JP6925835B2 - パウチ容器の製造システム - Google Patents

Description

本発明は、パウチ容器の製造システムに係り、特に、長尺帯状のシート材を重ね合わせてヒートシールすることによって容器連続体を形成し、この容器連続体を順次に切断することで個々のパウチ容器を製造するパウチ容器の製造システムに関する。

従来、例えば特許文献１には、長尺帯状のシート材を移送しながら、孔形成工程、折り畳み工程、スパウト装着工程、シール工程、切除工程、および、切断工程を順次実行し、スパウト付きパウチ容器を製造する製造装置が記載されている。

特許第５４５６４１６号公報

上記特許文献１に記載される製造装置では、スパウト付きパウチ容器が連続的に繋がった容器連続体が製造され、この容器連続体を順次に切断することによって個々のパウチ容器が製造される。このようなスパウト付きパウチ容器を精度良く製造するには、長尺帯状のシート材を移送しながら行われる孔形成、スパウト装着、シール、切断等の作業位置がシート材に対して正確に位置合わせした状態で行う必要がある。

そのためには、各作業が行われるワークステーションに対して、シート材を正確に位置合わせして停止させた状態で各種の作業を行うことが考えられる。この場合、図１７に示すように、連続的に繋がったシート材ＳＭを各ワークステーション１０１ａ，１０１ｂに対してそれぞれ位置合わせするには、各ワークステーション１０１ａ，１０１ｂごとにシート材ＳＭの停止位置を調整可能にする必要がある。そのためには、各ワークステーション１０１ａ，１０１ｂに対応してシート材ＳＭに位置調整代を持たせるバッファー部１０２ａ，１０２ｂをそれぞれ設けなければならない。加えて、シート材ＳＭの停止位置を調整するために、シート材ＳＭを挟持しつつ回転駆動される位置合わせ制御ローラ対１０３ａ，１０３ｂをそれぞれ設ける必要もある。

しかしながら、このように各ワークステーション１０１ａ，１０１ｂ毎にバッファー部１０２ａ，１０２ｂや位置合わせ制御ローラ対１０３ａ，１０３ｂを設けると、シート材ＳＭの移送経路の構成が複雑になるとともに、製造装置の全長が長くなるという問題がある。特に、上記のようなバッファー部１０２ａ，１０２ｂでは、図示するようにシート材ＳＭを３つのローラに巻き掛けて位置調整代を形成することが考えられるが、上記特許文献１に記載される製造装置のように、折り畳まれたシート材にスパウトを装着した後にシール工程や天面シートの切除工程を行う場合には、スパウトが既に装着されているシート材を複数のローラに巻き掛けてバッファー部を構成することや位置合わせ制御ローラ対で挟持しつつ移送することが困難である。

本発明の目的は、長尺帯状のシート材を重ね合わせてヒートシールすることによって容器連続体を形成し、この容器連続体を順次に切断することで個々のパウチ容器を製造する場合に、容器連続体のバッファー部や位置合わせ制御ローラ対を設けることなく、容器連続体（またはシート材）に対して各種のワークステーションを正確に位置合わせすることができる、パウチ容器の製造システムを提供することにある。

本発明に係るパウチ容器の製造システムは、容器ピッチに対応する間隔で長手方向に沿って各容器を個別に特定する特定情報を有する長尺帯状のシート材を移送しながら折り畳んで、パウチ容器となるシート部分の周縁部をヒートシールすることによってパウチ容器を製造する製造システムであって、前記折り畳まれたシート材を所定ピッチずつ間欠的に移送する移送手段と、前記移送手段によって移送されるシート材に対して第１の作業を行う第１ワークステーションと、前記移送手段によって移送されるシート材に対して第２の作業を行う第２ワークステーションと、前記移送手段、前記第１および第２ワークステーションの各動作を制御するコントローラと、を備え、前記第１および第２ワークステーションは、前記移送手段によって移送されるシート材の前記特定情報を検出する検出部と、前記検出部によって検出された前記シート材の特定情報に対する前記各作業の位置を補正するように前記シート材の延在方向に沿って前記各ワークステーションを移動させる補正機構とをそれぞれ有し、前記コントローラは、前記第１ワークステーションの補正機構と、前記第２ワークステーションの補正機構とをそれぞれ独立して駆動制するように構成される。
ここで、特定情報はシート材における内容物等の商品情報や各種商品デザインの一部としたり、デザイン外に設けたマークとすることができる。また、検出部はカメラや各種センサーで構成することができる。
この構成によれば、第１ワークステーションの補正機構と第２ワークステーションの補正機構とをそれぞれ独立して駆動制御できることで、シート材に対して各ワークステーションをそれぞれ正確に位置合わせして第１の作業および第２の作業を行うことができる。したがって、容器連続体を切断して形成される個々のパウチ容器を精度良く製造することができる。また、シート材を折り畳んだ後の移送経路中にシート材の位置調整用バッファー部や位置合わせ制御ローラ対を各ワークステーション毎に設ける必要がなく、シート材の移送経路の構成を簡易にできるとともに、製造システムの全長を抑えることができる。

また、本発明に係るパウチ容器の製造システムは、容器ピッチに対応する間隔で長手方向に沿って各容器を個別に特定する特定情報を有する長尺帯状のシート材を移送しながら折り畳んで、パウチ容器となるシート部分の周縁部をヒートシールすることによってパウチ容器を製造する製造システムであって、前記折り畳まれたシート材を所定ピッチずつ間欠的に移送する移送手段と、前記移送手段によって移送されるシート材に対して第１の作業を行う第１ワークステーションと、前記移送手段によって移送されるシート材に対して第２の作業を行う第２ワークステーションと、前記移送手段、前記第１および第２ワークステーションの各動作を制御するコントローラと、を備え、前記第１ワークステーションから前記第２ワークステーションより手前となる間の所定位置に前記移送手段によって移送されるシート材の前記特定情報を検出する検出部を有し、前記第２ワークステーションは前記検出部によって検出された前記シート材の特定情報の位置に基づいて前記第２の作業の位置を補正するように前記シート材の延在方向に沿って前記第２ワークステーションを移動させる補正機構を有し、前記コントローラは、前記検出部によって検出された前記シート材の特定情報の位置に基づいて、前記第２ワークステーションの補正機構を駆動制御するように構成される。
この構成によれば、第１ワークステーションから第２ワークステーションより手前となる間の所定位置における検出部によって検出されたシート材の特定情報の位置に基づいて、移送手段によってシート材を間欠的に移送する際にコントローラが第２ワークステーションの補正機構を駆動制御して位置補正するので、第２ワークステーションにおける第２の作業を正確に位置合わせした状態で行うことが可能となる。

本発明に係るパウチ容器の製造システムにおいて、前記第１ワークステーションは、シート材の移送方向に隣接する複数のサブワークステーションを含み、前記第１ワークステーションの補正機構は、前記複数のサブワークステーションによる各作業の位置を一体に補正する構成であってもよい。

この構成によれば、第１ワークステーションの補正機構を制御することによって、第１ワークステーションに含まれる複数のサブワークステーションの各作業位置を一体に精度良く位置合わせすることができる。

また、本発明に係るパウチ容器の製造システムにおいて、前記第２ワークステーションは、シート材の移送方向に隣接する複数のサブワークステーションを含み、前記第２ワークステーションに含まれる複数のサブワークステーションのうち少なくとも１つは、前記第２ワークステーションに含まれる他のサブワークステーションに対する相対位置を補正可能なサブ補正機構を備えてもよい。このサブ補正機構は、前記第２ワークステーションの補正機構を構成する補正ステージ上にシート材の延在方向に沿ってスライド移動可能に設けられたサブ補正ステージを有する構成にすることができる。

この構成によれば、サブ補正機構を制御することによって当該サブワークステーションの作業位置を単独で調整することができる。その結果、第２ワークステーションに作業位置の制御に加えて、当該サブワークステーションの位置合わせをより精度良く行うことができる。

また、本発明に係るパウチ容器の製造システムにおいて、前記第１または第２ワークステーションは、前記検出部によって検出された特定情報の位置誤差を前記複数のサブワークステーション間で分散させるように前記第１または第２ワークステーションの位置を前記補正機構によって補正する構成であってもよい。

この構成によれば、検出部によって検出された特定情報の位置誤差を複数のサブワークステーション間で分散させるようにワークステーションの位置を補正機構によって補正することで、各サブステーションの作業位置の最大位置誤差を低減することができる。

また、本発明に係るパウチ容器の製造システムにおいて、前記第１ワークステーションは前記パウチ容器となるシート部分にスパウトを装着するスパウト装着ステーションであり、前記第２ワークステーションは前記パウチ容器となるシート部分の周縁部をヒートシールするシール装置であってもよい。

この構成によれば、各補正機構によって第１および第２ワークステーションの作業位置をそれぞれ補正することで、スパウト装着工程およびシール工程をそれぞれ精度良く実行することができる。

さらに、本発明に係るパウチ容器の製造システムにおいて、前記コントローラは、前記補正機構によって前記各ワークステーションを前記シート材の移送方向下流側に一旦前進移動させてから前記移送方向上流側に後退移動させ、前記後退移動させる間に前記検出部によって前記特定情報が検出されたときから前記各ワークステーションの後退移動を停止させるまでの間の移動距離を制御してもよい。

この構成によれば、間欠移送されるシート材が停止している間に各ワークステーションが後退移動しながら検出部によってシート材上の特定情報を検出し、この検出時から各ワークステーションの後退移動停止までの移動距離を制御することで、シート材に対して各ワークステーションをそれぞれ正確に位置合わせすることができる。

