JP6944452B2 - 感圧接着剤を含む積層ガラス - Google Patents

Description

本発明は、（ｉｉ）有機性の少なくとも１つの中間層によって一緒に組み立てられた（ｉ）少なくとも２つのガラス基材、及び、（ｉｖ）感圧接着剤の層によって前記ガラス基材の１つの内側面に組み合わせられた（ｉｉｉ）少なくとも１つの熱感受性である機能層を具備している、薄層のスタックを備えた、積層グレージングに関する。有利には、このグレージングは電気的に切替可能である。

本発明はまた、乗物、特に自動車、バス、トラック、ボート、飛行機又はヘリコプターなどの航空機及び列車から選ばれる乗物を装備することが意図されたグレージングを製造するためのこのようなグレージングの使用にも関する。

前記グレージングの２つのガラス基材は、場合により、フレーム構造によって一緒に保持される。したがって、本発明の積層グレージングは、風防、フロントサイドグレージング、リアサイドグレージング、リアウインドウ及びルーフグレージングから選ばれる乗物グレージングとすることができる。有利には、それはルーフグレージングである。

中間層は、フィルムの形態で提供される。これらは、一般に、ＰＶＢと略記されるポリビニルブチラール、又は、ＥＶＡと略記されるエチル／酢酸ビニル製のフィルムである。ＰＶＢは、ガラスへの良好な接着性及び引裂前の高度な伸び率を示すという利点を有する。

したがって、そのようなプラスチック中間層を具備している積層グレージングは、耐衝撃性であることがわかっている。外部からの物体による衝撃の間に、ガラスがひび割れし、割れ目は、グレージングを通した視認性に悪影響を与えることなく、衝撃点にとどまる。更に、ＰＶＢ中間層は、ガラス片を一定の場所に保持し、ガラス破片により切断されるリスクを低減し、グレージングの耐漏洩性を維持することを可能にする。最終的に、この物体の残留エネルギーがこの中間層により吸収される。このため、衝撃が不均衡でない場合には、グレージングはこの物体が通過するのを防止する。

積層グレージングの製造方法の主な段階は以下のとおりである。
・ガラスの洗浄：ガラス基材を事前に切り取り、必要に応じて成形する。汚染の痕跡を取り除くために、ガラスをイオン水で洗浄し、注意深く乾燥させる。
・組み立て：１８〜２０℃の温度及び３０％の雰囲気の相対湿度にてダストフリー密閉チャンバ内で行われる。ガラス及び中間層は、所望の組成に応じて重ね合わせられる。積層体積のトリミングは予熱オーブンに入る前に実施する。
・脱気：これは最も重要な操作である。気泡の形態でありうる、中間層とガラスシートとの間に閉じ込められた空気を除去し、かつ最終オートクレーブ操作中に空気が侵入する危険性を防止するためにアセンブリの縁をシールすることである。この操作は、約６０℃の予熱オーブンを用いたダブルカレンダ加工によって行われる。温度条件は、アセンブリのタイプ及びラインの速度に応じる。
・オートクレーブ処理：ガラスと中間層との最終的な接着結合は、アセンブリの強力な結合を確保するために、高圧かつ昇温下でオートクレーブ中にて行われる。

したがって、ＰＶＢ製の中間層の場合に、操作は、１０〜１２バール（両端の値を含む）の圧力で、１２０〜１４５℃の温度（両端の値を含む）で実施される。これにより、ＰＶＢを十分にクリープさせて、ガラスの表面に完全に合致させて接着を生じさせることが可能になる。

ＥＶＡ製の中間層の場合に、接着結合は１００℃より若干低い温度で行われる。サイクル時間は、積層グレージングのフィリング及び組成に応じる。
・クリーニング：クリープによる余剰の中間層を除去するために、第二の周縁トリミングが必要である。

しかしながら、機能性中間層を具備している積層グレージングを製造することが望まれる場合には、接着結合が確実に生じる温度が問題を生じさせることがある。積層段階中のグレージングの中間層フィルム（単数又は複数）の接着結合は、非常に多くの場合、他の層、特に温度に敏感である「機能性」層の使用と適合させることが困難な温度で行わなければならない。これは、多くの機能性コーティングが、そのようなオートクレーブ処理温度にさらされることによって、その機能に恒久的な損傷を受けるからである。

現在、機能層に機能性の損失を生じさせることなく、１回のみのホット積層段階でこのような積層グレージングを製造するために、ＰＶＢの代わりにＥＶＡ製の中間層が使用される。ＥＶＡは、ＰＶＢよりもはるかに低い、積層を行うための処理温度又は接着結合温度を示す。

しかしながら、ＰＶＢ層は、その衝撃強度のために多くの用途において未だ不可欠である。したがって、１回のみの高温積層段階を用いて、熱感受性である機能性コーティングを示す積層グレージングの製造を行うことは不可能である。

この結果は、Ｓａｉｎｔ−Ｇｏｂａｉｎによって開発された２段階積層法である。先行技術の一部を構成するこの方法では、（ｉ）第一のホット積層段階の間に、乗物の外部空間と接触するグレージングの面を形成することが意図されたガラスシートに、１２０℃に達することがある温度で、ＰＶＢ層を適用し、次いで、このアセンブリを、例えば、追加の機能性を付与する金属シートなどの他のシートと組み合わせることができ、そして（ｉｉ）ＳＰＤと略記される懸濁粒子デバイスのためのフィルムなどの活性フィルムを、１００℃未満の温度で第二の高温積層段階で追加し、乗物の内部空間及び先行の段階のＰＶＢを含む積層体と接触するグレージングの面を形成することが意図されたガラス層と、前記フィルムとをＥＶＡにより一体にする。このようにして、ＳＰＤフィルムは、ＰＶＢの処理に必要とされる高い積層温度に決して暴露されない。

このように、少なくとも２つの高温積層段階を含むプロセスのみが、ＰＶＢの少なくとも１つの層及びＳＰＤの少なくとも１つの層を具備している積層グレージングの積層のために現在可能である。しかしながら、この方法は、幾つかの取り扱い操作を必要とし、連続的に実施することができず、したがって、時間及びエネルギーを浪費する。

