JP6963439B2 - パウチ容器のシール位置検査装置、製造装置及び製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、パウチ容器のシール位置検査装置、製造装置及び製造方法に関する。

従来、例えば下記の特許文献１には、１枚のシート材を折り畳んで周縁をヒートシールして貼り合わせたパウチ容器が記載されている。このパウチ容器は、互いに対向する一対の胴部シート部、各胴部シートの下縁に接合された底部シート部、各胴部シートの上縁に接合された天面シート部、及び、天面シート部の略中央に接合されたスパウトを備えている。

一対の胴部シート部の幅方向の両側縁がヒートシールされてサイドシール部が形成される。一対の胴部シート部の上縁と天面シート部の周縁とがヒートシールされてトップシール部が形成される。一対の胴部シート部の下縁と底部シート部の周縁とがヒートシールされてボトムシール部が形成される。これにより袋状の充填部が形成される。

特許第５４５６４１６号公報

上記特許文献１に記載されるスパウト付きパウチ容器の製造装置では、サイドシール部とトップシール部との境界部に、接合強度向上のために局部的に高い圧力で挟むことにより、ポイントシールを形成する場合がある。このときポイントシールがサイドシール領域を超えて充填部側にはみ出して形成されると、内容物が充填されたパウチ容器に落下等の衝撃が加わったときに、ポイントシールのはみ出し部分に応力集中が生じて、ポイントシールの剥離の起点になる恐れがあるため、望ましくない。このために、サイドシール部及びポイントシールの形成後において、サイドシール部におけるパウチ容器の幅方向内側のエッジよりポイントシールがはみ出さないように、検査する必要がある。これについて、従来は作業者が複数のパウチ容器から一部のパウチ容器を抜き取り後、またはパウチ容器の生産中に、目視によりポイントシールのサイドシール部からのはみ出しを検査していた。このような目視では、検査に長時間を要するだけでなく、ポイントシールの位置の不良を見落とす場合がある。この見落としにより市場に不良品が流出すると、内容物の漏れにつながる重大な欠陥になる可能性があるので、不良品を発見した場合には、その不良品の製造前後で製造された他の多くの製品を検査または廃棄する必要がある。これにより、多大な労力とコストが嵩む原因となっている。

本発明の目的は、複数のパウチ容器のポイントシールの位置が適正か否かを、短時間かつ高精度で検査できる、パウチ容器のシール位置検査装置と、製造装置及び製造方法を提供することである。

本発明に係るパウチ容器のシール位置検査装置は、一対の胴部シート、天面シート、及び前記天面シートに装着されたスパウトを備えるパウチ容器であって、前記パウチ容器の幅方向両側において前記一対の胴部シート同士が接合される一対のサイドシール部と、前記パウチ容器の上部において前記一対の胴部シートと前記天面シートとが接合されるトップシール部と、前記一対のサイドシール部と前記トップシール部との境界部において両方の前記シール部に跨って形成される一対のポイントシールとを備えるパウチ容器のシール位置検査装置であって、複数の前記パウチ容器が幅方向につながった状態において、隣り合う前記パウチ容器の前記サイドシール部を構成するサイド構成シール部分における前記パウチ容器の幅方向に対応する所定方向の端に位置するエッジの位置に対し、隣り合う前記パウチ容器の前記ポイントシールを構成するポイント構成シール部分における前記所定方向の端に位置するエッジの位置が適正か否かを、撮影部で撮影された画像に基づいて検査し、リング部の周方向複数位置に配置された複数の発光部を備え、前記複数の発光部を１つずつ順に点灯させ、前記発光部が点灯した各タイミングで前記撮影部を駆動させることにより複数の画像を生成し、前記複数の画像で対応関係にある画素毎の画素値を用いて、前記サイド構成シール部分及び前記ポイント構成シール部分の表面に対する法線ベクトルを算出し、算出した前記法線ベクトルに基づいて、上記表面の傾きが急になる輪郭を示す輪郭画像を生成し、この輪郭画像に基づいて、前記ポイント構成シール部分における前記所定方向の端に位置する前記エッジの位置が適正か否かを判定するものである。

この構成によれば、パウチ容器のサイドシール部に対するポイントシールの位置が適正か否かを、短時間かつ高精度で検査できる。

本発明に係るパウチ容器のシール位置検査装置において、前記ポイント構成シール部分における前記エッジの位置が適正か否かの検査結果を報知部により報知させることが好ましい。

この好ましい構成によれば、ユーザが、ポイント構成シール部分におけるエッジの位置が適正か否かを容易に認識できる。

また、本発明に係るパウチ容器のシール位置検査装置において、前記撮影部の撮影画像に基づいて、前記サイド構成シール部分における所定方向両端に位置するエッジの内側に前記ポイント構成シール部分が配置され、前記所定方向両端の前記エッジと前記ポイント構成シール部分の前記所定方向両端のエッジとの距離が所定値以上である所定条件が成立の場合に隣り合う前記パウチ容器の隣り合う前記ポイントシールの位置が適正であることを報知部により報知させ、前記所定条件が不成立の場合に隣り合う前記パウチ容器の隣り合う前記ポイントシールの少なくとも一方の前記ポイントシールの位置が不適正であることを前記報知部により報知させる制御部を含むことが好ましい。

この好ましい構成によれば、比較的単純な判定によって、パウチ容器のサイドシール部に対するポイントシールの位置が適正か否かを検査できる。

また、本発明に係るパウチ容器のシール位置検査装置において、フォトメトリックステレオ法を利用するものであることが好ましい。

この好ましい構成によれば、パウチ容器のサイドシール部に対するポイントシールの位置が適正か否かをより精度よく検査できる。

また、本発明に係るパウチ容器の製造装置は、一対の胴部シート、天面シート、及び前記天面シートに装着されたスパウトを備えるパウチ容器であって、前記パウチ容器の幅方向両側において前記一対の胴部シート同士が接合される一対のサイドシール部と、前記パウチ容器の上部において前記一対の胴部シートと前記天面シートとが接合されるトップシール部と、前記一対のサイドシール部と前記トップシール部との境界部において両方の前記シール部に跨って形成される一対のポイントシールとを備えるパウチ容器の製造装置であって、前記一対の胴部シート及び前記天面シートを形成するシート材に対してヒートシール処理を施し、隣り合う前記トップシール部を構成するトップ構成シール部分及び隣り合う前記サイドシール部を構成するサイド構成シール部分を形成する第１シールユニットと、前記第１シールユニットを通過後の前記シート材に対し、前記トップ構成シール部分と前記サイド構成シール部分との前記境界部にポイントシールバーを表裏方向に押圧することにより隣り合う前記ポイントシールを構成するポイント構成シール部分を形成し複数のパウチ容器の連続体を形成する第２シールユニットと、本発明に係るシール位置検査装置とを備えるものである。

この構成によれば、パウチ容器のサイドシール部に対するポイントシールの位置が適正か否かを、短時間かつ高精度で検査できる。

また、本発明に係るパウチ容器の製造装置において、前記撮影部は、前記複数のパウチ容器の連続体の搬送時において、前記一対の胴部シートの一方の胴部シートの側から隣り合う前記パウチ容器についての前記サイド構成シール部分及び前記ポイント構成シール部分を撮影し、前記シール位置検査装置は、前記撮影部の撮影画像に基づいて、前記サイド構成シール部分における前記所定方向両端に位置するエッジの内側に前記ポイント構成シール部分が配置され、かつ、前記サイド構成シール部分の前記エッジと前記ポイント構成シール部分のエッジとの距離が所定値以上であるか否かを判定することにより、前記ポイント構成シール部分における前記エッジの位置が適正か否かを検査することが好ましい。

この好ましい構成によれば、比較的単純な判定によって、パウチ容器のサイドシール部に対するポイントシールの位置が適正か否かを検査できる。

また、本発明に係るパウチ容器の製造装置において、前記複数のパウチ容器の連続部であって前記複数のパウチ容器の切り離し時に除去される連続部に、前記サイド構成シール部分または前記ポイント構成シール部分の形成と同時にシール位置推測用の基準マークを形成し、前記撮影部は、前記複数のパウチ容器の連続体の搬送時において、前記一対の胴部シートの一方の胴部シートの側から前記複数のパウチ容器の前記連続部を撮影し、前記シール位置検査装置は、前記撮影部の撮影画像から得られた前記基準マークの位置に基づいて、前記サイド構成シール部分の前記エッジまたは前記ポイント構成シール部分の前記エッジにおける前記所定方向の位置を推測することが好ましい。

この好ましい構成によれば、サイド構成シール部分及びポイント構成シール部分のエッジは、微小の凹凸の影であり、シートに印刷されたデザインによっては、エッジを明瞭に認識できないことが多々ある。それについて、誤検知がされることを防止するためにシール部分の圧力を上げることが考えられるが、凹凸の差には限界があり、また、パウチ容器を形成する部分に過度に高い圧力を加えることは品質の低下につながる可能性がある。上記の好ましい構成によれば、複数のパウチ容器の切り離し時に除去される連続部に基準マークが形成される。この基準マークは、パウチ容器の完成後に不用となる連続部に形成されるので、極端に高い圧力を加えること、または孔明け等によって基準マークを形成できる。このため、基準マークを明瞭に認識できるように形成できる。これにより、基準マークを用いて、サイドシール部またはポイントシールのエッジの位置を推測できるとともに、基準マークが適正範囲にある場合に、その基準マークを、複数のパウチ容器の切り離し時に除去できる。このため、パウチ容器の完成後に不用な基準マークが残った状態となりにくいので、パウチ容器の商品性を高くできる。

また、本発明に係るパウチ容器の製造装置において、前記複数のパウチ容器の連続部であって前記複数のパウチ容器の切り離し時に除去される連続部に、前記サイド構成シール部分の形成と同時にシール位置推測用の第１基準マークを形成し、前記ポイント構成シール部分の形成と同時にシール位置推測用の第２基準マークを形成し、前記撮影部は、前記複数のパウチ容器の連続体の搬送時において、前記一対の胴部シートの一方の胴部シートの側から前記複数のパウチ容器の前記連続部を撮影し、前記シール位置検査装置は、前記撮影部の撮影画像から得られた前記第１基準マークの位置に基づいて、前記サイド構成シール部分の前記エッジにおける前記所定方向の位置を推測し、前記撮影部の撮影画像から得られた前記第２基準マークの位置に基づいて、前記ポイント構成シール部分の前記エッジにおける前記所定方向の位置を推測することが好ましい。

この好ましい構成によれば、シール位置評価用の第１基準マーク及び第２基準マークを用いて、サイドシール部及びポイントシールのエッジの位置を推測できるとともに、第１基準マーク及び第２基準マークが適正範囲にある場合に、各基準マークを、複数のパウチ容器の切り離し時に除去できる。このため、パウチ容器の完成後に不用な基準マークが残った状態となりにくいので、パウチ容器の商品性を高くできる。

