JP6947859B2 - 吸収性物品用積層不織布 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品用積層不織布に関する。

従来、使い捨ておむつ、生理用ナプキンなどの吸収性物品においては、不織布などが構成部材として用いられている。例えば、特許文献１には、吸収性物品に用いるための不織布として、単一ポリマーの螺旋捲縮加工繊維からなる不織布が記載されている。また特許文献１には、前記螺旋捲縮加工繊維により形成されたスパンボンド層に、メルトブロー層及び第２のスパンボンド層をこの順で積層し、スパンボンド−メルトブロー−スパンボンド繊維で構成される３層構造の不織布を製造することが記載されている。

特表２００５−５１７０９３号公報

吸収性物品の防漏材として、樹脂フィルムに代えて、柔軟性や肌触り等の観点から、単層又は多層の不織布が使用されることある。ところで、メルトブロー不織布は、厚みをつぶして高充填化することで、耐水圧が向上するため、厚みをつぶして耐水圧を高めたメルトブロー不織布を、吸収性物品の防漏材として使用することが考えられる。しかしながら、従来の一般的なメルトブロー不織布は、高充填化しても、水圧が加わったときに、メルトブロー不織布を構成する繊維がより分けられ、繊維密度が低い箇所が生じることによって、耐水圧を十分に高めることが困難である。本明細書において、高充填化とは、繊維の空間占有率を高めることをいう。

特許文献１のように、メルトブロー層とスパンボンド層とを積層することにより、メルトブロー不織布単独の場合に比して耐水圧を高めることができる。図７に、従来の積層不織布７の模式斜視図を示す。積層不織布７は、スパンボンド層７０、メルトブロー層８０及びスパンボンド層７０がこの順で積層されている、いわゆるＳＭＳ不織布である。メルトブロー層８０は、該メルトブロー層８０を構成するメルトブロー繊維８１の密度が小さい箇所を有している場合があり、そのような箇所は、液体が通り易い穴８０Ａとなってしまう。メルトブロー層８０に、スパンボンド層７０を積層することにより、スパンボンド層７０を構成するスパンボンド繊維７１が、メルトブロー層８０に存在する前記穴８０Ａをふさぐことができるようになるため、メルトブロー層８０にスパンボンド層７０を積層することにより、耐水圧を向上させることができると考えられる。しかし、吸収性物品の防漏材として用いるには、更なる耐水圧の向上が望まれる。

本発明の課題は、耐水圧が向上した積層不織布を提供することにある。

本発明は、メルトブロー層と、該メルトブロー層の片面又は両面に積層されたスパンボンド層とを有する積層不織布である。
本発明の積層不織布は、好ましくは、前記メルトブロー層を構成する繊維は、繊維径が１μｍ未満である。
本発明の積層不織布は、好ましくは、前記メルトブロー層の最小厚みｔ_ｍｉｎに対する最大厚みｔ_ｍａｘの比であるｔ_ｍａｘ／ｔ_ｍｉｎが２超である。
本発明の積層不織布は、好ましくは充填率が７．７％超である。
好ましい実施形態においては、前記積層不織布は、吸収性物品用積層不織布である。

また本発明は、スパンボンド法によりスパンボンド層を形成する工程と、メルトブロー法によりメルトブロー層を形成する工程とを含み、該メルトブロー層と該メルトブロー層の片面又は両面に積層されたスパンボンド層とを有する積層体を製造する工程と、
前記積層体にエンボス加工を施すエンボス工程とを有する積層不織布の製造方法である。
本発明の積層不織布の製造方法は、好ましくは、前記積層体にカレンダー加工を施すカレンダー工程を有する。
好ましい実施形態においては、前記積層不織布は、吸収性物品用積層不織布である。
本発明の他の特徴は、特許請求の範囲の記載及び以下の説明から明らかとなるであろう。

本発明の積層不織布によれば、耐水圧が向上した積層不織布を提供することができる。
本発明の積層不織布の製造方法によれば、耐水圧が向上した積層不織布を製造することができる。

図１は、本発明の積層不織布の一実施形態を模式的に示す断面図である。 図２は、図１に示す積層不織布の模式平面図である。 図３は、図２に示す積層不織布の斜視図である。 図４は、図１に示すＩＩＩ部分の拡大図である。 図５（ａ）は、図１に示す積層不織布を備える吸収性物品の斜視図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線模式断面図である。 図６は、本発明の積層不織布の製造方法の一実施態様を示す概念図である。 図７は、従来の積層不織布の一部分を拡大して示す模式斜視図である。

以下、本発明をその好ましい実施態様に基づき説明する。
本発明の積層不織布は、メルトブロー層と、該メルトブロー層の片面又は両面に積層されたスパンボンド層とを有するものであり、前者は典型的にはスパンボンド−メルトブロー（ＳＭ）不織布、後者は典型的にはスパンボンド−メルトブロー−スパンボンド（ＳＭＳ）不織布である。

本発明の積層不織布は、好ましくは、メルトブロー層と、該メルトブロー層の片面又は両面に積層されたスパンボンド層とを有する積層体にカレンダー加工を施すことによって得られたものである。そして、繊維径の小さいメルトブロー層が高充填化されること、及び以下の条件（１）又は（２）の少なくとも１つを満たすものとなっている。これによって、不織布でありながら耐水圧が大きく向上しており、吸収性物品の防漏材としての使用に適した高水準の耐水性を示す。

条件（１）メルトブロー層の最小厚みｔ_ｍｉｎに対する最大厚みｔ_ｍａｘの比であるｔ_ｍａｘ／ｔ_ｍｉｎが２超である。
条件（２）積層不織布の、繊維の空間占有率である充填率（単に充填率ともいう。）が７．７％超である。

本発明の積層不織布は、前記条件（１）又は（２）の少なくとも１つを満たすものであり、好ましくは前記条件（１）及び（２）を満たす。
以下、前記条件（１）を満たす積層不織布を積層不織布１Ａ、前記条件（２）を満たす積層不織布を積層不織布１Ｂともいう。
積層不織布１Ａ及び１Ｂに共通する好ましい構成について、上記の条件（１）及び（２）を満たす図１〜図３に示す積層不織布１を例にして説明する。

図１〜図３に示す積層不織布１は、メルトブロー層２０と、該メルトブロー層２０の両面に積層されたスパンボンド層１０とを有する。メルトブロー層２０は、メルトブロー法により形成された層であり、メルトブロー法により紡糸された繊維２１により構成されている。スパンボンド層１０は、スパンボンド法により形成された層であり、スパンボンド法において紡糸された繊維１１により構成されている。以下、メルトブロー層２０を構成する、メルトブロー法により紡糸された繊維２１をメルトブロー繊維ともいい、スパンボンド層１０を構成する、スパンボンド法において紡糸された繊維１１をスパンボンド繊維ともいう。一般的には、スパンボンド繊維の繊維径は、メルトブロー繊維の繊維径よりも大きい。
図１及び２中、符号Ｘは、積層不織布１の平面方向に沿う任意の方向であり、図２中、符号Ｙは、平面方向においてＸ方向と直交する方向である。図１中、符号Ｚは、積層不織布１の厚み方向である。図１及び図２に示すように、スパンボンド層１０は、積層不織布１の平面方向の全域に亘ってスパンボンド繊維１１が隙間なく存在している必要はなく、間欠に存在していてもよい。

一般に、メルトブロー層を構成する繊維は繊維径が細いため、メルトブロー層は、繊維密度が高く、耐水圧性能を発現するが、強度が弱い。この欠点を補うため、メルトブロー層には、構成する繊維の繊維径が太いスパンボンド層が積層されることが多い。なお、メルトブロー層よりもスパンボンド層を構成する繊維の繊維径は太いため、スパンボンド層は繊維密度が低く、スパンボンド層単体では耐水圧性能に寄与しない。一方、メルトブロー層にスパンボンド層が積層されることにより、メルトブロー層の繊維密度の小さい領域が覆われ、目止めされることにより、耐水圧は向上する。しかしながら、本発明によれば耐水圧向上効果が更に高められる。

積層不織布１は、メルトブロー層２０を構成する繊維は、繊維径が１μｍ未満である。また積層不織布１は、メルトブロー層２０と、メルトブロー層２０に積層されたスパンボンド層１０とを有する積層体２に、例えば、カレンダー加工を施すことによって得られたものである（図６参照）。
メルトブロー不織布としては、繊維径が１μｍ未満のものも知られている。しかし、吸収性物品に使用されるメルトブロー不織布は、通常、構成繊維の繊維径が１μｍ超のものである。これに対して、積層不織布１及び積層体２におけるメルトブロー層は、構成繊維の繊維径が１μｍ未満である。メルトブロー層を構成する繊維の繊維径を１μｍ未満とすることで、該メルトブロー層の全域で繊維密度が高まる。それにより、該メルトブロー層内に、繊維密度が小さい領域が発生することを抑制できる。そして、メルトブロー層とスパンボンド層とを有する積層体２にカレンダー加工を施すことによって、耐水圧の向上効果が確実に得られる。

