JP6977290B2

JP6977290B2 - 管継手

Info

Publication number: JP6977290B2
Application number: JP2017070660A
Authority: JP
Inventors: 崇明猪谷
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Hitachi Metals Ltd
Priority date: 2017-03-31
Filing date: 2017-03-31
Publication date: 2021-12-08
Anticipated expiration: 2037-03-31
Also published as: JP2018173107A

Description

本発明は、フレキシブル管と機器とをつなぐための管継手に関する。

従来の管継手は、特許文献１に記載されているように、例えばガス配管等に使用されるフレキシブル管が挿入されると、圧縮スプリングが解放され、パッキンが管挿入方向と逆方向に押されリテーナを縮径させることにより、リテーナがフレキシブル管をロックする構造を有している。この管継手によれば、作業者は、フレキシブル管を挿入するだけで管継手にフレキシブル管を結合することができる。このため、この管継手は、フレキシブル管を機器とつなぐ作業における管継手とフレキシブル管とを結合する作業において、施工がし易いという長所を有する。

特開２０１１−５２７６３号公報

管継手では、フレキシブル管のつなぎ先である機器を入れ替えたい場合がまれにあった。この場合に、特許文献１に記載された管継手では、管継手とフレキシブル管とがシールされて結合された状態を保って、機器から管継手を取り外すことが困難であった。このため、管継手を分解して管継手とフレキシブル管との結合を取り外すか、フレキシブル管を切断するかした後に、新しい管継手を使用して新たな機器とつなぐ必要があり、再施工がし難いという問題があった。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本発明の一形態は、ガス管であるフレキシブル管と機器とをつなぐための管継手である。この管継手は、軸方向の一方の側の端部からフレキシブル管が挿入される内孔を有し、前記内孔において前記フレキシブル管を結合する管結合部と、前記管結合部における前記一方の側とは反対の側に配置されると共に、前記管結合部とは反対の側に機器接続用のねじ部が形成された機器接続部と、を備える。前記フレキシブル管が前記管継手に固定された状態において、前記機器接続部は、前記管結合部に対して、前記軸方向を中心として回転可能に連結され、前記管継手は、更に、前記管結合部と前記機器接続部との間をシールするシール部材を備え、前記シール部材は、気密Ｏリングを含む。この形態の管継手によれば、フレキシブル管を管継手に結合した後に、作業者は、フレキシブル管と管結合部とを回転させないで、機器接続部だけを回転させることによって、機器接続用のねじ部にねじ止めされた機器から管継手を取り外すことができる。このため、この形態の管継手によれば、接続されている機器から管継手を取り外して、フレキシブル管のつなぎ先である機器を入れ替えて接続する場合に、フレキシブル管と管結合部とを相対的に回転させなくて済むので、フレキシブル管と管結合部とがシールされて結合された状態を保ちつつ、管継手を機器から取り外したり、管継手を機器に再接続することができる。したがって、この形態の管継手は、フレキシブル管と機器とをつなぎなおす再施工がし易いという効果を奏する。

（２）前記形態の管継手において、前記機器接続部は、前記機器接続部の外周に配置され、操作工具によって係合可能な工具係合部と、前記工具係合部の内側の内周面と、を備え、前記管結合部は、大径部と、前記大径部の前記一方の側に配置され、前記大径部よりも径の小さい小径部と、を備え、前記内周面の少なくとも一部は、前記小径部に嵌合し、前記シール部材は、前記小径部の外周面と前記内周面との間に配設されるＯリングであってもよい。この形態の管継手によれば、軸方向において、工具係合部の少なくとも一部が小径部と重なることから、工具係合部と大径部とが重なる位置に工具係合部を配置したときと比較して、工具係合部と内周面との間の距離を大きくすることができる。このため、この形態の管継手によれば、工具係合部の内側の肉厚を大きくすることができることから、操作工具によって工具係合部に過大な力が加えられた場合に、機器接続部が損傷することを抑制することができる。

