JP6922621B2 - 流路形成体 - Google Patents

Description

本発明は、流路形成体に関する。

上下水道や都市ガス供給網等において流体の流路を形成する流路形成体として、２つの管と、これら２つの管の端部同士を接続する管継手と、から成る構造体が用いられている。このような流路形成体に用いられる管継手として、例えば、特許文献１に記載されているようなカップリング形管継手が知られている。カップリング形管継手は、管の外周端部に装着されるケーシングと、ケーシングを管の外周に沿って縮径させるボルトおよびナットと、を有する。ここで、ガス配管に使用される管継手は、火災発生時に管内部のガスが漏洩して火災が拡大することを防止するために、高温環境に所定の時間さらされた場合に外部にガスを漏洩させない、あるいは、仮に漏洩した場合であっても漏洩を少量に抑える性能（以下、「耐火性」と呼ぶ）を有することが求められる。

特許文献１には、ガス配管に使用されるカップリング形管継手として、ケーシングが装着された管の内部に内筒を有する構成が開示されている。かかる内筒は、互いに対向する２本の管の端部間にわたって、それぞれの管に挿入される。また、特許文献１に記載のカップリング形管継手は、管の内周面と内筒の外周面との間に高温膨張性のパッキン部材が配置されており、火災時等の所定の温度下において、高温膨張性のパッキン部材が膨張して管と内筒との間の空間に充填されることにより、管内部の流体の漏洩を防止している。

特開２０１５−１０６２８号公報

２つの管を接続する際、２つの管の互いに対向しない側の端部が壁等にそれぞれ固定されていて管を移動させることができない、いわゆる突き当て配管を行わなければならない場合がある。この場合、管を軸線方向に沿って移動させることができないために内筒を管に挿入するための空間を確保することができず、特許文献１に記載のカップリング形管継手を適用できない場合が生じる。そこで、火災発生時における流体の漏洩を防止しつつ、管継手を管に容易に装着可能な技術が望まれている。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。
［形態１］流体の流路を形成する流路形成体であって、前記流路の一部を形成する第１の管と、前記流路の一部を形成する第２の管と、互いに対向する前記第１の管の端部と前記第２の管の端部とに亘って該２つの端部の外周面を囲んで、前記第１の管と前記第２の管とを接続する管継手と、前記管継手の内側において、前記第１の管の端部と前記第２の管の端部とに亘って該２つの端部の外周面に形成された金属層と、前記管継手の内側において、前記金属層の外周面に配置され、予め定められた温度よりも高い温度で膨張するパッキン部材と、を備え、前記第２の管と対向する前記第１の管の端面である第１端面と、前記第１端面と対向する前記第２の管の端面である第２端面と、の間に配置され、弾性を有するクッション部材と、前記第１端面と前記第２端面との間において前記クッション部材を支持するスペーサ部材と、を、さらに備える、流路形成体。

（１）本発明の一実施形態によれば、流路形成体が提供される。この流路形成体は、流体の流路を形成する流路形成体であって、前記流路の一部を形成する第１の管と；前記流路の一部を形成する第２の管と；互いに対向する前記第１の管の端部と前記第２の管の端部とに亘って該２つの端部の外周面を囲んで、前記第１の管と前記第２の管とを接続する管継手と；前記管継手の内側において、前記第１の管の端部と前記第２の管の端部とに亘って該２つの端部の外周面に形成された金属層と；前記管継手の内側において、前記金属層の外周面に配置され、予め定められた温度よりも高い温度で膨張するパッキン部材と；を備える。
この形態の流路形成体によれば、第１の管と、第２の管と、管継手と、管継手の内側において、第１の管の端部と第２の管の端部とに亘って該２つの端部の外周面に形成された金属層と、管継手の内側において、金属層の外周面に配置され、予め定められた温度よりも高い温度で膨張するパッキン部材と、を備えるので、火災発生時などの予め定められた温度よりも高い温度において管継手の内側に配置されたパッキン部材が膨張することにより、流体が金属層およびパッキン部材の外周側へ移動して外部へと漏洩することを抑制できる。また、管継手が内筒を備える構成のように、内筒を管に挿入するための空間を確保する必要がなく、管継手を管に容易に装着できる。