本発明の目的は、新規なタイプの積層グレージングスタックであって、該スタックの層を互いに効果的に接着させつつ、熱に対する感受性及び耐衝撃強度を両立させる積層グレージングスタックを開発することによって従来技術の欠点を克服することに成功することである。

本発明のもう１つの重要な目的は、経済的に有利であるこのようなスタックの製造方法、及び、拡張すると、このようなスタックを具備している積層グレージングの製造方法を提供することである。

出願人の会社は、少なくとも１つのポリマー中間層を使用する単一の高温積層段階で製造することができる、少なくとも１つの熱感受性である活性フィルムを示す耐衝撃性積層グレージングを開発した。

したがって、本発明の主題は、
・第一のガラスシート１、
・熱可塑性ポリマー製の少なくとも１つの中間層シート３、
・場合により、赤外線領域及び／又は日射領域における反射特性を有する、「日射保護」シート４又は機能性金属層、
・熱感受性である機能性シート６と直接接触している少なくとも１つの感圧接着剤のシート５、
・第二のガラスシート２、
を具備しており、
前記第一のガラスシート１が、前記中間層シート３と直接接触しており、
前記第二のガラスシート２が、前記感圧接着剤のシート５と直接接触している、
積層グレージングである。

この感圧接着剤のシート５と第二のガラスシート２とは、この第二のガラスシート２の内側面で直接接触している。

１つの同じグレージングの２つの面は、各々外側媒体と接触している。これらの外側媒体は前記グレージングの両側に各々分布している。

本発明の意味の範囲内において、層又はシートの「外側」面は、最も近い外側媒体に最も近いグレージングの前記層又は前記シートの面を意味する。

本発明の意味の範囲内において、層又はシートの「内側」面は、最も近い外側媒体から最も遠いグレージングの前記層又は前記シートの面を意味する。

本発明の意味の範囲内において、用語「シート」、「フィルム」又は「層」は本発明による積層グレージングの構造の異なる層（ｓｔｒａｔａ）を規定するために、本発明において区別せずに使用される。これらの用語は、本明細書では同じ意味を有する。

有利なことに、前記グレージングの第一のガラスシート１は、前記グレージングの外側媒体と直接接触しており、該媒体は、本発明の主題であるこのような積層グレージングを有する乗物の外側にある媒体である。別に、前記グレージングの第二のガラスシート２はその外側媒体と直接接触しており、該媒体は乗物の内側にある媒体であることが示されており、すなわち、運転手及び可能性のある乗客が見出される媒体である。

図１に示される本発明の第一の実施形態によれば、本発明による積層グレージングは、順次に、
・第一のガラスシート１、
・熱可塑性ポリマー製の中間層シート３、
・場合により、赤外線領域及び／又は日射領域における反射特性を有する、「日射保護」シート４又は機能性金属層、
・第一の感圧接着剤のシート５、
・熱感受性である機能性シート６、
・第二の感圧接着剤のシート５、
・第二のガラスシート２
を具備している。

本発明によれば、中間層シート３の熱可塑性ポリマーは、有利には、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、エチレン／酢酸ビニル、及びアイオノマーから選ばれる。

本発明によれば、中間層シート３の熱可塑性ポリマーは、有利にはＰＶＢである。

本発明によれば、感圧接着剤は、有利には、アクリレートをベースとする感圧接着剤、及びシリコーンをベースとする感圧接着剤から選ばれる。

本発明によれば、熱感受性である機能性シート６は、有利には、カプセル化された液晶、媒体中に分散された電気泳動粒子、電気泳動流体中に分散された粒子、又は偏光用粒子をベースとする。

本発明によれば、「日射保護」シートは、有利には、銀若しくは光反射特性を有する他の金属製であるか、又は、光吸収特性を有する金属若しくは金属化合物製である。本発明によれば、積層グレージングは平坦であるか又は湾曲している。

更に、有利には、積層グレージングは、風防、フロントサイドグレージング、リアサイドグレージング、リアウインドウ及びルーフグレージングから選ばれる乗物グレージングである。

有利には、積層グレージングは、自動車、列車、トラック、飛行機及びバスから選ばれる乗物のためのグレージングである。

本発明の別の主題は、（ｉ）熱可塑性ポリマー製の中間層シート３を第一のガラスシート１の内側面に設置することから開始して、又は、（ｉｉ）第二の感圧接着剤のシート５を第二のガラスシート２の内側面に設置することから開始して、又は、（ｉｉｉ）感圧接着剤のシート５を熱感受性である機能性シート６の２つの面の少なくとも一方の面に設置することから開始して、異なるシートの設置の段階を行う、上記のとおりの積層グレージングの製造方法である。

本発明による積層グレージングの製造方法は、
・場合により予め曲げられた第一のガラスシート１の内側面に熱可塑性ポリマー製の中間層シート３を設置し、場合により、前記中間層シート３の空いている面に「日射保護」シート４を設置し、それによって、前記第一のガラスシート１と場合により存在する前記「日射保護」シート４との間に前記中間層シート３を挟んで、第一の部分積層体７を形成するようにする、少なくとも１つの段階、及び／又は、
・熱感受性である機能性シート６の２つの面の少なくとも一方の面に第一及び／又は第二の感圧接着剤のシート５を設置する少なくとも１つの段階、
を含む。

以下に記載される実施形態は、特に、図１に示されるような本発明によるスタックを得ることを可能にした。

本発明によれば、第一の感圧接着剤のシート５を、熱感受性である機能性シート６の第一の面に配置し、第二の感圧接着剤シート５を、空いている熱感受性である機能性シート６の第二の面に配置して、第二の部分積層体８を得る。

