JP6936773B2 - コイルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、コイル及びコイルの製造方法に関する。

従来、例えば特許文献１に示すように、リニアモータの分野などで、導線を巻回することで形成されるコイルが、可動子（駆動部）として用いられていた。このときのコイルとして、環状のコイル層が複数積層された平型コイルからなるコイルを、複数組み合わせて用いられる場合があった。

特開２００８−２８３７６３号公報

ここで、コイルを複数組み合わせるとき、コイル同士が干渉しないように端部側を屈曲した屈曲部を設ける必要があった。この屈曲部は、リニアモータの推力に寄与しないが、環状のコイル層が複数積層された平型コイルを屈曲するときに、屈曲部が大きくなる場合があった。そして、この屈曲部が大きくなると、抵抗の増加による発熱が生じ、ひいてはコイルの性能が低下する問題があった。

本発明は、かかる課題を解決するためになされたものであり、平型コイルを屈曲させたときの折れ曲がった部分を小さくでき、性能が向上したコイル及びコイルの製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係るコイルの製造方法は、第１の方向にて対向する一対の直線部及び第１の方向に交差する第２の方向にて対向する一対の端部を有する環状の第１コイル層及び第２コイル層が少なくとも積層された平型コイルを準備する第１工程と、少なくとも一方の端部側において、第２コイル層側から第１コイル層側へ平型コイルを屈曲する第２工程と、を有しており、第１工程において、屈曲する側の端部では、第１コイル層の第２の方向における第１先端面と、第２コイル層の第２の方向における第２先端面との間で、第１先端面が内周側に位置するように段差を設ける。

本発明に係るコイルの製造方法によれば、平型コイルを準備する第１工程において、屈曲する側の端部では、第１コイル層の第２の方向における第１先端面と、第２コイル層の第２の方向における第２先端面との間で、第１先端面が内周側に位置するように段差を設けている。ここで、平型コイルを第２コイル層側から第１コイル層側へ屈曲する場合、第１コイル層の方が第２コイル層より曲率半径が小さいため、第１先端面は、第２先端面よりも屈曲方向に迫り出す量が大きくなり易い。しかしながら、上述のような段差を設けておくことで、第１先端面の迫り出し量を低減することができ、平型コイルを屈曲させたときの屈曲部を小さくできる。これにより、コイルに用いられる導線量を削減できるため、抵抗の増加及びそれに伴う発熱を抑えることができ、コイルの性能を向上することができる。

本発明に係るコイルの製造方法において、段差の大きさは、第２工程後に、第１先端面と、第２先端面とが同一平面上に位置するように設定されてもよい。これにより、平型コイルを屈曲させたときの屈曲部をさらに小さくでき、抵抗の増加及びそれに伴う発熱を抑えることができる。従って、コイルの性能を向上することができる。

本発明に係るコイルの製造方法において、平型コイルは、α巻コイルであってもよい。α巻コイルを用いることによって、コイルに用いられる導線の端部は、両方とも外周側から引き出される。これにより、導線の結線を容易に行うことができる。また、平型コイルを屈曲する時に、導線の端部が第１コイル層又は第２コイル層の内側の線に巻き込まれるのを防ぐことができる。

本発明に係るコイルは、第１の方向にて対向する一対の直線部及び第１の方向に交差する第２の方向にて対向する一対の端部を有する環状の第１コイル層及び第２コイル層が少なくとも積層された平型コイルを、少なくとも一方の端部側において屈曲することによって構成されるコイルであって、平型コイルは、α巻コイルであり、第２コイル層側から第１コイル層側へ屈曲され、屈曲する側の端部において、第１コイル層の第２の方向における第１先端面と、第２コイル層の第２の方向における第２先端面とが、同一平面上に位置する。これにより、第１コイル層の方が第２コイル層より曲率半径が小さかったとしても、平型コイルを第２コイル層側から第１コイル層側へ屈曲する場合の屈曲部を小さくでき、抵抗の増加及びそれに伴う発熱を抑えることができる。従って、コイルの性能を向上することができる。また、平型コイルがα巻コイルであることにより、導線の結線を容易に行うことができると共に、平型コイルを屈曲する時に、導線の端部が第１コイル層又は第２コイル層の内側の線に巻き込まれるのを防ぐことができる。