（２）上記形態の流路形成体において、前記金属層は、金属箔により形成されていてもよい。この形態の流路形成体によれば、金属層は金属箔により形成されているので、金属層を容易に形成でき、管継手を管に装着する作業における施工者の負担を軽減できる。

（３）上記形態の流路形成体において、前記金属層は、前記第１の管および前記第２の管の外周に着脱可能に装着された金属製の筒状部材により形成されていてもよい。この形態の流路形成体によれば、金属層は、第１の管および第２の管の外周に着脱可能に装着された金属製の筒状部材により形成されているので、金属部材を第１の管および第２の管に装着することにより金属層を容易に形成できる。このため、管継手を管に装着する作業に要する時間を短縮できる。

（４）上記形態の流路形成体において、前記第２の管と対向する前記第１の管の端面である第１端面と、前記第１端面と対向する前記第２の管の端面である第２端面と、の間に配置され、弾性を有するクッション部材と；前記第１端面と前記第２端面との間において前記クッション部材を支持するスペーサ部材と；を、さらに備えていてもよい。この形態の流路形成体によれば、第１端面と第２端面との間に配置され、弾性を有するクッション部材と、第１端面と第２端面との間においてクッション部材を支持するスペーサ部材とを備えるので、管継手を管に締結する際に、クッション部材が弾性変形することにより第１の管および第２の管の対向方向（軸方向）への移動代を確保することができ、また、管の軸方向に加えられる押圧をクッション部材が吸収することにより、管継手と管とを十分な締結力により締結でき、流体の漏洩を抑制できる。

（５）上記形態の流路形成体において、前記スペーサ部材は、前記第１の管の前記第１端面側の端部における内周面と外周面とのうちの少なくとも一方と接して前記第１の管に装着されている装着部を有していてもよい。この形態の流路形成体によれば、スペーサ部材は、第１の管の第１端面側の端部における内周面と外周面とのうちの少なくとも一方と接して第１の管に装着されている装着部を有するので、装着部を有しない構成に比べて、スペーサ部材を第１の管に強固に固定できる。

本発明は、種々の形態で実現することも可能である。例えば、流路形成体の形成方法や管継手等の形態で実現できる。

本発明の一実施形態としての流路形成体の概略構成を示す斜視図である。 図１に示す２−２断面を示す断面図である。 流路形成体の形成手順を示す工程図である。 流路形成体の形成手順を示す工程図である。 他の実施形態１における流路形成体の概略構成を示す断面図である。 他の実施形態２における流路形成体の概略構成を示す断面図である。

Ａ．第１実施形態：
Ａ１．流路形成体の構成：
図１は、本発明の一実施形態としての流路形成体の概略構成を示す斜視図である。図２は、流路形成体の断面図である。図２では、図１に示す２−２断面を示している。図１に示すように、流路形成体１００は、第１の管１０と、第２の管２０と、管継手３０と、を備える。流路形成体１００は、第１の管１０および第２の管２０がそれぞれ形成する流路を管継手３０により接続して、より長い流路５０を形成する。本実施形態において、流路形成体１００は、流体としてのガスの流路を形成する管（ガス配管）として用いられる。図１および図２に示す軸線ＡＸは、流路形成体１００の中心軸である。第１の管１０、第２の管２０および管継手３０は、いずれも筒状の外観形状を有し、それぞれの軸線が軸線ＡＸと一致するように互いに組み付けられている。なお、第１の管１０、第２の管２０および管継手３０の各軸線は、軸線ＡＸと互いに完全に一致するように組み付けられていなくてもよく、第１の管１０、第２の管２０および管継手３０の各軸線が軸線ＡＸに対して、例えば、１度〜５度程度ずれて組み付けられていてもよい。図１および図２において、軸方向とは、軸線ＡＸに沿った方向である。また、径方向とは、第１の管１０および第２の管２０の径方向であり、軸線ＡＸと直交する方向である。

