KR20180087263A - 감압 접착제를 포함하는 라미네이팅된 유리 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 제1 유리 시트(1); 열가소성 중합체로 제조된 적어도 1개의 세퍼레이터 시트(3); 임의로, 적외선 및/또는 태양광 범위에서 반사 특성을 갖는 "태양 보호" 시트(4) 또는 기능성 금속 층; 감열 기능성 시트(6)와 직접 접촉하는, 적어도 1개의 감압 접착제(5); 및 제2 유리 시트(2)를 포함하는 라미네이팅된 유리에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 제1 유리 시트(1)는 세퍼레이터 시트(3)와 직접 접촉하고, 제2 유리 시트(2)는 감압 접착제 시트(5)와 직접 접촉한다. 또한, 본 발명은 그러한 유리를 제조하는 방법, 및 앞유리창, 앞쪽 옆 창문, 뒤쪽 옆 창문, 뒷 창문 및 썬루프를 포함하는 차량 글레이징을 제조하고/거나 모터 차량, 열차, 트럭, 항공기 및 버스를 포함하는 차량용 글레이징을 제조하기 위한 그의 용도에 관한 것이다.

Description

감압 접착제를 포함하는 라미네이팅된 유리
본 발명은 적어도 1개의 유기 성질의 개재층(ii) 및 감압(pressure-sensitive) 접착제 층(iv)에 의해 유리 기판 중 하나의 내부 면과 조합된 적어도 1개의 감열(heat-sensitive) 기능성 층(iii)에 의해 함께 어셈블링된 적어도 2개의 유리 기판(i)을 포함하는 얇은 층의 스택을 포함하는 라미네이팅된 글레이징에 관한 것이다. 유리하게는, 이 글레이징은 전기적으로 스위칭가능하다.
또한, 본 발명은 특히 모터 차량, 버스, 트럭, 배, 항공기, 예컨대 비행기 또는 헬리콥터, 및 열차로부터 선택되는 차량에 설비하도록 의도된 글레이징을 제조하기 위한 그러한 글레이징의 용도에 관한 것이다.
임의로, 상기 글레이징의 2개의 유리 기판은 프레임 구조에 의해 함께 지탱된다. 따라서, 본 발명의 라미네이팅된 글레이징은 앞유리창, 앞쪽 옆 글레이징, 뒤쪽 옆 글레이징, 뒷 창문 및 루프 글레이징으로부터 선택되는 차량 글레이징일 수 있다. 유리하게는, 그것은 루프 글레이징이다.
개재층은 필름 형태로 제공된다. 이것은 일반적으로 폴리비닐 부티랄(PVB로 약기됨), 또는 에틸/비닐 아세테이트(EVA로 약기됨)로 제조된 필름이다. PVB는 유리에 대한 좋은 접착성 및 인열 전 높은 신장도를 나타낸다는 이점을 갖는다.
따라서, 그러한 플라스틱 개재층을 포함하는 라미네이팅된 글레이징은 내충격성임이 입증된다. 이물체의 충격시, 유리가 금이 가고 균열이 여전히 충격 지점에 국소화되어 글레이징을 통한 가시성에 유해한 효과가 없다. 추가로, PVB 개재층은 유리 조각들이 계속 제자리에 있게 하고, 이것은 유리 파편에 의해 베일 위험을 감소시키고 글레이징의 누출방지를 보유하는 것을 가능하게 한다. 최종적으로, 그 물체의 잔여 에너지가 이 개재층에 의해 흡수된다. 따라서, 충격이 불균형하지 않으면, 글레이징은 그 물체가 통과하는 것을 방지한다.
라미네이팅된 글레이징의 제조 방법의 주요 단계는 다음과 같다:
Figure pct00001
유리 세척: 미리 유리 기판을 잘라내고 임의로 형상화한다. 임의의 미량의 오염물을 제거하기 위해, 유리를 탈이온수로 세척하고 조심스럽게 건조시킨다.
Figure pct00002
어셈블링: 어셈블링은 무분진 폐쇄 챔버에서 18-20℃의 온도에서 및 30%의 분위기의 상대 습도에서 수행된다. 유리 층 및 개재층을 요망되는 조성의 함수로 겹쳐 놓는다. 라미네이팅된 부피의 트리밍을 수행한 후에 예비가열된 오븐에 넣는다.
Figure pct00003
탈기: 이것은 대단히 중요한 작업이다. 그것은 개재층과 유리 시트 사이에 가능한 공기 기포 형태로 갇힌 공기를 제거하고, 최종 오토클레이빙 작업 동안에 임의의 공기 침투 위험을 방지하기 위해 어셈블리의 에지를 밀봉하는 문제이다. 이 작업은 대략 60℃에서 예비가열 오븐으로 이중 캘린더링에 의해 수행된다. 온도 조건은 어셈블리의 유형 및 라인의 속도의 함수이다.
Figure pct00004
오토클레이빙: 어셈블리의 강한 결합을 보장하기 위해 오토클레이브에서 고압에서 및 온도 증가로 유리 및 개재층의 확정적인 접착 결합을 수행한다.
따라서, PVB로 제조된 개재층의 경우에는, 작업이 10 내지 12 bar(상한 및 하한이 포함됨)의 압력에서 및 120 내지 145 ℃(상한 및 하한이 포함됨)의 온도에서 수행된다. 이것은 PVB를 충분히 크리핑하여 유리의 표면과 완벽하게 정합시키고 접착을 야기하는 것을 가능하게 한다.
EVA로 제조된 개재층의 경우에는, 접착 결합이 100℃보다 약간 낮은 온도에서 수행된다. 사이클 시간은 충전 및 라미네이팅된 글레이징의 조성의 함수이다.
Figure pct00005
클리닝: 크리프로 인한 과량의 개재층을 제거하기 위해 제2 주변 트리밍이 필요하다.
그러나, 기능성 중간 층을 포함하는 라미네이팅된 글레이징을 제조하는 것이 요망되는 경우에는, 접착 결합이 일어나야 하는 온도가 문제를 야기할 수 있다. 라미네이팅 단계 동안에 글레이징의 개재층 필름 또는 필름들의 접착 결합은 때때로 온도에 민감한 다른 층, 특히 "기능성 층"의 이용과 양립하게 하기 어려운 온도에서 일어나야 한다. 이것은 많은 기능성 코팅이 그러한 오토클레이빙 온도에의 노출에 의해 그의 기능의 영구적 손상을 겪기 때문이다.