本発明に係るパウチ容器の製造システムによれば、長尺帯状のシート材を重ね合わせてヒートシールすることによって容器連続体を形成し、この容器連続体を順次に切断することで個々のパウチ容器を製造する場合に、容器連続体またはシート材の位置調整代を形成するバッファー部や位置合わせ制御ローラ対を各ワークステーション毎に設けることなく、容器連続体またはシート材に対して各種のワークステーションを正確に位置合わせすることができる。その結果、容器連続体を切断して形成される個々のパウチ容器を精度よく製造することができる。

内容物が収容されて自立状態にあるスパウト付きパウチ容器の斜視図である。 図１に示したスパウト付きパウチ容器の内容物収容前の状態を示す（ａ）正面図および（ｂ）背面図である。 一実施形態であるパウチ容器の製造システムを示す概略図である。 折り畳まれたシート材からなる容器連続体の天面シート部分に３つのスパウトが装着される様子を示す斜視図である。 シール切除装置を通過した容器連続体を示す平面図である。 容器連続体が切断されて個々のパウチ容器が生成された状態を示す図である。 スパウト装着装置の要部を概略的に示す正面図である。 マークセンサによるシート材のマークの検出動作を説明するための図である。 スパウト装着装置の補正機構の駆動制御について説明するための図である。 シール切除装置の構成を示す正面図である。 シール切除装置に含まれるシール装置の加熱機構を矢印Ｘ方向から見た側面図である。 シール装置におけるシート材の状態を示す斜視図である。 （ａ）補正機構を有する孔形成ユニットを示す図であり、（ｂ）は従来の孔形成ユニットを示す図である。 スパウト装着ヘッドの位置合わせ補正の別の例を説明するための図である。 マークセンサの変形例を示す図である。 検出部をカメラで構成する変形例における位置補正の動作を模式的に示す説明図である。 従来のパウチ容器製造システムを概略的に示す図である。

以下に、本発明に係る実施の形態について添付図面を参照しながら詳細に説明する。この説明において、具体的な形状、材料、数値、方向等は、本発明の理解を容易にするための例示であって、用途、目的、仕様等にあわせて適宜変更することができる。また、以下において複数の実施形態や変形例などが含まれる場合、それらの特徴部分を適宜に組み合わせて用いることは当初から想定されている。

以下では、天面シートを備えたスパウト付きパウチ容器（以下、適宜に「パウチ容器」とだけいう）の製造システムについて説明するが、本発明は、一対の胴部シートおよび底部シートから構成されて天面シートを有しないパウチ容器の製造システムに適用されてもよい。

以下では、まずパウチ容器の構成について説明し、続いてパウチ容器の製造システムについて説明する。

図１は、内容物が収容されて自立状態にあるスパウト付きパウチ容器１０の斜視図である。図２は、図１に示したスパウト付きパウチ容器１０の内容物収容前の状態を示す（ａ）正面図および（ｂ）背面図である。

図１および図２に示すように、パウチ容器１０は、一対の胴部シートのうちの一方側の胴部シートである表面シート１１と、一対の胴部シートのうちの他方側の胴部シートである裏面シート１２と、底部シート１３と、天面シート１４とを備える。このパウチ容器１０は、内容物の充填により底部シート１３が展開して自立可能になるスタンディングパウチである。表面シート１１および裏面シート１２は、容器の表面部および裏面部をそれぞれ構成するシート材であり、底部シート１３は、表面シート１１と裏面シート１２との間に折り込まれて挿入され、底ガセット部を構成するシート材である。底部シート１３は、幅方向に沿って形成された折目線１５により、容器の内部側に向かって山折りに折り返されている。天面シート１４は、容器の上面部を構成するシート材である。

パウチ容器１０は、互いに重ね合わされた表面シート１１と裏面シート１２との間に、底部シート１３を折り畳んだ状態で各シート材の端縁同士を接合するシール部を形成し、内容物が充填される容器内部空間である充填部１７を密閉した袋状の構造を有する。

詳しくは、パウチ容器１０は、上記シール部として、トップシール部２０と、ボトムシール部２１と、サイドシール部２２とを有する。トップシール部２０は、天面シート１４の端縁に略八角形をなす枠状に形成されるシール部であり、天面シート１４と外周端縁と表面シート１１および裏面シート１２の各上端部１１ａ,１２ａとが接合されて形成される。また、ボトムシール部２１は、底部シート１３の端縁に形成されるシール部であり、底部シート１３と表面シート１１および裏面シート１２の各下端部とが接合されて形成される。また、底部シート１３には、幅方向両端に三角形状の未シール部１６が形成されており、この未シール部１６に対応する幅方向縁部に半円状の切欠き１８が形成されている。この底部シート１３の切欠き１８を介して表面シート１１と裏面シート１２とが直接接合されている。

サイドシール部２２は、表面シート１１および裏面シート１２の幅方向端縁同士を直接接合して幅方向両端にそれぞれ形成される。サイドシール部２２は、他のシール部と同様に、充填部１７を密閉するための端縁シール部である。サイドシール部２２は、上下方向に沿って延びるように形成されている。また、サイドシール部２２は、上端部および下端部を除いて一定の幅Ｗで形成されている。このように各シール部２０,２１,２２を構成することによって、容器内部空間である充填部１７を密閉する。充填部１７に充填される内容物としては、特に限定されず、例えば、シャンプー、リンス、トリートメント、洗剤等の生活用各種ケア製品やスポーツドリンク等の飲料が挙げられる。内容部は、液体に限らず、粘性物や粉状物であってもよい。

表面シート１１および裏面シート１２は、いずれも上下方向にやや長く延びた略矩形状を呈する。底部シート１３も略矩形状を呈し、例えば、表面シート１１および裏面シート１２の下端から表面シート１１等の上下方向全長に対して１／５程度の範囲に設けられる。天面シート１４は、略八角形状を呈し、表面シート１１および裏面シート１２の上端に設けられる。なお、天面シート１４は、略八角形のものに限定されず、例えば、四角形、六角形等の他の多角形形状であってもよいし、あるいは、円形、楕円形、菱形等の形状であってもよい。

パウチ容器１０では、ボトムシール部２１とサイドシール部２２との境界部に下部スポットシール１９ａが形成され、トップシール部２０とサイドシール部２２の境界部に上部スポットシール１９ｂが形成されている。これらの下部および上部スポットシール１９ａ，１９ｂは、各シール部２０，２１，２２が形成された後に、別途形成される。下部スポットシール１９ａは、図２に示すように、表面シート１１および裏面シート１２と底部シート１３との間に形成されるシール境界部のシール強度を増加させるために局部的に形成される。また、上部スポットシール１９ｂは、表面シート１１および裏面シート１２と天面シート１４との間に形成されるシール境界部のシール強度を増加させるために局部的に形成される。

各シート１１〜１４を形成するシート材は、パウチ容器１０の壁面部を構成するシート状部材であって、通常、樹脂フィルムから構成される。シート材を構成する樹脂フィルムには、耐衝撃性、耐磨耗性、および耐熱性など、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。また、シール部は、通常、ヒートシールにより形成されるので、シート材には、ヒートシール性も要求される。シート材としては、ベースフィルム層と、ヒートシール性を付与するシーラント層とを有する複層シート材が好適であり、高いガスバリア性が要求される場合には、ベースフィルム層とシーラント層との間にガスバリア層を設けることが好適である。シート材の厚みは、例えば１０μｍ〜３００μｍであり、好ましくは２０μｍ〜２００μｍである。

ここで、ベースフィルム層、シーラント層、およびガスバリア層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーションなどにより行うことができる。

ベースフィルム層を構成するフィルムとしては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）など）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）など）、ポリアミド（ナイロン−６、ナイロン−６６など）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、およびポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又は未延伸フィルムが例示できる。ベースフィルム層の厚みは、例えば１０μｍ〜２００μｍであり、好ましくは１０μｍ〜１００μｍである。

シーラント層を構成するフィルムとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）およびエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又は未延伸フィルムが例示できる。シーラント層の厚みは、例えば２０μｍ〜２００μｍであり、好ましくは３０μｍ〜１８０μｍである。

ガスバリア層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などの樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、ベースフィルム層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物などを蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。ガスバリア層の厚みは、例えば０．１μｍ〜２０μｍであり、好ましくは０．２μｍ〜１０μｍである。

シート材には、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザインなどを表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。例えば、印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法により、ベースフィルム層の内側の面に形成できる。

シール部は、ヒートシールにより形成されることが好適である。ヒートシールによるシール部は、各シート材のシーラント層が容器の内側となるように重ね合わせて熱圧着することで形成できる。

図１に示すように、パウチ容器１０には、天面シート１４の中央部に、内容物を充填および取り出すための口栓３０が設けられている。口栓３０は、天面シート１４に固定されるスパウト３１と、スパウト３１の外周に形成されたネジ部に螺合されたキャップ３２とで構成される。

スパウト３１は、天面シート１４から外側に突出する円筒状の筒部３１ａと、筒部３１ａの一端部外周から径方向外側に張り出したフランジ部３１ｂとを有する。スパウト３１は、例えばポリエチレン等の樹脂材料によって構成されている。本実施形態では、フランジ部３１ｂは略矩形状を呈し、天面シート１４の内面（すなわち充填部１７側の面）にフランジ部３１ｂがヒートシールされて取り付けられている。フランジ部３１ｂの形状は、略矩形状に限定されるものではなく、例えば、円形、楕円形、長円形、多角形等の他の形状であってもよい。

スパウト３１の筒部３１ａは、略円筒状をなし、その外周面上に２つのフランジｆ１,ｆ２を有する。これら２つのフランジｆ１，ｆ２は、筒部３１ａの軸方向に間隔を空けて略同一の形状および大きさに形成されている。また、図示しないが、スパウト３１の筒部３１ａにおいて、フランジｆ１よりも先端側（すなわちフランジ部３１ｂとは反対側）の外周面に雄ネジ部が形成されており、キャップ３２の内周面に形成された雌ネジ部が螺合されるようになっている。