第１の管１０および第２の管２０は、それぞれ、流路５０の一部を形成する。第１の管１０および第２の管２０は、例えば、炭素鋼管や、ステンレス鋼管などの金属製の管である。第１の管１０および第２の管２０の呼径は、例えば、２０Ａから２００Ａの任意の径である。第１の管１０および第２の管２０の長さは、任意の長さである。

管継手３０は、第１の管１０および第２の管２０の端部同士を接続するために用いられる。本実施形態において、管継手３０は、カップリング形管継手である。図１および図２に示すように、管継手３０は、ケーシング３１と、締結部材３４と、抜け止め部材３６ａおよび３６ｂと、シール部材３５と、を備える。

ケーシング３１は、円筒状に加工された金属製の板状部材により構成されている。ケーシング３１は、第１の管１０および第２の管２０の外周端部に装着され、第１の管１０と第２の管２０とを接続する。図１に示すように、ケーシング３１の一方の開口には第１の管１０が挿入され、他方の開口には第２の管２０が挿入される。ケーシング３１は、締結部材３４により締結される。ケーシング３１は、締結部材３４でケーシング３１の外周面が締め付けられることにより、第１の管１０および第２の管２０の外周面に沿って縮径させられて、第１の管１０と第２の管２０とを接続する。本実施形態において、締結部材３４は、２組のボルト３２ａおよび３２ｂと、ナット３３とで構成されている。ナット３３は、丸棒に、軸方向に貫通し、２組のボルト３２ａおよび３２ｂが螺合される雌ねじが形成された構成を有する。

図２に示すように、ケーシング３１は、互いに対向する第１の管１０の端部（以下、「第１端部」と呼ぶ）１０ｅと第２の管２０の端部（以下、「第２端部」と呼ぶ）２０ｅとの外周を囲み、また、第１端部１０ｅと第２端部２０ｅとに亘って、第１の管１０と第２の管２０とを接続する。すなわち、管継手３０は、第１端部１０ｅと第２端部２０ｅとに亘って該２つの端部１０ｅおよび２０ｅの外周面を囲んで、第１の管１０と第２の管２０とを接続している。

抜け止め部材３６ａおよび３６ｂは、環状の外観形状を有し、ケーシング３１の両端の内周面に沿ってそれぞれ設けられている。抜け止め部材３６ａおよび３６ｂは、ケーシング３１（管継手３０）から２つの管１０および２０が引き抜けることを防止する。抜け止め部材３６ａおよび３６ｂは、ケーシング３１の内径方向かつ軸線ＡＸに沿った方向に傾いた図示しない複数の歯部を備えている。締結部材３４によりケーシング３１が締め付けられると、抜け止め部材３６ａおよび３６ｂの図示しない歯部が第１の管１０および第２の管２０の外周面に食い込み、第１の管１０および第２の管２０の軸方向かつ第１の管１０および第２の管２０がそれぞれ引き抜かれる方向への移動が抑制される。

シール部材３５は、ケーシング３１の内側に配置されており、ケーシング３１と２つの管１０および２０の外周面との間をシールする。シール部材３５は、締結部材３４の締結力によって押圧させられて、２つの管１０および２０の外周面に密着させられる。シール部材３５は、ゴム製であり、例えば、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）や、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）等が用いられる。