また、本発明に係るパウチ容器の製造装置において、前記撮影部は、前記シート材に予め設けられたシール基準、前記サイド構成シール部分、及び前記ポイント構成シール部分を撮影し、前記シール位置検査装置は、前記撮影部の撮影画像に基づいて、前記シール基準の位置から前記サイド構成シール部分の前記エッジにおける位置までの第１距離を推測し、かつ、前記シール基準の位置から前記ポイント構成シール部分の前記エッジにおける位置までの第２距離を計測し、前記第１距離及び前記第２距離に基づいて、前記サイド構成シール部分の前記エッジ及び前記ポイント構成シール部分の前記エッジの前記所定方向における位置の関係を推測することが好ましい。ここで、シール基準とは、シート材に予め設けられたシール位置の制御や検査に用いられる基準となるもので、例えばシート材に所定単位ピッチで印刷されたマーク、文字や図形等の商品意匠の一部、シート材に所定単位ピッチで形成された孔や切欠き等の加工部位をいう。

この好ましい構成によれば、サイド構成シール部分及びポイント構成シール部分のエッジの所定方向における位置の関係を、シール基準との関係から間接的に推測することができる。

また、本発明に係るパウチ容器の製造装置において、前記撮影部は、前記第１シールユニットを通過後の前記シート材に対し、前記シート材に予め設けられたシール基準、及び前記サイド構成シール部分を前記一対の胴部シートの一方の胴部シートの側から撮影する第１撮影ユニットと、前記第２シールユニットを通過後の前記複数のパウチ容器の連続体に対し、前記一方の胴部シートの側から前記シール基準、及び前記ポイント構成シール部分を撮影する第２撮影ユニットとを含み、前記シール位置検査装置は、前記第１撮影ユニット及び前記第２撮影ユニットの撮影画像に基づいて、前記サイド構成シール部分における前記パウチ容器の幅方向に対応する所定方向両端に位置するエッジの内側に前記ポイント構成シール部分が配置され、前記サイド構成シール部分の前記エッジと前記ポイント構成シール部分の前記エッジとの距離が所定値以上であるか否かを判定することにより、前記ポイント構成シール部分における前記エッジの位置が適正か否かを検査することが好ましい。

この構成によれば、一対の胴部シート及び天面シートを形成するシート材を搬送してサイド構成シール部分及びシール基準を第１撮影ユニットにより撮影するとともに、ポイント構成シール部分及びシール基準を第２撮影ユニットにより撮影することで、複数のパウチ容器のポイントシールの位置が適正か否かを、短時間かつ高精度で検査できる。

また、本発明に係るパウチ容器の製造装置において、前記シール位置検査装置は、前記第１撮影ユニットの撮影画像から得られた前記シール基準の位置と前記サイド構成シール部分の前記エッジにおける位置とに基づいて、前記シール基準及び前記サイド構成シール部分の第１位置関係を推測し、かつ、前記第２撮影ユニットの撮影画像から得られた前記シール基準の位置と前記ポイント構成シール部分の前記エッジにおける位置とに基づいて、前記シール基準及び前記ポイント構成シール部分の第２位置関係を推測し、前記第１位置関係及び前記第２位置関係に基づいて、前記サイド構成シール部分の前記エッジ及び前記ポイント構成シール部分の前記エッジの前記所定方向における位置の関係を推測することが好ましい。

この好ましい構成によれば、サイド構成シール部分及びポイント構成シール部分のエッジの所定方向における位置の関係を、シール基準との関係から間接的に推測することができる。

また、本発明に係るパウチ容器の製造装置において、前記ポイント構成シール部分における前記エッジの位置が適正か否かの検査結果を報知部により報知させることが好ましい。

この好ましい構成によれば、ユーザが、ポイント構成シール部分におけるエッジの位置が適正か否かを容易に認識できる。

また、本発明に係るパウチ容器の製造方法は、一対の胴部シート、天面シート、及び前記天面シートに装着されたスパウトを備えるパウチ容器であって、前記パウチ容器の幅方向両側において前記一対の胴部シート同士が接合される一対のサイドシール部と、前記パウチ容器の上部において前記一対の胴部シートと前記天面シートとが接合されるトップシール部と、前記一対のサイドシール部と前記トップシール部との境界部において両方の前記シール部に跨って形成される一対のポイントシールとを備えるパウチ容器の製造方法であって、前記一対の胴部シート及び前記天面シートを形成するシート材に対してヒートシール処理を施し、隣り合う前記トップシール部を構成するトップ構成シール部分及び隣り合う前記サイドシール部を構成するサイド構成シール部分を形成する第１シールステップと、前記第１シールユニットを通過後の前記シート材に対し、前記トップ構成シール部分と前記サイド構成シール部分との前記境界部にポイントシールバーを表裏方向に押圧することにより隣り合う前記ポイントシールを構成するポイント構成シール部分を形成し複数のパウチ容器の連続体を形成する第２シールステップと、複数の前記パウチ容器が幅方向につながった状態において、隣り合う前記パウチ容器の前記サイドシール部を構成する前記サイド構成シール部分における前記パウチ容器の幅方向に対応する所定方向の端に位置するエッジの位置に対し、隣り合う前記パウチ容器の前記ポイントシールを構成する前記ポイント構成シール部分における前記所定方向の端に位置するエッジの位置が適正か否かを、撮影部で撮影された画像に基づいて検査するシール位置検査ステップとを含み、複数の発光部をリング部の周方向複数位置に配置し、前記複数の発光部を１つずつ順に点灯させ、前記発光部が点灯した各タイミングで前記撮影部を駆動させることにより複数の画像を生成し、前記複数の画像で対応関係にある画素毎の画素値を用いて、前記サイド構成シール部分及び前記ポイント構成シール部分の表面に対する法線ベクトルを算出し、算出した前記法線ベクトルに基づいて、上記表面の傾きが急になる輪郭を示す輪郭画像を生成し、この輪郭画像に基づいて、前記ポイント構成シール部分における前記所定方向の端に位置する前記エッジの位置が適正か否かを判定するものである。

この構成によれば、パウチ容器のサイドシール部に対するポイントシールの位置が適正か否かを、短時間かつ高精度で検査できる。

本発明に係るパウチ容器のシール位置検査装置、製造装置及び製造方法によれば、複数のパウチ容器のポイントシールの位置が適正か否かを、短時間かつ高精度で検査できる。

本発明の一実施形態のパウチ容器の製造装置の概略構成図である。 内容物を充填した後のパウチ容器の斜視図である。 内容物の充填前において折り畳まれた状態にあるパウチ容器の表面図（ａ）と、裏面図（ｂ）である。 図３（ａ）に示したパウチ容器を矢印Ａ方向から見た側面図である。 折り畳まれたシート材からなる容器連続体の天面シート部分に３つのスパウトが装着される状態を示す斜視図である。 図１に示す製造装置を構成する切除ユニットを通過する前の容器連続体を示す平面図である。 容器連続体が切断されて個々のパウチ容器が生成された状態を示す図である。 本発明の一実施形態のシール位置検査装置の装置本体において、容器連続体におけるポイントシールに対応するポイント構成シール部分の位置を検査する状態を示す正面図である。 シール位置検査装置の装置本体を図８の右側から見た図である。 図９のＢ−Ｂ断面図である。 図９のＣ−Ｃ断面図である。 図９のＤ−Ｄ断面図である。 本発明の一実施形態のシール位置検査装置において、ポイントシールの位置が適正か否かを検査する処理を示すフローチャートである。 ポイントシールに対応するポイント構成シール部分のエッジの位置がサイドシール部に対応するサイド構成シール部分のエッジの位置に対し適正である場合の状態を示している図６のＥ部を裏から見た状態に相当する図である。 ポイントシールに対応するポイント構成シール部分のエッジの位置がサイドシール部に対応するサイド構成シール部分のエッジの位置に対し不適正である場合の状態を示している図６のＥ部を裏から見た状態に相当する図である。 本発明の実施形態の別例のシール位置検査装置において、サイドシール部に対応するサイド構成シール部分の形成時に、容器連続体の連続部に基準マークが形成された状態を示している図６のＥ部を裏から見た状態に相当する図である。 容器連続体の連続部が除去された状態を示している図１５Ａに相当する図である。 本発明の実施形態の別例のシール位置検査装置において、ポイントシールの位置が適正か否かを検査する処理を示すフローチャートである。 本発明の実施形態の別例のシール位置検査装置において、サイドシール部に対応するサイド構成シール部分及びポイントシールに対応するポイント構成シール部分の形成時に、容器連続体の連続部に第１及び第２基準マークがそれぞれ形成された状態を示している図６のＥ部を裏から見た状態に相当する図である。 本発明の実施形態の別例のシール位置検査装置において、ポイントシールの位置が適正か否かを検査する処理を示すフローチャートである。 本発明の実施形態の別例の製造装置の一部の構成をシート材及び容器連続体の処理方向とともに示す構成図である。 図１９に示す製造装置における第１撮影ユニットで撮影された画像において、サイドシール部に対応するサイド構成シール部分のエッジと印刷マークとの位置関係を示す図である。

以下に、本発明に係る実施の形態について添付図面を参照しながら詳細に説明する。この説明において、具体的な形状、材料、数値、方向等は、本発明の理解を容易にするための例示であって、用途、目的、仕様等にあわせて適宜変更することができる。また、以下において複数の実施形態や変形例などが含まれる場合、それらの特徴部分を適宜に組み合わせて用いることは当初から想定されている。

本願明細書（特許請求の範囲でも同様）においては、底部シートと天面シートとが対向する方向を「上下方向」とし、一対の胴部シートが積層される方向を容器の「表裏方向」とし、上下方向及び表裏方向と直交する方向を容器の「幅方向」とする。

以下においては、本実施形態の製造装置によって製造されるパウチ容器が、一対の胴部シートの間の下部に底部シートが設けられた自立型のパウチ容器である例について説明する。一方、本発明は、これに限定されるものではなく、本発明は底部シートを有しない非自立型のスパウト付きパウチ容器に適用されてもよい。

図１は、本実施形態のパウチ容器１０の製造装置１の概略構成図である。この製造装置１は、シート材を適宜、折り曲げて接合することにより自立型のパウチ容器１０（スタンディングパウチ）を製造する装置である。

この製造装置１の説明に先立って、まず、当該製造装置１で製造されるパウチ容器について説明する。図２は、内容物を充填した後のパウチ容器１０の一実施形態を示す斜視図である。図３は、内容物の充填前において折り畳まれた状態にあるパウチ容器１０の表面図（ａ）と裏面図（ｂ）である。図４は、図３（ａ）に示したパウチ容器１０を矢印Ａ方向から見た側面図である。

図２及び図３に示すように、パウチ容器１０は、一対の胴部シートのうちの一方側の胴部シートである表面シート１１と、一対の胴部シートのうちの他方側の胴部シートである裏面シート１２と、底部シート１３と、天面シート１４とを備える。このパウチ容器１０は、内容物の充填により底部シート１３が展開して自立可能になるスタンディングパウチである。表面シート１１及び裏面シート１２は、容器の表面部及び裏面部をそれぞれ構成するシート材であり、底部シート１３は、表面シート１１と裏面シート１２との間に折り込まれて挿入され、底ガセット部を構成するシート材である。底部シート１３は、幅方向に沿って形成された折り目線１５により、容器の内部側に向かって山折りに折り返されている。天面シート１４は、容器の上面部を構成するシート材である。

パウチ容器１０には、互いに重ね合わされた表面シート１１と裏面シート１２との間に、底部シート１３を折り畳んだ状態で各シート材の端縁同士を接合するシール部が形成され、内容物が充填される容器内部空間である充填部１７を密閉した袋状の構造を有する。