（３）前記形態の管継手において、前記管結合部は、大径部と、前記大径部の前記一方の側に配置され、前記大径部よりも径の小さい小径部と、を備え、前記シール部材として、前記大径部の外周面に配設される水密Ｏリングと、前記小径部の外周面に配設される気密Ｏリングと、を備えてもよい。この形態の管継手によれば、軸方向において異なる位置に水密Ｏリングと気密Ｏリングとが備えられていることから、シールする隙間のがたつきを抑制することができ、水密Ｏリングおよび気密Ｏリングの噛み込みを抑制することができる。また、小径部の外周面に配設される気密Ｏリングは、大径部の外周面に配設される水密Ｏリングと比較して内径が小さいことから、機器接続部が回転されたときに、ねじれが生じにくい。このため、この形態の管継手によれば、シール性能の信頼性を高めることができる。

（４）前記形態の管継手において、前記気密Ｏリングの線径は、前記水密Ｏリングの線径よりも大きい構成としてもよい。線径（Ｏリング断面の太さ）の大きいＯリングはねじれが生じにくいから、気密Ｏリングは、よりねじれが生じにくいものとなる。このため、この形態の管継手によれば、シール性能の信頼性をより高めることができる。

（５）前記形態の管継手において、前記管結合部と前記機器接続部との間に配置される耐火性リングを備えてもよい。この形態の管継手によれば、火災等で高温に曝された場合のガス漏れを防止することができる。

第１実施形態としての管継手を示す部分断面側面図である。管継手を分解した状態を示す断面図である。継手本体に備えられる嵌合部の周辺の拡大断面図である。第２実施形態としての管継手が備える嵌合部の周辺の拡大断面図である。第３実施形態としての管継手を示す部分断面側面図である。嵌合部の周辺の拡大断面図である。

Ａ．第１実施形態：
図１は本発明の第１実施形態としての管継手１を示す部分断面側面図であり、図２は管継手を分解した状態を示す断面図である。両図に示すように、第１実施形態としての管継手１は、管結合部１００と、機器接続部２００と、を備える。図中のＸ方向は、管継手１の中心軸ＯＸに沿った方向（軸方向）である。以下、Ｘ方向の図中の右側の向きを＋Ｘ方向と呼び、Ｘ方向の図中の左側の向きを−Ｘ方向と呼ぶ。

管結合部１００は、−Ｘ方向の側の端部からフレキシブル管Ｔが挿入される内孔１１２を有した筒状の継手本体１１０と、継手本体１１０に組み付けられる結合機構部１５０と、を備える。フレキシブル管Ｔは、例えば、樹脂被覆した蛇腹状の金属コルゲート管である。継手本体１１０は、例えば、鋳鉄製である。継手本体１１０は、−Ｘ方向の側に位置する本体胴部１１０Ａと、＋Ｘ方向の側に位置する嵌合部１１０Ｂと、を備える。本体胴部１１０Ａの内周面が内孔１１２となっており、この内孔１１２に結合機構部１５０が組み付けられる。内孔１１２は、中心軸ＯＸに沿った方向に延びている。

結合機構部１５０は、押ナット２０と、気密パッキン４０と、耐火パッキン４４と、水密リング４７と、水密パッキン４８と、リテーナ５０と、選択透過性部材６０と、ストップリング６１と、分解用リング６３と、保持部材７０と、弾性部材７１と、可動部材８０と、を備える。結合機構部１５０に備えられる各部２０，４０，４４，４７，４８，５０，６０，６１，６３，７０，７１，８０の形状と、各部２０〜８０が組み付けられる継手本体１１０の内周面の形状は、特許文献１（特開２０１１−５２７６３号公報）に記載された管継手と同一である。各部２０〜８０の材質も特許文献１と同一である。