本発明によれば、平型コイルを屈曲させたときの折れ曲がった部分を小さくでき、性能が向上したコイル及び該コイルの製造方法が提供できる。

本発明の実施形態に係るコイルを用いたリニアモータを示す斜視図である。 本発明の実施形態に係るコイル部の横断面図である。 本発明の実施形態に係るコイルを示す斜視図である。 平型コイルを準備する工程である第１工程を説明する図である。 平型コイルを屈曲する工程である第２工程を説明する図である。 コイルの屈曲部の片方の拡大図を示す。 従来の平型コイルを準備する工程である第１工程を説明する図である。 従来の平型コイルを屈曲する工程である第２工程を説明する図である。 従来のコイルの屈曲部の片方の拡大図を示す。

以下、本発明によるコイルの好適な実施形態について添付図面を参照しながら説明する。以下の実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明は以下の内容に限定されない。また、添付図面は実施形態の一例を示したものであり、コイルの形態、寸法、構成の比率は図面に限定して解釈されるものではない。本発明は、その要旨の範囲内で適宜に変形して実施できる。なお、以下の説明において同一または相当要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

図１は、本発明の実施形態に係るコイルを用いたリニアモータを示す斜視図である。また、図２は、図１中のコイル部の横断面図である。図３は、図１中のコイル部内の本発明の実施形態に係るコイルを示す斜視図である。

図１に示すように、リニアモータ１は、コイル５（図３参照）を収容するコイル部２と、コイル部２をその進行方向へ案内しながら移動させるための磁石ユニット４とを備えている。なお、図１において、コイル部２の進行方向をＸ軸方向とし、コイル部２の進行方向と直交する鉛直方向をＹ軸方向とし、コイル部２の進行方向に対する水平方向をＺ軸方向とする。

コイル部２は、Ｘ軸方向にコイル５が複数並設された２つのコイル列５Ａ、５Ｂが互いに背面合わせで配置されて成るコイルユニット６の全面を、図２に示すように、コイルモールド（モールド材）７で被覆し、被覆されたコイルユニット６をケース９に収容することによって構成される。なお、図３では、一のコイル５に対して組み合わせる他のコイルを仮想線で示す。このコイル部２は、Ｙ軸方向に延びる本体部２ａに幅広の上端部２ｂ及び下端部２ｃを有する横断面略Ｉ字状の形状を呈している。そして、コイル部２は、コイルユニット６へ通電することによって電磁力を発生させ、Ｘ軸方向へ移動する。

図１に戻って、磁石ユニット４は、ベースヨーク４ａを底部、サイドヨーク４ｂを両側部としてコの字状に組み合わせた構成であり、このサイドヨーク４ｂは、その内壁に、Ｘ軸方向に沿ってＮ極の磁石８ａとＳ極の磁石８ｂを交互に並設して備えている。

これらの磁石８ａ、８ｂは、コイル部２の本体部２ａの両側面２ｄに対して所定の隙間を隔てて対向して配置されると共に、ベースヨーク４ａは、コイル部２の下端部２ｃに対して所定の隙間を隔てて対向して配置される。そして、コイル部２が、磁石８ａ、８ｂとの間で通電されることにより電磁力を発生し、磁石ユニット４に対してＸ軸方向に移動する。なお、図１中において、同極の磁石同士のピッチを磁極ピッチＭとする。

ここで、コイル５の構成について図３を用いて詳細に説明する。

図３に示すように、コイル５は、略矩形環状（本実施形態では略長方形環状）の平型コイル２０を、長手方向（図３ではＹ軸方向に対応）の両端側において屈曲することによって構成される。平型コイル２０は、第１コイル層１１及び第２コイル層１２が積層された板状のコイルである。なお、平型コイル２０の詳細な構成については、コイル５の製造方法と共に後述する。コイル５は、リニアモータ１のコイル部２の本体部２ａに対応する一対の推力発生部３０と、推力発生部３０の両端側で屈曲してコイル部２の上端部２ｂ及び下端部２ｃにそれぞれ対応する一対の屈曲部４０と、を有する鞍型コイルである。