詳しくは、パウチ容器１０は、上記シール部として、トップシール部２０と、ボトムシール部２１と、一対のサイドシール部２２とを有する。トップシール部２０は、天面シート１４の端縁に略八角形をなす枠状に形成されるシール部であり、天面シート１４の外周端縁と表面シート１１及び裏面シート１２の各上端部１１ａ,１２ａとが接合されて形成される。また、ボトムシール部２１は、底部シート１３の端縁に形成されるシール部であり、底部シート１３と表面シート１１及び裏面シート１２の各下端部とが接合されて形成される。また、底部シート１３には、幅方向両端に三角形状の未シール部１６が形成されており、この未シール部１６に対応する幅方向縁部に半円状の切欠き１８が形成されている。この底部シート１３の切欠き１８を介して表面シート１１と裏面シート１２とが直接接合されている。

一対のサイドシール部２２は、表面シート１１及び裏面シート１２の幅方向端縁同士を直接接合して幅方向両端に形成される。サイドシール部２２は、他のシール部と同様に、充填部１７を密閉するための端縁シール部である。サイドシール部２２は、上下方向に沿って延びるように形成されている。また、サイドシール部２２は、上端部及び下端部を除いて一定の幅Ｗで形成されている。このように各シール部２０,２１,２２を構成することによって、容器内部空間である充填部１７を密閉する。充填部１７に充填される内容物としては、特に限定されず、例えば、シャンプー、リンス、トリートメント、洗剤等の生活用各種ケア製品やスポーツドリンク等の飲料が挙げられる。内容部は、液体に限らず、粘性物や粉状物であってもよい。

表面シート１１及び裏面シート１２は、いずれも上下方向にやや長く延びた略矩形状を呈する。底部シート１３も略矩形状を呈する。天面シート１４は、略八角形状を呈し、表面シート１１及び裏面シート１２の上端に設けられる。なお、天面シート１４は、略八角形のものに限定されず、例えば、四角形、六角形等の他の多角形形状であってもよいし、あるいは、円形、楕円形、菱形等の形状であってもよい。

パウチ容器１０では、ボトムシール部２１とサイドシール部２２との境界部に下部ポイントシール１９ａが形成され、トップシール部２０とサイドシール部２２の境界部に上部ポイントシール１９ｂが形成されている。これらの下部及び上部ポイントシール１９ａ，１９ｂは、各シール部２０，２１，２２が形成された後に、別途形成される。なお、「ポイントシール」は、「スポットシール」と呼ばれる場合もある。このため、本願明細書及び特許請求の範囲の全体で、ポイントシールは、スポットシールと読み換え可能である。

下部ポイントシール１９ａは、図３、図４に示すように、表面シート１１及び裏面シート１２と底部シート１３との間に形成されるシール境界部２３において、ボトムシール部２１とサイドシール部２２との隙間を埋めるために局部的に形成される。また、上部ポイントシール１９ｂは、表面シート１１及び裏面シート１２と天面シート１４との間に形成されるシール境界部２４において、トップシール部２０とサイドシール部２２との隙間を埋めるために局部的に形成される。

各シート１１〜１４を形成するシート材は、パウチ容器１０の壁面部を構成するシート状部材であって、通常、樹脂フィルムから構成される。シート材を構成する樹脂フィルムには、耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性など、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。また、シール部は、通常、ヒートシールにより形成されるので、シート材には、ヒートシール性も要求される。シート材としては、ベースフィルム層と、ヒートシール性を付与するシーラント層とを有する複層シート材が好適であり、高いガスバリア性が要求される場合には、ベースフィルム層とシーラント層との間にガスバリア層を設けることが好適である。シート材の厚みは、例えば１０μｍ〜３００μｍであり、好ましくは２０μｍ〜２００μｍである。

ベースフィルム層、シーラント層、及びガスバリア層の構成材料の例示は省略するが、ベースフィルム層の厚みは、例えば１０μｍ〜２００μｍであり、好ましくは１０μｍ〜１００μｍである。シーラント層の厚みは、例えば２０μｍ〜２００μｍであり、好ましくは３０μｍ〜１８０μｍである。ガスバリア層の厚みは、例えば０．１μｍ〜２０μｍであり、好ましくは０．２μｍ〜１０μｍである。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーションなどにより行うことができる。

シート材には、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザインなどを表示するための印刷層（図示せず）を設けている。例えば、印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法により、ベースフィルム層の内側の面に形成できる。また、印刷層には、後述の第１シールユニット１２０及び第２シールユニット１２７でシール位置の制御に用いられる第１印刷マーク４１（図６）と、シール位置の検査に用いられる第２印刷マーク４２（図１４Ａ）とが含まれる。第２印刷マーク４２は、シール基準に相当する。例えば各印刷マーク４１，４２は、印刷層の他の印刷とともに、後述のシートロールＳＲ（図１）の状態となる前に予め印刷されている。第１印刷マーク４１は、例えば、図６に示すように容器連続体２において、隣り合うパウチ容器の連続部３の下側部分に連続部３を幅方向（図６の左右方向）に跨ぐように所定色で所定形状（矩形等）が印刷される。第２印刷マーク４２は、例えば、後述の図１４Ａに示すようにトップシール部２０（図２）を構成するトップ構成シール部分２０Ａとなる部分に予め印刷されている黒地等の所定色の十字形である。なお、第２印刷マークは、十字形に限定するものではなく種々の形状が用いられる。第２印刷マーク４２は、サイドシール部及びポイントシールについて、印刷に対する位置を検査するために用いられる。また、第２印刷マーク４２の代わりに、印刷層の印刷に含まれる文字または図形等の印刷表示の一部を、予め設定されたシール基準として用いてもよい。ここで、上記のシール基準とは、シート材に予め設けられたシール位置の制御や検査に用いられる基準となるもので、例えばシート材に所定単位ピッチで印刷されたマーク、文字や図形等の商品意匠の一部、シート材に所定単位ピッチで形成された孔や切欠き等の加工部位をいう。例えば、第１印刷マーク４１は、第２印刷マーク４２の代わりにシール基準として、シール位置の検査に用いることもできる。

シール部は、ヒートシールにより形成されることが好適である。ヒートシールによるシール部は、各シート材のシーラント層が容器の内側となるように重ね合わせて熱圧着することで形成できる。

図２に示すように、パウチ容器１０には、天面シート１４の中央部に、内容物を充填及び取り出すための口栓３０が設けられている。口栓３０は、天面シート１４に固定されるスパウト３１と、スパウト３１の外周に形成されたネジ部に螺合されたキャップ３２とで構成される。

図３、図４に示すように、スパウト３１は、天面シート１４から外側に突出する円筒状の筒部３１ａと、筒部３１ａの一端部外周から径方向外側に張り出したフランジ部３１ｂとを有する。スパウト３１は、例えばポリエチレン等の樹脂材料によって構成されている。本実施形態では、フランジ部３１ｂは略矩形状を呈し、天面シート１４の内面（すなわち充填部１７側の面）にフランジ部３１ｂがヒートシールされて取り付けられている。フランジ部３１ｂの形状は、略矩形状に限定されるものではなく、例えば、円形、楕円形、長円形、多角形等の他の形状であってもよい。

図４に示すように、スパウト３１の筒部３１ａは、その外周面上に２つの円環状のフランジｆ１、ｆ２を有する。これら２つのフランジｆ１、ｆ２は、略同一の形状及び大きさに形成されている。一方のフランジｆ１は、他方のフランジｆ２に対してスパウト３１の軸方向に間隔を置いて形成されている。

スパウト３１からパウチ容器１０の充填部１７に内容物を充填すると、底部シート１３が展開して表面シート１１及び裏面シート１２が互いに離間し、図２に示すように胴部が膨らんだ形態となる。この状態で、キャップ３２をスパウト３１に締めこんで、パウチ容器１０内に内容物を封入する。こうして、パウチ容器１０の自立性が発現する。パウチ容器１０では、天面シート１４を設けたことにより、図２に示すように容器の上部も膨らんで、あたかもボトルのような形態となる。

次に、図１に戻って、上述したパウチ容器１０の製造装置１の全体的な構成を説明する。製造装置１には、パウチ容器１０の材料となるシート材Ｍをロール状に巻回したシートロールＳＲがセットされており、図示しない送出機構により、シート材Ｍが連続的に送出される。

送出されたシート材Ｍには、罫線形成ユニット１００、パンチングユニット１１２、折り畳みユニット１１６、スパウト装着ユニット１１８、第１シールユニット１２０、切除ユニット１２２、第２シールユニット１２７により、順次、所定の処理が施される。そして、複数の処理が施されたシート材Ｍは、最終的には、切断ユニット１２６により所定幅間隔でパウチ容器の間に形成された連続部３（図６）を除去するように切断され、分離した個々のパウチ容器１０として出力される。

罫線形成ユニット１００は、送出されてきたシート材Ｍに、長手方向に沿って複数本の罫線を平行に形成するユニットである。各罫線は、下流での折り畳み作業を容易にするために形成されるもので、例えば、シート材Ｍに細幅のローラを当接させることで形成できる。罫線は、後工程の折り畳みユニット１１６において、各罫線でシート材が折られることで、表面シート１１、底部シート１３、裏面シート１２、及び天面シート１４を形成する複数のシート部分を区画するためのものである。

パンチングユニット１１２は、シート材Ｍの天面シート１４を形成するシート部分Ｓ４に円形のスパウト孔５１（図５）を形成するとともに、底部シート１３を形成するシート部分Ｓ３に一対の円形の接合孔５５（図６）を形成するユニットである。パンチングユニット１１２は、シート部分Ｓ４に例えば円柱状のパンチを打ち込むことによって、スパウト孔５１を形成する。このスパウト孔５１は、シート部分Ｓ４にパウチ容器幅相当の間隔Ｐを空けて順次形成される。一対の接合孔５５は、最終的に半円の切欠き１８（図３）を形成する孔である。この一対の接合孔５５は、シート部分Ｓ３において、底部シートを二つ折りする際の折目線となる罫線を挟んで対称な位置に形成される。この接合孔５５は、スパウト孔５１に対して、搬送方向にパウチ容器幅相当の間隔Ｐの半分程度の距離ずれた位置に形成される。

折り畳みユニット１１６（図１）は、上流側から送られてきたシート材Ｍを、複数の罫線に沿って、シート材Ｍの幅方向に折り曲げる。図５は、折り畳まれたシート材からなる容器連続体の天面シート部分に３つのスパウト３１が装着される状態を示す斜視図である。折り畳みユニット１１６では、シート材Ｍが、図５に示すように、折り畳みユニット１１６によって形成された６本の折目線Ｌ１〜Ｌ６で折り曲げられる。これにより、表面シート１１を構成する表面シート部分Ｓ１、裏面シート１２を構成する裏面シート部分Ｓ２、底部シート１３を構成する底部シート部分Ｓ３、及び、天面シート１４を構成する天面シート部分Ｓ４が区画形成される。

天面シート部分Ｓ４には、上述したパンチングユニット１１２によって形成されたスパウト孔５１が所定間隔Ｐで配置されている。ここで、隣接するスパウト孔５１の間隔Ｐは、パウチ容器１０の全幅に一致する。なお、図５では、個々のパウチ容器１０に分離されたときに半円状の切欠き１８となる接合孔の図示が省略されている。

スパウト装着ユニット１１８（図１）は、天面シート部分Ｓ４に形成されたスパウト孔５１にスパウト３１の筒部３１ａを挿通した状態でフランジ部３１ｂを天面シート部分Ｓ４にヒートシールして装着する。