현재, 기능성 층의 기능성 상실을 야기하지 않게 정확히 1번의 고온 라미네이팅 단계로 그러한 라미네이팅된 글레이징을 제조하기 위해, PVB 대신에 EVA로 제조된 개재층이 이용되고, EVA는 PVB보다 훨씬 낮은 라미네이팅을 수행하기 위한 가공 온도 또는 접착 결합 온도를 나타낸다.
그러나, PVB 층은 그의 충격 강도 때문에 많은 응용에서 여전히 필수이다. 따라서, 정확히 1번의 고온 라미네이팅 단계로 감열 기능성 코팅을 나타내는 라미네이팅된 글레이징의 제조를 수행하는 것은 불가능하다.
이것의 결과는 쌩-고뱅(Saint-Gobain)에 의해 개발된 2-단계 라미네이팅 방법이다. 선행 기술의 일부를 형성하는 이 방법에서는, (i) 제1 고온 라미네이팅 단계 동안에는 차량의 외부 공간과 접촉하는 글레이징의 측을 형성하도록 의도된 유리 시트에 120℃에 달할 수 있는 온도에서 PVB 층이 적층되고, 그 다음에 어셈블리를 예를 들어 추가의 기능성을 제공하는 다른 시트, 예컨대 금속 시트와 조합할 수 있고, 최종적으로 (ii) 제2 고온 라미네이팅 단계에서는 100℃ 미만의 온도에서 활성 필름, 예를 들어 현탁 입자 디바이스(SPD로 약기됨)를 위한 필름을 첨가하고, 상기 필름은 EVA에 의해 차량의 내부 공간과 접촉하는 글레이징의 측을 형성하도록 의도된 유리 층 및 전 단계의 PVB를 포함하는 라미네이트와 일체를 이루게 된다. 이 방식으로는, SPD 필름이 PVB의 가공에 요구되는 높은 라미네이팅 온도에 결코 노출되지 않는다.
따라서, 현재로서는, 적어도 1개의 PVB 층 및 적어도 1개의 SPD 층을 포함하는 라미네이팅된 글레이징의 라미네이팅을 위해서는 적어도 2개의 고온 라미네이팅 단계를 포함하는 방법만 가능하다. 그러나, 이 방법은 여러 취급 작업을 요구하고, 연속으로 수행될 수 없고, 따라서 시간 및 에너지를 소모한다.
본 발명의 목적은 열 감작 및 충격 강도를 조화시키면서 층들이 서로 효과적으로 접착하는 신규 유형의 라미네이팅된 글레이징 스택을 개발함으로써 선행 기술의 불리한 점을 극복하는 것을 성공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 중요한 목적은 그러한 스택 및 더 나아가, 경제적으로 유리한 그러한 스택을 포함하는 라미네이팅된 글레이징의 제조 방법을 제공하는 것이다.
출원인 회사는 이제 적어도 1개의 중합체 개재층을 이용하여 단일의 고온 라미네이팅 단계로 제조될 수 있는 적어도 1개의 감열 활성 필름을 나타내는 내충격성 라미네이팅된 글레이징을 개발하였다.
따라서, 본 발명의 주제는
Figure pct00006
제1 유리 시트(1);
Figure pct00007
열가소성 중합체로 제조된 적어도 1개의 개재층 시트(3);
Figure pct00008
임의로, 적외선 영역에서 및/또는 태양 방사선 영역에서 반사 특성을 갖는 "태양-보호" 시트(4) 또는 기능성 금속 층;
Figure pct00009
감열 기능성 시트(6)와 직접 접촉하는, 적어도 1개의 감압 접착제 시트(5);
Figure pct00010
제2 유리 시트(2)
를 포함하고,
상기 제1 유리 시트(1)가 상기 개재층 시트(3)와 직접 접촉하고;
상기 제2 유리 시트(2)가 상기 감압 접착제 시트(5)와 직접 접촉하는
것인 라미네이팅된 글레이징이다.
감압 접착제 시트(5) 및 제2 유리 시트(2)는 이 제2 유리 시트(2)의 내부 면에서 직접 접촉한다.
동일한 한 글레이징의 2개의 면이 각각 외부 환경과 접촉한다. 이 외부 환경은 각각 상기 글레이징의 양측에 분포된다.
본 발명의 의미 내에서, 층 또는 시트의 "외부 면"은 가장 가까운 외부 환경에 가장 가까운 글레이징의 상기 층 또는 상기 시트의 면을 의미한다.
본 발명의 의미 내에서, 층 또는 시트의 "내부 면"은 가장 가까운 외부 환경으로부터 가장 먼 글레이징의 상기 층 또는 상기 시트의 면을 의미한다.
본 발명의 의미 내에서, "시트", "필름" 또는 "층"이라는 용어는 본 발명에서는 본 발명에 따른 라미네이팅된 글레이징의 구조의 상이한 스트레이텀(stratum)을 정의하는 데 구별 없이 이용될 것이다. 이러한 용어는 본원에서 동일한 의미를 갖는다.
유리하게는, 상기 글레이징의 제1 유리 시트(1)는 본 발명의 주제인 그러한 라미네이팅된 글레이징을 갖는 차량의 외부에 있는 환경인 상기 글레이징의 외부 환경과 직접 접촉한다. 각각, 상기 글레이징의 제2 유리 시트(2)는 차량의 내부에 있는 환경, 다시 말해서 운전자 및 가능한 탑승자가 발견되는 환경임을 입증하는 상기 글레이징의 외부 환경과 직접 접촉한다.
도 1에 나타낸 본 발명의 제1 실시양태에 따르면, 본 발명에 따른 라미네이팅된 글레이징은 연속적으로
Figure pct00011
제1 유리 시트(1),
Figure pct00012
열가소성 중합체로 제조된 개재층 시트(3),
Figure pct00013
임의로, 적외선 영역에서 및/또는 태양 방사선 영역에서 반사 특성을 갖는 "태양-보호" 시트(4) 또는 기능성 금속 층,
Figure pct00014
제1 감압 접착제 시트(5),
Figure pct00015
감열 기능성 시트(6),
Figure pct00016
제2 감압 접착제 시트(5),
Figure pct00017
제2 유리 시트(2)
를 포함한다.
본 발명에 따르면, 개재층 시트(3)의 열가소성 중합체는 유리하게는 폴리비닐 부티랄, 폴리우레탄, 에틸렌/비닐 아세테이트 및 이오노머로부터 선택된다.
본 발명에 따르면, 개재층 시트(3)의 열가소성 중합체는 유리하게는 PVB이다.
본 발명에 따르면, 감압 접착제는 유리하게는 아크릴레이트를 기재로 하는 감압 접착제 및 실리콘을 기재로 하는 감압 접착제로부터 선택된다.