耐水圧の向上効果が確実に得られるようにする観点から、積層不織布１及びカレンダー加工前の積層体２のいずれにおいても、メルトブロー層２０を構成する繊維２１の繊維径は、１μｍ未満であり、好ましくは０．９５μｍ以下、より好ましくは０．９μｍ以下であり、更に好ましくは０．８５μｍ以下である。
下限には特に制限はないが、メルトブロー法により安定的に紡糸する観点からは、０．１μｍ以上とするのが現実的である。
メルトブロー層２０を構成する繊維２１の繊維径は、好ましくは０．１μｍ以上１μｍ未満であり、より好ましくは０．１μｍ以上０．９５μｍ以下であり、更に好ましくは０．１μｍ以上０．９μｍ以下であり、殊更好ましくは０．１μｍ以上０．８５μｍ以下である。

図６は、積層不織布１の製造方法の一例を示す図である。カレンダー加工を施す対象の積層体２は、図６に示すものに制限されない。例えば、それぞれロール状の原反から繰り出したスパンボンド不織布と、同様にロール状の原反から繰り出したメルトブロー不織布とを積層したものや、ロール状の原反から繰り出したスパンボンド不織布の上にメルトブロー繊維を吹き付けたもの、メルトブロー層の片面のみにスパンボンド層を有するもの等であってもよい。図６に示す製造方法の詳細については後述する。

メルトブロー層を構成する繊維の繊維径は、以下の方法により測定される。
＜メルトブロー層を構成する繊維の繊維径の測定方法＞
測定対象の積層不織布からランダムに小片サンプル１０個を、剃刀を用いて切り出す。走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、メルトブロー層のエンボス部を含まない部分に焦点を合わせて観察する。視野にメルトブロー繊維が２０〜３０本映るように観察倍率を設定し、写真を撮影する。その観察倍率は例えば４５００倍以上である。視野内すべての繊維についてそれぞれ１回ずつカウントするように繊維径を測定する。繊維の横断面が、真円である場合、直径を繊維径とし、楕円である場合、長軸の長さを繊維径とし、真円又は楕円の何れでもない場合は、繊維の横断面における横断長が最も長い線の長さを繊維径とする。このようにして測定した、小片サンプル１０個それぞれについて２０本以上の合計２００本以上の繊維の繊維径を測定する。それらの平均値を算出する。平均値は、マイクロメートルスケールにて小数点以下第二位を四捨五入して求め、その値を、メルトブロー層を構成する繊維の繊維径とする。
なお、剃刀を用いて積層不織布から小片サンプルを切り出す際には、積層不織布を液体窒素に浸した後、該積層不織布を液体窒素から取り出してから３０秒以内に小片サンプルを切り出す。剃刀は、刃の厚みが０．２３ｍｍのものを用いる。積層不織布の切断は、該積層不織布の平面方向に垂直な方向に剃刀を立てて行う。
ＳＥＭを用いる＜メルトブロー層を構成する繊維の繊維径の測定方法＞、＜メルトブロー層の最小厚みｔ_ｍｉｎ及び最大厚みｔ_ｍａｘの測定方法＞、＜スパンボンド繊維の短軸、長軸長さの測定方法＞、＜判定方法＞、＜最大の繊維幅及び最小の繊維幅の測定方法＞、＜スパンボンド層を構成する繊維の繊維径の測定方法＞については、液体窒素を必ず用いる。
これら以外の＜積層不織布の充填率の測定方法＞、＜樹脂の密度の測定方法＞、＜メルトブロー層の充填率の測定方法＞、＜目付の測定方法＞については、必要に応じて液体窒素を用いる。
測定対象の積層不織布が吸収性物品等の製品に組み込まれている場合は、該製品にコールドスプレーを吹き付けて接着剤を固化させ、丁寧に測定対象の積層不織布を剥がして取り出す。積層不織布中の繊維径の測定箇所は、エンボス部を避け、繊維がその形状を保っている部分で行う。なお、この取り出し手段や測定箇所は、本明細書の他の測定にも適用される。また、本明細書の測定で用いられるＳＥＭは、全て、日本電子株式会社製、ＪＣＭ−６０００ＰＬＵＳである。

一般に、圧縮変形などをさせない場合、通常の熱可塑性繊維の、その繊維の長手方向における繊維径は一定である。本発明においても、圧縮変形されている部分を除き、メルトブロー繊維の繊維径及びスパンボンド繊維の繊維径は、それぞれ、その長手方向において一定である。
一般に、通常の円形（真円）ノズルを用いて紡糸した熱可塑性繊維の断面は、圧縮変形などをさせない場合は、その長手方向にわたって真円状で一定である。本発明においても、圧縮変形されている部分を除き、メルトブロー繊維及びスパンボンド繊維の断面形状は、略真円状であり、それぞれ、繊維の長手方向において一定である。

積層不織布１を、積層体２をカレンダー加工などにより圧縮して製造する場合は、積層不織布１が厚み方向Ｚにつぶされることになる。それにより、積層不織布１全体としても、メルトブロー層２０としても、繊維間距離が減少して高充填化されている。また、メルトブロー層２０とスパンボンド層１０とが積層された状態で圧縮されることによって、スパンボンド繊維１１が微視的に視て多く存在する部分では、スパンボンド繊維１１がメルトブロー層２０にめり込んだ状態となっている（図１参照）。
積層不織布１Ａ及び１Ｂは、例えば、このような作用によって、上記条件（１）及び（２）を満たすものとなっている。それによって、スパンボンド層及びメルトブロー層を有していてもカレンダー加工を施していない従来のＳＭＳ不織布に比して、大幅に優れた耐水性を示す。以下、積層不織布１Ａ及び１Ｂについて更に説明する。耐水性は、耐水圧を指標として評価することができ、耐水圧が高い方が耐水性に優れる。

〔積層不織布１Ａ〕
積層不織布１Ａは、図１に示すように、メルトブロー層２０に、スパンボンド層１０を構成するスパンボンド繊維１１がめり込んだ状態となっている。それにより、積層不織布１Ａは、積層不織布１Ａの平面方向で比較した際に、メルトブロー層２０の厚みが相対的に大きい部分と小さい部分とを有している。特に、メルトブロー層２０上に、スパンボンド繊維１１が相対的に密に存在している部分は、スパンボンド繊維１１が相対的に疎に存在している部分に比して、メルトブロー層２０の厚みが小さくなっている。

積層不織布１Ａにおいては、スパンボンド繊維１１が部分的にメルトブロー層２０にめり込んでいることにより、積層不織布１Ａに、スパンボンド繊維１１によってメルトブロー層２０におけるメルトブロー繊維２１の移動が抑制された繊維拘束部４が形成されている。繊維拘束部４において、メルトブロー繊維２１の移動が抑制されると、例えば、水圧がメルトブロー層に加わっても、メルトブロー繊維２１がより分けられにくくなる。そして、メルトブロー層２０に、耐水圧を減少させるような繊維密度の低い部分が生じることが防止される。
積層不織布１Ａは、前記条件（１）を具備するため、スパンボンド繊維１１がメルトブロー層２０にめり込む程度が大きく、繊維拘束部４における、メルトブロー繊維２１の移動抑制力が高い。しかも、スパンボンド層１０を構成するスパンボンド繊維１１の押し付けによって形成された繊維拘束部４は、積層不織布１Ａの平面方向に分散した状態に形成されている。
積層不織布１Ａによれば、このように、移動の拘束力の強い繊維拘束部４が、平面方向に分散した状態に形成されていることによって、耐水圧が一層確実に向上した積層不織布が得られる。

メルトブロー層２０の最小厚みｔ_ｍｉｎ及び最大厚みｔ_ｍａｘは以下の方法により測定される。
＜メルトブロー層の最小厚みｔ_ｍｉｎ及び最大厚みｔ_ｍａｘの測定方法＞
積層不織布を、その平面方向に離間した複数の箇所において、剃刀により切断する。その際、エンボス部を含まない切断面を得るようにする。各切断箇所における切断面をＳＥＭにて１００〜３００倍程度の倍率で観察する。各切断面の平面方向中央を中心とした幅４００μｍの範囲におけるメルトブロー層について、厚みが最小の部分と最大である部分の厚みをそれぞれ測定する。このようにして測定した各切断面におけるメルトブロー層における最小の部分の厚みと最大の部分の厚みをそれぞれ平均して、平均値を算出する。これらの平均値をそれぞれ最小厚みｔ_ｍｉｎ及び最大厚みｔ_ｍａｘとする。観察する切断面は、５か所以上とし、測定範囲の幅が合計２ｍｍ以上（４００μｍ×５以上）となるように測定を行う。

メルトブロー層２０の最小厚みｔ_ｍｉｎに対する最大厚みｔ_ｍａｘの比であるｔ_ｍａｘ／ｔ_ｍｉｎは、メルトブロー繊維２１の移動を抑制して一層耐水性を高める観点から、好ましくは２超であり、より好ましくは２．５以上、更に好ましくは３以上である。
不織布としての優れた柔軟性等を維持する観点から、好ましくは１４以下であり、より好ましくは１３．５以下、更に好ましくは１０以下である。
それらの両立の観点から、好ましくは２超１４以下であり、より好ましくは２．５以上１３．５以下、更に好ましくは３以上１０以下である。