本発明による方法の第一の実施形態によれば、第二の部分積層体８を、感圧接着剤５がある面の一方を介して第一の部分積層体７の上又は下に、この第一の部分積層体７の熱可塑性ポリマーのシート３の空いている面に直接、又は、場合により、「日射保護」シート４が存在するときには、この第一の部分積層体７の「日射保護」シート４の空いている面に適用し、そして、場合により予め曲げられた第二のガラスシート２のその内側面を、第一のガラスシート１の空いている面の反対側の、得られた積層体の面の上又は下に適用する。

本発明による方法の第二の実施形態によれば、場合により予め曲げられた第二のガラスシート２のその内側面を、第二の部分積層体８の面の１つの上又は下に適用し、第三の部分積層体９を形成する。

前記第三の部分積層体９を、次いで、感圧接着剤５がある面を介して、第一の部分積層体７の上又は下に、熱可塑性ポリマーのシート３の空いている面に直接、又は、場合により、「日射保護」シート４が存在するときには、「日射保護」シート４の空いている面に設置することができる。

本発明によれば、積層グレージングの製造方法は、更に、少なくとも：
・得られた積層体を周辺シール又は真空バッグを用いて真空下で脱気する段階、
・場合により、前記積層体の縁をヒートシールする１つの段階、及び、
・１つのオートクレーブ処理の段階、
を含むことができる。

この方法は、少なくとも１つのカレンダ加工の段階、場合により１つのホットカレンダ加工の段階を更に含むことができる。

本発明はまた、風防、フロントサイドグレージング、リアサイドグレージング、リアウインドウ及びルーフグレージングから選ばれる乗物グレージングを製造するための、及び／又は、自動車、列車、トラック、航空機及びバスから選ばれる乗物のためのグレージングを製造するための使用にも関する。

（原文に記載なし）

本発明による積層グレージングのガラス基材は、Ｓａｉｎｔ−ＧｏｂａｉｎによってＰｌａｎｉｃｌｅａｒ（登録商標）又はＰｌａｎｉｔｈｅｒｍ（登録商標）の商品名で販売されているタイプであることができ、実際にはＶＧ１０であることができる。その厚さは想定される用途に応じて選択されよう。

本発明による積層グレージングは少なくとも１つの感圧接着剤のシートを具備している。

ＰＳＡと略記され、一般に自己接着剤と呼ばれる感圧接着剤は、圧力を加えたときに結合を形成し、それによって、接着結合すべき表面と接着剤とを一体化させる接着剤である。この接着剤を活性化させるための溶媒も水も熱も必要ではない。これは、自動車のトリム及び他の様々な製品で使用されている。

「感圧」という名称で示されるように、所与の表面と自己接着性結合剤との間の結合の程度は、接着剤を標的表面に適用するために使用される圧力の値によって影響される。柔軟性、表面エネルギー及び汚染物質の除去などの他の要因もまた関与し、良好な接着のために重要である。

ＰＳＡは、一般に、結合を形成し、結合を周囲温度で維持するように設計される。当業者は、その使用条件に適した自己接着性接着剤配合物を選択するように注意する。これは、ＰＳＡが一般に低温での接着性の低下又は消失を受け、高温での剪断に耐える能力の低下を受けるためである。

ＰＳＡは、一般に、適切な追加の接着剤又は「粘着付与剤」（例えば、エステル樹脂）と組み合わせたエラストマーをベースとする。

エラストマー類は、下記のものをベースとしてよい。
１／アクリレートをベースとする。これは、追加の粘着付与剤を必要としない程度に十分に粘着性である。
２／ニトリルをベースとする。
３／シリコーンをベースとし、四官能性四塩化ケイ素（「Ｑ」）と反応した一官能性トリメチルシラン（「Ｍ」）からなる「ＭＱ」タイプのケイ酸塩樹脂などの特殊な粘着付与剤を必要とする。シリコーンをベースとするＰＳＡは、例えば、キシレン又はキシレンとトルエンとの混合物中に分散されたポリジメチルシロキサンガム及び樹脂類である。
４／スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン（ＳＥＰ）又はスチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）ブロックコポリマーなどのスチレンベースのブロックコポリマーをベースとする。
５／ビニルエーテルをベースとする。

有利には、本発明による感圧接着剤は、アクリレートをベースとするＰＳＡ及びシリコーンをベースとするＰＳＡから選ばれる。

これらの接着剤は、両面接着剤ロールの形態で販売されている。

シリコーンをベースとするＰＳＡとしては、２０１３接着剤、７６５７接着剤、Ｑ２−７７３５接着剤、Ｑ２−７４０６接着剤、Ｑ２−７５６６接着剤、７３５５接着剤、７３５８接着剤、２８０Ａ接着剤、２８２接着剤、７６５１接着剤、７６５２接着剤又は７３５６接着剤などのダウコーニング（登録商標）接着剤を挙げることができる。

積層グレージングはまた、熱感受性である機能性シートを更に具備している。

熱感受性である機能性シートは、懸濁粒子デバイス（ＳＰＤ）フィルム又はそのようなフィルムの積層体であってよく、ここで、そのフィルムは、少なくともその内側表面の一部に、電極手段として作用するために、（ｉ）ポリチオフェンなどの導電性ポリマーがコーティングされ、又は、（ｉｉ）インジウムスズ酸化物などの無機導電層がコーティングされた基材を具備している。ポリマーは、ポリマーに加えて少なくとも１種の溶媒及び少なくとも１種のバインダーを含有している水性組成物の形態で適用することができる。ポリチオフェンをベースとする好ましい導電性ポリマーは、ポリエチレンジオキシチオフェン（ＰＥＤＴ）ポリマーである。ポリマーは、ポリスチレンスルホネートでドープされていてよい。ポリマー電極は、フィルムを適切な電圧源に接続するためにフィルムの外側限界を超えて延在している導電性材料に接続することができる。