본 발명에 따르면, 감열 기능성 시트(6)는 유리하게는 캡슐화된 액정, 매질에 분산된 전기영동 입자, 전기영동 유체에 분산된 입자 또는 광의 편광을 위한 입자를 기재로 한다.
본 발명에 따르면, "태양-보호" 시트는 유리하게는 은 또는 광-반사 특성을 갖는 임의의 다른 금속 또는 광-흡수 특성을 갖는 금속 또는 금속 화합물로 제조된다.
본 발명에 따르면, 라미네이팅된 글레이징은 편평하거나 또는 굽혀져 있다.
추가로, 그것은 유리하게는 앞유리창, 앞쪽 옆 글레이징, 뒤쪽 옆 글레이징, 뒷 창문 및 루프 글레이징으로부터 선택되는 차량 글레이징이다.
그것은 유리하게는 모터 차량, 열차, 트럭, 비행기 및 버스로부터 선택되는 차량용 글레이징이다.
본 발명의 또 다른 주제는 상이한 시트들을 설치하는 단계가, (i) 제1 유리 시트(1)의 내부 면 상에, 열가소성 중합체로 제조된 개재층 시트(3)를 설치하는 것으로부터 시작하거나, 또는 (ii) 제2 유리 시트(2)의 내부 면 상에 제2 감압 접착제 시트(5)를 설치하는 것으로부터 시작하거나, 또는 (iii) 감열 기능성 시트(6)의 두 면 중 적어도 하나 상에 감압 접착제 시트(5)를 설치하는 것으로부터 시작해서 수행되는 위에서 정의된 라미네이팅된 글레이징의 제조 방법이다.
본 발명에 따른 라미네이팅된 글레이징의 제조 방법은
Figure pct00018
제1 부분 라미네이트(7)를 형성하기 위해, 임의로 미리 굽혀진 제1 유리 시트(1)의 내부 면 상에, 열가소성 중합체로 제조된 개재층 시트(3)를 설치하고, 임의로, 상기 개재층 시트(3)의 비어 있는 면 상에 "태양-보호" 시트(4)를 설치하여, 개재층 시트(3)가 상기 제1 유리 시트(1)와 상기 임의적인 "태양-보호" 시트(4) 사이에 개재되게 하는 적어도 하나의 단계, 및/또는
Figure pct00019
감열 기능성 시트(6)의 두 면 중 적어도 하나 상에 제1 및/또는 제2 감압 접착제 시트(5)를 설치하는 적어도 하나의 단계
를 포함한다.
아래에서 서술되는 실시양태는 특히 도 1에 나타낸 본 발명에 따른 스택을 얻는 것을 가능하게 한다.
본 발명에 따르면, 제1 감압 접착제 시트(5)를 감열 기능성 시트(6)의 제1 면 상에 위치시키고, 제2 감압 접착제 시트(5)를 상기 감열 기능성 시트(6)의 비어 있는 제2 면 상에 위치시켜서 제2 부분 라미네이트(8)를 얻는다.
본 발명에 따른 방법의 제1 실시양태에 따르면, 제2 부분 라미네이트(8)는, 감압 접착제(5)인 그의 면들 중 하나를 통해 제1 부분 라미네이트(7) 상에 또는 그 아래에, 제1 부분 라미네이트(7)의 열가소성 중합체 시트(3)의 비어 있는 면 상에 직접, 또는 임의로, "태양-보호" 시트(4)가 존재할 경우에는 제1 부분 라미네이트(7)의 "태양-보호" 시트(4)의 비어 있는 면 상에 적층되고, 임의로 미리 굽혀진 제2 유리 시트(2)가 그의 내부 면을 통해, 제1 유리 시트(1)의 비어 있는 면 반대쪽에 있는, 얻어진 라미네이트의 면 상에 또는 그 아래에 적층된다.
본 발명에 따른 방법의 제2 실시양태에 따르면, 임의로 미리 굽혀진 제2 유리 시트(2)가 그의 내부 면을 통해, 상기 제2 부분 라미네이트(8)의 면들 중 하나 상에 또는 그 아래에 적층되어 제3 부분 라미네이트(9)를 형성한다.
이어서, 상기 제3 부분 라미네이트(9)는 감압 접착제(5)인 그의 면을 통해 제1 부분 라미네이트(7) 상에 또는 그 아래에, 그의 열가소성 중합체 시트(3)의 비어 있는 면 상에 직접, 또는 임의로, "태양-보호" 시트(4)가 존재할 경우에는 그의 "태양-보호" 시트(4)의 비어 있는 면 상에 설치될 수 있다.
본 발명에 따르면, 라미네이팅된 글레이징의 제조 방법은 추가로 적어도
Figure pct00020
얻어진 라미네이트를 주변 밀봉부 또는 진공 백(bag)을 이용하여 진공 하에서 탈기시키는 단계,
Figure pct00021
임의로, 상기 라미네이트의 에지를 열 밀봉하는 하나의 단계, 및
Figure pct00022
하나의 오토클레이빙 단계
를 포함할 수 있다.
방법은 추가로 적어도 하나의 캘린더링 단계, 임의로 적어도 하나의 고온 캘린더링 단계를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명은 앞유리창, 앞쪽 옆 글레이징, 뒤쪽 옆 글레이징, 뒷 창문 및 루프 글레이징으로부터 선택되는 차량 글레이징을 제조하고/거나 모터 차량, 열차, 트럭, 항공기 및 버스로부터 선택되는 차량용 글레이징을 제조하기 위한 위에 정의된 글레이징의 용도에 관한 것이다.
본 발명에 따른 라미네이팅된 글레이징의 유리 기판은 쌩-고뱅에 의해 플래니클리어(Planiclear)® 또는 플래니썸(Planitherm)® 상표명으로 판매되는 유형일 수 있고, 사실은 심지어 VG10일 수 있다. 그의 두께는 구상되는 용도의 함수로서 선택될 것이다.
본 발명에 따른 라미네이팅된 글레이징은 적어도 1개의 감압 접착제 시트를 포함한다.
자가 접착제라고 흔히 불리는 감압 접착제(PSA로 약기됨)는 접착제에 압력을 가할 때 결합을 형성하여 접착제가 접착 결합할 표면과 일체를 이루게 하는 접착제이다. 접착제를 활성화하는 데 용매도 물도 열도 필요하지 않다. 그것은 모터 차량 트림에서 및 많은 다양한 다른 제품에서 이용된다.
"감압"이라는 그의 명칭이 나타내는 바와 같이, 주어진 표면과 자가 접착성 결합제 사이의 결합 정도는 표적 표면에 접착제를 달라붙게 하는 데 이용되는 압력의 양에 의해 영향받는다. 또한, 다른 요인, 예컨대 연성, 표면 에너지 및 오염물 제거도 관련되고 좋은 접착을 위해 중요하다.