スパウト３１からパウチ容器１０の充填部１７に内容物を充填すると、底部シート１３が展開して表面シート１１および裏面シート１２が互いに離間し、図１に示すように胴部が膨らんだ形態となる。この状態で、キャップ３２をスパウト３１に締め込んで、パウチ容器１０内に内容物を封入する。こうして、パウチ容器１０の自立性が発現する。パウチ容器１０では、天面シート１４を設けたことにより、図１に示すように容器の上部も膨らんで、あたかもボトルのような形態となる。

図２（ａ）に示すように、パウチ容器１０の表面側下端部の両側縁部には、マークｍが付されている。これらのマークｍは、パウチ容器１０を製造するための長尺帯状のシート材に印刷されて形成されている。詳細には後述するが、パウチ容器１０が容器連続体から切断形成される前はマークｍの２倍または２倍以上の大きさのマークＭ（図４参照）として形成されており、このマークＭが容器の上下方向と直交する幅方向中央で分断されることによってマークｍが形成されることになる。上記マークＭは、パウチ容器１０の表面シート１１および裏面シート１２の幅に等しい所定ピッチＰでシート材ＳＭ上に形成されている。このマークＭを基準として、シート材ＳＭに孔形成、スパウト装着、シール、シート切除、および、切断等の各種の作業を施すことにより、パウチ容器１０を精度よく製造することができる。

次に、図３以降を参照して、上述したパウチ容器１０の製造システム１について説明する。

図３は、一実施形態であるパウチ容器の製造システム１を示す概略図である。図３（図７も同様）において、シート材ＳＭの移送方向または延在方向（すなわちパウチ容器１０の製造工程進行方向）が矢印Ｘで示される。

図３に示すように、製造システム１は、パウチ容器１０が幅方向に多数連なった容器連続体を製造する製造装置４０と、容器連続体を切断して個々のパウチ容器１０に分離する切断装置５０とを備える。

容器連続体の製造装置４０は、リールユニット４１、アキュームユニット４２、孔形成ユニット４３、折目線形成ユニット４４、折りユニット４５、スパウト装着装置４６、シール切除ユニット４７、および、スポットシール装置４８を含む。シール切除ユニット４７は、シール装置４７ａ、冷却装置４７ｂ、および切除装置４７ｃで構成される。ここで、本実施形態では、スパウト装着装置４６が第１ワークステーションに相当し、シール切除ユニット４７が第２ワークステーションに相当する。

リールユニット４１は、長尺帯状のシート材ＳＭが巻き付けられているリールが回転可能に支持されており、このリールからシート材ＳＭが連続的に繰り出されるようになっている。

アキュームユニット４２は、リールユニット４１から繰り出されたシート材ＳＭをある程度の長さの余裕を持って蓄積している。これにより、シート材ＳＭを下流側ユニットに安定的に供給できる。

孔形成ユニット４３は、天面シート１４となるシート部分にスパウト３１の筒部３１ａ（図２（ａ）参照）を挿通するための貫通孔であるスパウト装着孔をパンチングにより形成する。また、孔形成ユニット４３は、個々のパウチ容器１０に分離されたときに半円状の切欠き１８となる円形の貫通孔をパンチングにより形成する。これらの貫通孔は、シート材ＳＭに形成されているマークＭを基準として、シート材ＳＭの長手方向に沿って所定ピッチＰで形成される。なお、孔形成ユニット４３の詳細については後述する。

折目線形成ユニット４４は、シート材ＳＭに長手方向に沿って複数の折目線を平行に形成する。複数の折目線は、薄い折目線形成ローラを回転させながらシート材ＳＭに当接させる等によって形成することができる。これらの折目線は、後工程の折りユニット４５において各折目線でシート材ＳＭが折られることで、表面シート１１、底部シート１３、裏面シート１２、および、天面シート１４となるシート部分を区画するものである。

折りユニット４５は、シート材ＳＭを上記複数の折目線に沿って折り曲げる。図４は、折り畳まれたシート材ＳＭからなる容器連続体の天面シート部分に３つのスパウト３１が装着される様子を示す斜視図である。図４では、個々のパウチ容器１０に分離されたときに半円状の切欠き１８となる円形の貫通孔の図示が省略されている。

折りユニット４５では、シート材ＳＭが、図４に示すように、折目線形成ユニット４４によって形成された６本の折目線Ｌ１〜Ｌ６で折り曲げられる。これにより、表面シート１１を構成する表面シート部分Ｓ１、裏面シート１２を構成する裏面シート部分Ｓ２、底部シート１３を構成する底部シート部分Ｓ３、および、天面シート１４を構成する天面シート部分Ｓ４が区画形成される。天面シート部分Ｓ４には、上述した孔形成ユニット４３によって形成されたスパウト装着孔５１が所定ピッチＰで配置されている。ここで、隣接するスパウト装着孔５１のピッチＰは、パウチ容器１０の全幅に一致する。

図４に示すように、スパウト装着装置４６は、天面シート部分Ｓ４に形成されたスパウト装着孔５１にスパウト３１の筒部３１ａを挿通した状態でフランジ部３１ｂを天面シート部分Ｓ４にヒートシールして装着する。スパウト装着装置４６の詳細については後述する。

また、折り畳まれたシート材ＳＭにおいて裏面シート１２を構成する裏面シート部分Ｓ２の下部には、マークＭが所定ピッチＰで形成されている。本実施形態では、マークＭは、例えば長方形等の矩形状に形成されている。また、マークＭは、裏面シート部分Ｓ２に印刷表示に対して目立ち易い色（例えば、白、黒等）として、後述するマークセンサによって確実に検知されるようにするのが好適である。

シール装置４７ａは、図４に示すように折り畳まれたシート材ＳＭの天面シート部分Ｓ４にスパウト３１がヒートシールによって装着されたものに、加熱されたシールバーを押し当ててパウチ容器１０のトップシール部２０、ボトムシール部２１およびサイドシール部２２となるシール部分を形成する。また、切除装置４７ｃは、パウチ容器１０の天面外形形状を成形するために不要部分を切除する。具体的には、天面シート１４となるシート部分Ｓ４の両側縁部を略三角状に切除する。これにより、個々のパウチ容器１０に分離されたときに天面シート１４が略八角形状になる。なお、シール装置４７ａの詳細については後述する。

図５は、シール切除ユニット４７を通過した容器連続体２を示す平面図である。容器連続体２は、個々のパウチ容器１０に切断されたときに、トップシール部２０となるシール部分２０Ａ、ボトムシール部２１となるシール部分２１Ａ、および、サイドシール部２２となるシール部分２２Ａが上記のシール装置４７ａによって形成されている。サイドシール部２２となるシール部分２２Ａの幅方向中央に、上下方向に延びる切断予定線ＣＬが示されている。切断予定線ＣＬは所定幅ΔＷ（例えば３ｍｍ）を有していてもよく、この場合、シート材ＳＭにおいてパウチ容器となる部分の間に位置する幅ΔＷの帯状領域が切除されることになる。また、容器連続体２において天面シート１４となるシート部分は、それぞれ両側縁部の略三角状部分２３が上記の切除装置４７ｃによって切除されて略八角形が連なった形状に形成されている。さらに、容器連続体２の下縁部は、切断予定線ＣＬの位置において略三角状部分２４が切除されている。これにより、個々のパウチ容器に切断されたとき、ボトムシール部２１の角部が湾曲した形状に形成される。

スポットシール装置４８は、パウチ容器１０における下部および上部スポットシール１９ａ，１９ｂ（図２参照）を形成するために、図５に示すように、サイドシール部２２になるシール部分２２Ａとボトムシール部２１になるシール部分２１Ａとの境界部に、先端面が長方形状をなす加熱されたスポットシールバー５２を表裏方向に押圧するとともに、サイドシール部２２になるシール部分２２Ａとトップシール部２０になるシール部分２０Ａとの境界部に、先端面が長方形状をなす加熱されたスポットシールバー５３を表裏方向に押圧する。これにより、個々のパウチ容器１０に分離されたときに下部および上部スポットシール１９ａ，１９ｂのそれぞれ２つ分に相当する大きさのスポットシールが形成される。その結果、個々のパウチ容器１０として分離されたときに、サイドシール部２２とボトムシール部２１およびトップシール部２０とのシール境界部のシール強度が増加し、パウチ容器１０の落下時等の破袋強度が増大する。

また、図５に示すように、パウチ容器の製造システム１は、容器連続体２（または折り畳まれたシート材ＳＭ）を移送するための移送手段５４を備える。具体的には、移送手段５４は、例えば容器連続体２を両側から挟持して矢印Ｘ方向に引っ張る一対のチャックによって構成できる。このような移送手段５４は、パウチ容器の製造システム１において、容器連続体２の移送方向における最下流側（例えばスポットシール装置４８と切断装置５０との間）に１箇所だけ設けられており、この移送手段５４が作動することにより容器連続体２が矢印Ｘ方向に所定ピッチずつ間欠的に移送されるようになっている。本実施形態では、移送手段５４によって、容器連続体２がパウチ容器１０の３つ分の全幅に相当するピッチ、すなわち３×Ｐずつ移送される例が示される。なお、容器連続体２を移送する移送手段は、例えば、シート材ＳＭを挟持しつつ回転駆動されるローラ対等で構成されてもよい。

パウチ容器の製造システム１における切断装置５０は、スポットシール装置４８を通過した容器連続体２を切断予定線ＣＬで切断して個々のパウチ容器１０に分離する。図６は、容器連続体２が切断されて個々のパウチ容器１０が生成された状態を示す。切断装置５０の態様は、どのようなものであってもよく、例えば、はさみ型の切断装置や、固定刃および可動刃を含む切断装置等が挙げられる。このようにしてパウチ容器１０が順次製造される。