図２に示すように、流路形成体１００は、管継手３０の内側において、金属層４０と、パッキン部材４１と、クッション部材４２と、スペーサ部材４３と、を備える。

金属層４０は、２つの管１０および２０の外周面に形成されている。本実施形態において、金属層４０は、例えば、ステンレス製の金属箔により形成されている。具体的には、金属層４０は、第１端部１０ｅと第２端部２０ｅとに亘って、金属箔が第１端部１０ｅおよび第２端部２０ｅの外周面に巻き付けられることにより形成されている。例えば、金属箔の厚さが４０μｍである場合、金属層４０は、金属箔が１〜３層巻き付けられることにより形成できるが、金属箔が２層巻き付けられることにより形成するのがより好ましい。なお、金属箔の厚さは４０μｍに限らず、任意の厚さとしてもよい。但し、金属層４０がパッキン部材４１の膨張力よりも大きな耐久力を有する程度の厚さであることが好ましい。また、金属箔の巻き付け数は、金属箔の厚さに応じて任意の巻き付け数としてもよい。

本実施形態において、金属層４０が火災発生時などの所定の温度で焼失しないことにより、管継手３０の耐火性が実現される。「耐火性」とは、火災発生時などの所定の温度で焼失せず、また、所定時間の間、流路５０内の流体であるガスを漏洩させない、あるいは、仮に漏洩した場合であっても漏洩を少量に抑えることを意味する。本実施形態において、「所定の温度」とは、例えば、８００℃である。また、「所定時間」とは、例えば、１５分から３０分である。したがって、金属層４０は、火災発生時などにパッキン部材４１が膨張した場合にパッキン部材４１が金属層４０から２つの管１０および２０の内周側へ移動することを抑制する。このため、管継手３０（ケーシング３１）と２つの管１０および２０との間の空間がパッキン部材４１により充填されることにより、２つの管１０および２０内のガスが管継手３０から外部へ漏洩することを防止できる。

パッキン部材４１は、金属層４０の外周面に配置されている。パッキン部材４１は、予め定められた温度よりも高い温度で膨張する。本実施形態において、「予め定められた温度」とは、例えば、１５０℃から３００℃である。パッキン部材４１は、火災発生時など上述の予め定められた温度に達した場合にケーシング３１と２つの管１０および２０の外周面との間において膨張して、流路５０内の流体であるガスが２つの管１０および２０の外周側へ漏洩することを抑制する。本実施形態では、パッキン部材４１は、例えば、黒鉛入りニトリルブタジエンゴムにより形成されている。

クッション部材４２は、環状の外観形状を有し、第１端部１０ｅの端面（以下、「第１端面」と呼ぶ）１０ｓと、第２端部２０ｅの端面（以下、「第２端面」と呼ぶ）２０ｓとの間に配置されている。クッション部材４２は、締結部材３４によりケーシング３１が締め付けられる際の第１の管１０および第２の管２０の軸方向への移動代として機能する。「移動代」とは、ケーシング３１が締め付けられる際の２つの管１０および２０が軸方向かつ２つの管１０および２０が互いに対向する方向へ引き込まれる（移動する）移動代を意味する。クッション部材４２は、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）等の弾性を有するゴム部材により形成されている。クッション部材４２は、ケーシング３１が縮径させられる際に２つの管１０および２０が軸方向かつ２つの管１０および２０が互いに対向する方向に引き込まれることにより、第１端面１０ｓと第２端面２０ｓとの間で圧縮させられて弾性変形する。

スペーサ部材４３は、クッション部材４２を支持する。スペーサ部材４３は、径方向に対向する２つの略Ｌ字型の断面形状を有する環状の部材であり、第１端面１０ｓと第２端面２０ｓとの間においてクッション部材４２を支持する。スペーサ部材４３は、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等の樹脂により形成されている。なお、樹脂に代えて、金属により形成されていてもよい。