結合機構部１５０によれば、特許文献１に記載された管継手と同じ作用によって、フレキシブル管Ｔを管結合部１００に強固に結合することができる。具体的には、フレキシブル管Ｔが挿入されると、弾性部材（圧縮スプリング）７１が解放され、気密パッキン４０が管挿入方向とは逆方向（−Ｘ方向）に押されリテーナ５０を縮径させることによって、リテーナ５０の爪部５２がフレキシブル管Ｔの谷部に係り合い、この結果、フレキシブル管Ｔと管結合部１００とが強固に結合される。

気密パッキン４０によって、管結合部１００とフレキシブル管Ｔとのシール性を確保することができる。耐火パッキン４４によって、火災等で高温に曝された場合のガス漏れを防止することができる。水密リング４７によって、管結合部１００と押ナット２０を水密にシールすることができる。水密パッキン４８によって、押ナット２０とフレキシブル管Ｔを水密にシールすることができる。

結合機構部１５０の残りの部品、すなわち、押ナット２０、選択透過性部材６０、ストップリング６１、分解用リング６３、保持部材７０、弾性部材７１、および可動部材８０は、特許文献１に記載された管継手と同じように作用することによって、フレキシブル管Ｔの結合作業を、確実かつ容易なものとしている。

図３は、継手本体１１０に備えられる嵌合部１１０Ｂの周辺の拡大断面図である。嵌合部１１０Ｂは、筒状の機器接続部２００の内周面に回転可能に嵌合する部分である。機器接続部２００は、継手本体１１０と同じ材料、例えば、鋳鉄製である。嵌合部１１０Ｂは、外周面が先細りとなった形状である。具体的には、嵌合部１１０Ｂは、外周面が二段階で階段状に小径となっており、本体胴部１１０Ａの側（−Ｘ方向の側）に位置する大径部１２０と、先側（＋Ｘ方向の側）に位置する小径部１３０と、を有する。

大径部１２０の外周面には、＋Ｘ方向に向かって順に、水密Ｏリング２２２が嵌め込まれる環状のＯリング溝１２２と、ストップリング２２４が係止される環状のストップリング溝１２４と、が形成されている。機器接続部２００の内周面におけるストップリング溝１２４と対向する部分にも環状の係止溝２１２が設けられており、係止溝２１２とストップリング溝１２４との間の空間にストップリング２２４が填め込まれている。水密Ｏリング２２２は、主に液体の浸入を防ぐように機能する。ストップリング２２４は、鋼線をＣ字型に成形したものである。ストップリング２２４は、ストップリング溝１２４に縮径させて収納し、係止溝２１２の位置に来たとき拡径する。ストップリング２２４によって、機器接続部２００に対する管結合部１００の抜けが防止される。また、ストップリング２２４によって、管結合部１００と機器接続部２００とが接続された状態で、管結合部１００に対して機器接続部２００を回転させることが可能となる。

小径部１３０には、気密Ｏリング２２６が嵌め込まれる環状のＯリング溝１２６が形成されている。気密Ｏリング２２６は、主に気体（ガス）が外部に漏れ出すことを防ぐように機能する。嵌合部１１０Ｂと機器接続部２００との隙間における外界に連なる部分（以下、「外界口」と呼ぶ）は図中のＥＸの部分であるが、この外界口ＥＸに近い方のＯリング２２２が水密（液体の浸入を防ぐ）の役割をし、外界口ＥＸに遠い方のＯリング２２６が気密（気体が漏れ出るのを防ぐ）の役割をしている。気密Ｏリング２２６は、ゴム製であり、例えば、ＥＰＤＭ(エチレン‐プロピレン‐ジエンゴム)やＮＢＲ（ニトリルブタジエンゴム）などが用いられる。大径部１２０に配置される水密Ｏリング２２２も、ゴム製であり、例えば、ＥＰＤＭ(エチレン‐プロピレン‐ジエンゴム)やＮＢＲ（ニトリルブタジエンゴム）などが用いられる。