PSA는 일반적으로 결합을 형성하고 결합을 주위 온도에서 유지하도록 설계된다. 관련 분야 기술자는 용도 조건에 적합한 자가 접착성 접착 제제를 선택하도록 주의할 것이다. 이것은 PSA가 일반적으로 저온에서는 그의 접착성의 감소 또는 소멸을 겪고 승온에서는 전단을 견뎌내는 그의 능력의 감소를 겪기 때문이다.
PSA는 일반적으로 적절한 추가의 접착 작용제 또는 "점착성 부여"제와 커플링되는 엘라스토머를 기재로 한다(예를 들어 에스테르 수지).
엘라스토머는
1/ 추가의 점착성 부여제를 요구하지 않을 정도로 충분히 끈적끈적할 수 있는 아크릴레이트를 기재로 할 수 있고,
2/ 니트릴을 기재로 할 수 있고,
3/ 특수 점착성 부여제를 요구하는 실리콘, 예컨대 사관능성 사염화규소("Q")와 반응한 일관능성 트리메틸실란("M")으로 이루어진 "MQ" 유형의 실리케이트 수지를 기재로 할 수 있다. 실리콘을 기재로 하는 PSA는 예를 들어 크실렌 또는 크실렌 및 톨루엔의 혼합물에 분산된 폴리디메틸실록산 검 및 수지이다.
4/ 스티렌을 기재로 하는 블록 공중합체, 예컨대 스티렌-부타디엔-스티렌(SBS), 스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌(SEBS), 스티렌-에틸렌/-프로필렌(SEP) 또는 스티렌-이소프렌-스티렌(SIS) 블록 공중합체를 기재로 할 수 있고,
5/ 비닐 에테르를 기재로 할 수 있다.
유리하게는, 본 발명에 따른 감압 접착제는 아크릴레이트를 기재로 하는 PSA 및 실리콘을 기재로 하는 PSA로부터 선택된다.
이 접착제는 양면 접착성 롤의 형태로 판매된다.
실리콘을 기재로 하는 PSA로는 다우 코닝(Dow Corning)® 접착제, 예컨대 2013 어드헤시브(Adhesive), 7657 어드헤시브, Q2-7735 어드헤시브, Q2-7406 어드헤시브, Q2-7566 어드헤시브, 7355 어드헤시브, 7358 어드헤시브, 280A 어드헤시브, 282 어드헤시브, 7651 어드헤시브, 7652 어드헤시브 또는 7356 어드헤시브를 언급할 수 있다.
또한, 라미네이팅된 글레이징은 추가로 감열 기능성 시트를 포함한다.
감열 기능성 시트는 현탁 입자 디바이스(SPD) 필름 또는 그러한 필름의 라미네이트일 수 있고, 여기서 필름은 전극 수단으로 작용하기 위해 (i) 전도성 중합체, 예컨대 예를 들어 폴리티오펜으로, 또는 (ii) 무기 전도성 층, 예컨대 예를 들어 인듐 주석 옥시드로 내부 표면 중 적어도 일부 상에 코팅된 기판을 포함한다. 중합체는 중합체 외에 추가로 적어도 하나의 용매 및 적어도 하나의 결합제를 포함하는 수성 조성물 형태로 적용될 수 있다. 폴리티오펜을 기재로 하는 바람직한 전도성 중합체는 폴리에틸렌디옥시티오펜(PEDT) 중합체이다. 중합체는 폴리스티렌술포네이트로 도핑될 수 있다. 중합체 전극은 전도성 물질에 연결될 수 있고, 이 전도성 물질은 필름의 외부 경계를 지나서 연장되어 필름을 적절한 전압원에 연결한다.
또한, 중합체 매트릭스를 포함하고, 매트릭스 내에 분포된 현탁 액체 매질에 분산된 복수의 입자를 함유하는 액체 광 변조기 현탁물의 소적을 나타내는 필름을 언급할 수 있다. 상기 현탁 매질은 (a) 중합체 매트릭스와 거의 불혼화성이고, (b) 대기압에서 대략 100℃ 초과의 비점을 가지고, (c) 적어도 대략 0.8 x 106 Ω/□의 전기 비저항을 가지고, (d) 거의 동일한 온도에서 측정되는 중합체 매트릭스의 굴절률과 대략 0.002 이하 차이나는 25℃에서의 굴절률을 갖는다. 현탁 매질은 메틸피롤리디논, 에틸피롤리디논, 디메틸 말로네이트, 디에틸 말로네이트, 디메틸 숙시네이트, 디(프로필렌 글리콜) 메틸 에테르, 디메틸프탈레이트, 부틸 프탈릴 부틸 글리콜레이트, 에틸 락테이트, 프로필렌 카르보네이트, 디메틸 퍼플루오로수베레이트, 디메틸 테트라플루오로숙시네이트, 테트라(에틸렌 글리콜) 디메틸 에테르, 트리(에틸렌 글리콜) 디메틸 에테르, 디(에틸렌 글리콜) 디메틸 에테르, 에틸렌 글리콜 페닐 에테르, 에폭시화 아마인유, 에폭시화 대두유, 디에틸 이소프탈레이트, 실리콘 코폴리올을 기재로 하는 라우레이트 에스테르, 실리콘 코폴리올의 공중합체, 실리콘 코폴리올의 에스테르, 실리콘 코폴리올을 기재로 하는 이소스테아레이트 에스테르, 실리콘 코폴리올을 기재로 하는 펠아르고네이트 에스테르, 디메틸 옥토플루오로아디페이트 및 또한 상응하는 혼합물 및 임의로, 적어도 하나의 이전에 알려진 액체 현탁 매질을 포함하는 군으로부터 선택되는 적어도 하나의 액체 화합물을 포함한다. 임의로, 가교된 중합체 매트릭스를 생성하기 위해 중합체 매트릭스가 가교되어 필름을 형성할 수 있다.
현탁 입자 디바이스를 포함하는 그러한 필름은 본 발명에 따른 라미네이팅된 글레이징의 광 변조기로 이용되기에 적절하다.