図２に示すように、スペーサ部材４３は、軸方向に延びる円筒状の装着部４４と、装着部４４の一方の端に連なる環状の押当部４５と、を備える。装着部４４は、自身の端部が第１の管１０内に挿入されることにより第１の管１０に装着されている。装着部４４は、第１端部１０ｅ側において第１の管１０の内周面に接している。押当部４５の外側面は、第２の管２０の第２端面２０ｓに押し当てられている。なお、装着部４４の厚さは、スペーサ部材４３がクッション部材４２を支持できる強度を有する程度の厚さであれば、任意の厚さとしてもよい。例えば、装着部４４の厚さを薄くすることにより、装着部４４を第１の管１０内へ挿入することによる第１の管１０の内径の低減を抑制できる。

Ａ２．流路形成体の形成方法：
図３および図４は、流路形成体１００の形成手順（施工手順）の一例を示す工程図である。本実施形態では、流路形成体１００は、ガス配管の施工者によって形成される。図３および図４の左側には、流路形成体１００の形成過程を模式的に示しており、図１に示す２−２断面と同様な位置での断面を示している。図３および図４では、図示の便宜上、シール部材３５および抜け止め部材３６ａ、３６ｂの図示を省略している。なお、図３および図４では、第２の管２０を軸線ＡＸに沿った方向に移動させることができる場合における流路形成体１００の形成手順を説明する。図３に示すように、まず、施工者は、第１の管１０に管継手３０を軸線ＡＸに沿って移動可能に装着する（工程Ｐ１００）。具体的には、管継手３０および第１の管１０の軸線ＡＸが互いに一致するように第１の管１０に管継手３０を差し込むことにより、第１の管１０に管継手３０を軸線ＡＸに沿って移動可能に装着する。なお、シール部材３５は、工程Ｐ１００の実行前に管継手３０（ケーシング３１）内に予め装着されており、工程Ｐ１００において管継手３０とともに第１の管１０に装着される。

工程Ｐ１００の実行後、施工者は、第１の管１０にスペーサ部材４３を装着する（工程Ｐ１０５）。具体的には、スペーサ部材４３の装着部４４を第１端部１０ｅ側から第１の管１０内に挿入し、装着部４４が第１端部１０ｅ側において第１の管１０の内周面に接するようにスペーサ部材４３を装着する。工程Ｐ１０５の実行後、施工者は、スペーサ部材４３にクッション部材４２を配置する（工程Ｐ１１０）。工程Ｐ１１０の実行後、施工者は、第２の管２０をスペーサ部材４３に突き当てる（工程Ｐ１１５）。具体的には、第２の管２０の第２端面２０ｓが押当部４５の外側面に接する位置まで第２の管２０を軸方向に移動させることにより、第２の管２０の第２端面２０ｓとスペーサ部材４３とを突き合わせる。

なお、図示は省略するが、第２の管２０を軸線ＡＸに沿って移動させることができない場合には、以下の手順で第２の管２０をスペーサ部材４３に突き当ててもよい。第２の管２０を軸線ＡＸに沿って移動させることができない場合とは、例えば、第２の管２０が配置されるべき領域に、第２の管２０が軸線ＡＸ方向に移動可能な空間的余裕がない場合である。この場合、まず、第２の管２０が配置されるべき領域に応じて第２の管２０の長さを予め調整する。その上で、かかる第２の管２０を第１の管１０の軸線ＡＸとずらして配置する。例えば、図３の工程Ｐ１１０に示す第２の管２０の配置位置に代えて、押当部４５に対して鉛直上方側にずれた位置であって、第２の管２０の第２端面２０ｓの軸方向の位置が、押当部４５の外側面の軸方向の位置と同一面上に存在するような位置に、第２の管２０を配置する。次に、第２の管２０を軸線ＡＸと直交する方向（鉛直下方）にスライドさせることにより、第２の管２０を図３の工程Ｐ１１５に示す配置位置に移動させ、第２の管２０の第２端面２０ｓとスペーサ部材４３とを突き合わせる。