メルトブロー層２０の最小厚みｔ_ｍｉｎは、不織布としての優れた柔軟性等を維持する観点から、好ましくは５μｍ以上であり、より好ましくは１０μｍ以上である。
メルトブロー繊維２１の移動を抑制して一層耐水性を高める観点から、好ましくは４５μｍ以下であり、より好ましくは２０μｍ以下である。
それらの両立の観点から、好ましくは５μｍ以上４５μｍ以下であり、より好ましくは１０μｍ以上２０μｍ以下である。

メルトブロー層２０の最大厚みｔ_ｍａｘは、不織布としての優れた柔軟性等を維持する観点から、好ましくは６５μｍ以上であり、より好ましくは９５μｍ以上である。
一層耐水性を高める観点から、好ましくは１３０μｍ以下であり、より好ましくは１００μｍ以下である。
それらの両立の観点から、好ましくは６５μｍ以上１３０μｍ以下であり、より好ましくは９５μｍ以上１００μｍ以下である。

〔積層不織布１Ｂ〕
積層不織布１Ｂは、メルトブロー層２０と、メルトブロー層２０に積層されたスパンボンド層１０とを有する積層体２に、例えば、カレンダー加工を施すことによって得られたものである。これによって、積層不織布全体としての充填率が高くなっており、前記条件（２）を満たすものとなっている。
積層不織布１Ｂは、前記条件（２）を満たすことによって、スパンボンド層１０を構成するスパンボンド繊維１１が、メルトブロー層２０に密着する。またメルトブロー層２０に、図７に示す穴８０Ａのような繊維密度が低い部分が存在しても、該部分を効果的に覆うことができ、その部分からの液の透過を阻止する性能に優れる。
積層不織布１Ｂによれば、前述した構成繊維の繊維径の小さいメルトブロー層２０の高充填化による耐水圧向上効果に加えて、スパンボンド繊維１１が密着することによる耐水圧の向上効果が得られる。そのため、積層不織布１Ｂによれば、高い耐水圧が得られる。

積層不織布の充填率は以下の方法により測定される。
＜積層不織布の充填率の測定方法＞
測定対象の積層不織布から、１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を、剃刀を用いて切り出す。１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を切り出すことができない場合は、できるだけ大きな面積の試験片を切り出す。レーザー厚み計を使用し、５０Ｐａの荷重時の厚みを測定する。一枚の試験片から３箇所測定し、平均値を積層不織布の厚みとする。次に、試験片の質量を測り、面積で除した値を積層不織布の目付とする。積層不織布の充填率は、｛積層不織布の目付／（積層不織布の厚み×樹脂の密度）｝×１００によって算出する。
なお、本明細書において用いられるレーザー厚み計は、オムロン株式会社製ＺＳＬＤ８０である。

上記「樹脂の密度」は、下記の方法により測定することができる。
＜樹脂の密度の測定方法＞
取り出した積層不織布をラボプレス（株式会社東洋精機製作所製、型式Ｐ２−３０）にて１８０℃、二段プレス（低圧：５ｋｇ／ｃｍ３、高圧：１５０ｋｇ／ｃｍ３）にて１分間プレスした後に、冷却プレスを１分間することによってフィルムを作製する。その後、空気の混入していないところより１０×１０ｃｍのサンプルを剃刀を用いて切り出し、質量を測定した後に体積で割ることによって算出した値を樹脂の密度とする。作製したフィルムの体積は、該フィルムの厚みに面積を乗じて算出することができる。フィルムの厚みは、レーザー厚み計により測定することができる。

積層不織布１Ｂの充填率は、耐水圧を向上させる観点から、好ましくは７．７％超であり、より好ましくは１０％以上、更に好ましくは１４％以上である。
積層不織布１Ｂの肌触りの良くする観点から、好ましくは３５％以下、より好ましくは３０％以下であり、更に好ましくは２５％以下である。
それらの両立の観点から好ましくは７．７％超３５％以下、より好ましくは１０％以上３０％以下、更に好ましくは１４％以上２５％以下である。

積層不織布１Ａ及び１Ｂの好ましい構成について、図１〜図３に示す積層不織布１を参酌しつつ更に説明する。
積層不織布１は、スパンボンド繊維１１の横断面形状が、扁平な形状を有していることが好ましい。具体的には、スパンボンド繊維１１は、図４に示すように、該スパンボンド繊維１１の長手方向に直交する方向の断面が、長軸と短軸を有する扁平な形状となっている。積層不織布１は、スパンボンド層の繊維アスペクト比が１．２超であることが好ましい。すなわち、ここでいう「扁平」とは、繊維アスペクト比が１．２超であることを意味する。積層不織布１は、スパンボンド層１０を構成する一部のスパンボンド繊維１１が、繊維アスペクト比が１．２超であれば良いが、全てのスパンボンド繊維１１が、繊維アスペクト比が１．２超であることが好ましい。これは、例えば、カレンダー加工を経ることにより、スパンボンド繊維１１を押しつぶすことで製造することができる。

スパンボンド繊維１１の横断面における長軸の長さＬとは、顕微鏡観察によって抽出された該スパンボンド繊維１１の横断面の外周上の任意の２点のうち相互間の距離が最長となる２点間を結ぶ線分を長軸として該長軸の長さＬをいう（図４参照）。一方、短軸とは、前記のようにして決定した長軸に平行な長辺を有し且つ前記の外周に外接する長方形を描いたときの短辺の長さＳをいう（図４参照）。

積層不織布１は、繊維アスペクト比が１．２超であり、スパンボンド繊維１１が扁平な形状を有していることにより、該スパンボンド繊維１１が、メルトブロー層２０の表面をより広い面積で覆うことができる。そのため、メルトブロー層２０に、図７に示す穴８０Ａのような繊維密度が低い部分が存在しても、スパンボンド繊維１１が、該部分を効果的に覆うことができ、その部分からの液の透過を阻止する性能に優れる。
積層不織布１は、繊維アスペクト比が１．２超であることにより、前述した構成繊維の繊維径の小さいメルトブロー層２０の高充填化による耐水圧向上効果に加えて、偏平なスパンボンド繊維１１による上記の効果が奏される。そのため、繊維アスペクト比が１．２超である積層不織布１によれば、高い耐水圧が得られる。

スパンボンド繊維１１の繊維アスペクト比は、メルトブロー層の表面をより広い面積で覆う観点から、好ましくは１．２超、より好ましくは１．６以上である。
また不織布としての優れた柔軟性等を維持する観点から、好ましくは２．５以下、より好ましくは２．２以下である。
それらの両立の観点から、好ましくは１．２超２．５以下、より好ましくは１．６以上２．２以下である。
＜スパンボンド繊維の短軸、長軸長さの測定方法＞
積層不織布の平面方向に離間した任意の５箇所から、厚み方向に沿う切断面を有する測定片を、剃刀により切り出す。その際、エンボス部を含まない切断面を得るようにする。各測定片それぞれの切断面のエンボスを含まない部分をＳＥＭにて３００倍の倍率で観察する。５つの測定片の切断面それぞれから１０本以上のスパンボンド繊維１１をランダムに選択し、５つの測定片の合計５０本以上のスパンボンド繊維に対して前記短軸の長さと前記長軸の長さを測定し、それぞれの平均値を前記短軸の長さＳと前記長軸の長さＬとする。

スパンボンド繊維１１は、メルトブロー層を被覆する面積が大きくなり、耐水圧が向上する観点から、横断面の長軸Ｌが、積層不織布１の平面方向に沿う方向に配向していることが好ましい。横断面の長軸Ｌが、積層不織布１の平面方向に沿う方向に配向しているか否かは、以下の方法により判定する。
＜判定方法＞
積層不織布１の平面方向に離間した任意の５箇所から、厚み方向に沿う切断面を有する測定片を剃刀により切り出す。その際、エンボス部を含まない切断面を得るようにする。各測定片それぞれのエンボス部を含まない切断面をＳＥＭにて３００倍の倍率で観察する。５つの測定片の切断面それぞれから１０本以上のスパンボンド繊維１１をランダムに選択する。それらのスパンボンド繊維１１について長軸及び短軸のいずれが積層不織布の平面と平行な方向に近いかを判定する。５つの測定片それぞれについて１０本以上の合計５０本以上のスパンボンド繊維のうち、長軸の方が短軸より積層不織布の平面と平行な方向に近いスパンボンド繊維の割合を算出する。その割合が７５％以上の場合を、横断面の長軸Ｌが積層不織布１の平面方向に沿う方向に配向していると判定する。積層不織布の平面と平行な方向に近いスパンボンド繊維の割合は、好ましくは７５％超、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは８５％以上であり、１００％以下である。

