発明に基づき、１度目の切断（図１（ａ）の一点鎖線の位置での切断）で部分的な梁状の張出部２を形成し、２度目の切断でその張出部２を切断する２度切断処理の場合は、２度目の切断での切断部の幅Ｗと張出量Ｈからなる切断面積が小さい（図１（ｂ）（ｃ）参照）。そして、本発明に基づく２度切断処理では、部分的な片持ち梁状の張出部２を１度目の切断で形成することで、２度目の切断で切断する切断部（張出部２）は、図１（ｂ）のように切断部分の幅Ｗが大幅に小さく且つ片持ち梁状に張り出している。このため、２度目の切断で張出部２を切断すると、切断の進行方向への鋼板のたわみが大きくなり、切断時の歪入力が緩和されることで切断時の大変形領域が緩和され、引張残留応力を緩和させることができると推定される。

なお、遅れ破壊は、引張強度が高い材料ほど発生しやすいため、本発明は、例えば引張強度が５９０ＭＰａ以上の高張力鋼板に好適である。もっとも、ブランク材１の素材は、鉄鋼に限らず、ステンレス等の鉄合金、更には非鉄材料、非金属材料に対しても適用することが可能である。また、本実施形態で製造されるプレス部品１０は、例えば自動車部品として好適であるが、本発明は、自動車部品に限らず板材をプレス成形する加工全てに対して適用することが可能である。

また、以上の実施形態では、１段階のプレス成形で目的のプレス部品１０を製造する場合を例示した。一般に、プレス部品の部品形状が複雑になるほど、２以上のプレス成形（複数のプレス工程）を経て目的のプレス部品を製造する傾向にある。また、複数のプレス成形で目的のプレス部品を製造する場合に、遅れ破壊が発生するプレス成形が最終工程とは限らない。また、２段階以上のプレス成形で個別に遅れ破壊が発生する場合もある。
例えば、５段階のプレス成形を経て目的のプレス部品を製造する際に、ＣＡＥなどのシミュレーションで、４段階目のプレス成形で、所定値以上の引張応力が残留して遅れ破壊の懸念があると推定した場合には、上述の２度切断処理を４段階目のプレス成形よりも前に実施すればよい。

図３に、多段階のプレス成形で、目的のプレス部品（図３（ｅ）参照）を製造する場合の例を示す。図３に示す例は、図３（ｂ）、（ｅ）がそれぞれプレス成形後の形状であり、図３（ｅ）の形状へのプレス成形でのプレス部品に遅れ破壊による割れ懸念部３が存在する場合の例である。この例では、１度目のプレス成形でのプレス部品（図３（ｂ））のフランジ部１３に対して、図３（ｃ）のように、端部割れが懸念される箇所を含む位置に部分的な梁状の張出部２が形成されるように切断を行い、２度目の切断で、図３（ｄ）のように、張出部２を切断して、目的の端縁の輪郭形状とする。その後、２度目のプレス成形を行う（図３（ｅ）参照）。これによって、割れ懸念部３での端部割れが抑えられる。

また、本発明の２度切断処理は、図４、図５に示すように、絞り加工であっても適用することができる。図４、図５に示す例では、絞り加工で中央部を膨らませるプレス成形（図４（ｄ）、図５（ｄ））を実行する前に、遅れ破壊による割れ懸念部に対し、２度切断処理を施す。
この例では、ブランク１は目的のサンプル形状に切断する際に、遅れ破壊が懸念される箇所を含む位置に梁状の張出部２を形成する（図４（ｂ）、図５（ｂ））。その後、２度目の切断を行って、梁状の張出部２を切断する（図４（ｃ）、図５（ｃ））。

その後に、中央部に絞り加工を行って（図４（ｄ）、図５（ｄ））、中央部を立ち上げる。符号１７が絞り加工で膨らませた部分である。ここで、冷延材は２方向へ、熱延材はＣ方向に割れやすい異方性の傾向がある。上記の絞り加工で割れ懸念部３が存在する端部に上記の張出部２を形成すればよい。
上記説明では、絞り加工の前処理として、上記の２度切断処理を実行する場合を例に挙げて説明した。図３（ｂ）→（ｃ′）→（ｄ）のように、目的の部品形状に絞り加工（図３（ｃ′））してから、２度目の切断（張出部２の切断）を実行（図３（ｄ））するように構成しても良い。効果は同様である。

ここで、２度切断処理は、上述のプレス成形前のトリム工程に限定されず、２度切断処理として、１度目の切断と２度目の切断を、トリム工程と独立して施しても良い。また、２度切断処理における１度目の切断と２度目の切断の間に、複数のプレス成形工程がある場合、そのプレス成形工程のうち、少なくとも１つのプレス成形を実施する前に２度切断処理を実行する構成としても良い。
また、せん断に使用するカッターについて特に限定はなく、従来公知に設備を使用すればよい。例えば、被プレス材の板厚ｔに対するカッターの上刃と下刃の隙間ｄの比（ｄ／ｔ）の１００分率である、クリアランスＣは、５．０％以上３０．０％以下が好ましい。