図４に示すように、工程Ｐ１１５の実行後、施工者は、金属層４０を形成する（工程Ｐ１２０）。具体的には、第１端部１０ｅと第２端部２０ｅとの間において、第１の管１０、クッション部材４２および第２の管２０の外周面を覆うように金属箔を巻き付ける。工程Ｐ１２０の実行後、施工者は、金属層４０の外周面に沿ってパッキン部材４１を配置する（工程Ｐ１２５）。

工程Ｐ１２５の実行後、施工者は、管継手３０を締結位置に移動する（工程Ｐ１３０）。具体的には、第１の管１０に装着されている管継手３０を軸線ＡＸに沿って第１端部１０ｅ側へ移動させて、管継手３０の軸方向の中心位置とクッション部材４２が配置されている位置とが略一致する位置まで管継手３０を移動させる。工程Ｐ１３０の実行後、施工者は、締結部材３４で管継手３０を締結する（工程Ｐ１３５）。工程Ｐ１３５の実行後、図１に示す流路形成体１００が形成される。

以上の構成を有する本実施形態の流路形成体１００によれば、第１の管１０と、第２の管２０と、管継手３０と、管継手３０の内側において、第１端部１０ｅと第２端部２０ｅとに亘って、２つの端部１０ｅおよび２０ｅの外周面に形成された金属層４０と、管継手３０の内側において、金属層４０の外周面に配置され、予め定められた温度よりも高い温度で膨張するパッキン部材４１と、を備えるので、火災発生時などの予め定められた温度よりも高い温度において管継手３０の内側に配置されたパッキン部材４１が膨張した場合に、パッキン部材４１が金属層４０から２つの管１０および２０の内周側へ移動することを抑制できる。したがって、管継手３０と２つの管１０および２０との間の空間がパッキン部材４１により充填されることにより、２つの管１０および２０内のガスが管継手３０から漏洩することを防止できる。また、金属層４０は、２つの管１０および２０の外周面に形成されているので、管継手が内筒を備える構成のように、内筒を管に挿入するための空間を確保する必要がなく、管継手３０を第１の管１０および第２の管２０に容易に装着できるとともに、管継手３０の耐火性を容易に実現できる。

また、金属層４０は金属箔により形成されているので、金属層４０を容易に形成でき、管継手３０を第１の管１０および第２の管２０に装着する作業における施工者の負担を軽減できる。加えて、流路形成体１００は、第１端面１０ｓと第２端面２０ｓとの間に配置され、弾性を有するクッション部材４２と、第１端面１０ｓと第２端面２０ｓとの間においてクッション部材４２を支持するスペーサ部材４３とを備えるので、管継手３０を第１の管１０および第２の管２０に締結する際に、クッション部材４２が弾性変形することにより第１の管１０および第２の管２０の対向方向（軸方向）への移動代を確保することができ、また、第１の管１０および第２の管２０の軸方向に加えられる押圧をクッション部材４２が吸収することにより、管継手３０と第１の管１０および第２の管２０とを十分な締結力により締結でき、ガスの漏洩を抑制できる。また、スペーサ部材４３は、第１端部１０ｅにおける内周面と接して第１の管１０に装着されている装着部４４を有するので、装着部４４を有しない構成に比べて、スペーサ部材４３を第１の管１０に強固に固定できる。

Ｂ．他の実施形態：
Ｂ１．他の実施形態１：
図５は、他の実施形態１における流路形成体１００ａの概略構成を示す断面図である。図５は、図１に示す２−２断面と同様な位置での断面を示している。図５では、管継手３０および流路形成体１００ａの径方向における軸線ＡＸよりも下方側の構成の図示を省略している。他の実施形態１における流路形成体１００ａは、スペーサ部材４３ａの配置位置について、第１実施形態の流路形成体１００と異なる。他の実施形態１の流路形成体１００ａにおけるその他の構成は、第１実施形態の流路形成体１００と同じであるので、同一の構成要素には同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