積層不織布１のスパンボンド繊維１１は、積層不織布１を、カレンダー加工を施して形成したことにより、１本のスパンボンド繊維１１の中に強く加圧された部分と弱く加圧された部分とを有する。スパンボンド繊維１１における強く加圧された部分は、扁平度が大きくより扁平な横断面形状を有する。スパンボンド繊維１１における弱く加圧された部分は、扁平度が小さくより真円に近い横断面形状を有する。すなわち、スパンボンド繊維１１は、スパンボンド繊維１１の長手方向において繊維幅が異なる部分を有していることが好ましい。ここで、繊維幅とは、繊維の横断面における横断長が最も長い線の長さを意味する。スパンボンド繊維１１における、最小の繊維幅に対する最大の繊維幅の比（最大繊維径／最小繊維径）は、好ましくは１．１超、より好ましくは１．４超である。
また局所的な加圧を避け、その部分を柔らかく保ち、不織布の肌触りを良好に保つため、好ましくは２．５以下、より好ましくは２以下である。
また十分な加圧を施すため、好ましくは１．１超２．５以下であり、より好ましくは１．４超２以下である。
カレンダー加工を施す前、即ち、紡糸されたときから繊維の横断面形状が扁平な形状である場合、該繊維の長手方向において繊維幅が大きく変化することはなく、最小の繊維幅に対する最大の繊維幅の比が、上述の範囲内とはならない。

スパンボンド繊維１１の最大の繊維幅及び最小の繊維幅は以下のようにして測定する。＜最大の繊維幅及び最小の繊維幅の測定方法＞
積層不織布の平面方向に離間した任意の５箇所から、厚み方向に沿う切断面を有する測定片を、剃刀により切り出す。その際、エンボス部を含まない切断面を得るようにする。各測定片それぞれの切断面のエンボスを含まない部分をＳＥＭにて３００倍の倍率で観察する。５つの測定片の切断面それぞれから１０本以上のスパンボンド繊維１１をランダムに選択し、５つの測定片の合計５０本以上のスパンボンド繊維に対して前記繊維の横断面における横断長が最も長い線の長さを測定し、上位５本の平均値を最大の繊維幅、下位５本の平均値を最小の繊維幅とする。最大の繊維幅を最小の繊維幅で除した値の小数点以下第二位を四捨五入し、最大の繊維幅に対する最小の繊維幅の比とする。

積層不織布１のメルトブロー層２０は、耐水圧を向上させる観点から、目が詰まっており、繊維間の空隙が小さいことが好ましい。具体的には、単位空間当たりの充填率や、単位面積当たりの質量である目付が高いことが好ましい。

メルトブロー層２０の充填率は、耐水圧を向上させる観点から、好ましくは４．１％超、より好ましくは５％以上、更に好ましくは６％以上である。
不織布としての優れた柔軟性等を維持する観点から、好ましくは１１％以下、より好ましくは１０％以下、更に好ましくは９％以下である。
それらの両立の観点から、好ましくは４．１％超１１％以下、より好ましくは５％以上１０％以下、更に好ましくは６％以上９％以下である。
＜メルトブロー層の充填率の測定方法＞
積層不織布から１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を、剃刀を用いて切り出す。１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を切り出すことができない場合はできるだけ大きな面積の試験片を切り出す。試験片から手やピンセットなどでスパンボンド層を丁寧に引き剥がしてメルトブロー層を取り出す。レーザー厚み計を使用し、５０Ｐａの荷重時の厚みを測定し、平均値をメルトブロー層の厚みとする。次に、メルトブロー層の重量を測り、積層不織布のシート面積で除した値をメルトブロー層の目付とする。メルトブロー層の充填率は、｛メルトブロー層の目付／（メルトブロー層の厚み×樹脂の密度）｝×１００によって算出する。
上記「樹脂の密度」は、上述の＜樹脂の密度の測定方法＞と同じ手段を用いて測定する。

メルトブロー層２０の目付は、好ましくは５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは７．５ｇ／ｍ^２以上である。
また好ましくは１５ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１２．５ｇ／ｍ^２以下である。
また好ましくは５ｇ／ｍ^２以上１５ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは７．５ｇ／ｍ^２以上１２．５ｇ／ｍ^２以下である。

目付は以下の方法により測定される。
＜目付の測定方法＞
積層不織布の目付測定の場合、測定対象の積層不織布から、１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を、剃刀を用いて切り出す。１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を切り出すことができない場合は、できるだけ大きな面積の試験片を切り出す。次に、試験片の質量を測り、面積で除した値を積層不織布の目付とする。
メルトブロー層又はスパンボンド層の目付測定の場合、積層不織布から、１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を、剃刀を用いて切り出す。１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を切り出すことができない場合は、できるだけ大きな面積の試験片を切り出す。試験片から手やピンセットなどでメルトブロー層又はスパンボンド層を丁寧に取り出す。そして、試験片の質量を測定し、積層不織布のシート面積で除した値をメルトブロー層又はスパンボンド層の目付とする。

積層不織布１Ａ及び１Ｂの耐水性の向上の観点から、スパンボンド繊維１１の繊維径は、好ましくは３５μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下である。
またスパンボンド法により安定的に紡糸する観点から、１６μｍ以上とするのが現実的である。
それらの両立の観点から、好ましくは１６μｍ以上３５μｍ以下、より好ましくは１６μｍ以上３０μｍ以下である。スパンボンド繊維１１の繊維径は、スパンボンド繊維１１の横断面が長軸及び短軸を有する場合は、該長軸の長さを意味する。
積層不織布１Ａ及び１Ｂの耐水性の向上の観点から、スパンボンド繊維１１の繊維径は、カレンダー加工などによる圧縮前においては、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２７μｍ以下である。
またスパンボンド法により安定的に紡糸する観点から、１０μｍ以上とするのが現実的である。
それらの両立の観点から、好ましくは１０μｍ以上３０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以上２７μｍ以下である。
＜スパンボンド層を構成する繊維の繊維径の測定方法＞
測定対象の積層不織布から小片サンプル３個を、剃刀を用いて切り出す。ＳＥＭを用いて、スパンボンド層のエンボス部を含まない部分に焦点を合わせる。視野に５〜１０本の繊維が映るように観察倍率を例えば３００〜５００倍に拡大した写真を撮影し、視野内すべての繊維について、繊維１本毎に繊維径の最大値と最小値を測定する。少なくとも１５本以上の最大値と最小値を含めた繊維径の平均値を算出し、マイクロメートルスケールにて小数点以下第一位を四捨五入し算出することで求められるものをスパンボンド層を構成する繊維の繊維径とする。

積層不織布１の耐水圧は、吸収性物品の防漏材として使用した際にも該防漏材を介して液の漏れ出しを生じないようにする観点から、好ましくは１６００ｍｍＡｑ．以上、より好ましくは１８００ｍｍＡｑ．以上である。
特に制限されるものではないが、５０００ｍｍＡｑ．以下とするのが現実的である。
それらの両立の観点から、好ましくは１６００ｍｍＡｑ．以上５０００ｍｍＡｑ．以下、より好ましくは１８００ｍｍＡｑ．以上５０００ｍｍＡｑ．以下である。

耐水圧は、以下の方法により測定することができる。
＜耐水圧の測定方法＞
測定対象の積層不織布を用いて、ＪＩＳ Ｌ１０９２−１９９８の耐水度試験（静水圧法）Ａ法（低水圧法）に準拠して測定する。耐水度試験の際、試験片の上にナイロンメッシュシート（ポアサイズ：１３３μｍ、厚み：１２１μｍ、倉敷紡績株式会社製、ＤＯ−ＭＬ−２０）を重ねて測定を行う。なお、試験片の大きさが規定に満たない場合は、採取できる面積の試験片に水が当たるよう測定面積を縮小した装置を組み、同様の方法で耐水圧を測定することができる。測定は３枚の積層不織布について行い、その平均値を積層不織布の耐水圧とする。

本発明の積層不織布は、吸収性物品用積層不織布として好適に用いられる。吸収性物品とは、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。
吸収性物品は、典型的には、表面材と、裏面材と、該表面材及び該裏面材の間に介在配置された液保持性の吸収体とを具備している。
表面材は、典型的には液透過性である。
裏面剤は、典型的には液難透過性又は撥水性であるが、液透過性であってもよい。
本発明の積層不織布は、斯かる吸収性物品の防漏材に特に適している。吸収性物品の防漏材としては、裏面材の他、立体ギャザー形成用のシート材等が挙げられる。

図５に、本発明の積層不織布を有する吸収性物品の一例である吸収性物品３を示す。図５（ｂ）には、積層不織布１の厚みを誇張して示している。吸収性物品３は、肌対向面と、該肌対向面とは逆側の非肌対向面を有する。吸収性物品３は、液透過性の表面材３２と表面材３２の非肌対向面側に配された液保持性の吸収体３４とを備えている。吸収体３４における非肌対向面側に、積層不織布１が配されている。積層不織布１は、吸収体３４が吸収した液体の、吸収性物品の非肌対向面からの漏れを防止する裏面材として用いられている。