具体的には、スパウト装着ユニット１１８は、天面シート部分Ｓ４に形成されたスパウト孔５１に、スパウト３１の筒部３１ａを挿入するとともに、当該筒部３１ａの端部から外側に張り出したフランジ部３１ｂを天面シート部分Ｓ４にヒートシールして接合する。すなわち、スパウト装着ユニット１１８は、スパウト孔５１が形成された天面シート部分Ｓ４を略水平姿勢にした後、筒部３１ａが下方に突出し、かつ、フランジ部３１ｂが天面シート部分Ｓ４に当たるように、スパウト３１をスパウト孔５１に挿入する。そして、図５に示すように展開した天面シート部分Ｓ４を、表面シート部分Ｓ１及び裏面シート部分Ｓ２の上部と重なるように折り曲げる。その後、フランジ部３１ｂを天面シート部分Ｓ４におけるスパウト孔５１の周縁でヒートシールし、スパウト３１をシート材Ｍに接合及び装着する。

スパウト３１が装着されたシート材Ｍは、その後、第１シールユニット１２０（図１）に送出される。第１シールユニット１２０は、送出されてきたシート材Ｍに対して、ヒートシール処理を施し、トップシール部２０、ボトムシール部２１、サイドシール部２２となるシール部分を形成する第１シールステップを行う。このとき、シート材Ｍには、上記のように予め印刷層に第１印刷マーク４１（図６）が印刷されている。製造装置１に設けられた図示しないカメラ部がこの第１印刷マーク４１を撮影し、その撮影画像から得られた第１印刷マーク４１の位置を基準にシート材Ｍの搬送及び搬送停止が制御される。第１シールユニット１２０は、シート材Ｍの搬送停止状態でヒートシール処理を施すので、第１印刷マーク４１を基準に、トップシール部２０、ボトムシール部２１、サイドシール部２２となるシール部分の位置が制御される。

第１シールユニット１２０において、シート材Ｍにトップシール部２０、ボトムシール部２１、サイドシール部２２となるシール部分が形成された後、第２印刷マーク４２（図１４Ａ）と各シール部分のエッジとがカメラ部（図示せず）で撮影される。そして、サイドシール部２２を含む各シール部の印刷に対する幅方向（図１４Ａの左右方向）及び上下方向（図１４Ａの上下方向）についての位置が適正か否かが検査される。

切除ユニット１２２（図１）は、パウチ容器１０の天面の外形形状を成形するために不要部分を切除する。具体的には、天面シート１４となる天面シート部分Ｓ４の両側縁部の長手方向複数位置を略三角状に切除する。これにより、個々のパウチ容器１０に分離されたときに天面シート１４が略八角形状になる。

図６は、切除ユニット１２２を通過する前の容器連続体２を示す平面図である。なお、図６では、図３の場合と異なり、容器連続体２は、スパウト３１の開口端が向く側であって、天面シート１４に対応する天面シート部分Ｓ４が重なった側のシートを裏面シート１２としている（図８〜図１２で同様である）。容器連続体２は、個々のパウチ容器１０に切断されたときに、トップシール部２０となるトップ構成シール部分２０Ａ、ボトムシール部２１となるボトム構成シール部分２１Ａ、及び、サイドシール部２２となるサイド構成シール部分２２Ａが上記の第１シールユニット１２０によって形成されている。サイドシール部２２となるサイド構成シール部分２２Ａの幅方向（図６の左右方向）中央には、上下方向（図６の上下方向）に延びる２本の切断予定線ＣＬ１、ＣＬ２がそれぞれ示されている。これにより、容器連続体２では、複数のパウチ容器１０が２本の切断予定線ＣＬ１，ＣＬ２の間の連続部３によってパウチ容器１０の幅方向（図６の左右方向）に連結されている。連続部３は、上下方向に伸びて幅が極く小さい矩形状である。また、容器連続体２において天面シート１４となるシート部分は、それぞれ両側縁部が上記の切除ユニット１２２によって略三角状に切除されて略八角形状に形成されている。これにより、容器連続体２において、トップ構成シール部分２０Ａは、隣り合うパウチ容器のトップシール部２０を形成する。また、容器連続体２において、サイド構成シール部分２２Ａは、隣り合うパウチ容器のサイドシール部２２を構成する。

図１に戻って、第２シールユニット１２７は、第２シールステップを行う。第２シールステップは、パウチ容器１０における下部及び上部ポイントシール１９ａ，１９ｂ（図３）を形成するために、図６に示すように、サイドシール部２２になるサイド構成シール部分２２Ａとボトムシール部２１になるボトム構成シール部分２１Ａとの境界部に、先端面が長方形状をなす加熱されたポイントシールバー５２を表裏方向に押圧する。これとともに、第２シールステップは、サイドシール部２２になるサイド構成シール部分２２Ａとトップシール部２０になるトップ構成シール部分２０Ａとの境界部には、先端面が長方形状をなす加熱されたポイントシールバー５３を表裏方向に押圧する。これにより、個々のパウチ容器１０に分離されたときの下部及び上部ポイントシール１９ａ，１９ｂに対応するポイント構成シール部分がポイントシールバー５２，５３の形状に応じて容器連続体２の下部及び上部に形成される。後述の図１４Ａでは、斜線部により、容器連続体２の上部に形成されるポイント構成シール部分４０を示している。ポイント構成シール部分４０は、トップ構成シール部分２０Ａ及びサイド構成シール部分２２Ａより加圧時の圧力を高くして形成される。これにより、ポイント構成シール部分４０には長方形の輪郭が形成される。このため、容器連続体２において、ポイント構成シール部分４０は、隣り合うパウチ容器の上部ポイントシール１９ｂを形成する。その結果、サイドシール部２２と底部シール部２１とのシール境界部２３（図４参照）において、サイドシール部２２と底部シール部２１との隙間が埋められる。これとともに、サイドシール部２２とトップシール部２０とのシール境界部２４（図４参照）において、サイドシール部２２とトップシール部２０との隙間が埋められる。これにより、パウチ容器１０の落下時等の破袋強度が増大する。

図１に示すように、ポイント冷却装置１２８は、第２シールユニット１２７で加熱されたポイント構成シール部分４０（図１４Ａ）を冷却する。例えば、各ポイント構成シール部分４０に冷却バー（図示せず）を押し付けて、各ポイント構成シール部分４０を冷却する。冷却バーは、例えば冷却水等の冷却液が流れる配管により冷却される。ポイント冷却装置１２８は、各ポイント構成シール部分４０に冷却エアを吹き付けて各ポイント構成シール部分４０を冷却するものであってもよい。

また、第２シールユニット１２７で容器連続体２に下部及び上部のポイント構成シール部分４０が形成された後、第２印刷マーク４２（図１４Ａ）と各ポイント構成シール部分のエッジとがカメラ部（図示せず）で撮影される。そして、上部ポイントシール１９ｂと下部ポイントシール１９ａとの印刷に対する幅方向（図１４Ａの左右方向）及び上下方向（図１４Ａの上下方向）についての位置が適正か否かが検査される。

本実施形態のシール位置検査装置１３０は、製造装置１に含まれる。シール位置検査装置１３０は、複数のパウチ容器１０における上部ポイントシール１９ｂ（図３）のサイドシール部２２に対する位置が適正か否かを検査するシール位置検査ステップを行う。具体的には、シール位置検査装置１３０は、複数のパウチ容器１０が幅方向につながった容器連続体２の状態において、隣り合うサイドシール部２２を構成するサイド構成シール部分２２Ａ（図１４Ａ）における容器連続体２の長手方向の端に位置するエッジの位置に対し、隣り合う上部ポイントシール１９ｂを構成するポイント構成シール部分４０（図１４Ａ）における上記長手方向の端に位置するエッジの位置が適正か否かを、撮影部１３９（図９）で撮影された画像に基づいて検査する。容器連続体２の長手方向は、パウチ容器１０の幅方向に対応する所定方向に相当する。このとき、サイド構成シール部分２２Ａのエッジと、ポイント構成シール部分４０（図１４Ａ）のエッジとの位置関係が適正の場合には、報知部である表示部１４２において当該上部ポイントシールの位置が適正であることが報知される。一方、上記位置関係が不適正の場合には、表示部１４２において当該上部ポイントシールの位置が不適正であることが報知される。表示部１４２の表示は制御部１４３により制御される。また、制御部１４３には操作部１４４が接続され、ユーザによる操作部１４４の操作に応じて制御部１４３の動作が実行される。なお、表示部１４２は省略することもできる。例えば、シール位置検査装置１３０によりポイント構成シール部分４０の位置が不適正な不良品のパウチ容器が見つけられた場合に不良品検出信号が出力され、表示部に表示させることなく、その信号に基づいて後述のように不良品が系外に排出されてもよい。シール位置検査装置１３０は、後で詳しく説明する。

シール位置検査装置１３０を通過した容器連続体２は、次に、切断ユニット１２６に送出される。切断ユニット１２６は、容器連続体２を切断予定線ＣＬ１、ＣＬ２（図６）で切断して個々のパウチ容器１０に分離する。図７は、容器連続体２が切断されて個々のパウチ容器１０が生成された状態を示している。切断ユニット１２６の構成は、どのようなものであってもよく、例えば、はさみ型の切断装置や、固定刃及び可動刃を含む切断装置等が挙げられる。このようにしてパウチ容器１０が連続的に製造される。

次に、図１と、図８〜図１２とを用いて、シール位置検査装置１３０を詳しく説明する。シール位置検査装置１３０は、例えばフォトメトリックステレオ法を利用するものであり、装置本体１３１（図８）と、制御部１４３と、表示部１４２と、操作部１４４とを含む。フォトメトリックステレオ法は、異なる複数の照明方向から照明した画像を撮影し、その陰影情報からワークの法線ベクトルを求める三次元計測である。図８は、シール位置検査装置１３０の装置本体１３１において、容器連続体２における上部ポイントシール１９ｂ（図３）に対応するポイント構成シール部分４０（図１０、図１１）の位置を検査する状態を示す正面図である。図９は、装置本体１３１を図８の右側から見た図である。図１０は、図９のＢ−Ｂ断面図であり、図１１は、図９のＣ−Ｃ断面図であり、図１２は、図９のＤ−Ｄ断面図である。

装置本体１３１には、図８に示すように容器連続体２が横方向（図８の左右方向）に沿って移動するように案内されている。このとき、容器連続体２は、スパウト３１の開口端が正面側（図８の紙面の表側）に向いた状態で、天面シート１４に対応する天面シート部分Ｓ４が裏面シート１２に対応する裏面シート部分Ｓ２に重なって折り畳まれた状態にある。また、容器連続体２は、表面シート１１に対応する表面シート部分Ｓ１及び裏面シート部分Ｓ２が水平面に対し略直立した状態で、装置本体１３１において横方向に移動可能に支持されている。このために、装置本体１３１は、基台１３２と、基台１３２から直立した支持壁１３３と、支持壁１３３の裏面（図９の左側面）の上部において、上下に分かれて固定された２つのスパウト案内部１３４，１３５とを含む。各スパウト案内部１３４，１３５は、裏側に突出し、水平面に平行な板部１３６，１３７を含む。２つのスパウト案内部１３４，１３５の板部１３６，１３７の間でスパウト３１のフランジｆ１、ｆ２（図４）が案内された状態で、容器連続体２が横方向（図８、図１０の左右方向、図９の紙面の表裏方向）に移動可能に案内されて装置本体１３１に支持される。