図５に示すように、装着部４４ａは、自身の端部が第１の管１０内に挿入されておらず、第１端部１０ｅ側において第１の管１０の外周面に接している。押当部４５ａの外側面は、第２の管２０の第２端面２０ｓに押し当てられている。スペーサ部材４３ａは、第１端面１０ｓと第２端面２０ｓとの間において、２つの管１０、２０の外周側からクッション部材４２を支持している。このような構成においても、上記第１実施形態と同様な効果を奏する。加えて、流路形成体１００ａは、第１の管１０の内周側にスペーサ部材４３ａを備えないので、流路形成体１００ａにおける圧力損失を低減できる。

Ｂ２．他の実施形態２：
図６は、他の実施形態２における流路形成体１００ｂの概略構成を示す断面図である。図６は、図１に示す２−２断面と同様な位置での断面を示している。図６では、図５と同様に、管継手３０および流路形成体１００ｂの径方向における軸線ＡＸよりも下方側の構成の図示を省略している。他の実施形態２における流路形成体１００ｂは、スペーサ部材４３ｂの形状および配置位置について、第１実施形態の流路形成体１００と異なる。他の実施形態２の流路形成体１００ｂにおけるその他の構成は、第１実施形態の流路形成体１００と同じであるので、同一の構成要素には同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

図６に示すように、スペーサ部材４３ｂは、略Ｚ字型の断面形状を有している。装着部４４ｂは、上記他の実施形態１と同様に、自身の端部が第１の管１０内に挿入されておらず、第１端部１０ｅ側において第１の管１０の外周面に接している。押当部４５ｂは、自身の端部が第２の管２０内に挿入されることにより第２の管２０に装着されている。押当部４５ｂは、第２端部２０ｅ側において第２の管２０の内周面に接している。スペーサ部材４３ｂは、第１端面１０ｓと第２端面２０ｓとの間において２つの管１０、２０の内周側からクッション部材４２を支持している。このような構成においても、上記第１実施形態と同様な効果を奏する。加えて、スペーサ部材４３ｂは、第１の管１０の外周側と第２の管２０の内周側とに接して装着されるので、ケーシング３１に加えてスペーサ部材４３ｂにおいても第１の管１０と第２の管２０とを接続することができる。このため、第１の管１０と第２の管２０とをより強固に接続できる。

Ｂ３．他の実施形態３：
上記各実施形態において、装着部４４、４４ａおよび４４ｂは、第１の管１０の内周面または外周面のいずれか一方の面と接していたが、本発明はこれに限定されない。例えば、装着部は、第１の管１０の内周面と外周面との両面に接していてもよい。具体的には、装着部４４は、第１の管１０の内周面と外周面とを挟むようにして第１の管１０に装着されていてもよい。すなわち、一般には、スペーサ部材４３は、第１端面１０ｓ側の第１端部１０ｅにおける内周面と外周面とのうちの少なくとも一方と接して第１の管１０に装着されている装着部４４を有する構成であれば、上記各実施形態と同様な効果を奏する。

Ｂ４．他の実施形態４：
上記第１実施形態では、スペーサ部材４３は、第１の管１０に装着されていた。また、上記他の実施形態２では、スペーサ部材４３ｂは、第１の管１０および第２の管２０に装着されていた。しかし、本発明はこれらの実施形態に限定されない。例えば、スペーサ部材４３は、第２の管２０にのみ装着されていてもよい。この構成では、第２の管２０は、請求項における第１の管１０に相当する。このような構成においても、上記第１実施形態と同様な効果を奏する。

Ｂ５．他の実施形態５：
上記各実施形態において、クッション部材４２とスペーサ部材４３とのうちの少なくとも一方を省略してもよい。このような構成においても、上記各実施形態と同様な効果を奏する。