또한, 그것은 임의로 현탁 또는 전기영동 유체에 분산된 캡슐화된 입자를 함유하는 필름일 수 있다. 상기 유체는 2종 또는 2종 초과의 유체의 혼합물 또는 그 밖에 단일의 유체일 수 있다. 게다가, 이 입자는 그 자체가 액체를 함유할 수 있고, 현탁 유체에 분산될 수 있다. 어떠한 경우이든, 현탁 유체는 유체에 분산된 입자를 특징화하는 것에 실질적으로 적합한 값의 밀도 또는 굴절률을 가질 수 있다. 특히, 그것은 바람직하게는 전하 보유의 표면 기능성을 갖는 착색된 중합체 입자일 수 있다. 전기영동 매질에서는, 플루오르화된 아크릴레이트 단량체로부터 또는 플루오르화된 메타크릴레이트 단량체로부터 생기는 반복 단위를 0.1 내지 5 몰% 포함하는 중합체 쉘을 포함하는 안료 입자를 이용하는 것이 유리하다. 중합체는 특히 주쇄로부터 연장되는 측쇄를 갖는 분지쇄 구조를 갖는다.
도체 유체는 착색될 수 있다. 그것은 극성 용매 및 안료 및/또는 염료로부터 선택되는 착색제를 포함할 수 있다. 착색된 도체 유체는 그것이 이용되는 디바이스에서 유전체의 전기적 고장을 야기하지 않아야 한다. 임의로, 착색된 도체 유체에 전기 전도성을 조절하는 작용제가 첨가될 수 있다.
전기영동에 의해 그러한 필름이 제공된 글레이징에서 전기장 인가는 상기 글레이징의 광학적 특성에 영향을 미치는 것을 가능하게 한다.
추가로, 글레이징은 전기변색 물질 층에 의해 분리되는 전기 전도성 층, 전해질 및 상대전극을 포함하는 전기 변색 시스템을 입수가능하게 하는 글레이징일 수 있고, 상기 전기 전도성 층은 각각에 전기 전도성 층의 전기 전도도에 비해 높은 전기 전도도를 갖는 물질로 제조된 전기 전도성 스트립이 제공되고, 전기 전도성 스트립은 글레이징의 대향하는 에지를 따라서 위치하고 전압 발생기에 연결되고, 전압 발생기는 착색 단계(또는 탈색 단계 각각)에서 각 지점이 전기 전도성 층에 속하고 전기 전도성 스트립의 바로 부근에 있는 두 지점 A와 B 사이의 전위차를 인가한다. 유리하게는, 전기 전도성 스트립은 구리로 제조되고, 위에 정의된 전도성 전극에 용접되고, 전기변색 물질 층은 캐소드 전기변색 물질, 예컨대 예를 들어 텅스텐 트리옥시드로 이루어지고, 상대전극은 애노드 전기변색 물질, 예컨대 예를 들어 이리듐 옥시드로 이루어지고/거나 전해질은 양성자 전도성 전해질, 예컨대 예를 들어 폴리에틸렌 옥시드 및 무수 상태인 오르토인산의 중합체 착물, 또는 리튬 이온 또는 양성자(H+) 전도성 전해질이다.
따라서, 예를 들어, 비올로겐 및 전도성 중합체, 예컨대 폴리아닐린 또는 PAni을 언급할 수 있다.
최종적으로, 또한, 약기된 두문자어 PDLC로 알려진 중합체 매트릭스에 분산된 액정을 기재로 하는 기능성 필름을 언급할 수 있다. 중합체 매트릭스에 분산된 액정은 고체 및 다소 가요성인 중합체 매트릭스 중의 액정의 마이크로크기 소적의 분산물로 이루어진 불균질한 물질의 범주이다. 이 물질은 전기광학적 특성을 나타낸다. 이것은 그것이 전기장 인가 후에 고확산성 불투명 상태(오프 상태)와 투명 상태(온 상태) 사이에서 스위칭할 수 있기 때문이다.
PDLC 시스템은 스위칭가능한 창문에 이용된다. 그것은 여러 이점, 예컨대 제조 용이성, 대규모 이용 용이성, 안정성, 그의 응답 시간의 속도 및 입사광의 거의 절반을 흡수하는 편광기의 이용을 요구하지 않는다는 사실을 갖는다.
상이한 중간상이 이 물질을 제조하는 데 이용될 수 있다: 뉴매틱상, 콜레스테릭상 및 A 및 C* 스멕틱상.
PDLC를 이용하는 전기광학 시스템의 원리는 한 면이 인듐 주석 옥시드(ITO)의 투명 전도성 층으로 덮인 유리 플레이트로 이루어진 2개의 전극 사이에 개재된 복합물로 이루어진다. 전기장이 없을 경우에는 액정에서 액정 분자 디렉터의 평균 배향이 랜덤하다. 격리된 액정과 마크로분자 매트릭스 사이의 굴절률차로 인해 광을 산란시키는 유백색 불투명 외관을 갖는 물질이 생긴다(오프 상태).
셀의 전극 사이에 전기장 인가시에는 분자 디렉터가 전기장 방향으로 배향된다. 정상 굴절률의 빔은 액정 분자의 정상 굴절률인 n0과 같은 굴절률을 갖는 소적을 통과한다. 이 굴절률이 중합체 매트릭스의 굴절률과 비슷한 경우에는 필름이 맑고 투명해 보인다(온 상태).
표준 라미네이팅된 글레이징과 비교해서, 전기적으로 스위칭가능한 글레이징은 사용자 편안함, 광 투과율 및 에너지 절약 면에서 반영된 특이한 추가 기능을 제공한다. 스위칭가능한 글레이징은 완성된 제품으로서 직접 설치될 수는 거의 없다. 전형적으로, 스위칭가능한 글레이징의 이용 전에, 예비라미네이팅이 필요하다. 예를 들어, 모터 차량의 썬루프와 관련해서 SPD 필름을 이용하기 위해서는, 적어도 2개의 맑은 또는 틴팅된 유리 시트와 PVB 사이에서 라미네이트를 생성하는 것이 필요하다. 이것은 유리 파단의 경우에 안전 표준을 충족시키기 위해서 및 SPD 필름의 수명을 연장하기 위해 행해진다.
본 발명에 따른 라미네이팅된 글레이징은 추가로 적어도 1개의 중합체 개재층 시트를 포함한다. 개재층은 유기 중합체로 제조된다. 이 중합체는 특히 폴리비닐 부티랄(PVB로 약기됨), 에틸렌/비닐 아세테이트 (EVA로 약기됨), 또는 폴리우레탄으로 제조될 수 있거나, 또는 이오노머를 기재로 할 수 있다.
이오노머의 예로는 듀폰(DuPont)®이 판매하는 센트리글래스(Sentryglass)® 제품을 언급할 수 있다. 유리하게는, PVB가 관심을 받는다.
최종적으로, 본 발명에 따른 라미네이팅된 글레이징은 임의로 태양 조절 시트라고도 알려진 "태양-보호" 시트를 포함할 수 있다.