気密Ｏリング２２６の線径（Ｏリング断面の太さ）は、水密Ｏリング２２２の線径よりも大きい。気密Ｏリング２２６は小径部１３０の外周面に配設され、水密Ｏリング２２２は大径部１２０の外周面に配設されていることから、気密Ｏリング２２６の内径（リング内径）は、水密Ｏリング２２２の内径よりも小さい。気密Ｏリング２２６および水密Ｏリング２２２が、「シール部材」に相当する。

機器接続部２００の−Ｘ方向の側の端部２００ｅから＋Ｘ方向に向かう所定範囲Ｚは、内周面が−Ｘ方向に向かって径方向に広がった形状である。所定範囲ＺのＸ方向の長さは、嵌合部１１０ＢのＸ方向の長さとほぼ同一である。所定範囲Ｚにおける内周面の形状は、嵌合部１１０Ｂの外周面の形状とほぼ一致している。具体的には、所定範囲Ｚにおける内周面は、−Ｘ方向に向かって二段階で階段状に大径となっており、嵌合部１１０Ｂにおける大径部１２０と小径部１３０とに嵌合可能な形状となっている。所定範囲Ｚにおける内周面と、嵌合部１１０Ｂにおける大径部１２０および小径部１３０との間に、前述した水密Ｏリング２２２、ストップリング２２４、および気密Ｏリング２２６が介在される。

機器接続部２００の外周面には、スパナやレンチ等の操作工具によって係合可能な六角部２５０が形成されている。機器接続部２００の外周面は、管結合部１００の側（−Ｘ方向の側）に位置する第１の円筒部分２００Ａと、先側（＋Ｘ方向の側）に位置する第２の円筒部分２００Ｂと、を備え、第１の円筒部分２００Ａと第２の円筒部分２００Ｂとの間に、六角部２５０が形成されている。

第１の円筒部分２００Ａは、本体胴部１１０Ａの＋Ｘ方向の側の端部１１０Ａｅ付近の外周面に対して、同一の径（中心軸ＯＸからの距離の２倍）となっている。六角部２５０の外径は、第１の円筒部分２００Ａの径よりも大きい。第２の円筒部分２００Ｂの径は、第１の円筒部分２００Ａの径よりも小さい。図１に示すように、第２の円筒部分２００Ｂには、機器接続用のねじ部２１０が形成されている。六角部２５０に操作工具を係合させて操作することによって、機器接続部２００は中心軸（Ｘ方向の軸）回りに回転する。六角部２５０は「工具係合部」に相当する。ねじ部２１０にネジ止めする機器（図示せず）は、例えば、ガス燃焼機器である。

図３に示すように、六角部２５０の内側の内周面２５０ａは、嵌合部１１０Ｂの小径部１３０の全体を嵌合する。換言すれば、Ｘ方向において、六角部２５０は、嵌合部１１０Ｂの小径部１３０の全体を包含する位置関係にある。なお、六角部２５０と小径部１３０とは、上記の位置関係に替えて、Ｘ方向において、小径部１３０が六角部２５０の全体を包含する位置関係となるように構成してもよいし、六角部２５０の一部と小径部１３０の一部とが重なる位置関係となるように構成してもよい。

第２の円筒部分２００Ｂの内側の内周面２００Ｂａは、嵌合部１１０Ｂの小径部１３０の内側の内周面１３０ａに対して、同一の径（中心軸ＯＸからの距離の２倍）となっている。

以上のように構成された第１実施形態の管継手１を用いて、機器にフレキシブル管Ｔをつなぐ際には、まず、六角部２５０に操作工具を係合させて機器接続部２００を回転させることによって、管継手１を機器に接続する。その後、管結合部１００の内孔１１２にフレキシブル管Ｔを挿入することによって、管結合部１００にフレキシブル管Ｔを結合する。この結果、フレキシブル管Ｔは、機器に対してシール性を確保した状態でつながれる。特に、管結合部１００と機器接続部２００との間は、水密Ｏリング２２２と気密Ｏリング２２６とによってシール性が確保されている。フレキシブル管Ｔを機器につないだ後に、機器を入れ替えたい場合には、フレキシブル管Ｔと管結合部１００とを回転させないで、機器接続部２００の六角部２５０に操作工具を係合させて機器接続部２００だけを回転させることによって、ねじ部２１０にねじ止めされた機器から管継手１を取り外すことができる。したがって、第１実施形態の管継手１によれば、機器からの取り外しが容易であり、再施工がし易いという効果を奏する。