また、装置本体１３１は、支持壁１３３の裏側（図９の右側）に固定された照明部１３８と、基台１３２に対し、照明部１３８より裏側に離れて固定された撮影部１３９とを含む。照明部１３８は、リング部の周方向複数位置に配置された図示しない複数の発光部（例えばＬＥＤ（発光ダイオード））を有し、複数の発光部を順に点灯させることで、容器連続体２の表面シート部分Ｓ１側（図９の右側）を複数の点灯状態で照射する。照明部１３８には、各発光部の点灯を制御する制御回路が搭載されてもよい。

撮影部１３９は、容器連続体２の表面シート部分Ｓ１側の長手方向（図９の紙面の表裏方向）一部にレンズを向けた状態で配置したカメラを含んで構成される。カメラは、例えば超高速撮像ＣＭＯＳセンサを含んで構成される。また、カメラには専用の制御回路が搭載されてもよい。撮影部１３９は、各点灯状態に応じて容器連続体２の表面シート部分Ｓ１側を撮影する。このとき、容器連続体２は、複数のパウチ容器１０が幅方向につながった状態で搬送される。そして、この状態で容器連続体２の搬送時において、撮影部１３９は、表面シート部分Ｓ１及び裏面シート部分Ｓ２のうち、表面シート部分Ｓ１の側からサイド構成シール部分２２Ａにおいて、トップ構成シール部分２０Ａとのシール境界部２４（図１４Ａ）を含む部分、及びポイント構成シール部分４０を撮影する。なお、実施形態では、表面シート部分Ｓ１の側から撮影しているが、天面シート１４を表面シート部分Ｓ１の側に折り畳んで裏面シート部分Ｓ２の側から撮影してもよい。このとき、裏面シート部分Ｓ２に対応する裏面シート１２が一方の胴部シートに相当する。

撮影部１３９で撮影された撮影画像は、制御部１４３（図１）に送信される。制御部１４３は、操作部１４４の操作に応じて撮影画像から、容器連続体２における上部ポイントシール１９ｂに対応するポイント構成シール部分４０（図１０）の位置を検査する。操作部１４４は、例えば操作盤またはキーボード等である。そして、制御部１４３は、撮影画像に基づいて、容器連続体２において隣り合うパウチ容器１０の上部ポイントシール１９ｂの位置が適正か否かを表示部１４２に表示させる。これとともに、切断ユニット１２６で容器連続体２を切断した後の不良品となるパウチ容器を系外に排出する系外排出機構を制御する制御部（図示せず）に対し、制御部１４３が、不良品を系外に排出させるための不良品検出信号を出力する。表示部１４２は、ディスプレイ等である。制御部１４３は、撮影部１３９、照明部１３８及び表示部１４２の動作を制御する。制御部１４３は、演算処理部、メモリ等の記憶部、及び、Ｉ／Ｏインターフェースなどを備えるマイクロコンピュータによって好適に構成される。制御部１４３は、記憶部に記憶されたプログラム、データ等を読み出して、所定の動作を実行する。制御部１４３がプログラムを実行することによって、撮影部１３９、照明部１３８及び表示部１４２の動作が制御される。

演算処理部は、プログラムを実行することによって機能を実現することができれば、その種類は問わない。演算処理部は、１つまたは複数の電子回路で構成される。複数の電子回路は、１つのチップに集積されてもよいし、複数のチップに設けられてもよい。

図１３は、シール位置検査装置１３０において、上部ポイントシール１９ｂの位置が適正か否かを検査する処理を示すフローチャートである。図１３の処理は制御部１４３により実行される。まず、ステップＳ１１において、制御部１４３は、撮影部１３９により、容器連続体２において、表面シート部分Ｓ１の側からサイド構成シール部分２２Ａにおいて、トップ構成シール部分２０Ａとのシール境界部２４（図１４Ａ）を含む部分、及びポイント構成シール部分４０を撮影させる。ポイント構成シール部分４０は、シール境界部２４を跨ぐように配置されるものであるため、シール境界部２４を含む部分を撮影することが必要となる。

次いで、制御部１４３は、ステップＳ１２において、撮影部１３９から送信された撮影画像に基づいて、サイド構成シール部分２２Ａにおけるパウチ容器１０の幅方向に対応する所定方向である容器連続体２の長手方向（図１４Ａの左右方向）の両端に位置するエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂの容器連続体２の長手方向位置を算出する。また、上記撮影画像に基づいて、ポイント構成シール部分４０における容器連続体２の長手方向の両端に位置するエッジＥ２ａ、Ｅ２ｂの容器連続体２の長手方向位置を算出する。このとき、例えば、照明部１３８（図９）の複数の発光部を１つずつ順に点灯させ、各照明タイミングで撮影部１３９（図９）を駆動させることにより複数の画像を生成する。そして、複数の画像で対応関係にある画素毎の画素値を用いて、各画素の検出対象である容器連続体２のサイド構成シール部分２２Ａ及びポイント構成シール部分４０の表面に対する法線ベクトルを算出する。そして、算出された各画素の法線ベクトルに対して、直交する２方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に微分処理を施し、上記表面の傾きが急になる輪郭を示す輪郭画像を生成する。サイド構成シール部分２２ＡのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂ及びポイント構成シール部分４０のエッジＥ２ａ、Ｅ２ｂは輪郭となるので、この輪郭を示す画像からこれらのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂ、Ｅ２ａ、Ｅ２ｂの位置が算出される。サイド構成シール部分２２ＡのエッジＥ１ａ（図１５Ａ）は、パウチ容器１０におけるサイドシール部２２の幅方向内側のエッジＥ１ａ（図１５Ｂ参照）である。また、ポイント構成シール部分４０のエッジＥ２ａ（図１５Ａ）は、パウチ容器１０における上部ポイントシール１９ｂの幅方向内側のエッジＥ２ａ（図１５Ｂ参照）である。

なお、シール位置検査装置は、このような構成に限定するものではない。シール位置検査装置には、例えばフォトメトリックス法を用いてワークの表面の高さ情報を取得する方法や、照明部１３８のすべての点灯部を点灯させた状態でワークを撮影し、得られた画素の輝度値の違いから二値化処理して輪郭を求める等、種々の方法を利用できる。

次に、図１３のステップＳ１３において、制御部１４３が、隣り合うパウチ容器１０に対応して、サイド構成シール部分２２Ａのエッジと、ポイント構成シール部分４０のエッジとの位置関係が適正であるか否かを判定する。具体的には、ステップＳ１３では、制御部１４３により、所定条件が成立するか否かが判定される。所定条件は、サイド構成シール部分２２Ａにおけるパウチ容器１０の幅方向に対応する所定方向両端に位置するエッジの内側にポイント構成シール部分４０が配置され、かつ、この所定方向両端のエッジとポイント構成シール部分４０の所定方向両端のエッジとの距離が所定値以上であることである。

図１４Ａは、上部ポイントシール１９ｂに対応するポイント構成シール部分４０のエッジの位置がサイドシール部２２に対応するサイド構成シール部分２２Ａのエッジの位置に対し適正である場合の状態を示している図６のＥ部を裏から見た状態に相当する図である。

撮影部１３９の撮影画像が図１４Ａに示す画像である場合には、サイド構成シール部分２２Ａにおける容器連続体２の長手方向（図１４Ａの左右方向）の両端に位置する２つのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂの内側に、図１４Ａに斜線部で示すポイント構成シール部分４０が配置される。このとき、ポイント構成シール部分４０は、トップ構成シール部分２０Ａとサイド構成シール部分２２Ａとのシール境界部２４を跨ぐように位置する。容器連続体２の長手方向は、パウチ容器１０の幅方向に対応する所定方向に相当する。また、上記２つのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂと、ポイント構成シール部分４０における容器連続体２の長手方向両端のエッジＥ２ａ、Ｅ２ｂのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂと対応する側のエッジとの距離Ａ１，Ａ２（図１４Ａ）がそれぞれ所定値以上となっている。このため、上記の所定条件が成立する。図１４Ａでは、サイド構成シール部分２２Ａの上端部がサイド構成シール部分２２Ａの長手方向中間部より幅広となっており、この幅広となった部分で、サイド構成シール部分２２Ａの幅方向両端のエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂと、ポイント構成シール部分４０との位置の関係が判定される。なお、図１４Ａでは、トップシール部２０を形成するトップ構成シール部分２０Ａの一部に、第２印刷マーク４２が表示されている。

図１４Ａのように上記の所定条件が成立する、すなわちステップＳ１３の判定結果が肯定（Ｙｅｓ）の場合には、制御部１４３により適正判定がされる。この場合には、容器連続体２における隣り合うパウチ容器１０について、サイド構成シール部分２２Ａのエッジと、ポイント構成シール部分４０のエッジとの位置関係が適正であると判定される。そして、この場合には、制御部１４３が、表示部１４２に、容器連続体２において隣り合うパウチ容器の隣り合う上部ポイントシールの位置が適正であることを報知、すなわち表示させる。例えば、表示部１４２では、適正を示す「ＯＫ」の文字が表示される（ステップＳ１４）。

図１４Ｂは、ポイント構成シール部分４０のエッジの位置がサイド構成シール部分２２Ａのエッジの位置に対し不適正である場合の状態を示している図６のＥ部を裏から見た状態に相当する図である。

撮影部１３９の撮影画像が図１４Ｂに示す画像である場合には、サイド構成シール部分２２Ａにおける容器連続体２の長手方向の両端の２つのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂの内側に、ポイント構成シール部分４０が配置されていない。そして、その２つのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂの間からポイント構成シール部分４０の一部がはみ出している。このため、上記の所定条件が不成立となる。

そして、図１４Ｂのように上記の所定条件が不成立である、すなわちステップＳ１３の判定結果が否定（Ｎｏ）の場合には、制御部１４３により不適正判定がされる。この場合には、制御部１４３が、容器連続体２における隣り合うパウチ容器１０について、隣り合う上部ポイントシール１９ｂの少なくとも一方の上部ポイントシール１９ｂの位置が不適正であることを表示部１４２により報知、すなわち表示させる。例えば、表示部１４２では、不適正を示す「ＮＧ」の文字が表示される（ステップＳ１５）。

これとともに、制御部１４３は、系外排出機構を制御する制御部（図示せず）に対し、不良品となるパウチ容器を系外に排出させるための不良品検出信号を出力する。このとき、図１４Ｂの状態では、サイド構成シール部分２２ＡのエッジＥ１ａからポイント構成シール部分４０のエッジＥ２ａまでの距離が所定値未満であるパウチ容器が不良品と判断される。

一方、図１４Ａと同様に、サイド構成シール部分２２Ａの２つのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂの内側に、ポイント構成シール部分４０が配置されている場合でも、２つのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂの一方と、それに対応する側のポイント構成シール部分４０のエッジＥ２ａ、Ｅ２ｂとの距離Ａ１（またはＡ２）（図１４Ａ）が所定値未満となる場合がある。この場合には、ポイント構成シール部分４０のエッジとサイド構成シール部分２２Ａのエッジとの距離が、公差等の面から過少となる可能性が高い。この場合には、図１４Ｂの場合と同様に、制御部１４３が、表示部１４２に、容器連続体２において、隣り合う上部ポイントシール１９ｂの少なくとも一方の上部ポイントシールの位置が不適正であることを表示させる。また、これとともに、図１４Ｂの場合と同様に、制御部１４３が、系外排出機構を制御する制御部（図示せず）に対し、不良品となるパウチ容器を系外に排出させるための不良品検出信号を出力する。図１３のステップＳ１４，Ｓ１５の処理の終了によって、上部ポイントシールの位置を検査する処理が終了する。