기판에 "태양-보호" 특성을 부여하는 것으로 알려진 층들의 스택의 한 유형은 (i) 적외선 영역에서 및/또는 태양 방사선 영역에서 반사 특성을 갖는 적어도 1개의 기능성 금속 층, 특히 은 또는 은-함유 금속 합금을 기재로 하는 기능성 금속 층, 및/또는 태양 방사선 영역에서 및/또는 적외선 영역에서 흡수 특성을 갖는 기능성 층을 포함한다.
태양 방사선은 자외선 및 가시광으로 이루어진다. 따라서, 이 유형의 스택에서는, 기능성 층이 니트리드 또는 옥시드 유형의 유전 물질로 각각 제조된 적어도 1개의 유전 층을 각각 포함하는 2개의 유전 코팅 사이에 위치한다. 예를 들어 규소, 알루미늄, Nb, Ti, InSn 및 SnZn 니트리드 및 옥시드를 언급할 수 있다.
바람직하게는 규소 니트리드, 니오븀 옥시드 및 티타늄 옥시드를 언급할 수 있다.
태양 조절 필름의 예로는 쌩-고뱅으로부터의 솔라가드(Solargard)® 반사 제품, 예컨대 LX70, 및 후퍼 옵틱(Huper Optik)®으로부터의 세라믹 시리즈 흡수 제품, 예컨대 후퍼 옵틱® C5를 언급할 수 있다. 광학적 관점에서, 기능성 금속 층의 프레임을 형성하는 이 코팅의 목적은 이 기능성 금속 층을 "반사방지성이 되게 하는" 것이다.
본 발명의 의미 내에서 "코팅"은 코팅 내부에 정확히 1개의 층 또는 상이한 물질의 여러 층이 있을 수 있다는 의미로 이해해야 한다.
상기시키기 위한 것으로서, 글레이징의 태양 계수는 총 입사 태양 에너지에 대한 이 글레이징을 통해 프레미시즈(premises)에 들어가는 총 태양 에너지의 비이고, 선택성 S는 글레이징의 태양 계수 FS에 대한 글레이징의 가시 영역에서의 광 투과율 TLvis의 비에 상응하고, S = TLvis/FS이도록 하는 것이다.
게다가, 이 글레이징은 특수 기능성을 나타내는 글레이징, 예컨대 예를 들어 가열되는 글레이징에 포함될 수 있다.
평소대로, 본 발명의 의미 내에서 "유전 층"은 그의 성질의 관점에서 물질이 "비금속성"이라는, 다시 말해서 금속이 아니라는 의미로 이해해야 한다. 본 발명의 맥락에서, 이 용어는 5 이상인 가시 영역의 전체 파장 범위(380 nm 내지 780 nm)에서의 n/k 비를 나타내는 물질을 의미한다. 관련 분야 기술자에게는 n이 굴절률이고, k가 물질을 특징화하는 주어진 매질에 특이적인 상수인 것으로 알려져 있다.
상기 기능성 금속 층의 물리적 두께는 바람직하게는 < 2.5%의 방사율을 달성하기 위해 5 nm 내지 20 nm(상한 및 하한 값을 포함함)이다.
본 발명의 또 다른 특이한 버전에서는, 기판의 면과 상기 기능성 금속 층 사이에 위치하는 또는 있는 상기 유전 코팅이 2.3 내지 2.7의 굴절률을 나타내는 물질로 제조된 높은 굴절률을 갖는 층을 포함하고, 이 층은 바람직하게는 옥시드를 기재로 한다. 본 명세서에서 나타내는 굴절률 값은 평소처럼 550 nm의 파장에서 측정된 값이다.
이 고굴절률 층은 바람직하게는 5 내지 15 nm의 물리적 두께를 나타낸다.
이 고굴절률 층은 스택의 가시 영역에서의 높은 광 투과율을 최대화하는 것을 가능하게 하고, 투과 및 반사 둘 모두에서 중성 색을 얻는 것에 유리한 효과를 갖는다.
Nb 옥시드 및/또는 Ti 옥시드 니트라이트를 기재로 하는 상기 유전 층의 물리적 두께는 바람직하게는 10 내지 60 nm이다.
본 발명의 또 다른 특이한 버전에서는, 기능성 금속 층이 기능성 금속 층과 기능성 층 아래에 있는 유전 코팅 사이에 위치하는 하부차단제(underblocker) 코팅 바로 위에 피착되고/거나 기능성 층이 기능성 금속 층과 상기 기능성 금속 층 위에 있는 유전 코팅 사이에 위치하는 상부차단제(overblocker) 코팅 바로 아래에 피착되고, 하부차단제 코팅 및/또는 상부차단제 코팅이 (i) 니켈, 티타늄, 크로뮴, 금, 구리 및 그의 합금으로부터 선택되는 금속을 기재로 하고, (ii) 0.2 nm ≤ t' ≤ 2.5 nm이도록 하는 물리적 두께 t'을 나타내는 얇은 층을 포함한다. 합금으로는 NiCr을 언급할 수 있다.
본 발명의 또 다른 특이한 버전에서는, 기판으로부터 가장 먼 층인, 위에 있는 유전 코팅의 마지막 층이 바람직하게는 화학량론 미만으로 피착된 옥시드를 기재로 하고, 특히, 티타늄 옥시드(TiOx)를 기재로 하거나 또는 혼합 아연 주석 옥시드(SnZnOx)를 기재로 한다.
본 발명에 따른 글레이징의 기판은 얇은 층들의 스택에 손상 없이 열 처리를 겪을 수 있다. 따라서, 그것은 임의로 굽혀지고/거나 템퍼링된다.
본 발명의 세부사항 및 유리한 특징은 비제한적인 다음 실시예 1 및 2로부터 드러난다. 라미네이트의 번호는 도 1과 관련있다.
실시예 1:
실시예 1을 다음 방식으로 수행하였다.
1/ 부분 라미네이트(7) 제조
유리 유형의 투명 기판을 태양 조절 필름이 위에 적층된 표준 PVB 시트와 어셈블링하여 부분 라미네이트(7)를 얻었다. PVB 필름이 의도된 용도에 요구되는 안전 요구사항에 부응하는 한, PVB 필름은 맑을 수 있거나 또는 틴팅될 수 있다.