Ｂ６．他の実施形態６：
上記各実施形態において、金属層４０は、金属箔により形成されていたが、金属箔に代えて、例えば、０．１ｍｍ程度の金属薄板により形成されていてもよい。具体的には、金属層４０は、第１の管１０および第２の管２０の外周に着脱可能に装着された金属製の筒状部材により形成されてもよい。この場合において、金属部材の外周面に予めパッキン部材を配置しておくことにより筒状部材を形成してもよい。この構成では、筒状部材を第１の管１０および第２の管２０の外周面に装着することにより、金属層４０とパッキン部材４１とを第１の管１０および第２の管２０の外周面に同時に形成できる。このため、施工性を向上でき、配管作業に要する時間を短縮できる。

Ｂ７．他の実施形態７：
上記各実施形態において、クッション部材４２とスペーサ部材４３とは、それぞれ別に構成されていたが、本発明はこれに限定されない。例えば、クッション部材４２とスペーサ部材４３とが一体に構成されていてもよい。例えば、クッション部材４２に相当する部分と、スペーサ部材４３に相当する部分と、を二色成型して一つの部材として製造してもよい。このような構成にすることで、施工性を向上でき、配管作業に要する時間を短縮できる。

Ｂ８．他の実施形態８：
上記各実施形態において、流路形成体１００は、ガス配管として用いられていたが、本発明はこれに限定されない。例えば、流路形成体１００は、水道配管など、任意の種類の流体の流路を形成する管として用いられてもよい。このような構成においても、上記各実施形態と同様な効果を奏する。

Ｂ９．他の実施形態９：
上記各実施形態において、工程Ｐ１０５と工程Ｐ１１０とは、同時に実行してもよい。具体的には、クッション部材４２をスペーサ部材４３に配置した状態で、スペーサ部材４３を第１の管１０内に挿入して、スペーサ部材４３の装着部４４を第１の管１０に装着する。このような構成にすることで、配管作業に要する時間を短縮できる。

本発明は、上述の実施形態および変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

１０…第１の管
１０ｅ…第１端部
１０ｓ…第１端面
２０…第２の管
２０ｅ…第２端部
２０ｓ…第２端面
３０…管継手
３１…ケーシング
３２ａ、３２ｂ…ボルト
３３…ナット
３４…締結部材
３５…シール部材
３６ａ、３６ｂ…抜け止め部材
４０…金属層
４１…パッキン部材
４２…クッション部材
４３、４３ａ、４３ｂ…スペーサ部材
４４、４４ａ、４４ｂ…装着部
４５、４５ａ、４５ｂ…押当部
５０…流路
１００、１００ａ、１００ｂ…流路形成体
ＡＸ…軸線

Claims (4)

1. 流体の流路を形成する流路形成体であって、
   前記流路の一部を形成する第１の管と、
   前記流路の一部を形成する第２の管と、
   互いに対向する前記第１の管の端部と前記第２の管の端部とに亘って該２つの端部の外周面を囲んで、前記第１の管と前記第２の管とを接続する管継手と、
   前記管継手の内側において、前記第１の管の端部と前記第２の管の端部とに亘って該２つの端部の外周面に形成された金属層と、
   前記管継手の内側において、前記金属層の外周面に配置され、予め定められた温度よりも高い温度で膨張するパッキン部材と、
   を備え、
   前記第２の管と対向する前記第１の管の端面である第１端面と、前記第１端面と対向する前記第２の管の端面である第２端面と、の間に配置され、弾性を有するクッション部材と、
   前記第１端面と前記第２端面との間において前記クッション部材を支持するスペーサ部材と、
   を、さらに備える、
   流路形成体。
2. 請求項１に記載の流路形成体であって、
   前記金属層は、金属箔により形成されている、
   流路形成体。
3. 請求項１に記載の流路形成体であって、
   前記金属層は、前記第１の管および前記第２の管の外周に着脱可能に装着された金属製の筒状部材により形成されている、
   流路形成体。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の流路形成体であって、
   前記スペーサ部材は、前記第１の管の前記第１端面側の端部における内周面と外周面とのうちの少なくとも一方と接して前記第１の管に装着されている装着部を有する、
   流路形成体。

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