次に、図７ないし図９を参照して、スパウト装着装置４６について詳細に説明する。図７は、スパウト装着装置４６の要部を概略的に示す正面図である。図８は、マークセンサによるシート材ＳＭのマークＭの検出動作を説明するための図である。また、図９は、スパウト装着装置４６の補正機構の駆動制御について説明するための図である。

スパウト装着装置４６は、図４を参照して上述したように、折り畳まれたシート材ＳＭにおける天面シート部分Ｓ４に形成されたスパウト装着孔５１にスパウト３１の筒部３１ａを挿入し、スパウト３１のフランジ部３１ｂをスパウト装着孔５１の周縁にヒートシールすることによって装着する装置である。図７に示すように、折り畳まれたシート材ＳＭの移送方向（矢印Ｘ方向）に沿って順に設置された、第１シール装置４６ａ、第２シール装置４６ｂ、および、冷却装置４６ｃを含む。これらの装置４６ａ，４６ｂ，４６ｃは、スパウト装着装置４６に含まれるサブワークステーションに相当する。

スパウト装着装置４６の第１シール装置４６ａには、スパウト装着ヘッド６０が設置されている。スパウト装着ヘッド６０は、スパウト３１を搬送、挿入、および接合する機能を有する。詳しくは、スパウト装着ヘッド６０は、所定の取出位置に供給されたスパウトを保持して搬送し、折り畳まれたシート材ＳＭの天面シート部分Ｓ４にあるスパウト装着孔５１にスパウト３１の筒部３１ａを挿入し、後述する加熱部材との間にスパウト３１のフランジ部３１ｂとスパウト装着孔５１の周縁のシート部分とを挟んで押圧および加熱することによりスパウト３１を天面シート部分Ｓ４に接合する。

スパウト装着ヘッド６０は、ロボットアーム等の移動機構６１に連結されたヘッド本体６２と、ヘッド本体６２の下面に突出して設けられた例えば３つのスパウト保持部６３とを有する。スパウト装着ヘッド６０は、移動機構６１によってスパウト３１が供給されるスパウト取出位置と、シート材ＳＭのスパウト装着孔５１にスパウト３１を挿入するスパウト装着位置との間を往復移動する。

３つのスパウト保持部６３は、シート材ＳＭの天面シート部分Ｓ４に形成されるスパウト装着孔５１と等ピッチＰで並んで配置されている。また、各スパウト保持部６３は、外形が略円柱状に形成されている。さらに、各スパウト保持部６３は、例えばシリコン等の材料で形成されている。そして、スパウト保持部６３の下端面の中央部には、略円錐台状をなす突起６４が突設されている。突起６４は、スパウト保持部６３でスパウト３１を吸引保持する際に、フランジ部３１ｂ側から筒部３１ａに嵌め込まれる。

本実施形態では、スパウト保持部６３において、突起６４の周囲には円環状をなす平坦な吸引面が形成されている。吸引面には、複数の吸引口が突起６４を取り囲むように形成されている。これにより、スパウト保持部６３は、突起６４が筒部３１ａに嵌まり込んだ状態でスパウト３１のフランジ部３１ｂを吸引保持することができ、この状態でスパウト３１を所定の取出位置から装着位置へ搬送することができる。なお、スパウト保持部６３は、スパウト３１を吸引保持するものに限定されず、例えば筒部３１ａ内に挿入されたクランプ爪を拡径させること等によって保持できる構成としてもよい。

また、スパウト装着装置４６は、スパウト装着ヘッド６０の下方位置に昇降ステージ７０を備える。昇降ステージ７０の下部には、昇降用モータ８７を含む駆動機構が設置されている。昇降用モータ８７の駆動軸はボールネジ軸８６に連結され、このボールネジ軸８６が昇降ステージ７０の下部に設けられたナット部７０ａに螺合している。昇降用モータ８７は、ブラケット８８を介してスパウト装着装置４６のフレーム（図示せず）に固定されている。また、昇降ステージ７０の下面には複数本のガイドシャフト７０ｂが鉛直下方に突出して取り付けられおり、上記フレームに固定されたガイド部材７９に挿通されることによって、昇降ステージ７０の上下方向の移動をガイドするようになっている。これらの構成により、昇降ステージ７０は、コントローラ１００からの指令に応じて昇降用モータ８７が回転駆動されることによって、昇降移動可能になっている。

昇降ステージ７０上には、シート材ＳＭの移送方向Ｘに沿ってガイドレール７５が敷設されている。ガイドレール７５上には、ガイド部材７６を介して補正ステージ７７が配置されている。これにより、補正ステージ７７は、昇降ステージ７０に対して、矢印Ｘ方向に沿って移動可能になっている。ここで、シート材ＳＭの移送方向下流側の方向をＸ＋（プラス）方向といい、同上流側の方向をＸ−（マイナス）方向ということがある。

補正ステージ７７上であって第１シール装置４６ａには、スパウト装着ヘッド６０のスパウト保持部６３に対応して３つの第１加熱部材７１が配置されている。第１加熱部材７１は、図示しないヒータによって加熱されている。第１加熱部材７１の温度は、シート材ＳＭのシーラント層の融点よりも高く、かつ、シート材ＳＭを構成するベースフィルム層の融点（例えばＰＥＴフィルムの場合は２６０℃）よりも低い温度に加熱されているのが好ましい。また、第１加熱部材７１は、スパウト３１の筒部３１ａを収容可能な円筒形状の筒部収容凹部７４を有しており、その先端面７１ａがシート材ＳＭの天面シート部分Ｓ４に形成されたスパウト装着孔５１の周縁に当接可能な形状および大きさに形成されている。これにより、昇降ステージ７０が上昇移動したとき、スパウト保持部６３に吸引保持されたスパウト３１のフランジ部３１ｂと天面シート部分Ｓ４のスパウト装着孔５１の周縁とが、第１加熱部材７１の先端面とスパウト保持部６３の平坦な吸引面との間に挟持されて押圧および加熱される。その結果、スパウト３１のフランジ部３１ｂがシート材ＳＭにヒートシールされて装着される。

スパウト装着装置４６の補正ステージ７７上には、第２シール装置４６ｂに対応して３つの第２加熱部材７２が配置され、冷却装置４６ｃに対応して３つの冷却部材７３が配置されている。本実施形態では、第２加熱部材７２は第１加熱部材７１と略同一に形成されている。これに対し、冷却部材７３は第1加熱部材７１と同様に円筒状の先端部を有しているが、スパウト３１のシール部冷却にはそれほど高い位置精度が求められないため、より大径に形成されている。また、第１加熱部材７１、第２加熱部材７２および冷却部材７３は、折り畳まれたシート材ＳＭの移送方向（矢印Ｘ方向）に沿って直線状に所定ピッチＰで配列されている。これにより、折り畳まれたシート材ＳＭがパウチ容器１０の３個分の全幅に対応する距離（すなわちＰ×３）ごとに間欠的に移送されることで、第１シール装置４６ａでスパウト装着孔５１に装着されたスパウト３１の筒部３１ａが第２シール装置４６ｂおよび冷却装置４６ｃにおいて第２加熱部材７２および冷却部材７３の内部に嵌り込むことができる。

スパウト装着装置４６の第２シール装置４６ｂには、例えばプレート状の当接部材６８が３つの第２加熱部材７２の上方に対向して配置されている。当接部材６８は、昇降ステージ７０が上昇移動したとき、第２加熱部材７２の先端面との間にスパウト３１のフランジ部３１ｂおよびシート材ＳＭの天面シート部分Ｓ４におけるスパウト装着孔５１の周縁を挟持して押圧する。これにより、スパウト３１のフランジ部３１ｂが、天面シート部分Ｓ４に対してより確実にヒートシールされる。

スパウト装着装置４６の冷却装置４６ｃには、例えば扁平筐体状をなす水冷式の冷却装置６９が３つの冷却部材７３に対向して配置されている。冷却装置６９は、昇降ステージ７０が上昇移動したとき、冷却部材７３の先端面との間にスパウト３１のフランジ部３１ｂおよびシート材ＳＭの天面シート部分Ｓ４におけるスパウト装着孔５１の周縁を挟持する。これにより、スパウト３１のフランジ部３１ｂが天面シート部分Ｓ４にヒートシールされた部分が冷却されるようになっている。

補正ステージ７７には、マークセンサ７８が設置されている。マークセンサ７８は、矢印Ｘ方向に移送される容器連続体２のマークＭの高さ位置に配置されている。マークセンサ７８によるマークＭの検出信号は、図示しない信号線または無線によって、コントローラ１００に入力される。

また、補正ステージ７７には、補正機構８０が設けられている。補正機構８０は、補正ステージ７７の下面に連結された連結部材８１と、連結部材８１に形成される２箇所のナット部８１ａに螺合されるボールネジ軸８２と、ボールネジ軸８２の一端部に連結される従動ギヤ８３ａと、この従動ギヤに噛合する駆動ギヤ８３ｂと、この駆動ギヤ８３ｂに駆動軸が連結されている駆動源としてのモータ８４とを備える。ボールネジ軸８２は、その両端部分が昇降ステージ７０に固定された略Ｕ字状のブラケット８５によって回転可能に支持されている。モータ８４もまた、ブラケット８５に取り付けられている。モータ８４は、例えばサーボモータによって構成され、コントローラ１００からの指令に応じて回転駆動される。このようにモータ８４が回転駆動されることで、駆動ギヤ８３ｂ、従動ギヤ８３ａおよびボールネジ軸８２が回転し、その結果、連結部材８１を介して補正ステージ７７がＸ＋方向およびＸ−方向に移動するように構成されている。