위에서 제조된 부분 라미네이트(7)를 백 안에 놓았고, 이 백은 측부 중 하나를 제외하고는 누출방지형이다. 이어서, 백을 진공 챔버 안에 놓았고, 대략 30분의 시간 동안 기계의 전력의 함수로서 상기 백 안에 진공을 생성하였다. 백을 진공 하에서 밀봉하였고, 이어서, 목표로 하는 라미네이팅을 수행하기 위해 규정된 가열 사이클, 즉 10 bar 하에서 120℃을 갖는 오토클레이브 안에 놓았다. 구상된 응용이 태양 조절 필름의 이용을 요구하지 않으면, 태양 조절 필름을 낮은 표면 에너지를 갖는 더미(dummy) 필름, 예를 들어 에틸렌/테트라플루오로에틸렌(ETFE로 약기됨)의 필름으로 대체할 수 있고, 이 필름은 라미네이팅 후 얻어진 라미네이트와 또 다른 표면의 조합 전에 PVB의 표면으로부터 쉽게 탈착될 수 있다. 그래서 "가(false) 라미네이팅"이 참조된다.
2/ 부분 라미네이트(8) 제조
또 다른 부분 라미네이트, 즉, 부분 라미네이트(8)를 2개의 예비코팅된 PSA 필름을 이용하여 제조하였다. 각 필름을 2개의 보호 필름 사이에 위치시켰다.
관련 분야 기술자는 감열 필름을 2개의 PSA 필름 사이에 동시에 도입하여 상기 감열 필름 양측에 PSA 필름을 갖는 샌드위치를 생성하는 R2R 방법을 쉽게 수행할 수 있다. 이 경우, 각 PSA 필름의 2개의 보호 필름 중 하나를 제거하고, 이와 같이 하여 탈리된 각 PSA 면을 각각 감열 필름의 두 면 중 하나에 적층하였다. 이어서, 3개의 필름(2개의 PSA 필름 및 감열 필름)을 주위 온도에서 압력 핀치(pinch)영역에서 함께 프레싱하였다.
3/ 부분 라미네이트(9) 제조
유리 유형의 제2 투명 기판을 프레싱 슬릿에 도입하였다. 이용되는 접착제 및 열에 의존해서 및 요구되는 최종 용도에 따라서, 상기 부분 라미네이트(8)를 판유리의 곡률에 정합하도록 부분 라미네이트(8)를 제2 유리 기판에 적층할 수 있다. 어떠한 경우이든, 보호 필름이 없는 2개의 PSA 필름 중 하나의 설치는 부분 라미네이트(8)와 제2 유리 시트의 어셈블링으로부터 생기는 부분 라미네이트(9)의 어셈블링을 종결하였다.
4/ 부분 라미네이트(9)와 부분 라미네이트(7)의 어셈블링
도 1에 나타낸 라미네이팅된 시스템의 어셈블리의 생성을 일으키는 최종 어셈블링은 부분 라미네이트(9) 및 (7)를 함께 조합함으로써 수행하였다. 이 조합은 부분 라미네이트(9)의 비어 있는 PSA 층으로부터 최종 보호 필름의 제거에 의해 및 부분 라미네이트(9)의 PSA 필름을 부분 라미네이트(7)의 태양 조절 필름과 접촉시킴으로써 및 부분 라미네이트(9)가 부분 라미네이트(7)에 접착하게 하기 위해 라미네이트(9) 및 (7)를 이 접촉 영역에서 서로에 대해 함께 프레싱함으로써 일어났다.
층의 성질 및 두께 및 또한, 상기 실시예 1 및 하기 실시예 2의 상기 층의 피착 조건을 하기 표 1에 나타내었다.
<표 1>
Figure pct00023
* 기하학적 또는 물리적 두께(광학적 두께가 아님)
실시예 2:
대안적 형태에서는, 제1 단계에서 위에 서술된 바와 같이 얻고 제조된 부분 라미네이트(7) 및 (8)를 예비어셈블링하였다. 이 조합은 부분 라미네이트(8)의 비어 있는 PSA 층으로부터 최종 보호 필름의 제거에 의해 및 부분 라미네이트(8)의 PSA 필름을 부분 라미네이트(7)의 태양 조절 필름과 접촉시킴으로써 및 부분 라미네이트(8)가 부분 라미네이트(7)에 접착하게 하기 위해 라미네이트(8) 및 (7)를 이 접촉 영역에서 서로에 대해 함께 프레싱함으로써 일어났다.
얻어진 라미네이트를 그 자체에서 비어 있는 PSA 층의 최종 보호 필름을 제거하여 제2 유리 기판에 적층하였다. 부분 라미네이트(7) 및 (8)의 조합으로부터 생긴 라미네이트에 제2 유리 기판의 접착은 조합된 어셈블리의 간단한 프레싱에 의해 얻었다.
실시예 1 및 2의 프레싱 단계 동안의 압력의 힘은 관련 분야 기술자에 의해 층 또는 필름의 완전성에 손상을 주지 않기 위해 이용되는 물질의 함수로서 조정된다.
본 발명으로, 오토클레이빙에 의해 단일의 라미네이팅 단계로 적어도 1개의 PVB 층 및 적어도 1개의 감열 기능성 층을 포함하는 라미네이팅된 글레이징을 제조하는 것이 가능하다.
PSA 층의 이용은 제조를 단순화하고, EVA 이용에 비해 비용을 감소시킨다.
추가로, 본 발명에 따른 스택의 기계적 강도는 매우 좋다. 게다가, 이 스택의 일반적인 화학적 거동은 전반적으로 좋다.
본 발명은 앞에서 예로서 서술된다. 관련 분야 기술자는 본 발명의 상이한 대안적 형태를 수행하는 위치에 있지만, 청구범위에 의해 정해지는 특허의 범위로부터 벗어나지 않는다는 것을 이해한다.

Claims (19)

  1. Figure pct00024
    제1 유리 시트(1);
    Figure pct00025
    열가소성 중합체로 제조된 적어도 1개의 개재층 시트(3);
    Figure pct00026
    임의로, 적외선 영역에서 및/또는 태양 방사선 영역에서 반사 특성을 갖는 "태양-보호" 시트(4) 또는 기능성 금속 층;
    Figure pct00027
    감열(heat-sensitive) 기능성 시트(6)와 직접 접촉하는, 적어도 1개의 감압(pressure-sensitive) 접착제 시트(5);
    Figure pct00028
    제2 유리 시트(2)
    를 포함하고,
    상기 제1 유리 시트(1)는 상기 개재층 시트(3)와 직접 접촉하고;
    상기 제2 유리 시트(2)는 상기 감압 접착제 시트(5)와 직접 접촉하고;
    상기 감압 접착제 시트(5) 및 상기 제2 유리 시트(2)는 이 제2 유리 시트(2)의 내부 면에서 직접 접촉하는 것인
    라미네이팅된 글레이징.