ポリマーマトリックスを含有しており、該マトリックス内に分布された懸濁液中の液体媒体中に分散された複数の粒子を含有しており、かつ液体光変調性懸濁液の液滴を示すフィルムも挙げることができる。懸濁液中の前記媒体は、（ａ）ポリマーマトリックスと実質的に不混和性であり、（ｂ）大気圧で約１００℃より高い沸点を有し、（ｃ）少なくとも約０．８×１０^６Ω／□の電気抵抗率を有し、かつ（ｄ）実質的に同じ温度で測定したポリマーマトリックスの屈折率と約０．００２以下で異なる２５℃での屈折率を有する。この懸濁媒体は、メチルピロリジノン、エチルピロリジノン、マロン酸ジメチル、マロン酸ジエチル、コハク酸ジメチル、ジ（プロピレングリコール）メチルエーテル、フタル酸ジメチル、グリコール酸ブチルフタルブチル、乳酸エチル、プロピレンカーボネート、ジメチルペルフルオロスベレート、ジメチルテトラフルオロスクシネート、テトラ（エチレングリコール）ジメチルエーテル、トリ（エチレングリコール）ジメチルエーテル、ジ（エチレングリコール）ジメチルエーテル、エチレングリコールフェニルエーテル、エポキシ化アマニ油、エポキシ化大豆油、ジエチルイソフタレート、シリコーンコポリオールをベースとするラウリン酸エステル、シリコーンコポリオールのコポリマー、シリコーンコポリオールのエステル、シリコーンコポリオールをベースとするイソステアレートエステル、シリコーンコポリオールをベースとするペラルゴネートエステル、ジメチルオルトフルオロアジペート及び対応する混合物、並びに場合により少なくとも１種の既知の液体懸濁媒体を含有している群より選ばれる少なくとも１種の液体化合物を含有している。架橋ポリマーマトリックスを製造するようにポリマーマトリックスを場合により架橋させて、フィルムを形成することができる。

懸濁粒子デバイスを含有しているそのようなフィルムは、本発明による積層グレージングの光変調器として使用するのに適している。

それは、場合により、懸濁液又は電気泳動流体中に分散されたカプセル化粒子を含有しているフィルムであることができる。前記流体は、２つ以上の流体の混合物、又は、単一の流体であることができる。更に、これらの粒子は、それ自体が液体を含有していてよく、かつ懸濁流体中に分散されていてもよい。いずれの場合でも、懸濁流体はある密度又は屈折率を有することができ、その値は、流体中に分散した粒子を特徴付ける値に実質的に相当する。それは、特に電荷を保持する表面機能性を好ましくは有する着色ポリマー粒子であることができる。電気泳動媒体において、フッ素化アクリレートモノマー又はフッ素化メタクリレートモノマーから得られる繰り返し単位のモル数で０．１〜５％含有しているポリマーシェルを具備している顔料粒子を使用することが有利である。ポリマーは、具体的には、主鎖から伸びる側鎖を有する分枝鎖構造を有する。

導体流体は、着色されていてよい。導体流体は、極性溶媒並びに顔料及び／又は染料から選ばれる着色剤を含有していてよい。着色導体流体は、それが使用されるデバイス内の誘電体の電気的故障を引き起こしてはならない。導電性を制御するための薬剤は、場合により着色導体流体に添加することができる。

そのようなフィルムを備えたグレージングに電場を電気泳動によって印加することにより、前記グレージングの光学特性に影響を及ぼすことが可能になる。

更に、グレージングは、エレクトロクロミック材料の層、電解質及び対電極によって分離された導電層を具備しているエレクトロクロミックシステムに利用できるグレージングであることができ、前記導電層は、各々導電層の導電率よりも高い導電率を有する材料製の導電性ストリップを備えており、該導電性ストリップはグレージングの向かい合った縁に沿って配置されており、着色剤相に（又はそれぞれ脱色相において）適用する電圧発生器に接続されており、該電圧発生器は、導電層に属する、導電性ストリップのすぐ近くにある２つの点ＡとＢとの間に電位差を印加する。有利には、導電性ストリップは銅から作られており、上記のとおりの導電性電極に溶接され、エレクトロクロミック材料の層は、例えば三酸化タングステンなどの陰極エレクトロクロミック材料からなり、対電極は、例えば酸化イリジウムなどの陽極エレクトロクロミック材料からなり、及び／又は、電解質はプロトン伝導性電解質であり、例えば、無水であるオルトリン酸とポリエチレンオキシドのポリマー錯体、又は、リチウムイオン若しくはプロトン（Ｈ^＋）導電性電解質である。

したがって、例えばビオロゲン及びポリアニリン又はＰＡｎｉなどの導電性ポリマーを挙げることができる。

最後に、略語ＰＤＬＣで知られているポリマーマトリックス中に分散された液晶をベースとする機能性フィルムも挙げることができる。ポリマーマトリックス中に分散された液晶は、固体及び多少可撓性であるポリマーマトリックス中の液晶の微小液滴の分散体からなる不均一材料のカテゴリーである。これらの材料は電気光学特性を示す。これは、電場の印加後に、非常に拡散性の不透明状態（オフ状態）と透明状態（オン状態）との間で切り替えることができるからである。

ＰＤＬＣシステムは、切替可能なウインドウに使用されている。ＰＤＬＣシステムは、製造の容易さ、大規模での使用の容易さ、安定性、応答時間の速さ、及び、入射光のほぼ半分を吸収する偏光子の使用を必要としないことなどのいくつかの利点を有する。

異なるメソフェーズを用いてこれらの材料を作製することができる：ネマチック相、コレステリック相、並びにＡ及びＣ^＊スメクチック相。

ＰＤＬＣを使用した電気光学システムの仕組みは、ガラス板からなる２つの電極の間に挟まれた複合材からなり、ガラス板の一方の面は、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）の透明導電層で覆われている。電場が存在しない場合には、液晶中の液晶分子ディレクタの平均配向は不規則である。偏析した液晶と高分子マトリックスとの間の屈折率の差は、光を散乱させる乳白色で不透明な外観（オフ状態）を有する材料をもたらす。

セルの電極間に電場を印加する間に、分子ディレクタは、電場の方向に配向するようになる。ノーマルインデックスのビームは、液晶分子の通常の屈折率であるｎ０に等しい屈折率を有する液滴を通過する。この屈折率がポリマーマトリックスの屈折率に近い場合には、フィルムは無色で透明である（オン状態）。