第１実施形態の管継手１によれば、上述したように、機器からの取り外しの際にフレキシブル管Ｔは管結合部１００に対して回転することがないことから、再施工に際しても、フレキシブル管Ｔと管結合部１００との間のシール性能を保持することができる。これに対して、従来技術によれば、機器から取り外そうとすると、フレキシブル管Ｔの外周面とパッキン（気密パッキン４０、水密パッキン４８等）の内面とが相対的に位置ずれしたり、継手本体１１０の内面とパッキンの外面とが相対的に位置ずれしたりして、シール性能が低下する虞があった。また、従来技術によれば、機器から取り外そうとすると、フレキシブル管Ｔにねじれが生じる虞があった。このため、従来技術によれば、フレキシブル管を管継手１に結合した状態で機器から取り外すことができなかった。

第１実施形態の管継手１によれば、Ｘ方向において、機器接続部２００に備えられる六角部２５０は、嵌合部１１０Ｂの小径部１３０の全体を包含する位置関係にある。このため、第１実施形態の管継手１によれば、六角部２５０の内側の肉厚を大きくすることができることから、操作工具によって六角部２５０に過大な力が加えられた場合に、機器接続部２００が変形して損傷することを抑制することができる。また、六角部２５０の内側に気密Ｏリング２２６が配置されることから、シール部と六角部とをＸ方向に並べた構成と比較して、管継手１の全長をコンパクトにすることができる。

第１実施形態の管継手１によれば、継手本体１１０に備えられる嵌合部１１０Ｂと機器接続部２００の内周面との間が、Ｘ方向において異なる位置にある水密Ｏリング２２２と気密Ｏリング２２６とによってシールされていることから、二点支持となって嵌合部１１０Ｂと機器接続部２００の内周面との隙間のがたつきを抑制することができる。このため、両Ｏリング２２２，２２６の噛み込みを抑制することができる。また、気密Ｏリング２２６の内径（リング内径）は水密Ｏリング２２２の内径よりも小さいことから、機器接続部２００が回転されたときに、気密Ｏリング２２６はねじれが生じにくい。さらに、気密Ｏリング２２６の線径は、水密Ｏリング２２２の線径よりも大きいことから、機器接続部２００が回転されたときに、気密Ｏリング２２６はねじれがより生じにくい。したがって、第１実施形態の管継手１によれば、シール性能の信頼性を高めることができる。

Ｂ．第２実施形態：
図４は、本発明の第２実施形態としての管継手が備える嵌合部３１０Ｂの周辺の拡大断面図である。第２実施形態における管継手は、第１実施形態における管継手１と比べて、嵌合部３１０Ｂの形状と、嵌合部３１０Ｂの外周に更に耐火パッキン３３３が備えられていることが相違する。第２実施形態における管継手のその他の構成は、第１実施形態における管継手１の構成と同一であるので、同一の構成要素については、図４において、図３と同一の符合を付し、その説明を省略する。

図４に示すように、第２実施形態における管継手は、第１実施形態と同一の機器接続部２００を備える。機器接続部２００に内嵌される嵌合部３１０Ｂは、第１実施形態と同様に、大径部３２０と小径部３３０とを有する。小径部３３０は第１実施形態と同一であり、気密Ｏリング２２６が配設されている。大径部３２０には、＋Ｘ方向に向かって順に、水密Ｏリング３３２が嵌め込まれる環状のＯリング溝３２２と、耐火パッキン３３３が嵌め込まれる環状のリング溝３２３と、ストップリング２２４が係止される環状のストップリング溝１２４と、が形成されている。水密Ｏリング３３２およびＯリング溝３２２は、第１実施形態における水密Ｏリング２２２（図３）およびＯリング溝１２２（図３）と比べて配設位置が−Ｘ側に移動しただけで、形状および材質は同一である。ストップリング２２４およびストップリング溝１２４は、第１実施形態と同一である。