パウチ容器の製造システム１におけるコントローラ１００（図３参照）は、システム全体を制御する。特に、本実施形態におけるコントローラ１００は、移送手段５４（図５参照）による容器連続体２の移送制御や、スパウト装着装置４６における補正ステージ７７の移動制御を実行する。コントローラ１００は、例えば、中央処理装置（ＣＰＵ）、記憶装置（ＲＡＭ、ＲＯＭ等）等を含むコンピュータによって好適に構成される。また、コントローラ１００は、表示部や入力操作部等を有することができる。さらに、コントローラ１００は、スパウト装着装置４６の補正機構８０だけでなく、後述するシール切除ユニット４７の補正機構も駆動制御することができるが、本実施形態ではコントローラ１００は、スパウト装着装置４６における補正機構と、シール切除ユニット４７における補正機構とをそれぞれ独立して駆動制御することができる。また、コントローラ１００は、孔形成ユニット４３やスポットシール装置４８が補正機構をそれぞれ備えている場合、これらの補正機構をスパウト装着装置４６やシール切除ユニット４７の各補正機構からそれぞれ独立して駆動制御することができる。

続いて、上記の構成からなるスパウト装着装置４６の動作について説明する。

コントローラ１００は、移送手段５４を間欠的に駆動して、容器連続体２を矢印Ｘ方向に移送する。そして、コントローラ１００は、容器連続体２が移送停止されている間に、補正ステージ７７に設置されたマークセンサ７８によるマーク検出を実行する。具体的には、図８に示すように、コントローラ１００は、補正機構８０を駆動して補正ステージ７７をＸ＋方向に一旦前進移動させ、その後、補正機構８０によって補正ステージ７７をＸ−方向に後退移動させる。これにより、マークセンサ７８は、図８中に破線７８ａで示す位置まで前進移動した後、後退移動する。そして、この後退移動する間に、マークセンサ７８は、その対向する位置においてマークＭの上流側端縁部（図８中のマークＭの右側端縁部）を検出する。この検出信号は、コントローラ１００に入力される。

図９に示すように、補正機構８０のモータ８４は、コントローラ１００の指令に応じて、回転速度＋Ｖで回転駆動される。これにより補正ステージ７７が前進移動する。その後、モータ８４は、コントローラ１００の指令に応じて、回転速度−Ｖで逆転駆動される。これにより補正ステージ７７が後退移動する。なお、マークセンサ７８によるマークＭの検出精度を向上させるために、補正ステージ７７が後退移動する速度は前進移動時の速度よりも低速に設定されるのが好ましい。

補正ステージ７７が後退移動する間に、時間ｔ１のタイミングでマークセンサ７８によるマークＭの検出信号を受信すると、コントローラ１００は、時間ｔ１から、補正ステージ７７を停止させる時間ｔ２までの補正ステージ７７の移動距離を算出する。図９において、クロスハッチングで示される領域８９の面積が上記移動距離に相当する。この移動距離は、マークＭの位置とスパウト装着孔５１の位置との関係から予め設定されて、コントローラ１００の記憶部に予め記憶された値を用いて算出することができる。そして、コントローラ１００は、上記移動距離に応じた数のパルス信号をモータ８４に出力し、マークＭの検出から補正ステージ７７の停止位置を制御する。これにより、第１加熱部材７１等が設置されている補正ステージ７７を、シート材ＳＭのマークＭを基準に正確に位置決めすることができる。また、図示していないが、スパウト装着ヘッド６０もまた、上述した補正ステージ７７と同様の補正機構を備えており、同様の制御によって容器連続体２のマークＭを基準として、スパウト装着孔５１に対するスパウト装着ヘッド６０のＸ方向の位置補正が行われる。これにより、スパウト装着ヘッド６０のスパウト保持部６３が、各スパウト装着孔５１に対して正確に位置合わせされる。より詳しくは、シート材移送方向に関して最上流側に位置するスパウト保持部６３がスパウト装着孔５１と同心状になるように位置合わせされる。

この状態で、スパウト装着ヘッド６０が下降移動してスパウト３１の筒部３１ａがスパウト装着孔５１に挿入されると同時に、昇降ステージ７０が上昇移動することによってスパウト３１のフランジ部３１ｂと天面シート部分Ｓ４のスパウト装着孔５１の周縁部とが挟持され、その結果、スパウト３１が天面シート部分Ｓ４にヒートシールされる。また、このように補正ステージ７７による補正が行われることで、第１シール装置４６ａに対してシート材ＳＭの移送方向下流側に隣接する第２シール装置４６ｂおよび冷却装置４６ｃおける第２加熱部材７２および冷却部材７３の各位置も一体に補正される。

次に、図１０〜図１２を参照して、シール切除ユニット４７について詳細に説明する。図１０は、シール切除ユニット４７の構成を示す正面図である。図１１は、シール切除ユニット４７に含まれるシール装置４７ａの加熱機構を矢印Ｘ方向から見た側面図である。図１２は、シール装置４７ａにおけるシート材ＳＭの状態を示す斜視図である。

図１０に示すように、シール切除ユニット４７は、シール装置４７ａ、冷却装置４７ｂ、および切除装置４７ｃを備える。これらの各装置４７ａ，４７ｂ，４７ｃは、シート材ＳＭの移送方向Ｘに沿って上流側から順に隣接して設置されている。なお、シール切除ユニット４７が第２ワークステーションに相当し、各装置４７ａ，４７ｂ，４７ｃが第２ワークステーションに含まれるサブワークステーションに相当する。

図１０および図１１に示すように、シール装置４７ａは、折り畳まれて且つスパウト３１が装着されているシート材ＳＭの各部をヒートシールする加熱機構９０を有する。この加熱機構９０は、上下に対向配置されたトップブロック９１およびボトムブロック９２と、当該トップブロック９１およびボトムブロック９２の間においてシート材ＳＭを挟んだ両側に対向配置された一対のサイドブロック９３と、これらの複数のブロックを移動させる移動機構と、を備えている。

このような加熱機構９０において、シート材ＳＭは、図１２に示すように、シート材ＳＭの移送方向Ｘから見た状態で略Ｉ字状をなしている。より詳しくは、スパウト３１が装着されているシート材ＳＭの天面シート部分Ｓ４は、水平方向に沿った状態に折り返されて、表面シート部分Ｓ１および裏面シート部分Ｓ２の各上端部に重ねられている。また、底部シート部分Ｓ３も水平方向に沿った状態に折り畳みが解除されて、表面シート部分Ｓ１および裏面シート部分Ｓ２の各下端部に重ねられている。

トップブロック９１は、その下面に、シート材ＳＭにおいてトップシール部２０となるシール部分２０Ａ（図５参照）に対応する形状の突部を有する。トップブロック９１は、下降移動すると、互いに接近した位置にある一対のサイドブロック９３と協働して、天面シート部分Ｓ４と当該天面シート部分Ｓ４と重ねられた表面シート部分Ｓ１および裏面シート部分Ｓ２の上縁とを挟持加圧しつつ加熱する。これにより、容器連続体２においてトップシール部２０となるシール部分２０Ａが形成される（図５参照）。なお、トップブロック９１には、スパウト３１の筒部３１ａとの干渉を避けるための逃がし孔９１ａが形成されている。

一対のサイドブロック９３は、トップブロック９１と対向する上面、対をなすサイドブロック９３と対向する対向面、および、ボトムブロック９２と対向する下面とをそれぞれ有する。各上面には、一対のサイドブロック９３が互いに接近してシート材ＳＭを挟持した状態で、トップシール部２０となるシール部分２０Ａに対応する形状の突起が形成されている。これにより、トップブロック９１と協働して、トップシール部２０となるシール部分２０Ａを形成することができる。

また、一対のサイドブロック９３の対向面には、上下方向に延びる突部がそれぞれ形成されている。一対のサイドブロック９３は、互いに接近移動することによって、上記突部の間にシート材ＳＭの表面シート部分Ｓ１および裏面シート部分Ｓ２を挟持して押圧および加熱する。これにより、シート材ＳＭにおいてサイドシール部２２となるシール部分２２Ａ（図５参照）が形成される。

ボトムブロック９２の上面には、シート材ＳＭにおいてボトムシール部２１となるシール部分２１Ａに対応する形状の突部が形成されている。また、一対のサイドブロック９３の各下面にも、互いに接近してシート材ＳＭを挟持した状態で、上記シール部分２０Ａに対応する形状をなす突部が形成されている。ボトムブロック９２が上昇移動すると、互いに接近移動した一対のサイドブロック９３と協働して、底部シート部分Ｓ３と、該底部シート部分Ｓ３に重ねられた表面シート部分Ｓ１および裏面シート部分Ｓ２の各周縁部とを挟持して押圧および加熱する。これにより、シート材ＳＭにおいてボトムシール部２１となるシール部分２１Ａが形成される。

シール装置４７ａの移動機構は、上記三種類のブロックを移動させるための機構である。より具体的には、移動機構は、トップブロック９１およびボトムブロック９２を昇降させる。また、移動機構は、一対のサイドブロック９３を互いに近接または離間する方向に移動させることができる。こうした移動機構は、公知の周知技術を用いて構成することができるため、ここでの詳説は省略する。

続いて、図１０を再び参照して、冷却装置４７ｂおよび切除装置４７ｃについて説明する。冷却装置４７ｂは、昇降移動するトップ冷却ブロック９４と、互いに接近または離間する方向に移動する一対のサイド冷却ブロック９５とを備える。