本明細書において、「肌対向面」は、吸収性物品又はその構成部材（例えば吸収体３４）における、吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面、すなわち相対的に着用者の肌に近い側であり、「非肌対向面」は、吸収性物品又はその構成部材における、吸収性物品の着用時に肌側とは反対側、すなわち相対的に着用者の肌から遠い側に向けられる面である。なお、ここでいう「着用時」は、通常の適正な着用位置、すなわち当該吸収性物品の正しい着用位置が維持された状態を意味する。

吸収性物品３は、吸収体３４よりも非肌対向面側に、耐水圧の高い積層不織布１を有していることにより、吸収体３４に吸収された液の外部への漏れが効果的に防止される。加えて、積層不織布１が不織布であることにより、吸収性物品３の外面の手触りや見た目も向上している。積層不織布１は、スパンボンド層１０を非肌対向面に向けることが好ましい。積層不織布１がＳＭ不織布である場合は、メルトブロー層２０を肌対向面側に配し、スパンボンド層１０を非肌対向面側に配することが好ましい。積層不織布１がＳＭＳ不織布である場合は、いずれのスパンボンド層１０を非肌対向面に向けてもよい。すなわち、メルトブロー層２０の両面にスパンボンド層１０を有する場合を含めて、構成繊維の繊維径が１μｍ未満で、強度がスパンボンド繊維に比して一般に低いメルトブロー層を、スパンボンド層１０よりも吸収体３４側に配することが、積層不織布１の摩擦による破損等を防止する観点から好ましい。

図５に示す吸収性物品３は、いわゆる展開型のおむつである。その長手方向の中央部に股下部Ａを有し、該股下部Ａの前後に延在する両部位のうちの一方の部位が背側部Ｂであり、他方の部位が腹側部Ｃである。背側部Ｂの両側縁部にファスニングテープ３５を有する。腹側部Ｃの非肌対向面（着用時に着用者の肌側とは反対側に向く面）に、ファスニングテープ３５を止着するランディングゾーン３６が設けられている。ファスニングテープ３５は、背側部Ｂの幅方向の両側部に存するサイドフラップ部３１に固定されている。吸収性物品３は、長手方向の両側部に、立体ギャザー３７を有している。サイドフラップ部３１は、立体ギャザー３７形成用のシート３８と積層不織布１との積層体からなる。立体ギャザー３７形成用のシート３８は、吸収性物品３の長手方向に延びる糸状又は帯状の弾性部材６２を有している。また、吸収性物品３の幅方向の外側縁部側に、複数本の糸状の弾性部材６３が、長手方向に沿って、積層不織布１と立体ギャザー３７形成用のシート３８との間に固定されている。

吸収性物品は、パンツ型のおむつであってもよい。パンツ型のおむつは、典型的には、その長手方向の中央部に股下部を有し、該股下部の前後に延在する両部位のうちの一方の部位である背側部と、他方の部位である腹側部とを有する。背側部の両側部と腹側部の両側部とが互いに接合されて、一対のサイドシール部が形成されている。そして、着用者の胴が通されるウエスト開口部、及び着用者の下肢が通される一対のレッグ開口部が形成されている。

次に、本発明の積層不織布の製造方法について、その好ましい一実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。図６には、本発明の積層不織布の製造方法の一実施態様として、上述した積層不織布１を製造する方法の一例の概略が示されている。本実施態様の積層不織布１の製造方法は、メルトブロー層２０の片面又は両面にスパンボンド層１０が積層された積層体２を製造する工程と、積層体２にエンボス加工を施すエンボス工程と、積層体２にカレンダー加工を施すカレンダー工程とを有している（図６参照）。本発明の積層不織布の製造方法において、エンボス工程及びカレンダー工程はどちらを先に行ってもよく、エンボス工程の後にカレンダー工程を行ってもよいし、カレンダー工程の後にエンボス工程を行ってもよい。本実施態様においては、エンボス工程の後にカレンダー工程を行っている。

積層体２を製造する工程は、スパンボンド法によりスパンボンド層１０を形成する工程と、メルトブロー法によりメルトブロー層２０を形成する工程とを含んでいる。
本実施態様の製造方法では、まず、搬送コンベア（不図示）の上方に配置された第１紡糸ヘッド５１の紡糸口金から、スパンボンド繊維１１を紡出し、搬送コンベア上にウェブ状に堆積させてスパンボンド層１０を形成する。次いで、形成されたスパンボンド層１０を、搬送コンベア（不図示）にて符号ＭＤで示す一方向（ＭＤ方向。Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ、搬送方向を意味する。）に搬送する。その搬送途中で、搬送コンベア（不図示）の上方に配置された第２紡糸ヘッド５２の紡糸口金からメルトブロー繊維２１を紡出し、スパンボンド層１０上に直接堆積させる。これにより、スパンボンド層１０上にメルトブロー層２０を形成し、スパンボンド−メルトブロー積層体２Ａを形成する。次いで、引き続きスパンボンド−メルトブロー積層体２Ａを搬送コンベア（不図示）にてＭＤ方向に搬送する。その搬送途中で、搬送コンベア（不図示）の上方に配置された第３紡糸ヘッド５３の紡糸口金からスパンボンド繊維１１を紡出し、メルトブロー層２０上に直接堆積させる。これにより、メルトブロー層２０上にスパンボンド層１０を形成し、スパンボンド−メルトブロー−スパンボンド積層体２（以下、積層体２ともいう）を形成する。

次に、エンボス工程を行う。具体的には、積層体２をＭＤ方向に搬送して、互いに対向するエンボスロール５４及びアンビルロール５５間に供給し、積層体２にエンボス加工を施す。エンボス工程は、積層体２に含まれる繊維、即ち、スパンボンド繊維１１及びメルトブロー繊維２１の融点以上の温度に加熱した状態で行うことが好ましい。積層体２を加熱した状態でエンボス工程を行うことにより、積層体２の各層の間を結合しているエンボス部が該積層体２に形成され、積層体２の各層が一体化し、積層体２を不織布とすることができる。

次に、カレンダー工程を行う。具体的には、エンボス加工を施した積層体２をＭＤ方向に搬送して、一対のアンビルロール５６，５７間に供給し、積層体２にカレンダー加工を施す。
カレンダー加工に用いるアンビルロール５６，５７は、典型的には、表面が平滑なものである。
カレンダー工程は、積層体２に含まれる繊維、即ち、スパンボンド繊維１１及びメルトブロー繊維２１の融点未満の温度で行うことが好ましい。
積層体２は、カレンダー加工が施されることにより、積層体２の厚み方向につぶされ、スパンボンド層１０がメルトブロー層２０にめり込んだ状態となり、積層不織布１が製造される。
エンボス工程及びカレンダー工程は順不同で行うことができるが、積層不織布１の積層構造を安定化させる観点から、エンボス工程を先に行うことが好ましい。
本実施態様の製造方法によれば、耐水圧が大幅に向上した積層不織布１を容易に製造することができる。

通常、メルトブロー法又はスパンボンド法では樹脂を溶融し紡糸しているため、形成された直後のメルトブロー層２０又はスパンボンド層１０は、室温よりも高い温度である場合がある。本実施態様では、積層体２の粗熱をとった後に該積層体２にカレンダー加工を施してもよいし、積層体２の粗熱をとる前に該積層体２にカレンダー加工を施してもよい。本実施形態では、紡糸ラインとは連続していないオフラインでカレンダー加工を行っているため、粗熱をとった後にカレンダー加工を施している。粗熱をとる手段としては、例えば、積層体２を該積層体２の温度よりも低い温度条件下に放置することや、積層体２に空気流を吹きかけること、紡糸ラインとは連続していないオフラインでの加工等が挙げられる。また、粗熱をとる前にカレンダー加工を施した場合、柔らかく潰れやすい状態の積層体２にカレンダー加工を施すことができるため、積層不織布１の充填率をより高くすることができ、耐水圧を更に向上させることができる。

カレンダー工程における線圧は、スパンボンド層１０をメルトブロー層２０にめり込ませる観点から、好ましくは２Ｎ／ｍｍ以上、より好ましくは４Ｎ／ｍｍ以上、更に好ましくは１０Ｎ／ｍｍ以上である。
スパンボンド繊維１１がメルトブロー層２０を貫通しメルトブロー層２０に穴が開いてしまうことを防ぐ観点から、好ましくは４０Ｎ／ｍｍ以下、より好ましくは３０Ｎ／ｍｍ以下、更に好ましくは２５Ｎ／ｍｍ以下である。
それらの両立の観点から、好ましくは２Ｎ／ｍｍ以上４０Ｎ／ｍｍ以下、より好ましくは４Ｎ／ｍｍ以上３０Ｎ／ｍｍ以下、更に好ましくは１０Ｎ／ｍｍ以上２５Ｎ／ｍｍ以下である。
なお、本発明の積層不織布の製造方法は、積層体２を製造する工程、エンボス工程及びカレンダー工程のほかに、一対の平滑ロールを用いたニップ工程を有していてもよい。ニップ工程は、カレンダー工程と異なり、積層体又は積層不織布を圧縮することを目的としていない。そのため、一般的には、ニップ工程の線圧は１．５Ｎ／ｍｍ程度であり、カレンダー工程の線圧よりも小さい。