標準的な積層グレージングと比較して、電気的に切替可能なグレージングは、ユーザーの快適性、光透過率及びエネルギー節約の点で反映される特定の追加機能を提供する。切替可能なグレージングは、完成品として直接取り付けることができるのは稀である。典型的には、切替可能なグレージングを使用する前に、事前積層が必要である。例えば、自動車のサンルーフの関係でＳＰＤフィルムを使用するためには、無色又は着色ガラス及びＰＶＢのうちの少なくとも２つのシートの間で積層体を製造することが必要である。これは、ガラスが破損した場合の安全基準を満たし、ＳＰＤフィルムの寿命を延ばすために行われる。

本発明による積層グレージングは、少なくとも１つのポリマー中間層シートを更に具備している。中間層は有機ポリマーからなる。このポリマーは、特に、ＰＶＢと略記されるポリビニルブチラール、ＥＶＡと略記されるエチレン／酢酸ビニル、若しくはポリウレタン製であってよく、又は、アイオノマーをベースとすることができる。

アイオノマーの例としては、デュポン（ＤｕＰｏｎｔ）（登録商標）によって販売されているＳｅｎｔｒｙｇｌａｓｓ（登録商標）製品を挙げることができる。有利には、ＰＶＢが考えられる。

本発明による積層グレージングは、場合により、最終的に太陽光制御シートとしても知られている「日射保護」シートを具備していてよい。

基材に「日射保護」特性を付与することが知られているタイプの層のスタックは、（ｉ）赤外線領域及び／若しくは日射領域における反射特性を有する少なくとも１つの機能性金属層、特に銀若しくは銀含有金属合金をベースとする機能性金属層、並びに／又は、日射領域及び／若しくは赤外線領域における吸収特性を有する機能層を具備している。

日射光線は、紫外線と可視光線から構成される。このタイプのスタックでは、このため、機能層は、２つの誘電体コーティングの間に配置され、２つの誘電体コーティングのそれぞれは、少なくとも１つの誘電体層を具備しており、誘電体層のそれぞれは、窒化物又は酸化物タイプの誘電体材料製である。例えば、ケイ素、アルミニウム、Ｎｂ、Ｔｉ、ＩｎＳｎ及びＳｎＺｎの窒化物及び酸化物を挙げることができる。

好ましくは、窒化ケイ素、酸化ニオブ及び酸化チタンを挙げることができる。

太陽光制御フィルムの例として、ＬＸ７０などのＳａｉｎｔ−ＧｏｂａｉｎからのＳｏｌａｒｇａｒｄ（登録商標）反射性製品、及び、Ｈｕｐｅｒ Ｏｐｔｉｋ（登録商標）Ｃ５などのＨｕｐｅｒ Ｏｐｔｉｋ（登録商標）からのセラミックシリーズ吸収性製品を挙げることができる。光学的な観点から、機能性金属層を構成するこれらのコーティングの目的は、この機能性金属層を「反射防止性にする」ことである。

本発明の意味の範囲内における「コーティング」は、ただ１つの層又は異なる材料の幾つかの層がコーティング内に存在しうることを意味すると理解されるべきである。

注意喚起として、グレージングの日射透過率は、このグレージングを通って建物に入る全太陽エネルギーの総入射太陽エネルギーに対する比であり、選択率Ｓは、グレージングの可視領域における光透過率ＴＬｖｉｓの、グレージングの日射透過率ＦＳに対する比に対応し、そのような値はＳ ＝ ＴＬｖｉｓ／ＦＳである。

更に、これらのグレージングは、例えば、加熱グレージングなどの特定の機能を示すグレージングに組み込むことができる。

通常のように、本発明の意味の範囲内における「誘電体層」は、その性質の観点から、材料が「非金属」である、すなわち金属ではないことを意味すると理解されるべきである。本発明の関係において、この用語は、可視領域（３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）の全波長範囲にわたって５以上のｎ／ｋ比を示す材料を意味する。ｎは屈折率であり、ｋは材料を特徴付ける所与の媒体に固有の定数であることが当業者に知られている。

前記機能性金属層の物理的厚さは、２．５％未満の放射率を達成するために、好ましくは５ｎｍ〜２０ｎｍ（これらの値を含める）である。

本発明の別の特定の形態において、基材の面と前記機能性金属層との間に配置され又は位置する前記誘電体コーティングは、２．３〜２．７の屈折率を示す材料製の高屈折率を有する層を含み、この層は、好ましくは酸化物をベースとする。本明細書に示されている屈折率の値は、波長５５０ｎｍで通常に測定される値である。

この高屈折率層は、好ましくは５〜１５ｎｍの物理的厚さを示す。

この高屈折率層は、スタックの可視領域における高い光透過率を最大にすることを可能にし、かつ透過及び反射の両方において中性色を得るのに好ましい効果を有する。

Ｎｂ酸化物及び／又はＴｉ酸化物亜硝酸塩をベースとする前記誘電体層の物理的厚さは、好ましくは１０〜６０ｎｍである。

本発明の別の特定の形態において、機能性金属層は、機能性金属層と、該機能性層の下方にある誘電体コーティングとの間に位置するアンダーブロッカーコーティングの直接上に堆積され、並びに／又は、機能性層は、機能性金属層と該機能性金属層の上方にある誘電体コーティングとの間に位置するオーバーブロッカーコーティングの直接下に堆積され、並びに／又は、該オーバーブロッカーコーティングは（ｉ）ニッケル、チタン、クロム、金、銅及びそれらの合金から選ばれる金属をベースとし、かつ（ｉｉ）０．２ｎｍ≦ｔ’≦２．５ｎｍである物理的な厚さｔ’を示す薄層を具備している。合金としてＮｉＣｒを挙げることができる。

本発明の別の特定の形態において、基材から最も遠い、上層誘電体コーティングの最終層は酸化物をベースとし、好ましくは化学量論量未満で堆積され、特に酸化チタン（ＴｉＯ_ｘ）をベースとし又は混合亜鉛スズ酸化物（ＳｎＺｎＯ_ｘ）をベースとする。