上記シール装置４７ａにおいて各シール部分２０Ａ，２１Ａ，２２Ａが形成されたシート材ＳＭが冷却装置４７ｂに移送されると、トップ冷却ブロック９４が下降移動するとともに、一対のサイド冷却ブロック９５が互いに接近する方向に移動して、シート材ＳＭを挟持する。トップ冷却ブロック９４は、一対のサイド冷却ブロック９５と協働して、シート材Ｓの天面シート部分Ｓ４を挟持して冷却する。このとき、トップ冷却ブロック９４には逃がし孔が形成されているため、スパウト３１の筒部３１ａが干渉することはない。これと同時に、シート材ＳＭの表面シート部分Ｓ１および裏面シート部分Ｓ２は、一対のサイド冷却ブロック９５の間で挟持されて冷却される。なお、トップ冷却ブロック９４の下面および一対のサイド冷却ブロック９５の各対向面は、平面状に形成されている。また、一対のサイド冷却ブロック９５によって挟持されたとき、底部シート部分Ｓ３は表面シート部分Ｓ１および裏面シート部分Ｓ２間で折り畳まれた状態になっている。すなわち、冷却装置４７ｂでは、シート材ＳＭは、略Ｔ字状をなした状態で挟持されて冷却される。

切除装置４７ｃは、昇降移動する可動刃９６と、シート材ＳＭの間にして対向配置される一対の固定刃９７とを備える。冷却装置４７ｂにおいて略Ｔ字状をなして冷却されたシート材ＳＭは、そのままの状態で切除装置４７ｃに移送される。切除装置４７ｃでは、図５を参照して上述したように、容器連続体２において天面シート１４となるシート部分の両側縁部にある略三角状部分２３が切除装置４７ｃによって切除される。これにより、シート材ＳＭからなる容器連続体２の天面シート部分Ｓ４が略八角形状に形成される。また、上述したように、切除装置４７ｃにおいて、容器連続体２の下縁部、すなわちボトムシール部２１となるシール部分２１Ａの略三角状部分２４が切除される。

図１０に示すように、シール切除ユニット４７は、補正ステージ９８を備える。補正ステージ９８は、図７を参照して上述したスパウト装着装置４６と同様に構成される。すなわち、補正ステージ９８は、補正機構８０Ａによってシート材ＳＭの移送方向Ｘ＋方向またはその逆のＸ−方向に沿って移動可能になっている。補正機構８０Ａは、スパウト装着装置４６の補正機構８０と同様に構成される。補正機構８０Ａのモータ８４は、コントローラ１００からの指令によって駆動制御される。

補正ステージ９８上であって後述するサイドブロック９３およびサイド冷却ブロック９５の間には、マークセンサ７９ａが設置されている。マークセンサ７９ａによるシート材ＳＭ上のマークＭの検出信号は、図示しない信号線または無線を介してコントローラ１００に送信される。

また、シール切除ユニット４７の切除装置４７ｃは、サブ補正機構８０Ｂを更に備える。サブ補正機構８０Ｂは、上記補正ステージ９８上にガイドレールおよびガイド部材によってＸ方向にスライド移動可能に設けられたサブ補正ステージ１１０を有すると共に、サブ補正ステージ１１０をＸ＋方向またはＸ−方向に移動させるモータ１１２を含む。モータ１１２の回転軸は、固定刃９７に連結されている。モータ１１２は、コントローラ１００からの指令によって駆動制御される。また、サブ補正ステージ１１０の上流側端部には、マークセンサ７９ｂが設置されている。マークセンサ７９ｂによるシート材ＳＭ上のマークＭの検出信号は、図示しない信号線または無線を介してコントローラ１００に送信される。このようなサブ補正機構８０Ｂを備える切除装置４７ｃでは、サブ補正ステージ１１０上に固定刃９７が設置され、サブ補正ステージ１１０上に立設されたフレーム１１６によって可動刃９６が支持されている。

上記のような補正ステージ９８を備えるシール切除ユニット４７では、シール装置４７ａの一対のサイドブロック９３およびボトムブロック９２と、冷却装置４７ｂの一対のサイド冷却ブロック９５とが、補正ステージ９８に取り付けられている。また、シール装置４７ａのトップブロック９１と冷却装置４７ｂのトップ冷却ブロック９４は、補正ステージ９８上に立設されたフレーム１１４によって支持されている。これにより、補正機構８０Ａのモータ８４が駆動されて補正ステージ９８が移動することによって、シール装置４７ａによるシール位置、および、冷却装置４７ｂによる冷却位置が補正されるようになっている。

また、上述したように、切除装置４７ｃは、サブ補正機構８０Ｂのモータ１１２が駆動されてサブ補正ステージ１１０が補正ステージ９８上で移動することで、天面シート部分Ｓ４の略三角状部分２３および容器連続体２の下縁部の略三角状部分２４（図５参照）の切除位置を単独で補正できるようになっている。これにより、シール装置４７ａおよび冷却装置４７に対する切除装置４７ｃの相対位置をより正確に補正できるように構成されている。

続いて、上記の構成からなるシール切除ユニット４７の動作について説明する。

シール装置４７ａおよび冷却装置４７ｂの補正は、上述したスパウト装着装置４６で説明したものと同様である。すなわち、補正機構８０Ａのモータ８４で補正ステージ９８をＸ＋方向に一旦前進移動させ、その後、後退移動させる。この後退移動の間にマークセンサ７９ａによってシート材ＳＭ上のマークＭが検出されると、コントローラ１００は、マーク検出時から補正ステージ９８の移動停止までの移動距離を算出し、これに従って補正機構８０Ａのモータ８４を駆動制御する。これにより、補正ステージ９８を、シート材ＳＭのマークＭを基準に正確に位置決めすることができる。その結果、補正ステージ９８に支持されているシール装置４７ａによってシート材ＳＭに各シール部分２０Ａ，２１Ａ，２１Ｂを正確に形成することができる。

また、切除装置４７ｃでは、マークセンサ７９ｂによってシート材ＳＭ上のマークＭが検出されると、コントローラ１００は、その検出時からサブ補正ステージ１１０の停止位置までの移動距離を算出して、モータ１１２の駆動を制御する。これにより、マークＭを基準として天面シート部分Ｓ４の切除位置をより正確に補正することができる。

上述したように、本実施形態のパウチ容器の製造システム１によれば、スパウト装着装置４６の補正機構８０と、シール切除ユニット４７の補正機構８０Ａとをそれぞれ独立して駆動制御することができる。これにより、シート材ＳＭに対してスパウト装着装置４６およびシール切除ユニット４７をそれぞれ正確に位置合わせしてスパウト装着作業、および、各シール部分形成作業を行うことができる。その結果、個々のパウチ容器１０を精度良く製造することができる。また、シート材ＳＭを折り畳んだ後の移送経路中にシート材ＳＭのバッファー部や、シート材を挟持しつつ回転駆動される位置合わせ制御ローラ対をスパウト装着装置４６およびシール切除ユニット４７に設ける必要がなく、シート材ＳＭの移送経路の構成を簡易にできるとともに、製造システム１の全長を抑えることができる。

次に、図１３を参照して、本実施形態のパウチ容器の製造システムにおける孔形成ユニット４３について説明する。図１３（ａ）は、補正機構８０Ｃを有する孔形成ユニット４３を示す図であり、（ｂ）は従来の孔形成ユニットを示す図である。

図１３（ａ）に示すように、孔形成ユニット４３は、架台４９上に設置された補正ステージ７７ａと、補正ステージ７７ａを架台４９に対して移動させる補正機構８０Ｃとを備える。補正機構８０Ｃは、コントローラ１００によって、上述した他の装置４６，４７の補正機構８０，８０Ａとは独立して駆動制御可能である。上記補正ステージ７７ａおよび補正機構８０Ｃは、図７を参照して上述したスパウト装着装置４６と同様に構成できる。

補正ステージ７７ａ上には、支柱１０４を介してパンチングユニット１０５が設置されている。パンチングユニット１０５には、その下方を移送されるシート材ＳＭを検出するためのマークセンサ１０６が取り付けられている。マークセンサ１０６によるマークＭの検出信号は、コントローラ１００に送信される。パンチングユニット１０５は、コントローラ１００からの指令に応じて作動して、スパウト挿入孔５１を形成する。なお、スパウト装着孔５１は、１回のパンチングにより１つずつ形成されてもよいし、同時に複数形成されてもよい。

アキュームユニット４２（図３参照）から水平方向に沿って移送されてきたシート材ＳＭは、ローラ１０７，１０８に巻き掛けられて鉛直上方に移送される。これらのローラ１０７，１０８間に設けられたエッジコントローラ１０９によって、連続的に移送されるシート材ＳＭの蛇行が検出されると、例えば、ローラ１０７，１０８の少なくとも一方の軸心方向を傾ける等によって、シート材ＳＭの蛇行修正制御が実行される。

ローラ１０８とローラ１１８の間で水平方向に沿って移送されるシート材ＳＭは、パンチングユニット４３の下方位置を通過する。この際、パンチングユニット１０５は、補正機構８０Ｃによって、連続的に移送されるシート材ＳＭ上のマークＭを検出するためにＸ＋方向に移動する。そして、マークセンサ１０６によってマークＭが検出されると、パンチングユニット１０５が駆動されて、シート材ＳＭにスパウト装着孔５１が形成される。その後、パンチングユニット１０５は、Ｘ−方向に移動して、次のパンチング動作に備える。

スパウト装着孔５１が形成されたシート材ＳＭは、引き続き連続的に移送され、ローラ１１８，１１９に巻き掛けられることで移送方向が反転される。そして、シート材ＳＭは、折目線形成ユニット４４を連続的に通過して、折目線Ｌ１−Ｌ６が形成される。