容器連続体２がシール位置検査装置１３０を通過した後には、容器連続体２における隣り合うパウチ容器１０の連続部３が切断ユニット１２６（図１）で切断される。これにより、例えば、図１４Ａに示すようにサイド構成シール部分２２Ａ及びポイント構成シール部分４０のエッジの位置が適正である場合に、連続部３が切り離されると、後述の図１５Ｂに示す状態となる。

また、本実施形態のパウチ容器の製造方法は、上記の第１シールステップ、第２シールステップ及びシール位置検査ステップを含む。

上記のパウチ容器のシール位置検査装置１３０、製造装置１及び製造方法によれば、複数のパウチ容器１０が幅方向につながった容器連続体２を搬送してサイド構成シール部分２２Ａとポイント構成シール部分４０とを撮影部１３９により撮影する。そして、撮影後の画像に基づいてシール位置検査装置１３０が、容器連続体２の状態においてサイド構成シール部分２２Ａ（図１４Ａ）のエッジの位置に対し、ポイント構成シール部分４０（図１４Ａ）のエッジの位置が適正か否かを検査する。また、シール位置検査装置１３０は、表示部１４２により、ポイント構成シール部分４０におけるエッジの位置が適正か否かの検査結果を表示させる。これにより、複数のパウチ容器１０の上部ポイントシール１９ｂの位置が適正か否かを、短時間かつ高精度で検査できる。また、パウチ容器１０の製造中に、製造ラインを止めることなく検査できる。このため、パウチ容器１０の品質向上及びコスト削減に大きく貢献できる。

上記では、上部ポイントシール１９ｂのサイドシール部２２に対する位置が適正か否かを検査する場合を説明したが、これとともに、下部ポイントシール１９ａのサイドシール部２２に対する位置が適正か否かを検査してもよい。この場合、例えば容器連続体２において、隣り合う下部ポイントシール１９ａを構成するポイント構成シール部分と、サイド構成シール部分２２Ａとを撮影部で撮影し、その撮影画像から下部ポイントシール１９ａのサイドシール部２２に対する位置が適正か否かを検査してもよい。

また、上記では、パウチ容器の幅方向に対応する方向についての上部ポイントシール１９ｂの位置ずれを検査しているが、パウチ容器の上下方向（図２、図３の上下方向）に対応する方向についての上部ポイントシール１９ｂの位置が所定範囲内にあるか否かを検査することもできる。

また、印刷に対しての幅方向及び上下方向についてのサイドシール部２２の位置の検査と、印刷に対しての幅方向及び上下方向についての上部ポイントシール１９ｂの位置の検査とは、上記のように第２印刷マーク４２を用いて行われる。

図１５Ａは、実施形態の別例のシール位置検査装置において、サイドシール部２２に対応するサイド構成シール部分２２Ａの形成時に、容器連続体２の連続部３に基準マーク４４が形成された状態を示している図６のＥ部を裏から見た状態に相当する図である。図１５Ｂは、容器連続体２の連続部３が除去された状態を示している図１５Ａに相当する図である。

本例の構成では、シール位置検査装置の検査対象である容器連続体２において、複数のパウチ容器１０の連続部３に、サイド構成シール部分２２Ａの形成と同時にシール位置推測用の基準マーク４４（図１５Ａ）が形成される。図１５Ａに示す例では、この基準マーク４４は、先端面が円形の軸部（図示せず）により押圧されて形成された円形の押し跡である。この軸部は、サイド構成シール部分２２Ａを形成する第１シールユニット１２０の押圧部（図示せず）が固定される部分に一体に固定される。そして、その押圧部が容器連続体２に押圧されることと同時に、その押圧位置に対応する連続部３に基準マーク形成用の軸部の先端が押圧される。これにより、基準マーク４４が形成される。一方、図１５Ｂに示すように、この基準マーク４４が形成される連続部３は、後工程で切断ユニット１２６（図１）によって、複数のパウチ容器１０の切り離し時に除去できる。これにより、基準マーク４４が適正範囲にある場合に、その基準マーク４４を、複数のパウチ容器１０の切り離し時に除去できる。このため、パウチ容器１０の完成後に不用な基準マーク４４が残った状態となりにくいので、パウチ容器１０の商品性を高くできる。

本例のシール位置検査装置１３０では、このように形成される基準マーク４４を利用して、上部ポイントシールを構成するポイント構成シール部分４０のエッジの位置が適正か否かを検査する。

図１６は、実施形態の別例のシール位置検査装置において、上部ポイントシールの位置が適正か否かを検査する処理を示すフローチャートである。図１６のステップＳ２０において、制御部１４３は、図１３のステップＳ１１と同様に、撮影部１３９により、容器連続体２において、表面シート部分Ｓ１の側からサイド構成シール部分２２Ａにおいて、トップ構成シール部分２０Ａとのシール境界部２４を含む部分、及びポイント構成シール部分４０を撮影させる。次いで、ステップＳ２１において、制御部１４３は、撮影部１３９の撮影画像から得られた基準マーク４４の位置に基づいて、サイド構成シール部分２２ＡのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂにおける所定方向である容器連続体２の長手方向（図１５Ａの左右方向）の位置を推測する。

そして、ステップＳ２２において、制御部１４３が、所定条件が成立したか否かを判定する。このとき、サイド構成シール部分２２ＡのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂの位置として、ステップＳ２１で推測されたポイント構成シール部分４０のエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂの位置が用いられる。ステップＳ２２において、その他の処理は、図１３のステップＳ１３と同様である。ステップＳ２２の判定結果が肯定（Ｙｅｓ）であれば、ステップＳ２３に進み、判定結果が否定（Ｎｏ）であれば、ステップＳ２４に進む。ステップＳ２３、Ｓ２４の処理は、それぞれ図１３のステップＳ１４、Ｓ１５の処理と同様である。

本例の構成は、撮影部１３９で撮影したサイド構成シール部分２２Ａの撮影画像を用いることなく、サイド構成シール部分２２Ａのエッジの位置に対するポイント構成シール部分４０のエッジの位置が適正か否かを検査できる。本例の構成はサイド構成シール部分２２ＡのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂの位置が撮影画像で不鮮明である場合に有効である。特に、ポイント構成シール部分４０よりもサイド構成シール部分２２Ａの方がエッジの位置が不鮮明となりやすいので、有効である。本例において、その他の構成及び作用は、図１〜図１４Ｂの構成と同様である。

なお、図１５Ａ〜図１６の構成において、制御部１４３は、上部ポイントシールを構成するポイント構成シール部分４０のエッジの位置を撮影画像から計測せず、ポイント構成シール部分４０の形成と同時に容器連続体２の連続部３に形成される基準マークの位置を計測してもよい。このとき、基準マークを形成する軸部は、ポイント構成シール部分４０を形成する第２シールユニット１２７のポイントシールバー５３（図６）が固定される部分に一体に固定される。そして、そのポイントシールバー５３が容器連続体２に押圧されることと同時に、その押圧位置に対応する連続部３に基準マーク形成用の軸部の先端が押圧される。これにより、基準マークが形成される。この構成の場合には、連続部３にポイント構成シール部分４０の形成と同時に基準マークが形成される。そして、この場合に、撮影部１３９は、複数のパウチ容器１０の切り離し前の搬送時において、表面シート部分Ｓ１側から複数のパウチ容器１０の連続部３を撮影する。また、制御部１４３は、撮影部１３９の撮影画像から得られた基準マークの位置に基づいて、ポイント構成シール部分４０のエッジにおける容器連続体２の長手方向位置を推測する。

この構成の場合には、撮影部１３９で撮影したポイント構成シール部分４０の撮影画像を用いることなく、サイド構成シール部分２２Ａのエッジの位置に対するポイント構成シール部分４０のエッジの位置が適正か否かを検査できる。この構成は、ポイント構成シール部分４０のエッジの位置が撮影画像で不鮮明である場合に有効である。

また、基準マークの形状は、円形に限定するものではなく、所定形状である三角形、四角形等の多角形等とすることもできる。また、基準マークは、押し跡に限定するものではなく、所定形状の貫通孔、または着色部とすることができる。例えば貫通孔は、打ち抜きパンチで連続部３を打ち抜くことにより、例えば円形または多角形等の基準マークを形成できる。また、着色部は、インクジェット等により所定の色のインクを連続部３に着色することができる。この場合の着色部の色は、連続部３のベースの色とは大きく異なる色とすることが基準マークのエッジの位置を計測しやすくする面から好ましい。上記の貫通孔または着色部は、サイド構成シール部分２２Ａの形成用の押圧部、またはポイントシールバー５３が容器連続体２に押圧されることと同時に、連続部３に形成される。

図１７は、実施形態の別例のシール位置検査装置において、サイドシール部２２に対応するサイド構成シール部分２２Ａ及び上部ポイントシール１９ｂに対応するポイント構成シール部分４０の形成時に、容器連続体２の連続部３に第１及び第２基準マーク４５，４６がそれぞれ形成された状態を示している図６のＥ部を裏から見た状態に相当する図である。

本例の構成では、容器連続体２において、複数のパウチ容器１０の連続部３に、サイド構成シール部分２２Ａびポイント構成シール部分４０の形成と同時にそれぞれシール位置推測用の第１及び第２基準マーク４５，４６が形成される。図１７に示す例では、各基準マーク４５，４６は、図１５Ａに示した構成と同様に、円形の押し跡である。第１基準マーク４５は、先端面が円形の第１軸部（図示せず）により押圧されて形成され、第２基準マーク４６は、先端面が円形の第２軸部（図示せず）により押圧されて形成される。具体的には、第１基準マーク４５を形成する第１軸部は、サイド構成シール部分２２Ａを形成する第１シールユニット１２０の押圧部（図示せず）が固定される部分に一体に固定されている。押圧部が容器連続体２に押圧されることと同時に、その押圧位置に対応する連続部３に第１軸部の先端が押圧される。これにより、第１基準マーク４５が形成される。この場合には、サイド構成シール部分２２Ａの形成と同時に連続部３に第１基準マーク４５が形成される。図１７では、連続部３の幅方向中央位置に第１基準マーク４５が形成される。

一方、第２基準マーク４６を形成する第２軸部は、ポイント構成シール部分４０を形成するポイントシールバー５３が固定される部分に一体に固定されている。ポイントシールバー５３が容器連続体２に押圧されることと同時に、その押圧位置に対応する連続部３に第２軸部の先端が押圧される。これにより、第２基準マーク４６が形成される。この場合には、ポイント構成シール部分４０の形成と同時に連続部３に第２基準マーク４６が形成される。図１７では、連続部３において、第１基準マーク４５に対し幅方向一方側（図１７の左側）にずれた位置に、第２基準マーク４６が形成される。これに伴って、上部ポイントシールを構成するポイント構成シール部分４０は、一方のエッジＥ２ａがサイド構成シール部分２２Ａの一端のエッジＥ１ａに近づくように、トップ構成シール部分２０Ａとサイド構成シール部分２２Ａとのシール境界部２４の幅方向（図１７の左右方向）中央からずれている。