耐火パッキン３３３は、環状であり、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、シリコーンゴム（ＳＲ）等のゴムと、無発泡状態で熱膨張する黒鉛層間化合物と、加硫剤と、必要に応じて充填材、軟化材等の混練物を加硫することにより製造される。黒鉛層間化合物は例えば黒鉛を硫酸で処理することにより得られる。黒鉛層間化合物は約１７０℃以上に加熱されると無発泡状態で数倍〜数十倍に膨張し、８００〜１０００℃に加熱すると見掛けの体積は１００〜２５０倍に増加する。なお耐火パッキン３３３の体積および黒鉛層間化合物の配合量は、耐火パッキン３３３の膨張量および膨張後のガス透過性を考慮して設定するのが好ましい。またシール性の点から、耐火パッキン３３３は５０〜８０のショアーＡ硬度を有するのが好ましい。

耐火パッキン３３３は「耐火性リング」に相当する。耐火性リングは、常温では嵌合部３１０Ｂと機器接続部２００との隙間をシールせず、常温より高い温度である、例えば１５０〜２００℃以上の高温時に熱膨張して嵌合部３１０Ｂと機器接続部２００との隙間をシールする環状の部材である。

以上のように構成された第２実施形態の管継手によれば、第１実施形態の管継手１と同様に、機器からの取り外しが容易であり、再施工がし易いという効果を奏する。さらに、第２実施形態の管継手によれば、管継手が火災等で高温に曝されてゴム製の気密Ｏリング２２６や水密Ｏリング３３２が焼失しても、耐火パッキン３３３が熱膨張して嵌合部３１０Ｂと機器接続部２００との隙間を充たすので、ガス漏れを防止することができる。

Ｃ．第３実施形態：
図５は、本発明の第３実施形態としての管継手４０１を示す部分断面側面図である。第１実施形態の管継手１と同様に、第３実施形態としての管継手４０１は管結合部４００と機器接続部５００とを備え、管結合部４００は継手本体４１０と結合機構部１５０とを備える。結合機構部１５０は、第１実施形態と同一の構成である。継手本体４１０は、第１実施形態の管継手１と同様に、本体胴部１１０Ａと嵌合部４１０Ｂとを備える。本体胴部１１０Ａは第１実施形態と同一の構成であるの対して、嵌合部４１０Ｂは第１実施形態と異なり独自の構成である。機器接続部５００は、第１実施形態と異なり独自の構成である。第１実施形態と同一の構成要素については、図５において、図１と同一の符合を付し、その説明を省略する。

第１実施形態では、嵌合部１１０Ｂは外周面が先細りとなった形状であった（図１参照）。これに対して、本実施形態では、嵌合部４１０Ｂは、外周面が本体胴部１１０Ａの外周面から段差なく＋Ｘ方向にまっすぐ伸びた形状である。嵌合部４１０Ｂの内径も本体胴部１１０Ａの主要な部分の内径と同じである。

第１実施形態では、先細りとなった嵌合部１１０Ｂの外周面に機器接続部２００の内周面が嵌合している（図１参照）。これに対して、本実施形態では、嵌合部４１０Ｂの内周面に機器接続部５００の外周面が嵌合している。

図６は、嵌合部４１０Ｂの周辺の拡大断面図である。嵌合部４１０Ｂに嵌合する機器接続部５００は、−Ｘ方向の側に位置する第１の円筒部分５００Ａと、＋Ｘ方向の側に位置する第２の円筒部分５００Ｂと、を備え、第１の円筒部分５００Ａと第２の円筒部分５００Ｂとの間に、六角部５５０が形成されている。第１の円筒部分５００Ａは、嵌合部４１０Ｂに内嵌される部分であり、嵌合部４１０Ｂの内径とほぼ同じサイズの外径を有する。