図１３（ｂ）を参照すると、従来の孔形成ユニット４３Ａでは、パンチングユニット１０５が架台４９上に固定配置されている。また、パンチングユニットの上流側にシート材ＳＭのバッファー部１１１が設けられ、パンチングユニット１０５の下流側に位置合わせ制御ローラ対１１３が配置されている。この位置合わせ制御ローラ対１１３は、シート材ＳＭを挟持しつつ回転駆動されることによって、パンチングユニット１０５の下方でシート材ＳＭを間欠的に移送するとともに、マークセンサＭによるマークＭの検出信号に基づいてシート材ＳＭの停止位置を制御することでシート材ＳＭに対するスパウト装着孔の形成位置を決めている。また、シート材移送方向に関して孔形成ユニット４３Ａの下流側に、別のバッファー部１１５が設けられている。このバッファー部１１５は、折目線形成ユニット４４へのシート材ＳＭの連続的移送を可能にするために、シート材ＳＭを貯留する機能を有する。このように従来の孔形成ユニット４３Ａには、２箇所のバッファー部１１１，１１５と位置合わせ制御ローラ対１１３が必要であり、シート材ＳＭの移送経路が長くなるとともに移送経路構成が複雑になっていた。

これに対し、上述した本実施形態における孔形成ユニット４３によれば、バッファー部を設けることなくシート材ＳＭを連続的に移送しながらスパウト装着孔５１を形成することができ、シート材ＳＭの移送経路の短縮およびその構成の簡易化を図れる。また、補正ステージ７７ａおよび補正機構８０Ｃによってパンチングユニット１０５を移動させながら、マークＭを基準としてパンチングユニット１０５の位置を補正することで、シート材ＳＭに対してスパウト装着孔５１を正確な位置に形成することができる。

なお、本発明に係るパウチ容器の製造システムは、上述した実施形態およびその変形例に限定されるものではなく、種々の改良や変更が可能である。

上記においては、孔形成ユニット４３、スパウト装着装置４６、および、シール切除ユニット４７に補正機構８０，８０Ａ，８０Ｃやサブ補正機構８０Ｂを設置した例について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、容器連続体２を個々のパウチ容器１０に切断する切断装置５０に補正ステージおよび補正機構を設け、他のワークステーションとは独立してそれぞれ駆動制御可能にしてもよい。また、図３に示すように、スポットシール装置４８に補正ステージおよび補正機構を設け、他のワークステーションとは独立して駆動制御可能にしてもよい。この場合、シート材ＳＭの移送方向Ｘに沿って隣接する第１スポットシール装置４８ａ、第２スポットシール装置４８ｂおよび冷却装置４８ｃを同じ補正ステージ上に設置して一体に補正する構成としても良い。

また、上記においては、図１４に示すように、スパウト装着装置４６において、マークセンサ７８によって検出されたマークＭに基づいて、シート材移送方向の最上流側に位置するスパウト保持部６３ａをスパウト装着孔５１に対して正確に位置合わせするように補正する例について説明したが、これに限定されるものではない。シート材ＳＭ上に形成されているマークＭには、印刷時のシート材ＳＭのテンション変動等によって印刷位置に誤差ΔＰが生じ得る。そのため、このような場合に、マークＭを基準に最上流側のスパウト保持部６３ａを位置合わせすると、スパウト装着ヘッド６０において最下流側に位置するスパウト保持部６３ｃの位置が上記誤差の累積によって位置誤差が２×ΔＰと大きくなる。このようなマーク形成位置誤差の累積を抑制するため、検出されたマークＭを基準として、３つのスパウト保持部６３のうち中央に位置するスパウト保持部６３ｂの位置をスパウト装着孔５１に対して正確に位置合わせするようにスパウト装着ヘッド６０の位置補正を行ってもよい。これにより、図１４（ｂ）に示すように、最大位置誤差２×ΔＰが上流側および下流側のスパウト保持部６３ａ，６３ｃに対してΔＰずつ分散されることになり、マークＭの形成位置誤差に起因するスパウト装着位置の誤差を低減することができる。この場合、中央のスパウト保持部６３ｂとスパウト装着孔５１とに僅かなずれがあっても、上流側および下流側のスパウト保持部６３ａ，６３ｃの位置誤差は２×ΔＰより小さくなり、その結果、最大位置誤差を分散によって低減することができる。なお、このように位置誤差を分散させる位置補正は、例えばシール切除ユニット４７等の他の装置にも適用可能である。

また、上記においては、スパウト装着装置４６が第１ワークステーションに相当し、シール切除ユニット４７が第２ワークステーションに相当する例について説明したが、これに限定されるものではなく、スパウト装着装置４６以外の例えば孔形成ユニット４３やスポットシール装置４８等が第１ワークステーションであってもよいし、シール切除ユニット４７以外の例えば切断装置５０が第２ワークステーションであってもよい。

また、上記においては、図８を参照して、１つのマークセンサ７８によってマークＭを検出する例について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、図１５（ａ）に示すように、２つのマークセンサ７８ｂ，７８ｃでマークＭを検出してもよい。このように２つのマークセンサを用いることで、マーク検出精度が向上する。この場合、図１５（ａ）に示すように２つのマークセンサ７８ｂ，７８ｃの検出信号がいずれもオン状態であればマークＭが正確に検出された状態にある。他方、図１５（ｂ）に示すようにマークセンサ７８ｂがオフでマークセンサ７８ｃがオンであればマークＭが検出されない状態にある。この場合には、補正ステージによってマークセンサ７８ｂ，７８ｃを図中右側へ移動させてマークＭを検出できるようにすることになる。
また、マークＭの検出は、カメラでシート材ＳＭ上のマークＭを撮影し、その撮影画像を解析することによって行ってもよい。このマークＭはシート材における内容物等の商品情報や各種商品デザインの一部であってもよく、容器ピッチに対応する間隔で長手方向に沿って各容器を個別に特定できる特定情報であれば何でもよい。

次に、検出部をカメラで構成する変形例を具体的に説明する。
図７を参照して前述したように、昇降ステージ７０が上昇移動したとき、スパウト保持部６３に吸引保持されたスパウト３１のフランジ部３１ｂと天面シート部分Ｓ４のスパウト装着孔５１の周縁とが、第１加熱部材７１の先端面とスパウト保持部６３の平坦な吸引面との間に挟持されて押圧および加熱される。その結果、スパウト３１のフランジ部３１ｂがシート材ＳＭにヒートシールされて装着される。第１加熱部材７１および第２加熱部材７２は、折り畳まれたシート材ＳＭの移送方向（矢印Ｘ方向）に沿って直線状に所定ピッチＰで配列されている。これにより、折り畳まれたシート材ＳＭがパウチ容器１０の３個分の全幅に対応する距離（すなわちＰ×３）ごとに間欠的に移送されることで、第１シール装置４６ａでスパウト装着孔５１に装着されたスパウト３１の筒部３１ａが第２シール装置４６ｂにおいて第２加熱部材７２の内部に嵌り込むことができる。スパウト装着装置４６の第２シール装置４６ｂには、例えばプレート状の当接部材６８が３つの第２加熱部材７２の上方に対向して配置されている。当接部材６８は、昇降ステージ７０が上昇移動したとき、第２加熱部材７２の先端面との間にスパウト３１のフランジ部３１ｂおよびシート材ＳＭの天面シート部分Ｓ４におけるスパウト装着孔５１の周縁を挟持して押圧する。これにより、スパウト３１のフランジ部３１ｂが、天面シート部分Ｓ４に対してより確実にヒートシールされる。

図１６は、検出部をカメラで構成する変形例として、上記ヒートシール工程の作業に適用して位置補正する動作を模式的に示す説明図で、（ａ）はヒートシール工程の1つ前の工程における基準位置においてカメラＣＡでシート材ＳＭ上のパウチ容器１０の特定情報であるマークＭを撮影し、その撮影画像を解析することによって位置ずれを検出する状態を示し、（ｂ）は前の工程における基準位置から間欠送りされたヒートシール工程において目標位置を位置補正した状態を示す。ここでは、例えば、容器１０の３ピッチ分（Ｐ×３＝１００×３）であるシート材ＳＭの間欠送り量を３００ｍｍとし、シート材ＳＭにおけるＡ部（容器１０の符号Ａ１、Ａ２、Ａ３で示す３個分）、Ｂ部（容器１０の符号Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３で示す３個分）が順次矢印Ｘ方向に間欠送りされたときに、基準位置に対して５ｍｍのずれが生じた際に目標位置を５ｍｍ位置補正する場合を例示している。図１６（ａ）に示すように、基準位置においてカメラＣＡでシート材ＳＭ上のパウチ容器１０の特定情報であるマークＭを撮影し、その撮影画像を解析することによって位置ずれを検出し、具体的には、撮影したところで基準位置からシート材ＳＭのＡ２部分が5ｍｍずれていたとすると、シート材ＳＭが間欠送り量３００ｍｍを動かされたヒートシール工程の目標位置でも二点鎖線で示すスパウト装着装置４６の第１加熱部材７１の位置に対し５ｍｍずれた状態となり、そのままヒートシールされることになる。そこで、目標位置でのずれをなくすため、図１６（ｂ）に示すように、シート材ＳＭの送り中に前述した補正機構８０により破線で示すようにずれ量５ｍｍ分だけ補正テーブル７７を動かす。これにより、シート材ＳＭのＡ２部分がスパウト装着装置４６の第１加熱部材７１の位置に停止したときに目標位置のずれはなくなる。このように、検出部をカメラＣＡで構成すると、図８を参照して前述した検出部をマークセンサ７８で構成した場合のようにマークセンサ７８を所定位置まで前進移動した後に後退移動する動作がなくなり、その分の検出時間が短縮され、補正処理の動作の高速化が可能となる。
上記位置補正の技術は、スパウト装着装置４６のヒートシール工程の作業に限定されるものではなく、第２ワークステーションにおける作業が、シール切除ユニット４７、スポットシール装置４８、切断装置５０等で行う各作業である場合に適用することができ、シート材ＳＭを間欠送りする1つ前の工程を基準位置として、カメラＣＡでシート材ＳＭ上のパウチ容器１０の特定情報であるマークＭを撮影して位置ずれを検出し、第２ワークステーションにおける作業を目標位置のずれをなくし正確に位置合わせした状態で行うことが可能となる。