  2. 제1항에 있어서, 연속적으로
    Figure pct00029
    제1 유리 시트(1),
    Figure pct00030
    열가소성 중합체로 제조된 개재층 시트(3),
    Figure pct00031
    임의로, 적외선 영역에서 및/또는 태양 방사선 영역에서 반사 특성을 갖는 "태양-보호" 시트(4) 또는 기능성 금속 층,
    Figure pct00032
    제1 감압 접착제 시트(5),
    Figure pct00033
    감열 기능성 시트(6),
    Figure pct00034
    제2 감압 접착제 시트(5),
    Figure pct00035
    제2 유리 시트(2)
    를 포함하는 라미네이팅된 글레이징.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 개재층 시트(3)의 열가소성 중합체가 폴리비닐 부티랄, 폴리우레탄, 에틸렌/비닐 아세테이트 및 이오노머로부터 선택된 것인 라미네이팅된 글레이징.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 개재층 시트(3)의 열가소성 중합체가 PVB인 글레이징.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 감압 접착제가, 아크릴레이트를 기재로 하는 감압 접착제 및 실리콘을 기재로 하는 감압 접착제로부터 선택된 것인 라미네이팅된 글레이징.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 감열 기능성 시트(6)가 캡슐화된 액정, 매질에 분산된 전기영동 입자, 전기영동 유체에 분산된 입자 또는 광의 편광을 위한 입자를 기재로 하는 것인 라미네이팅된 글레이징.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, "태양-보호" 시트가 은 또는 광-반사 특성을 갖는 임의의 다른 금속 또는 광-흡수 특성을 갖는 금속 또는 금속 화합물로 제조된 것인 라미네이팅된 글레이징.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 편평하거나 또는 굽혀진 것을 특징으로 하는 라미네이팅된 글레이징.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 앞유리창, 앞쪽 옆 글레이징, 뒤쪽 옆 글레이징, 뒷 창문 및 루프 글레이징으로부터 선택되는 차량 글레이징인 것을 특징으로 하는 라미네이팅된 글레이징.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 모터 차량, 열차, 트럭, 비행기 및 버스로부터 선택되는 차량의 글레이징인 것을 특징으로 하는 라미네이팅된 글레이징.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 청구된 라미네이팅된 글레이징의 제조 방법이며, 상이한 시트들을 설치하는 단계가, (i) 제1 유리 시트(1)의 내부 면 상에, 열가소성 중합체로 제조된 개재층 시트(3)를 설치하는 것으로부터 시작하거나, (ii) 제2 유리 시트(2)의 내부 면 상에 감압 접착제 시트(5)를 설치하는 것으로부터 시작하거나, 또는 (iii) 감열 기능성 시트(6)의 두 면 중 적어도 하나 상에 감압 접착제 시트(5)를 설치하는 것으로부터 시작해서 수행되는 것인, 라미네이팅된 글레이징의 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서,
    Figure pct00036
    제1 부분 라미네이트(7)를 형성하기 위해, 임의로 미리 굽혀진 제1 유리 시트(1)의 내부 면 상에, 열가소성 중합체로 제조된 개재층 시트(3)를 설치하고, 임의로, 상기 개재층 시트(3)의 비어 있는 면 상에 "태양-보호" 시트(4)를 설치하여, 개재층 시트(3)가 상기 제1 유리 시트(1)와 상기 임의적인 "태양-보호" 시트(4) 사이에 개재되게 하는 적어도 하나의 단계, 및/또는
    Figure pct00037
    감열 기능성 시트(6)의 두 면 중 적어도 하나 상에 제1 및/또는 제2 감압 접착제 시트(5)를 설치하는 적어도 하나의 단계
    를 포함하는, 라미네이팅된 글레이징의 제조 방법.
  13. 제11항 또는 제12항에 있어서, 제2 부분 라미네이트(8)를 얻기 위해, 제1 감압 접착제 시트(5)를 감열 기능성 시트(6)의 제1 면 상에 위치시키고 제2 감압 접착제 시트(5)를 상기 감열 기능성 시트(6)의 비어 있는 제2 면 상에 위치시키는 것인 방법.
  14. 제13항에 있어서, 제2 부분 라미네이트(8)가, 감압 접착제(5)인 그의 면들 중 하나를 통해 제1 부분 라미네이트(7) 상에 또는 그 아래에, 제1 부분 라미네이트(7)의 열가소성 중합체 시트의 비어 있는 면 상에 직접, 또는 임의로, "태양-보호" 시트(4)가 존재할 경우에는 제1 부분 라미네이트(7)의 "태양-보호" 시트(4)의 비어 있는 면 상에 적층되고, 임의로 미리 굽혀진 제2 유리 시트(2)가 그의 내부 면을 통해, 제1 유리 시트(1)의 비어 있는 면 반대쪽에 있는, 얻어진 라미네이트의 면 상에 또는 그 아래에 적층되는 것인 방법.
  15. 제13항에 있어서, 제3 부분 라미네이트(9)를 형성하기 위해, 임의로 미리 굽혀진 제2 유리 시트(2)가 그의 내부 면을 통해, 상기 제2 부분 라미네이트(8)의 면들 중 하나 상에 또는 그 아래에 적층되는 것인 방법.
  16. 제15항에 있어서, 상기 제3 부분 라미네이트(9)가, 감압 접착제(5)인 그의 면을 통해 제1 부분 라미네이트(7) 상에 또는 그 아래에, 그의 열가소성 중합체 시트(3)의 비어 있는 면 상에 직접, 또는 임의로, "태양-보호" 시트(4)가 존재할 경우에는 그의 "태양-보호" 시트(4)의 비어 있는 면 상에 설치되는 것인 방법.
  17. 제11항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서, 적어도
    Figure pct00038
    얻어진 라미네이트를 주변 밀봉부 또는 진공 백을 이용하여 진공 하에서 탈기시키는 단계,
    Figure pct00039
    임의로, 상기 라미네이트의 에지를 열 밀봉하는 하나의 단계, 및
    Figure pct00040
    하나의 오토클레이빙 단계
    를 추가로 포함하는, 라미네이팅된 글레이징의 제조 방법.
  18. 제11항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서, 적어도 하나의 캘린더링 단계, 임의로 적어도 하나의 고온 캘린더링 단계를 추가로 포함하는, 라미네이팅된 글레이징의 제조 방법.
  19. 앞유리창, 앞쪽 옆 글레이징, 뒤쪽 옆 글레이징, 뒷 창문 및 루프 글레이징으로부터 선택되는 차량 글레이징을 제조하고/거나 모터 차량, 열차, 트럭, 항공기 및 버스로부터 선택되는 차량용 글레이징을 제조하기 위한, 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 청구된 글레이징의 용도.
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