本発明によるグレージングの基材は、薄層のスタックを損傷することなく熱処理を受けることができる。したがって、該基材は場合により曲げられ及び／又はテンパリングされうる。

本発明の詳細及び有利な特徴を、非限定的な下記の例１及び２から明らかにする。積層体の番号は図１を参照する。

例１：
例１は次のように行った。

１／部分積層体７の作製
ガラスタイプの透明基材を、太陽光制御フィルムが適用された標準的なＰＶＢシートと組み立てて、部分積層体７を得る。ＰＶＢフィルムは、意図した用途に必要とされる安全要求に応える限り、無色であっても又は着色されていてもよい。

上記で準備された部分積層体７を、側面の１つを除いて耐漏洩性であるバッグに入れる。その後、バッグを真空チャンバ内に配置し、機械の動力に応じて約３０分の時間にわたって前記バッグ内に真空を生成する。バッグを真空下でシールし、次いで、所定の加熱サイクル、すなわち１０バール下で１２０℃のオートクレーブ中に置き、目的の積層を実施する。想定される用途が太陽光制御フィルムの使用を必要としない場合には、太陽光制御フィルムは、低い表面エネルギーを有するダミーフィルム、例えばエチレン／テトラフルオロエチレン（略してＥＴＦＥ）のフィルムで置き換えることができ、これは積層後に、得られた積層体を別の表面と組み合わせる前に容易にＰＶＢの表面から取り外すことができる。そこで、「偽積層」と呼ぶ。

２／部分積層体８の作製
別の部分積層体、すなわち部分積層体８を、プレコートされたＰＳＡの２つのフィルムを使用して製造する。各フィルムは、２つの保護フィルムの間に配置されている。

当業者は、同時に２つのＰＳＡフィルムの間に熱感受性であるフィルムを導入し、前記熱感受性であるフィルムの両側にＰＳＡフィルムを有するサンドイッチを形成するＲ２Ｒプロセスを容易に実施することができる。このために、各ＰＳＡフィルムの２つの保護フィルムのうちの１つを除去し、そのように剥離された各ＰＳＡ面を熱感受性であるフィルムの２つの面のうちの１つにそれぞれ適用する。続いて、３つのフィルム（２つのＰＳＡフィルム及び熱感受性であるフィルム）を周囲温度にて挟圧領域で一緒にプレスする。

３／部分積層体９の作製
ガラスタイプの第二の透明基材を加圧スリットに導入する。使用される接着剤及び熱源に応じて、かつ要求される最終用途に応じて、部分積層体８を第二のガラス基材に適用して、部分積層体８を板材の曲率に一致させるようにすることができる。いずれにしても、２つのＰＳＡフィルムのうちの保護フィルムが除去された１つを適用することにより、部分積層体８を第二のガラスシートと組み立てることにより得られる部分積層体９の組み立てが終了する。

４／部分積層体９と部分積層体７との組み立て
図１に示す積層システムのアセンブリの形成をもたらす最終的な組み立ては、部分積層体９及び７を一緒に組み合わせることによって行う。この組合せ作業は、部分積層体９のまだ空いているＰＳＡ層から最後の保護フィルムを除去し、部分積層体９のＰＳＡフィルムを部分積層体７の太陽光制御フィルムと接触させ、この接触領域で積層体９と積層体７を互いに押し付けることによって、部分積層体９を部分積層体７に接着させることにより行う。

上記例１及び下記例２の層の性質及び厚さ並びに前記層の堆積条件を、下記の表１に示す。

例２：
別の形態において、上記のように得られ、その作製がなされている部分積層体７及び部分積層体８を第一の工程において予め組み立てる。この組み合わせ作業は、部分積層体８のまだ空いているＰＳＡ層から最終保護フィルムを除去し、部分積層体８のＰＳＡフィルムを部分積層体７の太陽光制御フィルムと接触させ、そしてこの接触領域で部分積層体８及び部分積層体７を互いにプレスし、部分積層体８を部分積層体７に接着させることによって行う。

ＰＳＡ層の最後の保護フィルムから解放され、まだ空いている、得られたラミネートを、第二のガラス基材に適用する。部分積層体７及び部分積層体８を組み合わせることから生じる積層体への第二のガラス基材の接着は組み合わせられたアセンブリの簡単なプレスによって得られる。

例１及び２のプレス段階の間の圧力は、層又はフィルムの一体性を損なわないように、使用される材料に応じて当業者によって調整される。

本発明では、オートクレーブ処理による単一の段階での積層において、少なくとも１つのＰＶＢ層及び少なくとも１つの熱感受性である機能層を具備している積層グレージングを製造することができる。