さらに、上記のパウチ容器の製造システム１においては、１枚のシート材ＳＭからパウチ容器１０の各シート部分が形成される場合について説明したが、これに限定されるものではなく、複数枚のシート材を用いてパウチ容器が製造されてもよい。

１ パウチ容器の製造システム、２ 容器連続体、１０ パウチ容器、１１ 表面シート、１１ａ 表面シートの上端部、１２ 裏面シート、１２ａ 裏面シートの上端部、１３ 底部シート、１４ 天面シート、１５ 折目線、１６ 未シール部、１７ 充填部、１９ａ 下部スポットシール、１９ｂ 上部スポットシール、２０ トップシール部、２２０Ａ，２１Ａ，２１Ｂ シール部分、２１ ボトムシール部、２２ サイドシール部、２３ 略三角状部分、３０ 口栓、３１ スパウト、３１ａ 筒部、３１ｂ フランジ部、３２ キャップ、４０ 容器連続体の製造装置、４１ リールユニット、４２ アキュームユニット、４３ 孔形成ユニット、４４ 折目線形成ユニット、４５ 折りユニット、４６ スパウト装着装置（第１ワークステーション）、４６ａ 第１シール装置、４６ｂ 第２シール装置、４６ｃ，４７ｂ，４８ｃ，６９ 冷却装置、４７ シール切除ユニット（第２ワークステーション）、４７ａ シール装置、４７ｃ 切除装置、４８ スポットシール装置、４８ａ 第１スポットシール装置、４８ｂ 第２スポットシール装置、４８、５０ 切断装置、５１ スパウト装着孔、５２，５３ スポットシールバー、５４ 移送手段、６０ スパウト装着ヘッド、６１ 移動機構、６２ ヘッド本体、６３ スパウト保持部、６４ 突起、６８ 当接部材、７０ 昇降ステージ、７１ 第１加熱部材、７２ 第２加熱部材、７３ 冷却部材、７４ 筒部収容凹部、７５ ガイドレール、７６ ガイド部材、７７，９８ 補正ステージ、７８，７８ｂ，７８ｃ，７９ａ，７９ｂ マークセンサ（検出部）、７８ａ 破線、８０，８０Ａ 補正機構、８０Ｂ サブ補正機構、８１ 連結部材、８１ａ ナット部、８２ ボールネジ軸、８３ａ 従動ギヤ、８３ｂ 駆動ギヤ、８４，１１２ モータ、８５ ブラケット、９０ 加熱機構、９１ トップブロック、９１ａ 逃がし孔、９２ ボトムブロック、９３ サイドブロック、９４ トップ冷却ブロック、９５ サイド冷却ブロック、９６ 可動刃、９７ 固定刃、９８ 補正ステージ、１００ コントローラ、１１０ サブ補正ステージ、１１４，１１６ フレーム、CA カメラ（検出部）、ｆ１，ｆ２ フランジ、Ｌ１-Ｌ６ 折目線、Ｍ，ｍ マーク（特定情報）、Ｐ ピッチ、Ｓ１ 表面シート部分、Ｓ２ 裏面シート部分、Ｓ３ 底部シート部分、Ｓ４ 天面シート部分、ＳＭ シート材、Ｘ 移送方向または延在方向。

Claims (4)

1. 容器ピッチに対応する間隔で長手方向に沿って各容器を個別に特定する特定情報を有する長尺帯状のシート材を移送しながら折り畳んで、パウチ容器となるシート部分の周縁部をヒートシールすることによってパウチ容器を製造する製造システムであって、
   前記折り畳まれたシート材を所定ピッチずつ間欠的に移送する移送手段と、
   前記移送手段によって移送されるシート材に対して第１の作業を行う第１ワークステーションと、
   前記移送手段によって移送されるシート材に対して第２の作業を行う第２ワークステーションと、
   前記移送手段、前記第１および第２ワークステーションの各動作を制御するコントローラと、を備え、
   前記第１および第２ワークステーションは、前記移送手段によって移送されるシート材の前記特定情報を検出する検出部と、前記検出部によって検出された前記シート材の特定情報の位置に基づいて前記各作業の位置を補正するように前記シート材の延在方向に沿って前記各ワークステーションを移動させる補正機構とをそれぞれ有し、
   前記コントローラは、前記第１ワークステーションの補正機構と、前記第２ワークステーションの補正機構とをそれぞれ独立して駆動制御し、
   前記第１ワークステーションは、シート材の移送方向に隣接する複数のサブワークステーションを含み、前記第１ワークステーションの補正機構は、前記複数のサブワークステーションによる各作業の位置を一体に補正する、パウチ容器の製造システム。
2. 容器ピッチに対応する間隔で長手方向に沿って各容器を個別に特定する特定情報を有する長尺帯状のシート材を移送しながら折り畳んで、パウチ容器となるシート部分の周縁部をヒートシールすることによってパウチ容器を製造する製造システムであって、
   前記折り畳まれたシート材を所定ピッチずつ間欠的に移送する移送手段と、
   前記移送手段によって移送されるシート材に対して第１の作業を行う第１ワークステーションと、
   前記移送手段によって移送されるシート材に対して第２の作業を行う第２ワークステーションと、
   前記移送手段、前記第１および第２ワークステーションの各動作を制御するコントローラと、を備え、
   前記第１ワークステーションから前記第２ワークステーションより手前となる間の所定位置に前記移送手段によって移送されるシート材の前記特定情報を検出する検出部を有し、前記第２ワークステーションは前記検出部によって検出された前記シート材の特定情報の位置に基づいて前記第２の作業の位置を補正するように前記シート材の延在方向に沿って前記第２ワークステーションを移動させる補正機構を有し、
   前記コントローラは、前記検出部によって検出された前記シート材の特定情報の位置に基づいて、前記第２ワークステーションの補正機構を駆動制御し、
   前記第２ワークステーションは、シート材の移送方向に隣接する複数のサブワークステーションを含み、
   前記第２ワークステーションに含まれる複数のサブワークステーションのうち少なくとも１つは、前記第２ワークステーションに含まれる他のサブワークステーションに対する相対位置を補正可能なサブ補正機構を備え、
   前記第１または第２ワークステーションは、前記検出部によって検出された特定情報の位置誤差を前記複数のサブワークステーション間で分散させるように前記第１または第２ワークステーションの位置を前記補正機構によって補正する、パウチ容器の製造システム。
3. 容器ピッチに対応する間隔で長手方向に沿って各容器を個別に特定する特定情報を有する長尺帯状のシート材を移送しながら折り畳んで、パウチ容器となるシート部分の周縁部をヒートシールすることによってパウチ容器を製造する製造システムであって、
   前記折り畳まれたシート材を所定ピッチずつ間欠的に移送する移送手段と、
   前記移送手段によって移送されるシート材に対して第１の作業を行う第１ワークステーションと、
   前記移送手段によって移送されるシート材に対して第２の作業を行う第２ワークステーションと、
   前記移送手段、前記第１および第２ワークステーションの各動作を制御するコントローラと、を備え、
   前記第１および第２ワークステーションは、前記移送手段によって移送されるシート材の前記特定情報を検出する検出部と、前記検出部によって検出された前記シート材の特定情報の位置に基づいて前記各作業の位置を補正するように前記シート材の延在方向に沿って前記各ワークステーションを移動させる補正機構とをそれぞれ有し、
   前記コントローラは、前記第１ワークステーションの補正機構と、前記第２ワークステーションの補正機構とをそれぞれ独立して駆動制御し、
   前記第２ワークステーションは、シート材の移送方向に隣接する複数のサブワークステーションを含み、
   前記第２ワークステーションに含まれる複数のサブワークステーションのうち少なくとも１つは、前記第２ワークステーションに含まれる他のサブワークステーションに対する相対位置を補正可能なサブ補正機構を備え、
   当該サブ補正機構は、前記第２ワークステーションの補正機構を構成する補正ステージ上にシート材の延在方向に沿ってスライド移動可能に設けられたサブ補正ステージを有する、パウチ容器の製造システム。
4. 容器ピッチに対応する間隔で長手方向に沿って各容器を個別に特定する特定情報を有する長尺帯状のシート材を移送しながら折り畳んで、パウチ容器となるシート部分の周縁部をヒートシールすることによってパウチ容器を製造する製造システムであって、
   前記折り畳まれたシート材を所定ピッチずつ間欠的に移送する移送手段と、
   前記移送手段によって移送されるシート材に対して第１の作業を行う第１ワークステーションと、
   前記移送手段によって移送されるシート材に対して第２の作業を行う第２ワークステーションと、
   前記移送手段、前記第１および第２ワークステーションの各動作を制御するコントローラと、を備え、
   前記第１ワークステーションから前記第２ワークステーションより手前となる間の所定位置に前記移送手段によって移送されるシート材の前記特定情報を検出する検出部を有し、前記第２ワークステーションは前記検出部によって検出された前記シート材の特定情報の位置に基づいて前記第２の作業の位置を補正するように前記シート材の延在方向に沿って前記第２ワークステーションを移動させる補正機構を有し、
   前記コントローラは、前記検出部によって検出された前記シート材の特定情報の位置に基づいて、前記第２ワークステーションの補正機構を駆動制御し、
   前記第２ワークステーションは、シート材の移送方向に隣接する複数のサブワークステーションを含み、
   前記第２ワークステーションに含まれる複数のサブワークステーションのうち少なくとも１つは、前記第２ワークステーションに含まれる他のサブワークステーションに対する相対位置を補正可能なサブ補正機構を備え、
   当該サブ補正機構は、前記第２ワークステーションの補正機構を構成する補正ステージ上にシート材の延在方向に沿ってスライド移動可能に設けられたサブ補正ステージを有する、パウチ容器の製造システム。

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