第１の円筒部分５００Ａの外周面には、＋Ｘ方向に向かって順に、ストップリング５３２が係止される環状のストップリング溝５２２と、気密Ｏリング５３４が嵌め込まれる環状のＯリング溝５２４と、水密Ｏリング５３６が嵌め込まれる環状のＯリング溝５２６と、が形成されている。嵌合部４１０Ｂの内周面におけるストップリング溝５２２と対向する部分にも環状の係止溝４１２が設けられており、係止溝４１２とストップリング溝５２２との間の空間にストップリング５３２が填め込まれている。ストップリング５３２によって、機器接続部５００に対する管結合部４００の抜けが防止される。また、ストップリング５３２によって、管結合部４００と機器接続部５００とが接続された状態で、管結合部４００に対して機器接続部５００を回転させることが可能となる。

嵌合部４１０Ｂと機器接続部５００との隙間における外界口ＥＸに近い方のＯリング５３６が水密の役割をし、外界口ＥＸに遠い方のＯリング５３４が気密の役割をしている。気密Ｏリング５３４と水密Ｏリング５３６のそれぞれは、ゴム製であり、例えば、ＥＰＤＭ(エチレン‐プロピレン‐ジエンゴム)やＮＢＲ（ニトリルブタジエンゴム）などが用いられる。

以上のように構成された第３実施形態の管継手４０１によれば、フレキシブル管Ｔを機器につないだ後に、機器を入れ替えたい場合には、フレキシブル管Ｔと管結合部４００とを回転させないで、機器接続部５００の六角部５５０に操作工具を係合させて機器接続部５００だけを回転させることによって、ねじ部５１０にねじ止めされた機器から管継手４０１を取り外すことができる。したがって、第３実施形態の管継手４０１によれば、第１および第２実施形態と同様に、機器からの取り外しが容易であり、再施工がし易いという効果を奏する。また、第３実施形態の管継手４０１によれば、第１および第２実施形態の管継手と比較して、嵌合部４１０ＢのＸ方向の端部付近が段付き構造でないことから、構成が容易である。

Ｄ．変形例：
なお、この発明は上記の第１ないし第３実施形態やその変形例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

・変形例１：
第１ないし第３実施形態では、管結合部１００に備えられる結合機構部１５０は、リテーナ５０によってフレキシブル管Ｔを係止する機能と、気密パッキン４０等によってシール性を確保する機能以外にも、フレキシブル管の結合確認を行う機能や、押ナット２０を継手本体１１０内に押し込むことによって管継手１を分解することができる機能等を備える。これに対して、変形例として、結合機構部は、フレキシブル管Ｔを係止する機能と、シール性を確保する機能と、だけを有する構成としても良い。要は、管結合部は、フレキシブル管が挿入される内孔を有し、内孔においてフレキシブル管を結合することができれば、いずれの構成としても良い。

・変形例２：
第１ないし第３実施形態では、工具係合部として六角部２５０が採用されている。これに対して、変形例として、四角形や八角形等の六角形以外の多角形の係合部としても良い。また、多角形である必要もなく、長方形の角が丸くなった形状等でも良く、要は、操作工具に係合可能な形状であれば、いずれの形状としても良い。

・変形例３：
第１ないし第３実施形態では、フレキシブル管をつなげる機器は、ガス燃焼機器としたが、これに替えて、ガスメータやガス栓等の他の機器としても良い。また、フレキシブル管をつなげる機器は、鋼管等の簡単な器具であっても良い。

・変形例４：
第１ないし第３実施形態では、管結合部１００と機器接続部２００との間をシールするシール部材として、２つのＯリングを配置したが、これに替えて、１つのＯリングであっても良いし、３つ以上の数のＯリングであってもよい。また、第１および第３実施形態において、水密Ｏリング２２２，５３６を耐火パッキンに替えても良い。