ＰＳＡ層の使用は、製造を単純化し、かつＥＶＡの使用に関するコストを低減する。

更に、本発明によるスタックの機械強度は、非常に良好である。更に、このスタックの一般的な化学的挙動は、全体的に良好である。

本発明は上記に例として記載されている。しかしながら、当業者は、特許請求の範囲によって規定されるとおりの特許の範囲から逸脱することなく、本発明の様々な代替形態を実施する立場にあることが理解される。
本発明の実施態様の一部を以下の項目１〜１９に記載する。
〈項目１〉・第一のガラスシート（１）、
・熱可塑性ポリマー製の少なくとも１つの中間層シート（３）、
・場合により、赤外線領域及び／又は日射領域における反射特性を有する、「日射保護」シート（４）又は機能性金属層、
・熱感受性である機能性シート（６）と直接接触している少なくとも１つの感圧接着剤のシート（５）、
・第二のガラスシート（２）、
を具備しており、
前記第一のガラスシート（１）が、前記中間層シート（３）と直接接触しており、
前記第二のガラスシート（２）が、前記感圧接着剤のシート（５）と直接接触しており、
前記感圧接着剤のシート（５）と前記第二のガラスシート（２）とが、この第二のガラスシート（２）の内側面で直接接触している、
積層グレージング。
〈項目２〉順次に、
・第一のガラスシート（１）、
・熱可塑性ポリマー製の中間層シート（３）、
・場合により、赤外線領域及び／又は日射領域における反射特性を有する、「日射保護」シート（４）又は機能性金属層、
・第一の感圧接着剤のシート（５）、
・熱感受性である機能性シート（６）、
・第二の感圧接着剤のシート（５）、
・第二のガラスシート（２）
を具備している、項目１に記載の積層グレージング。
〈項目３〉前記中間層シート（３）の前記熱可塑性ポリマーが、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、エチレン／酢酸ビニル、及びアイオノマーから選ばれる、項目１又は２に記載の積層グレージング。
〈項目４〉前記中間層シート（３）の前記熱可塑性ポリマーが、ＰＶＢである、項目１〜３のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目５〉前記感圧接着剤が、アクリレートをベースとする感圧接着剤、及びシリコーンをベースとする感圧接着剤から選ばれる、項目１〜４のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目６〉前記熱感受性である機能性シート（６）が、カプセル化された液晶、媒体中に分散された電気泳動粒子、電気泳動流体中に分散された粒子、又は偏光用粒子をベースとする、項目１〜５のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目７〉前記「日射保護」シートが、銀若しくは光反射特性を有する随意の他の金属製であるか、又は、光吸収特性を有する金属若しくは金属化合物製である、項目１〜６のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目８〉平坦であるか又は湾曲していることを特徴とする、項目１〜７のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目９〉風防、フロントサイドグレージング、リアサイドグレージング、リアウインドウ及びルーフグレージングから選ばれる乗物グレージングであることを特徴とする、項目１〜８のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目１０〉自動車、列車、トラック、飛行機及びバスから選ばれる乗物のグレージングであることを特徴とする、項目１〜９のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目１１〉（ｉ）熱可塑性ポリマー製の前記中間層シート（３）を前記第一のガラスシート（１）の内側面に設置することから開始して、又は、（ｉｉ）感圧接着剤のシート（５）を前記第二のガラスシート（２）の内側面に設置することから開始して、又は、（ｉｉｉ）感圧接着剤のシート（５）を熱感受性である機能性シート（６）の２つの面のうちの少なくとも一方の面に設置することから開始して、異なるシートの設置の段階を行う、項目１〜１０のいずれか一項に記載の積層グレージングの製造方法。
〈項目１２〉・場合により予め曲げられた、第一のガラスシート（１）の内側面に、熱可塑性ポリマー製の中間層シート（３）を設置し、場合により、前記中間層シート（３）の空いている面に「日射保護」シート（４）を設置し、それによって、前記第一のガラスシート（１）と場合により存在する前記「日射保護」シート（４）との間に前記中間層シート（３）を挟んで、第一の部分積層体（７）を形成するようにする、少なくとも１つの段階、及び／又は、
・感熱性である機能性シート（６）の２つの面のうちの少なくとも一方の面に、第一及び／又は第二の感圧接着剤のシート（５）を設置する少なくとも１つの段階、
を含む、項目１１に記載の積層グレージングの製造方法。
〈項目１３〉前記第一の感圧接着剤のシート（５）を、前記感熱性である機能性シート（６）の第一の面に配置し、前記第二の感圧接着剤シート（５）を、前記感熱性である機能性シート（６）の空いている第二の面に配置して、第二の部分積層体（８）を得るようにする、
項目１１又は１２に記載の方法。
〈項目１４〉前記第二の部分積層体（８）を、前記第二の部分積層体（８）の感圧接着剤（５）がある面の一方を介して前記第一の部分積層体（７）の上又は下に、前記第一の部分積層体（７）の前記熱可塑性ポリマーのシートの空いている面に直接、又は、場合により、前記「日射保護」シート（４）が存在するときには、この第一の部分積層体（７）の前記「日射保護」シート（４）の空いている面に適用し、そして、場合により予め曲げられた、前記第二のガラスシート（２）を、前記第二のガラスシート（２）の内側面で、前記第一のガラスシート（１）の空いている面とは反対側の、得られた積層体の面の上又は下に適用する、項目１３に記載の方法。
〈項目１５〉場合により予め曲げられた、前記第二のガラスシート（２）を、前記第二のガラスシート（２）の内側面で、前記第二の部分積層体（８）の面の１つの上又は下に適用して、第三の部分積層体（９）を形成するようにする、項目１３に記載の方法。
〈項目１６〉前記第三の部分積層体（９）を、感圧接着剤（５）がある面を介して、前記第一の部分積層体（７）の上又は下に、前記第一の部分積層体（７）の熱可塑性ポリマーのシート（３）の空いている面に直接、又は、場合により、前記「日射保護」シート（４）が存在するときには、前記第一の部分積層体（７）の前記「日射保護」シート（４）の空いている面に設置する、項目１５に記載の方法。
〈項目１７〉少なくとも：
・得られた積層体を周辺シール又は真空バッグを用いて真空下で脱気する段階、
・場合により、前記積層体の縁をヒートシールする１つの段階、及び、
・１つのオートクレーブ処理の段階、
を更に含む、項目１１〜１６のいずれか一項に記載の積層グレージングの製造方法。
〈項目１８〉少なくとも１つのカレンダ加工の段階、場合により１つのホットカレンダ加工の段階を更に含む、項目１１〜１６のいずれか一項に記載の積層グレージングの製造方法。
〈項目１９〉風防、フロントサイドグレージング、リアサイドグレージング、リアウインドウ及びルーフグレージングから選ばれる乗物グレージングを製造するための、並びに／又は、自動車、列車、トラック、航空機及びバスから選ばれる乗物のためのグレージングを製造するための、項目１〜１０のいずれか一項に記載のグレージングの使用。

Claims (17)