線圧は以下の方法により測定される。
＜線圧の測定方法＞
カレンダー工程又はニップ工程で用いる一対のロール間に圧力測定フィルム（富士フィルム株式会社製、プレスケール）を導紙する。圧力測定フィルムの色を標準色見本と比べて、線圧を読み取る。圧力測定フィルムの色が標準色見本の上限となっている場合は、測定可能圧力範囲が高い圧力測定フィルムを選択し、再度測定を行う。

スパンボンド層１０及びメルトブロー層２０を製造するための原料樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド；ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸アルキルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ乳酸、ポリウレタン、ＳＩＳ、ＳＥＰＳ等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
スパンボンド層１０を製造するための原料樹脂と、メルトブロー層２０を製造するための原料樹脂とは同じであってもよいし、異なっていてもよい。

スパンボンド繊維１１及びメルトブロー繊維２１の横断面形状としては、円形、三角形、四角形、五角形以上の多角形、星形等が挙げられ、これらの中でも、円形が好ましい。ここで、円形とは、真円形のみならず楕円形を含む。スパンボンド繊維１１の横断面形状とメルトブロー繊維２１の横断面形状とは同じであってもよいし、異なっていてもよい。

上述した実施態様の製造方法においては、図６に示すように、スパンボンド層１０及びメルトブロー層２０がこの順で積層された積層体２Ａを製造した後、積層体２Ａにおけるメルトブロー層２０上にスパンボンド繊維１１を直接堆積させてスパンボンド層１０を形成して、エンボス加工を施す対象の積層体２を製造している。そのため、製造される積層不織布１は、エンボス部として、メルトブロー層２０と、該メルトブロー層２０の両面に積層されたスパンボンド層１０との間を結合するエンボス部を有する一方、メルトブロー層２０又はスパンボンド層１０のみを加圧圧縮して形成された層内エンボス部を有していない。すなわち、積層不織布１は、メルトブロー層２０と、該メルトブロー層２０の片面又は両面に積層されたスパンボンド層１０との間を結合しているエンボス部のみを備えている。

層内エンボス部について説明すると、通常、スパンボンド不織布は、スパンボンド繊維を紡糸し、スパンボンド層を形成した後に、該スパンボンド層にエンボス加工、通常、ヒートエンボス加工を施すことにより製造される。したがって、通常、スパンボンド層は、該スパンボンド層内の繊維どうしを結合している層内エンボス部を有している。
本発明の積層不織布は、そのような層内エンボス部を有さずに、メルトブロー層２０と該メルトブロー層２０の片側又は両側に位置するスパンボンド層１０との間を結合しているエンボス部のみを有していることが、不織布としての優れた柔軟性等を維持する観点から好ましい。

メルトブロー層２０とスパンボンド層１０との間を結合しているエンボス部のみを有する積層不織布の製造方法は、上述した実施態様に制限されず、例えば、以下の方法であっても良い。まず、メルトブロー層２０を形成した後、該メルトブロー層２０上に、スパンボンド繊維１１を直接堆積させてスパンボンド層１０を形成し、メルトブロー層２０及びスパンボンド層１０がこの順で積層体２Ａを製造する。次に、製造された積層体２Ａをひっくり返す。その後、積層体２Ａにおけるメルトブロー層２０上にスパンボンド層１０を形成し、以降の工程を上述した実施態様と同様に行い、積層不織布１を製造する。
以上のように、積層体を製造する前記工程は、前記メルトブロー層及び前記スパンボンド層のうち何れか一方の層を形成した後、該一方の層上に、他方の層を形成させる繊維を直接堆積させて、該他方の層を形成する工程を備えることが生産性の観点から好ましい。

以上、本発明の積層不織布を、その好ましい一実施形態に基づいて説明してきたが、本発明の積層不織布は、上述した実施形態に限定されるものではない。
例えば、上述した実施形態の積層不織布１は、メルトブロー層２０の両面にスパンボンド層１０が積層されているが、メルトブロー層２０の片面にのみスパンボンド層１０が積層されていてもよい。
また、上述した実施態様の製造方法では、スパンボンド層１０、メルトブロー層２０及びスパンボンド層１０をこの順で形成し、３層構造の積層体２を形成しているが、最後のスパンボンド層１０を形成せずに、スパンボンド−メルトブロー積層体２Ａに対し、エンボス工程及びカレンダー工程を行ってもよい。この場合、メルトブロー層２０の片面にスパンボンド層１０が積層されている積層不織布が製造される。スパンボンド−メルトブロー積層体２Ａは、スパンボンド層１０を形成した後、該スパンボンド層１０上に、メルトブロー繊維２１を直接堆積させてメルトブロー層２０を形成して製造してもよいし、メルトブロー層２０を形成した後、該メルトブロー層２０上に、スパンボンド繊維１１を直接堆積させてスパンボンド層１０を形成して製造してもよい。

また、上述した実施態様では、同一の製造ラインで、スパンボンド層１０及びメルトブロー層２０を形成しているが、これに代えて、スパンボンド層１０及びメルトブロー層２０を別の製造ラインで形成してもよい。具体的には、別の製造ラインで予め作成しておいたスパンボンド層１０の上に、メルトブロー繊維２１をウェブ状に堆積させてメルトブロー層２０を形成してもよい。また、スパンボンド層１０及びメルトブロー層２０をそれぞれ、別の製造ラインで予め作成しておき、該スパンボンド層１０及びメルトブロー層２０を積層して積層体２を形成してもよい。またメルトブロー層２０の片面のみにスパンボンド層１０が積層された積層体２にカレンダー加工を施し、次いで、その積層体の反対側面にスパンボンド層１０を積層して３層構造の積層不織布を製造してもよい。

本発明の吸収性物品の製造方法の好ましい実施態様は、表面材３２、吸収体３４、積層不織布１を厚み方向でこの順になるように積層する工程を有する。その積層不織布１は、本発明の積層不織布の製造方法により製造する。またその積層不織布１は、吸収体３４側に向けられる面側とは反対側の面に、スパンボンド層１０が位置するように配する。この積層工程においては、表面材３２、吸収体３４及び積層不織布１が、肌対向面側から非肌対向面側に向かってこの順に積層された吸収性物品が最終的に製造されればよく、表面材３２、吸収体３４及び積層不織布１を積層する順番に特に制限はない。例えば、表面材３２と吸収体３４を積層した後に積層不織布１を積層してもよく、吸収体３４と積層不織布１を積層した後に表面材３２を積層してもよく、表面材３２、吸収体３４及び積層不織布１３を同時に積層してもよい。

本発明は更に以下の付記を開示する。
＜１＞
メルトブロー層と、該メルトブロー層の片面又は両面に積層されたスパンボンド層とを有する積層不織布であって、
前記メルトブロー層を構成する繊維は、繊維径が１μｍ未満であり、
以下の（１）及び（２）の少なくとも１つを満たす積層不織布。
（１）前記メルトブロー層の最小厚みｔ_ｍｉｎに対する最大厚みｔ_ｍａｘの比であるｔ_ｍａｘ／ｔ_ｍｉｎが２超である。
（２）前記積層不織布の充填率が７．７％超である。
＜２＞
メルトブロー層と、該メルトブロー層の片面又は両面に積層されたスパンボンド層とを有する積層不織布であって、
前記メルトブロー層を構成する繊維は、繊維径が１μｍ未満であり、
前記メルトブロー層の最小厚みｔ_ｍｉｎに対する最大厚みｔ_ｍａｘの比であるｔ_ｍａｘ／ｔ_ｍｉｎが２超である、積層不織布。
＜３＞
メルトブロー層と、該メルトブロー層の片面又は両面に積層されたスパンボンド層とを有する積層不織布であって、
前記メルトブロー層を構成する繊維は、繊維径が１μｍ未満であり、
前記積層不織布の充填率が７．７％超である、積層不織布。

＜４＞
スパンボンド層を構成する繊維の繊維径は、メルトブロー層を構成する繊維の繊維径よりも大きい、前記＜１＞〜前記＜３＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜５＞
前記スパンボンド層を構成する繊維は、該繊維の横断面における繊維アスペクト比が１．２超である、前記＜１＞〜前記＜４＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜６＞
前記メルトブロー層を構成する繊維の繊維径は、０．１μｍ以上１μｍ未満である、前記＜１＞〜前記＜５＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜７＞
前記メルトブロー層を構成する繊維の繊維径は、０．１μｍ以上０．８５μｍ以下である、前記＜１＞〜前記＜６＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜８＞
前記メルトブロー層の最小厚みｔ_ｍｉｎに対する最大厚みｔ_ｍａｘの比であるｔ_ｍａｘ／ｔ_ｍｉｎは、２超１４以下である、前記＜１＞〜前記＜７＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜９＞
前記メルトブロー層の最小厚みｔ_ｍｉｎに対する最大厚みｔ_ｍａｘの比であるｔ_ｍａｘ／ｔ_ｍｉｎは、３以上１０以下、前記＜１＞〜前記＜８＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜１０＞
前記積層不織布の充填率は、７．７％超３５％以下であり、好ましくは１０％以上、より好ましくは１４％以上である、前記＜１＞〜前記＜９＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜１１＞
前記スパンボンド層を構成する繊維は、該繊維の横断面における繊維アスペクト比が１．２超２．５以下である、前記＜１＞〜前記＜１０＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜１２＞
前記スパンボンド層を構成する繊維は、最小の繊維幅に対する最大の繊維幅の比（最大繊維径／最小繊維径）が、１．１超２．５以下である、前記＜１＞〜前記＜１１＞の何れか１に記載の積層不織布。