クリアランスＣが５．０％より小さい場合、せん断加工時に２次せん断面が発生し、せん断端面の状態として好ましくない。その上、引張残留応力が大きくなるおそれがある。
一方、クリアランスＣが３０．０％より大きい場合、せん断端面に所定以上のバリが発生し、せん断端面の成形性を大きく損なうおそれがある。更に、せん断加工終了までに加工面に不均一な変形応力が付与されるため、せん断加工終了後の引張残留応力が大きくなるおそれがある。
より好ましいクリアランスＣは１０．０％以上かつ２０．０％未満である。

次に、本実施形態に関する実施例について説明する。
ここでは、板厚が１．４ｍｍの高強度鋼板からなる、二種類の供試材Ａ、Ｂを対象とした。供試材Ａ、Ｂのせん断前の寸法は、１００ｍｍ×１００ｍｍである。
まず、供試材を、１度目の切断で１００ｍｍ×５０ｍｍの寸法に切断した。ただし、１度目の切断の際に、張出部２ＯＣを形成した（図６（ｂ））。
次に、１度目の切断加工後に、張出部２ＯＣを切断する２度目の切断を実施した（図６（ｃ））。なお、１度目と２度目の切断加工ともに切断加工時のクリアランスは１２．５％とした。
以上の切断加工を張出部２ＯＣの張出量Ｈを変更して複数回実施して、複数のサンプルを作製した。

サンプル作製後、張出部２ＯＣを切断した端面部分における、Ｘ線による切断後のせん断端面の残留応力測定を実施した。更に、作製したサンプルに対し、ｐＨが３の塩酸に９６時間浸漬し、その後、サンプルの端部割れの有無を確認し、耐遅れ破壊特性を評価した。
その割れの確認は、Ｘ線による測定であり、測定範囲を直径３００μｍとした。また、せん断加工後のせん断端面の板面、板厚の両方向に対して中央の位置の応力を測定した。
表１に、供試材の引張強度及び張出部２ＯＣの張出量Ｈ（板厚ｔに対する比で示した）、せん断端面の残留応力及び浸漬試験の割れ判定結果を示す。
表１中、張出部２ＯＣの張出量Ｈの欄が「−」のサンプルは、張出部２ＯＣを設けず、２度目の切断を実行しなかった場合の例である。

表１から分かるように、１度目で張出部２ＯＣを設け２度目の切断加工で張出部２ＯＣを切断することにより、せん断端面の引張残留応力が低減しており、また、浸漬試験の割れ判定結果も対応していることが分かる。
ただし、２度目の切断加工の切り代を板厚の２０倍とした場合には、引張残留応力低減効果が小さい。このように、表１から分かるように、張出部２ＯＣの張出量Ｈを、金属板１０の板厚の１．２倍以上２０倍未満とすることで、耐遅れ破壊特性が大幅に向上することが分かった。
そして、本発明に基づく場合、遅れ破壊による端部割れを簡易に抑制できることが分かった。

ここで、本願が優先権を主張する、日本国特許出願２０２０−０６３１７８（２０２０年０３月３１日出願）の全内容は、参照により本開示の一部をなす。ここでは、限られた数の実施形態を参照しながら説明したが、権利範囲はそれらに限定されるものではなく、上記の開示に基づく各実施形態の改変は当業者にとって自明なことである。

１ ブランク材（被プレス材）
１Ａ フランジ対応部
２、２０Ｃ 張出部
３、３Ａ 割れ懸念部
１０ プレス部品
１３ フランジ部
Ｈ 張出量
Ｗ 幅

Claims (7)

1. １又は２以上のプレス成形を経てプレス部品を製造するプレス部品の製造方法において、
   上記１又は２以上のプレス成形のうちの少なくとも１つのプレス成形で、被プレス材の端部に遅れ破壊による端部割れが懸念されると推定される場合、上記遅れ破壊が懸念されるプレス成形の前処理として、上記遅れ破壊が懸念される箇所を少なくとも含む端部の切断処理を２度行う２度切断処理を有し、
   上記２度切断処理は、１度目の切断の際に、上記遅れ破壊が懸念される箇所を含む位置に部分的な梁状の張出部を形成する切断を行い、２度目の切断で上記張出部を切断することを特徴とするプレス部品の製造方法。
2. 上記張出部の幅は、上記端部割れが懸念されるフランジ部の端縁の長さの１／３以下の長さとすることを特徴とする請求項１に記載したプレス部品の製造方法。
3. 上記張出部の幅は、上記被プレス材の板厚の１５０倍以下とすることを特徴とする請求項１に記載したプレス部品の製造方法。
4. 上記張出部の張出量は、上記被プレス材の板厚の１０倍以下とすることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載したプレス部品の製造方法。
5. 上記張出部の張出量は、５．０ｍｍ以下とすることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載したプレス部品の製造方法。
6. 上記プレス成形は、フォーム成形又はドロー成形であることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載したプレス部品の製造方法。
7. １又は２以上のプレス成形を経てプレス部品となるブランク材の製造方法において、
   上記１又は２以上のプレス成形のうちの少なくとも１つのプレス成形で、被プレス材の端部に遅れ破壊による端部割れが懸念されると推定される場合、上記遅れ破壊が懸念される箇所を少なくとも含む端部の切断処理を２度行う２度切断処理を有し、
   上記２度切断処理は、１度目の切断の際に、上記遅れ破壊が懸念される箇所を含む位置に部分的な梁状の張出部を形成する切断を行い、２度目の切断で上記張出部を切断することを特徴とするブランク材の製造方法。

Images