1. ・第一のガラスシート（１）、
   ・熱可塑性ポリマー製の少なくとも１つの中間層シート（３）、
   ・場合により、赤外線領域及び／又は日射領域における反射特性を有する、「日射保護」シート（４）又は機能性金属層、
   ・熱感受性である機能性シート（６）と直接接触している少なくとも２つの感圧接着剤のシート（５）、ここで、前記熱感受性である機能性シート（６）は、カプセル化された液晶、若しくはポリマーマトリックス中に分散された液晶（ＰＤＬＣ）、媒体中に分散された電気泳動粒子、若しくは電気泳動流体中に分散された粒子をベースとしているか、又は懸濁粒子デバイス（ＳＰＤ）フィルム若しくは前記懸濁粒子デバイスフィルムの積層体、又は電気光学システムを含む、
   ・第二のガラスシート（２）、
   を具備しており、
   前記第一のガラスシート（１）が、前記中間層シート（３）と直接接触しており、
   前記第二のガラスシート（２）が、前記感圧接着剤のシート（５）と直接接触しており、
   前記感圧接着剤のシート（５）と前記第二のガラスシート（２）とが、この第二のガラスシート（２）の内側面で直接接触しており、かつ以下をこの順で含む、積層グレージング：
   ・第一の感圧接着剤のシート（５）、
   ・熱感受性である機能性シート（６）、
   ・第二の感圧接着剤のシート（５）、
   積層グレージング。
2. 前記中間層シート（３）の前記熱可塑性ポリマーが、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、エチレン／酢酸ビニル、及びアイオノマーから選ばれる、請求項１に記載の積層グレージング。
3. 前記中間層シート（３）の前記熱可塑性ポリマーが、ＰＶＢである、請求項１又は２に記載の積層グレージング。
4. 前記感圧接着剤が、アクリレートをベースとする感圧接着剤、及びシリコーンをベースとする感圧接着剤から選ばれる、請求項１〜３のいずれか一項に記載の積層グレージング。
5. 前記「日射保護」シートが、銀若しくは光反射特性を有する随意の他の金属製であるか、又は、光吸収特性を有する金属若しくは金属化合物製である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の積層グレージング。
6. 平坦であるか又は湾曲していることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の積層グレージング。
7. 風防、フロントサイドグレージング、リアサイドグレージング、リアウインドウ及びルーフグレージングから選ばれる乗物グレージングであることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の積層グレージング。
8. 自動車、列車、トラック、飛行機及びバスから選ばれる乗物のグレージングであることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載の積層グレージング。
9. （ｉ）熱可塑性ポリマー製の前記中間層シート（３）を前記第一のガラスシート（１）の内側面に設置することから開始して、又は、（ｉｉ）感圧接着剤のシート（５）を前記第二のガラスシート（２）の内側面に設置することから開始して、又は、（ｉｉｉ）感圧接着剤のシート（５）を熱感受性である機能性シート（６）の２つの面のうちの少なくとも一方の面に設置することから開始して、異なるシートの設置の段階を行う、請求項１〜８のいずれか一項に記載の積層グレージングの製造方法。
10. ・場合により予め曲げられた、第一のガラスシート（１）の内側面に、熱可塑性ポリマー製の中間層シート（３）を設置し、場合により、前記中間層シート（３）の空いている面に「日射保護」シート（４）を設置し、それによって、前記第一のガラスシート（１）と場合により存在する前記「日射保護」シート（４）との間に前記中間層シート（３）を挟んで、第一の部分積層体（７）を形成するようにする、少なくとも１つの段階、及び／又は、
    ・熱感受性である機能性シート（６）の２つの面のうちの少なくとも一方の面に、第一及び／又は第二の感圧接着剤のシート（５）を設置する少なくとも１つの段階、
    を含む、請求項９に記載の積層グレージングの製造方法。
11. 前記第一の感圧接着剤のシート（５）を、前記熱感受性である機能性シート（６）の第一の面に配置し、前記第二の感圧接着剤シート（５）を、前記熱感受性である機能性シート（６）の空いている第二の面に配置して、第二の部分積層体（８）を得るようにする、
    請求項１０に記載の方法。
12. 前記第二の部分積層体（８）を、前記第二の部分積層体（８）の感圧接着剤（５）がある面の一方を介して前記第一の部分積層体（７）の上又は下に、前記第一の部分積層体（７）の前記熱可塑性ポリマーのシートの空いている面に直接、又は、場合により、前記「日射保護」シート（４）が存在するときには、この第一の部分積層体（７）の前記「日射保護」シート（４）の空いている面に適用し、そして、場合により予め曲げられた、前記第二のガラスシート（２）を、前記第二のガラスシート（２）の内側面で、前記第一のガラスシート（１）の空いている面とは反対側の、得られた積層体の面の上又は下に適用する、請求項１１に記載の方法。
13. 場合により予め曲げられた、前記第二のガラスシート（２）を、前記第二のガラスシート（２）の内側面で、前記第二の部分積層体（８）の面の１つの上又は下に適用して、第三の部分積層体（９）を形成するようにする、請求項１１に記載の方法。
14. 前記第三の部分積層体（９）を、感圧接着剤（５）がある面を介して、前記第一の部分積層体（７）の上又は下に、前記第一の部分積層体（７）の熱可塑性ポリマーのシート（３）の空いている面に直接、又は、場合により、前記「日射保護」シート（４）が存在するときには、前記第一の部分積層体（７）の前記「日射保護」シート（４）の空いている面に設置する、請求項１３に記載の方法。
15. 少なくとも：
    ・得られた積層体を周辺シール又は真空バッグを用いて真空下で脱気する段階、
    ・場合により、前記積層体の縁をヒートシールする１つの段階、及び、
    ・１つのオートクレーブ処理の段階、
    を更に含む、請求項９〜１４のいずれか一項に記載の積層グレージングの製造方法。
16. 少なくとも１つのカレンダ加工の段階、場合により１つのホットカレンダ加工の段階を更に含む、請求項９〜１４のいずれか一項に記載の積層グレージングの製造方法。
17. 風防、フロントサイドグレージング、リアサイドグレージング、リアウインドウ及びルーフグレージングから選ばれる乗物グレージングを製造するための、並びに／又は、自動車、列車、トラック、航空機及びバスから選ばれる乗物のためのグレージングを製造するための、請求項１〜８のいずれか一項に記載のグレージングの使用。

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