＜１３＞
前記積層不織布の充填率が３５％以下、好ましくは３０％以下であり、より好ましくは２５％以下である、前記＜１＞〜前記＜１２＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜１４＞
前記積層不織布の充填率は、１４％以上２５％以下である、前記＜１＞〜前記＜１３＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜１５＞
前記スパンボンド層を構成する繊維のうち、該繊維の横断面における長軸の方が短軸より前記積層不織布の平面と平行な方向に近い繊維の割合が、７５％以上１００％以下、好ましくは７５％超１００％以下、より好ましくは８０％以上１００％以下、更に好ましくは８５％以上１００％以下である、前記＜１＞〜前記＜１４＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜１６＞
前記メルトブロー層の充填率が４．１％超１１％以下である、前記＜１＞〜前記＜１５＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜１７＞
前記メルトブロー層の充填率は、６％以上９％以下である、前記＜１＞〜前記＜１６＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜１８＞
前記スパンボンド層を構成する繊維の繊維径は、１６μｍ以上３５μｍ以下である、前記＜１＞〜前記＜１７＞の何れか１に記載の積層不織布。

＜１９＞
前記積層不織布の耐水圧は、１６００ｍｍＡｑ．以上５０００ｍｍＡｑ．以下である、前記＜１＞〜前記＜１８＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜２０＞
前記積層不織布は、前記メルトブロー層と、該メルトブロー層の片面又は両面に積層された前記スパンボンド層との間を結合しているエンボス部のみを備える、前記＜１＞〜前記＜１９＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜２１＞
前記スパンボンド層を構成する繊維の横断面形状及び前記メルトブロー層を構成する繊維の横断面形状の何れか一方又は両方が、円形である、前記＜１＞〜前記＜２０＞の何れか１に記載の積層不織布。
＜２２＞
前記積層不織布が吸収性物品用積層不織布である、前記＜１＞〜前記＜２１＞の何れか１に記載の積層不織布。

＜２３＞
肌対向面側と非肌対向面側を有し、
表面材と、該表面材の非肌対向面側に配された吸収体とを備え、
前記吸収体における非肌対向面側に、前記＜１＞〜前記＜２２＞の何れか１に記載の積層不織布が配されており、
前記積層不織布は、前記スパンボンド層を非肌対向面側に向けて配されている、吸収性物品。
＜２４＞
スパンボンド法によりスパンボンド層を形成する工程と、メルトブロー法によりメルトブロー層を形成する工程とを含み、該メルトブロー層と該メルトブロー層の片面又は両面に積層されたスパンボンド層とを有する積層体を製造する工程と、
前記積層体にエンボス加工を施すエンボス工程と、
前記積層体にカレンダー加工を施すカレンダー工程とを有する、積層不織布の製造方法。
＜２５＞
前記エンボス工程の後に前記カレンダー工程を有する、前記＜２４＞に記載の積層不織布の製造方法。
＜２６＞
前記カレンダー工程において、線圧２Ｎ／ｍｍ以上４０Ｎ／ｍｍ以下でカレンダー加工を行う、前記＜２４＞又は前記＜２５＞に記載の積層不織布の製造方法。
＜２７＞
前記カレンダー工程における線圧は、１０Ｎ／ｍｍ以上２５Ｎ／ｍｍ以下である、前記＜２４＞〜前記＜２６＞の何れか１に記載の積層不織布の製造方法。

＜２８＞
前記積層体を製造する前記工程は、前記メルトブロー層及び前記スパンボンド層のうち何れか一方の層を形成した後、該一方の層上に、他方の層を形成させる繊維を直接堆積させて、該他方の層を形成する工程を備える、前記＜２４＞〜前記＜２７＞の何れか１に記載の積層不織布の製造方法。
＜２９＞
前記カレンダー加工に用いるアンビルロールは、表面が平滑なものである、前記＜２４＞〜前記＜２８＞の何れか１に記載の積層不織布の製造方法。
＜３０＞
前記カレンダー工程は、前記積層体に含まれる繊維、即ち、スパンボンド繊維及びメルトブロー繊維の融点未満の温度で行う、前記＜２４＞〜前記＜２９＞の何れか１に記載の積層不織布の製造方法。
＜３１＞
前記積層不織布が吸収性物品用積層不織布である、前記＜２４＞〜前記＜３０＞の何れか１に記載の積層不織布の製造方法。
＜３２＞
表面材、吸収体、積層不織布を厚み方向でこの順になるように積層する工程を有し、
前記積層不織布は、請求項２４〜３１の何れか１項に記載の積層不織布の製造方法により製造し、且つ該積層不織布は、前記吸収体側に向けられる面側とは反対側の面にスパンボンド層が位置するように積層する、吸収性物品の製造方法。

以下、実施例を基に本発明を更に詳述するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
スパンボンド層（Ｓ）を形成した後、該スパンボンド層（Ｓ）上にメルトブロー繊維を直接堆積させて、メルトブロー層（Ｍ）を形成した。そして形成されたメルトブロー層（Ｍ）上に、スパンボンド繊維を直接堆積させて、スパンボンド層（Ｓ）を形成した。このようにして、スパンボンド層（Ｓ）、メルトブロー層（Ｍ）及びスパンボンド層（Ｓ）がこの順で積層された積層体を製造した。次いで、この積層体にエンボス加工を施した後に、カレンダー加工を施し、実施例１の積層不織布を得た。実施例１の積層不織布は、層内エンボス部を有しておらず、メルトブロー層と、該メルトブロー層の両面に積層されたスパンボンド層との間を結合しているエンボス部のみを有している。２層のスパンボンド層は、いずれも、ポリプロピレン樹脂からなる繊維から構成され、メルトブロー層は、ポリプロピレン樹脂からなる繊維から構成されている。スパンボンド層にカレンダー加工を施したときの線圧及び実施例１の各部の寸法は、表１に示す通りである。

（実施例２〜５）
カレンダー加工を施したときの線圧を、表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして積層不織布を製造した。実施例２〜６の積層不織布は、層内エンボス部を有しておらず、メルトブロー層と、該メルトブロー層の両面に積層されたスパンボンド層との間を結合しているエンボス部のみを有している。
（実施例６）
スパンボンド層を構成する不織布の目付及びカレンダー加工を施したときの線圧を、表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして積層不織布を製造した。実施例６の積層不織布は、層内エンボス部を有しておらず、メルトブロー層と、該メルトブロー層の両面に積層されたスパンボンド層との間を結合しているエンボス部のみを有している。

（実施例７）
カレンダー加工を施したときの線圧、及びメルトブロー繊維の繊維径を、表２に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして積層不織布を製造した。実施例７の積層不織布は、層内エンボス部を有しておらず、メルトブロー層と、該メルトブロー層の両面に積層されたスパンボンド層との間を結合しているエンボス部のみを有している。

（比較例１）
メルトブロー不織布にカレンダー加工を施し、比較例１のメルトブロー不織布を製造した。比較例１のメルトブロー不織布の各部の寸法は表１に示す通りである。
（比較例２）
カレンダー加工を施さない以外は、比較例１と同様にして、比較例２のメルトブロー不織布を製造した。比較例２のメルトブロー不織布の各部の寸法は、表１に示す通りである。
（比較例３）
カレンダー加工を施さない以外は、実施例１と同様にして、比較例３の積層不織布を製造した。
（比較例４，６及び８）
カレンダー加工を施したときの線圧、及びメルトブロー繊維の繊維径を表１に示すように変更した以外は、比較例１と同様にして比較例４，６及び８のメルトブロー不織布を製造した。

（比較例５）
カレンダー加工を施したときの線圧、及びメルトブロー繊維の繊維径を表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして比較例５の積層不織布を製造した。
（比較例７）
メルトブロー繊維の繊維径を表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして比較例７の積層不織布を製造した。
（比較例９）
カレンダー加工を施したときの線圧を表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして比較例９の積層不織布を製造した。

実施例１〜７並びに比較例１〜９で得られた不織布について、上述の方法により耐水圧を測定し、また以下の方法により肌触りを評価した。耐水圧の測定結果及び肌触りの評価結果は、表１に示す通りである。
＜肌触りの評価方法＞
ＫＥＳ圧縮試験機（カトーテック株式会社製ＫＥＳ ＦＢ−３）を用い、積層不織布について、端子のスピードを０．１ｍｍ／ｓに設定した以外は通常モードで５ｋＰａまでの圧縮を行い、圧縮剛性であるＬＣを測定した。ＬＣは値が１に近いほど硬いことを示すため、値が小さいほど肌触りが良いことを示す。