上記の第１及び第２基準マーク４５，４６が形成される連続部３は、後工程で切断ユニット１２６によって、複数のパウチ容器１０の切り離し時に除去できる。これにより、各基準マーク４５，４６が適正範囲にある場合に、各基準マーク４５，４６を複数のパウチ容器１０の切り離し時に除去できる。このため、パウチ容器１０の完成後に不用な基準マーク４５，４６が残った状態となりにくいので、パウチ容器１０の商品性を高くできる。

本例のシール位置検査装置では、このように形成される第１及び第２基準マーク４５，４６を利用して、上部ポイントシールを形成するポイント構成シール部分４０のエッジの位置が適正か否かを検査する。

図１８は、実施形態の別例のシール位置検査装置において、上部ポイントシールの位置が適正か否かを検査する処理を示すフローチャートである。図１８のステップＳ３０において、制御部１４３は、図１３のステップＳ１１と同様に、撮影部１３９により、容器連続体２において、表面シート部分Ｓ１の側からサイド構成シール部分２２Ａにおいてトップ構成シール部分２０Ａとのシール境界部２４を含む部分、及びポイント構成シール部分４０を撮影させる。次いで、ステップＳ３１において、制御部１４３は、撮影部１３９の撮影画像から得られた第１及び第２基準マーク４５，４６の位置から、サイド構成シール部分２２Ａ及びポイント構成シール部分４０のエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂ、Ｅ２ａ、Ｅ２ｂにおける容器連続体２の長手方向（図１７の左右方向）の位置を推測する。

そして、ステップＳ３２において、制御部１４３が、所定条件が成立したか否かを判定する。このとき、サイド構成シール部分２２Ａ及びポイント構成シール部分４０のエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂ、Ｅ２ａ、Ｅ２ｂの位置として、ステップＳ３１で推測されたサイド構成シール部分２２Ａ及びポイント構成シール部分４０のエッジの位置が用いられる。ステップＳ３２において、その他の処理は、図１３のステップＳ１３と同様である。ステップＳ３２の判定結果が肯定（Ｙｅｓ）であれば、ステップＳ３３に進み、判定結果が否定（Ｎｏ）であれば、ステップＳ３４に進む。ステップＳ３３、Ｓ３４の処理は、それぞれ図１３のステップＳ１４、Ｓ１５の処理と同様である。

本例の構成は、撮影部１３９で撮影したサイド構成シール部分２２Ａ及びポイント構成シール部分４０の撮影画像を用いることなく、サイド構成シール部分２２Ａのエッジの位置に対するポイント構成シール部分４０のエッジの位置が適正か否かを検査できる。サイド構成シール部分２２Ａ及びポイント構成シール部分４０のエッジの位置が撮影画像で不鮮明である場合に、本例の構成は有効である。本例において、その他の構成及び作用は、図１〜図１４Ｂの構成、または図１５Ａ〜図１６の構成と同様である。

なお、図１７〜図１８の構成において、図１５Ａ〜図１６の構成と同様に、第１及び第２基準マーク４５，４６の形状を円形以外とすることもできる。また、第１及び第２基準マーク４５，４６は、押し跡以外に、所定形状の貫通孔、または着色部とすることもできる。

なお、図示は省略するが、別例の構成として、図１〜図１４Ｂの構成において、撮影部１３９（図９）が、容器連続体２において第２印刷マーク４２（図１４Ａ）、サイド構成シール部分２２Ａ、及びポイント構成シール部分４０を撮影してもよい。そして、制御部１４３（図１）が、撮影部１３９の撮影画像に基づいて、第２印刷マーク４２の位置からサイド構成シール部分２２Ａのエッジにおける位置までの第１距離を推測する。また、制御部１４３が、撮影部１３９の撮影画像に基づいて、第２印刷マーク４２の位置からポイント構成シール部分４０のエッジにおける位置までの第２距離を計測する。制御部１４３は、上記の第１距離及び第２距離に基づいて、サイド構成シール部分２２Ａのエッジ及びポイント構成シール部分４０のエッジの所定方向である容器連続体２の長手方向における位置の関係を推測する。

この構成によれば、サイド構成シール部分２２Ａ及びポイント構成シール部分４０のエッジの所定方向における位置の関係を、第２印刷マーク４２との関係から間接的に推測することができる。また、第２印刷マーク４２を用いることで印刷層の印刷に対してサイド構成シール部分２２Ａ及びポイント構成シール部分４０のそれぞれが適正な位置関係にあるか否かを検査することもできる。

図１９は、実施形態の別例の製造装置の一部の構成をシート材Ｍ及び容器連続体２の処理方向とともに示す構成図である。図２０は、図１９に示す製造装置における第１撮影ユニット１５０で撮影された画像において、サイドシール部２２（図２、図３）に対応するサイド構成シール部分２２Ａのエッジと第２印刷マーク４２との位置関係を示す図である。

本例の構成では、図１９に示すように、第１シールユニット１２０にシート材Ｍを通過させてヒートシール処理を施すことで、シート材Ｍにトップ構成シール部分２０Ａ、ボトム構成シール部分２１Ａ（図６）及びサイド構成シール部分２２Ａを形成する。この処理は、図１を用いて説明した第１シールユニット１２０での処理と同様である。そして、第１シールユニット１２０を通過後のシート材Ｍを、第１撮影ユニット１５０で撮影する。このとき、第１撮影ユニット１５０は、図２０に示すように、第１シールユニット１２０を通過後のシート材Ｍに対し、シート材Ｍに予め設けられた印刷層に含まれるように印刷された第２印刷マーク４２、及びサイド構成シール部分２２Ａを、表面シート１１及び裏面シート１２のうち、表面シート１１の側から撮影する。第１撮影ユニット１５０で撮影された撮影画像を示すデータは、後述の制御部１６０（図１９）に送信される。第１撮影ユニット１５０は、後述の第２撮影ユニット１５２とともに、撮影部１４８を構成する。

その後、第１撮影ユニット１５０で撮影後のシート材Ｍを第２シールユニット１２７に通過させて、トップ構成シール部分２０Ａとサイド構成シール部分２２Ａとのシール境界部にポイントシールバー５３（図６）を表裏方向に押圧することにより上側のポイント構成シール部分４０を形成する。これとともに、ボトム構成シール部分２１Ａ（図６）とサイド構成シール部分２２Ａとのシール境界部にポイントシールバー５２（図６）を表裏方向に押圧することにより下側のポイント構成シール部分（図示せず）を形成し、容器連続体２を形成する。そして、第２シールユニット１２７を通過後の容器連続体２を、第２撮影ユニット１５２で撮影する。このとき、第２撮影ユニット１５２は、図１４Ａを参照して、第２シールユニット１２７を通過後の容器連続体２に対し、第２印刷マーク４２、及びポイント構成シール部分４０を、表面シート１１及び裏面シート１２のうち、表面シート１１の側から撮影する。第２撮影ユニット１５２で撮影された撮影画像を示すデータは、後述の制御部１６０に送信される。

制御部１６０は、操作部１４４の操作に応じて、第１撮影ユニット１５０及び第２撮影ユニット１５２の撮影画像に基づいて、所定条件が成立したか否かを判定する。この所定条件は、図１４Ａに示したように、サイド構成シール部分２２Ａにおけるパウチ容器１０の幅方向に対応する所定方向両端に位置するエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂの内側にポイント構成シール部分４０が配置され、かつ、上記所定方向両端のエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂとポイント構成シール部分４０の上記所定方向両端のエッジＥ２ａ、Ｅ２ｂとの距離Ａ１，Ａ２（図１４Ａ）が所定値以上であることである。制御部１６０は、上記の所定条件が成立と判定した場合に、隣り合うパウチ容器１０の隣り合う上部ポイントシール１９ｂの位置が適正であることを報知部である表示部１４２により報知、すなわち表示させる。

一方、制御部１６０は、上記の所定条件が不成立と判定した場合に、隣り合うパウチ容器１０の隣り合う上部ポイントシール１９ｂ（図３、図７）の少なくとも一方のポイントシールの位置が不適正であることを表示部１４２により表示させる。これとともに、制御部１６０は、系外排出機構を制御する制御部（図示せず）に対し、不良品となるパウチ容器を系外に排出させるための不良品検出信号を出力する。

また、制御部１６０は、上記の判定において、第１撮影ユニット１５０の撮影画像から得られた第２印刷マーク４２の位置とサイド構成シール部分２２ＡのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂにおける位置とに基づいて、第２印刷マーク４２及びサイド構成シール部分２２Ａの位置関係である第１位置関係を推測する。また、制御部１６０は、第２撮影ユニット１５２の撮影画像から得られた第２印刷マーク４２の位置とポイント構成シール部分４０（図１４Ａ）のエッジＥ２ａ、Ｅ２ｂにおける位置とに基づいて、第２印刷マーク４２及びポイント構成シール部分４０の位置関係である第２位置関係を推測する。そして、制御部１６０は、第１位置関係及び第２位置関係に基づいて、サイド構成シール部分２２ＡのエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂ及びポイント構成シール部分４０のエッジＥ２ａ、Ｅ２ｂの容器連続体２の長手方向における位置関係を推測する。制御部１６０は、この位置関係を用いて、上記の所定条件が成立したか否かを判定できる。

上記の構成によれば、サイド構成シール部分２２Ａ及びポイント構成シール部分４０のエッジＥ１ａ、Ｅ１ｂ、Ｅ２ａ、Ｅ２ｂの容器連続体２の長手方向における位置の関係を、第２印刷マーク４２の位置との関係から間接的に推測することができる。また、第２印刷マーク４２を用いることで印刷層の印刷に対してサイド構成シール部分２２Ａ及びポイント構成シール部分４０のそれぞれが適正な位置関係にあるか否かを検査することもできる。その他の構成及び作用は、図１〜図１４Ｂの構成と同様である。

本発明は、上述した実施形態及びその変形例の構成に限定されるものではなく、本願の特許請求の範囲に記載された事項及びその均等な範囲で種々の改良や変更が可能である。例えば、上記の各例では、報知部を表示部１４２としたが、報知部を音声発生部または点灯部としてもよい。例えば、上部ポイントシール１９ｂの位置が適正または不適正であることを音声発生部により報知させてもよい。また、点灯部の点灯により上部ポイントシール１９ｂの位置が適正であることを報知させ、点灯部の点滅により上部ポイントシール１９ｂの位置が不適正であることを報知させてもよい。