なお、前述した実施形態および各変形例における構成要素の中の、独立請求項で記載された要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。

１…管継手
２０…押ナット
４０…気密パッキン
４４…耐火パッキン
４７…水密リング
４８…水密パッキン
５０…リテーナ
５２…爪部
６０…選択透過性部材
６１…ストップリング
６３…分解用リング
７０…保持部材
７１…弾性部材
８０…可動部材
１００…管結合部
１１０…継手本体
１１０Ａ…本体胴部
１１０Ｂ…嵌合部
１１２…内孔
１２０…大径部
１２２…Ｏリング溝
１２４…ストップリング溝
１２６…Ｏリング溝
１３０…小径部
１３０ａ…内周面
１５０…結合機構部
２００…機器接続部
２００Ａ…第１の円筒部分
２００Ｂ…第２の円筒部分
２００Ｂａ…内周面
２００ｅ…端部
２１０…ねじ部
２１２…係止溝
２２２…水密Ｏリング
２２４…ストップリング
２２６…気密Ｏリング
２５０…六角部
２５０ａ…内周面
３１０Ｂ…嵌合部
３２０…大径部
３２２…Ｏリング溝
３３２…水密Ｏリング
３３３…耐火パッキン
４００…管結合部
４０１…管継手
４１０…継手本体
４１０Ｂ…嵌合部
４１２…係止溝
５００…機器接続部
５００Ａ…第１の円筒部分
５００Ｂ…第２の円筒部分
５１０…ねじ部
５２２…ストップリング溝
５２４…Ｏリング溝
５２６…Ｏリング溝
５３２…ストップリング
５３４…気密Ｏリング
５３６…水密Ｏリング
５５０…六角部
ＥＸ…外界口
ＯＸ…中心軸
Ｔ…フレキシブル管

Claims

ガス管であるフレキシブル管と機器とをつなぐための管継手であって、
軸方向の一方の側の端部からフレキシブル管が挿入される内孔を有し、前記内孔において前記フレキシブル管を結合する管結合部と、
前記管結合部における前記一方の側とは反対の側に配置されると共に、前記管結合部とは反対の側に機器接続用のねじ部が形成された機器接続部と、
を備え、
前記フレキシブル管が前記管継手に固定された状態において、前記機器接続部は、前記管結合部に対して、前記軸方向を中心として回転可能に連結され、
前記管継手は、更に、
前記管結合部と前記機器接続部との間をシールするシール部材を備え、前記シール部材は、気密Ｏリングを含む、管継手。
請求項１に記載の管継手であって、
前記機器接続部は、
前記機器接続部の外周に配置され、操作工具によって係合可能な工具係合部と、
前記工具係合部の内側の内周面と、
を備え、
前記管結合部は、
大径部と、
前記大径部の前記一方の側に配置され、前記大径部よりも径の小さい小径部と、
を備え、
前記内周面の少なくとも一部は、前記小径部に嵌合し、
前記シール部材は、前記小径部の外周面と前記内周面との間に配設されるＯリングである、管継手。
請求項１に記載の管継手であって、
前記管結合部は、
大径部と、
前記大径部の前記一方の側に配置され、前記大径部よりも径の小さい小径部と、
を備え、
前記シール部材として、前記大径部の外周面に配設される水密Ｏリングと、前記小径部の外周面に配設される気密Ｏリングと、を備える、管継手。
請求項３に記載の管継手であって、
前記気密Ｏリングの線径は、前記水密Ｏリングの線径よりも大きい、管継手。
請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の管継手であって、更に、
前記管結合部と前記機器接続部との間に配置される耐火性リングを備える、管継手。
請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の管継手であって、
前記管結合部は、前記内孔を有する継手本体と、前記内孔の中に組み付けられる結合機構部と、を備え、
前記結合機構部は、前記フレキシブル管を前記継手本体に固定するリテーナを含む、管継手。