表１に示すように、実施例１〜７の積層不織布は、耐水圧が１６００ｍｍＡｑ．以上であり、カレンダー加工を施していない比較例３の積層不織布や、比較例１，２，４，６，８の単層のメルトブロー不織布に比して、耐水圧が大幅に向上している。
カレンダー加工を施していない比較例３の積層不織布は、前記比ｔ_ｍａｘ／ｔ_ｍｉｎは１．３、線圧の低い条件でカレンダー加工を行った比較例９の積層不織布は前記比ｔ_ｍａｘ／ｔ_ｍｉｎは２．０であるのに対して、実施例１〜６の積層不織布の比ｔ_ｍａｘ／ｔ_ｍｉｎは２超であり、これが本発明の積層不織布の耐水圧の向上に寄与するものと考えられる。
また、カレンダー加工を施していない比較例３の積層不織布の充填率は、６．７であるのに対して実施例１〜６の積層不織布の充填率は１０以上であり、これが本発明の積層不織布の耐水圧の向上に寄与するものと考えられる。

比較例５と比較例６との対比及び比較例７と比較例８との対比並びに実施例７と比較例４との対比から、メルトブロー繊維の繊維径が１μｍ未満の場合は、スパンボンド層とメルトブロー層とを積層してカレンダー加工を施すことによる耐水圧の向上効果が認められることが判る。また、比較例７、比較例５、実施例７及び実施例１は、この順に、メルトブロー層の繊維の繊維径が１．１μｍ、１．０μｍ、０．９μｍ及び０．８μｍであるところ、繊維径が１未満になると耐水圧が急激に向上する。
これらの結果から、本発明の積層不織布が、高い耐水圧を発現するには、メルトブロー繊維の繊維径が１μｍ未満であること及び前記条件（１）及び（２）の少なくとも一つを満たすことが重要であることが判る。

また実施例１〜４の積層不織布の充填率及び肌触りの評価結果を見ると、充填率が上がるにつれて耐水圧が向上する傾向が認められる。水圧と肌触りとを両立させる観点からは、カレンダー加工を施していない比較例３の積層不織布と同等の良好な肌触りが得られるように、積層不織布の充填率を３５％以下に抑制することが好ましい。

またカレンダー加工を施していない比較例３の積層不織布は、スパンボンド繊維における最小の繊維幅に対する最大の繊維幅の比が１．１であるのに対し、カレンダー加工を施した実施例１〜７及び比較例９の積層不織布は、スパンボンド繊維における最小の繊維幅に対する最大の繊維幅の比（最大繊維径／最小繊維径）が１．４以上２．２以下である。これは、実施例１〜７及び比較例９の積層不織布には、カレンダー加工を行ったことにより、スパンボンド繊維が大きく扁平化する領域が存在することを示す。また実施例１〜７の積層不織布は、線圧の低い条件でカレンダー加工を行った比較例９の積層不織布に比して、スパンボンド繊維における最小の繊維幅に対する最大の繊維幅の比が大きくなっている。実施例１〜７の積層不織布においては、十分な線圧でカレンダー加工を行い、スパンボンド繊維が大きく扁平する領域が存在するようになったことにより、メルトブロー層の表面をより広い面積で覆うことができるようになったことも、耐水圧の向上に寄与したと考えられる。

表１に示すように、実施例１〜７においては、メルトブロー繊維の横断面形状が一部楕円形状となっており、スパンボンド繊維の横断面形状も楕円形状となっている。一部楕円形状（表１中「一部楕円」と表記）とは、横断面形状が真円又はほぼ真円形状の部分と楕円形状の部分とを有することを意味する。一方、比較例３においては、メルトブロー繊維の横断面形状が真円形状となっており、スパンボンド繊維の横断面形状がほぼ真円形状となっている。これはカレンダー加工により各層の繊維が楕円形状に変形したことを示す。これにより、スパンボンド繊維がメルトブロー層の表面をより広い面積で覆うことができるようになったことも、耐水圧の向上に寄与したと考えられる。

（実施例８〜１１）
カレンダー加工を施したときの線圧、及びカレンダー加工を施す前のスパンボンド繊維の繊維径を、表２に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして積層不織布を製造した。実施例８〜１１の積層不織布は、層内エンボス部を有しておらず、メルトブロー層と、該メルトブロー層の両面に積層されたスパンボンド層との間を結合しているエンボス部のみを有している。
（比較例９）
カレンダー加工の線圧を表２に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして、比較例９の積層不織布を製造した。

実施例８〜１１及び比較例９について、上述の方法により耐水圧を測定した。また、実施例及び比較例について、上述の方法により肌触りを評価した。耐水圧の測定結果及び肌触りの評価結果は、表２に示す通りである。

実施例８と実施例９の結果を対比すると、実施例９の方が実施例８よりカレンダー加工時の線圧が高くなっているにも拘わらず、実施例８の方が実施例９よりも耐水圧が向上している。この原因を検討すると、実施例８の方が実施例９よりもスパンボンドの繊維が細いため、スパンボンド層の繊維密度が高く、繊維間距離が狭いため、メルトブロー繊維を拘束する間隔が短くなり、メルトブロー繊維がより固定されためと考えられる。耐水圧の向上の観点から、スパンボンド繊維の繊維径は３５μｍ以下であることが好ましい。

１ 積層不織布
１０ スパンボンド層
１１ スパンボンド層を構成する繊維
２０ メルトブロー層
２１メルトブロー層を構成する繊維
２ 積層体
３ 吸収性物品

Claims (8)

1. メルトブロー層と、該メルトブロー層の片面又は両面に積層されたスパンボンド層とを有する積層不織布であって、
   前記メルトブロー層を構成する繊維は、繊維径が０．９μｍ以下であり、
   前記メルトブロー層の上に、前記スパンボンド層の繊維が相対的に密に存在している部分と前記スパンボンド層の繊維が相対的に疎に存在している部分とを有し、
   前記スパンボンド層の繊維が相対的に密に存在している部分では、該スパンボンド層の繊維が前記メルトブロー層にめり込んだ状態となっており、
   前記スパンボンド層の繊維が相対的に密に存在している部分は、前記スパンボンド層の繊維が相対的に疎に存在している部分に比して、前記メルトブロー層の厚みが小さくなっており、
   前記メルトブロー層は、エンボス部を除く領域における最小厚みｔ_ｍｉｎに対する最大厚みｔ_ｍａｘの比であるｔ_ｍａｘ／ｔ_ｍｉｎが２超であり、
   前記積層不織布の耐水圧が１６００ｍｍＡｑ．以上である、吸収性物品用積層不織布。
2. 前記スパンボンド層の繊維の繊維径が３５μｍ以下であり、
   前記スパンボンド層を構成する繊維における、最小の繊維幅に対する最大の繊維幅の比（最大繊維径／最小繊維径）が１．４超であり、
   前記積層不織布の充填率が７．７％超である、請求項１に記載の吸収性物品用積層不織布。
3. 前記スパンボンド層を構成する全て又は一部の繊維は、該繊維の横断面における繊維アスペクト比が１．２超である、請求項１又は２に記載の吸収性物品用積層不織布。
4. 前記積層不織布の充填率が３５％以下である、請求項１〜３の何れか１項に記載の吸収性物品用積層不織布。
5. 前記スパンボンド層を構成する繊維のうち、該繊維の横断面における長軸の方が短軸より前記積層不織布の平面と平行な方向に近い繊維の割合が、７５％以上１００％以下である、請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収性物品用積層不織布。
6. 前記メルトブロー層の充填率が４．１％超である、請求項１〜５の何れか１項に記載の吸収性物品用積層不織布。
7. 肌対向面側と非肌対向面側を有し、
   表面材と、該表面材の非肌対向面側に配された吸収体とを備え、
   前記吸収体における非肌対向面側に、請求項１〜６の何れか１項に記載の吸収性物品用積層不織布が配されており、
   前記積層不織布は、前記スパンボンド層を非肌対向面側に向けて配されている、吸収性物品。
8. スパンボンド法により構成繊維の繊維径が３５μｍ以下のスパンボンド層を形成する工程と、メルトブロー法により構成繊維の繊維径が繊維径０．９μｍ以下のメルトブロー層を形成する工程とを含み、該メルトブロー層と該メルトブロー層の片面又は両面に積層されたスパンボンド層とを有する積層体を製造する工程と、
   前記積層体に、エンボスロールと表面が平滑なアンビルロール間に通して加圧するエンボス加工を施すエンボス工程と、
   前記積層体に、表面が平滑な一対のロール間に通して加圧するカレンダー加工を施すカレンダー工程とを有し、
   前記カレンダー工程においては、線圧２Ｎ／ｍｍ以上でカレンダー加工を行い、
   耐水圧が１６００ｍｍＡｑ．以上の積層不織布を製造する、
   吸収性物品用積層不織布の製造方法。

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