１ パウチ容器の製造装置、２ 容器連続体、３ 連続部、１０ パウチ容器、１１ 表面シート、１１ａ,１２ａ 上端部、１２ 裏面シート、１３ 底部シート、１４ 天面シート、１５ 折り目線、１６ 未シール部、１７ 充填部、１８ 切欠き、１９ａ 下部ポイントシール、１９ｂ 上部ポイントシール、２０ トップシール部、２０Ａ トップ構成シール部分、２１ ボトムシール部、２１Ａ ボトム構成シール部分、２２ サイドシール部、２２Ａ サイド構成シール部分、２３，２４ シール境界部、３０ 口栓、３１ スパウト、３１ａ 筒部、３１ｂ フランジ部、３２ キャップ、４０ ポイント構成シール部分、４１ 第１印刷マーク、４２ 第２印刷マーク、４４ 基準マーク、４５ 第１基準マーク、４６ 第２基準マーク、５１ スパウト孔、５２，５３ ポイントシールバー、５５ 接合孔、１００ 罫線形成ユニット、１１２ パンチングユニット、１１６ 折り畳みユニット、１１８ スパウト装着ユニット、１２０ 第１シールユニット、１２２ 切除ユニット、１２４ 第２シール検査ユニット、１２６ 切断ユニット、１２７ 第２シールユニット、１２８ ポイント冷却装置、１３０ シール位置検査装置、１３１ 装置本体、１３２ 基台、１３３ 支持壁、１３４，１３５ スパウト案内部、１３６，１３７ 板部、１３８ 照明部、１３９ 撮影部、１４２ 表示部、１４３ 制御部、１４４ 操作部、１４８ 撮影部、１５０ 第１撮影ユニット、１５２ 第２撮影ユニット、１６０ 制御部、ＣＬ１，ＣＬ２ 切断予定線、ｆ１，ｆ２ フランジ、Ｌ１-Ｌ６ 折目線、Ｍ シート材、Ｐ 間隔、Ｓ１ 表面シート部分、Ｓ２ 裏面シート部分、Ｓ３ 底部シート部分、Ｓ４ 天面シート部分、Ｗ 幅。

Claims (9)

1. 一対の胴部シート、天面シート、及び前記天面シートに装着されたスパウトを備えるパウチ容器であって、前記パウチ容器の幅方向両側において前記一対の胴部シート同士が接合される一対のサイドシール部と、前記パウチ容器の上部において前記一対の胴部シートと前記天面シートとが接合されるトップシール部と、前記一対のサイドシール部と前記トップシール部との境界部において両方の前記シール部に跨って形成される一対のポイントシールとを備えるパウチ容器のシール位置検査装置であって、
   複数の前記パウチ容器が幅方向につながった状態において、隣り合う前記パウチ容器の前記サイドシール部を構成するサイド構成シール部分における前記パウチ容器の幅方向に対応する所定方向の端に位置するエッジの位置に対し、隣り合う前記パウチ容器の前記ポイントシールを構成するポイント構成シール部分における前記所定方向の端に位置するエッジの位置が適正か否かを、撮影部で撮影された画像に基づいて検査し、
   リング部の周方向複数位置に配置された複数の発光部を備え、
   前記複数の発光部を１つずつ順に点灯させ、前記発光部が点灯した各タイミングで前記撮影部を駆動させることにより複数の画像を生成し、
   前記複数の画像で対応関係にある画素毎の画素値を用いて、前記サイド構成シール部分及び前記ポイント構成シール部分の表面に対する法線ベクトルを算出し、
   算出した前記法線ベクトルに基づいて、上記表面の傾きが急になる輪郭を示す輪郭画像を生成し、
   この輪郭画像に基づいて、前記ポイント構成シール部分における前記所定方向の端に位置する前記エッジの位置が適正か否かを判定する、パウチ容器のシール位置検査装置。
2. 一対の胴部シート、天面シート、及び前記天面シートに装着されたスパウトを備えるパウチ容器であって、前記パウチ容器の幅方向両側において前記一対の胴部シート同士が接合される一対のサイドシール部と、前記パウチ容器の上部において前記一対の胴部シートと前記天面シートとが接合されるトップシール部と、前記一対のサイドシール部と前記トップシール部との境界部において両方の前記シール部に跨って形成される一対のポイントシールとを備えるパウチ容器の製造装置であって、
   前記一対の胴部シート及び前記天面シートを形成するシート材に対してヒートシール処理を施し、隣り合う前記トップシール部を構成するトップ構成シール部分及び隣り合う前記サイドシール部を構成するサイド構成シール部分を形成する第１シールユニットと、
   前記第１シールユニットを通過後の前記シート材に対し、前記トップ構成シール部分と前記サイド構成シール部分との前記境界部にポイントシールバーを表裏方向に押圧することにより隣り合う前記ポイントシールを構成するポイント構成シール部分を形成し複数のパウチ容器の連続体を形成する第２シールユニットと、
   請求項１に記載のシール位置検査装置とを備える、パウチ容器の製造装置。
3. 請求項２に記載のパウチ容器の製造装置において、
   前記撮影部は、
   前記複数のパウチ容器の連続体の搬送時において、前記一対の胴部シートの一方の胴部シートの側から隣り合う前記パウチ容器についての前記サイド構成シール部分及び前記ポイント構成シール部分を撮影し、
   前記シール位置検査装置は、
   前記撮影部の撮影画像に基づいて、前記サイド構成シール部分における前記所定方向両端に位置するエッジの内側に前記ポイント構成シール部分が配置され、かつ、前記サイド構成シール部分の前記エッジと前記ポイント構成シール部分のエッジとの距離が所定値以上であるか否かを判定することにより、前記ポイント構成シール部分における前記エッジの位置が適正か否かを検査する、パウチ容器の製造装置。
4. 請求項３に記載のパウチ容器の製造装置において、
   前記複数のパウチ容器の連続部であって前記複数のパウチ容器の切り離し時に除去される連続部に、前記サイド構成シール部分または前記ポイント構成シール部分の形成と同時にシール位置推測用の基準マークを形成し、
   前記撮影部は、前記複数のパウチ容器の連続体の搬送時において、前記一対の胴部シートの一方の胴部シートの側から前記複数のパウチ容器の前記連続部を撮影し、
   前記シール位置検査装置は、前記撮影部の撮影画像から得られた前記基準マークの位置に基づいて、前記サイド構成シール部分の前記エッジまたは前記ポイント構成シール部分の前記エッジにおける前記所定方向の位置を推測する、パウチ容器の製造装置。
5. 請求項３に記載のパウチ容器の製造装置において、
   前記複数のパウチ容器の連続部であって前記複数のパウチ容器の切り離し時に除去される連続部に、前記サイド構成シール部分の形成と同時にシール位置推測用の第１基準マークを形成し、前記ポイント構成シール部分の形成と同時にシール位置推測用の第２基準マークを形成し、
   前記撮影部は、前記複数のパウチ容器の連続体の搬送時において、前記一対の胴部シートの一方の胴部シートの側から前記複数のパウチ容器の前記連続部を撮影し、
   前記シール位置検査装置は、前記撮影部の撮影画像から得られた前記第１基準マークの位置に基づいて、前記サイド構成シール部分の前記エッジにおける前記所定方向の位置を推測し、前記撮影部の撮影画像から得られた前記第２基準マークの位置に基づいて、前記ポイント構成シール部分の前記エッジにおける前記所定方向の位置を推測する、パウチ容器の製造装置。
6. 請求項３に記載のパウチ容器の製造装置において、
   前記撮影部は、前記シート材に予め設けられたシール基準、前記サイド構成シール部分、及び前記ポイント構成シール部分を撮影し、
   前記シール位置検査装置は、前記撮影部の撮影画像に基づいて、前記シール基準の位置から前記サイド構成シール部分の前記エッジにおける位置までの第１距離を推測し、かつ、前記シール基準の位置から前記ポイント構成シール部分の前記エッジにおける位置までの第２距離を計測し、前記第１距離及び前記第２距離に基づいて、前記サイド構成シール部分の前記エッジ及び前記ポイント構成シール部分の前記エッジの前記所定方向における位置の関係を推測する、パウチ容器の製造装置。
7. 請求項２に記載のパウチ容器の製造装置において、
   前記撮影部は、
   前記第１シールユニットを通過後の前記シート材に対し、前記シート材に予め設けられたシール基準、及び前記サイド構成シール部分を前記一対の胴部シートの一方の胴部シートの側から撮影する第１撮影ユニットと、
   前記第２シールユニットを通過後の前記複数のパウチ容器の連続体に対し、前記一方の胴部シートの側から前記シール基準、及び前記ポイント構成シール部分を撮影する第２撮影ユニットとを含み、
   前記シール位置検査装置は、
   前記第１撮影ユニット及び前記第２撮影ユニットの撮影画像に基づいて、前記サイド構成シール部分における前記パウチ容器の幅方向に対応する所定方向両端に位置するエッジの内側に前記ポイント構成シール部分が配置され、前記サイド構成シール部分の前記エッジと前記ポイント構成シール部分の前記エッジとの距離が所定値以上であるか否かを判定することにより、前記ポイント構成シール部分における前記エッジの位置が適正か否かを検査する、パウチ容器の製造装置。
8. 請求項７に記載のパウチ容器の製造装置において、
   前記シール位置検査装置は、
   前記第１撮影ユニットの撮影画像から得られた前記シール基準の位置と前記サイド構成シール部分の前記エッジにおける位置とに基づいて、前記シール基準及び前記サイド構成シール部分の第１位置関係を推測し、かつ、前記第２撮影ユニットの撮影画像から得られた前記シール基準の位置と前記ポイント構成シール部分の前記エッジにおける位置とに基づいて、前記シール基準及び前記ポイント構成シール部分の第２位置関係を推測し、前記第１位置関係及び前記第２位置関係に基づいて、前記サイド構成シール部分の前記エッジ及び前記ポイント構成シール部分の前記エッジの前記所定方向における位置の関係を推測する、パウチ容器の製造装置。
9. 一対の胴部シート、天面シート、及び前記天面シートに装着されたスパウトを備えるパウチ容器であって、前記パウチ容器の幅方向両側において前記一対の胴部シート同士が接合される一対のサイドシール部と、前記パウチ容器の上部において前記一対の胴部シートと前記天面シートとが接合されるトップシール部と、前記一対のサイドシール部と前記トップシール部との境界部において両方の前記シール部に跨って形成される一対のポイントシールとを備えるパウチ容器の製造方法であって、
   前記一対の胴部シート及び前記天面シートを形成するシート材に対してヒートシール処理を施し、隣り合う前記トップシール部を構成するトップ構成シール部分及び隣り合う前記サイドシール部を構成するサイド構成シール部分を形成する第１シールステップと、
   前記第１シールユニットを通過後の前記シート材に対し、前記トップ構成シール部分と前記サイド構成シール部分との前記境界部にポイントシールバーを表裏方向に押圧することにより隣り合う前記ポイントシールを構成するポイント構成シール部分を形成し複数のパウチ容器の連続体を形成する第２シールステップと、
   複数の前記パウチ容器が幅方向につながった状態において、隣り合う前記パウチ容器の前記サイドシール部を構成する前記サイド構成シール部分における前記パウチ容器の幅方向に対応する所定方向の端に位置するエッジの位置に対し、隣り合う前記パウチ容器の前記ポイントシールを構成する前記ポイント構成シール部分における前記所定方向の端に位置するエッジの位置が適正か否かを、撮影部で撮影された画像に基づいて検査するシール位置検査ステップとを含み、
   複数の発光部をリング部の周方向複数位置に配置し、
   前記複数の発光部を１つずつ順に点灯させ、前記発光部が点灯した各タイミングで前記撮影部を駆動させることにより複数の画像を生成し、
   前記複数の画像で対応関係にある画素毎の画素値を用いて、前記サイド構成シール部分及び前記ポイント構成シール部分の表面に対する法線ベクトルを算出し、
   算出した前記法線ベクトルに基づいて、上記表面の傾きが急になる輪郭を示す輪郭画像を生成し、
   この輪郭画像に基づいて、前記ポイント構成シール部分における前記所定方向の端に位置する前記エッジの位置が適正か否かを判定する、パウチ容器の製造方法。

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