推力発生部３０は、リニアモータ１の推力に寄与する部分であり、短手方向（図３ではＸ軸方向に対応）にて対向しており、短手方向に直交する長手方向（Ｙ軸方向）に延びる一対の直線部分である。この一対の直線部分の間には、他のコイル５の推力発生部３０が配置される。屈曲部４０は、リニアモータ１の推力に寄与しない部分であり、図２に示すコイルユニット６において並設されるコイル列５Ａ、５Ｂ同士の干渉を防ぐために設けられる。

次に、コイル５の製造方法等について図４〜図６を用いて説明する。

図４は、平型コイルを準備する工程である第１工程を説明する図である。図４（ａ）は、平型コイル２０の平面図を示す。平型コイル２０は、連続する帯状の導線を矩形環状に巻回することによって形成された第１コイル層１１及び第２コイル層１２を有している。第１コイル層１１と第２コイル層１２とは、互いに積層され、積層方向から見て略同一な形状・大きさに係る長方形環状をなしている。また、第１コイル層１１及び第２コイル層１２は、同一の中心線ＣＬを基準として導線が巻回されている。図４（ａ）においては、第１コイル層１１が第２コイル層１２よりも紙面手前側に位置している。

ここで、平型コイル２０は、連続する帯状の導線を、中心線ＣＬを基準にして略矩形環状に巻回することによって、第１コイル層１１と第２コイル層１２が形成され、導線の端部の一方（第１端部５０）が、第１コイル層１１の外周側から延在しており、導線の端部の他方（第２端部５１）が、第２コイル層１２の外周側から延在しているα巻コイルである。具体的には、平型コイル２０を形成する導線の第１端部５０が第１コイル層１１の外周側から延在しており、当該導線の第２端部５１が、第２コイル層１２の外周側から延在している。なお、本実施形態に係るコイル５の特徴部を分かり易く示すために、第１端部５０及び第２端部５１は、図４（ａ）及び図４（ｃ）においては仮想線で示され、他の図においては省略されている。

第１コイル層１１は、短手方向Ｄ１（請求項における「第１の方向」に対応し、図３ではＸ軸方向に対応する）にて対向しており、短手方向Ｄ１に直交する長手方向Ｄ２（請求項における「第２の方向」に対応し、図３ではＹ軸方向に対応する）に延びる一対の直線部１１Ａと、長手方向Ｄ２にて対向する一対の端部１１Ｂとを有している。直線部１１Ａは長方形環状の第１コイル層１１のうち長辺部分に対応し、端部１１Ｂは短辺部分に対応している。なお、端部１１Ｂは、平型コイル２０における直線部１１Ａ以外の部分であって、短手方向Ｄ１に直線状に延びる部分と、湾曲した角部に対応する部分と、を有している。直線部１１Ａの幅及び端部１１Ｂの幅は、帯状の導線の厚さと巻回数で規定されるため、直線部１１Ａの幅と端部１１Ｂの幅は等しくなる。

第２コイル層１２は、第１コイル層１１と同様の方法で形成され、短手方向Ｄ１にて対向しており、短手方向Ｄ１に直交する長手方向Ｄ２に延びる一対の直線部１２Ａと、長手方向Ｄ２にて対向する一対の端部１２Ｂとを有している。なお、直線部１２Ａ及び端部１２Ｂの対応関係は、第１コイル層１１と同様であり、直線部１２Ａの幅及び端部１２Ｂの幅が等しい。また、第２コイル層１２の巻回数は、第１コイル層１１の巻回数と同一である。

図４（ａ）に示すように、第１コイル層１１の短手方向Ｄ１における長さ（すなわち端部１１Ｂの短手方向Ｄ１における長さ）と、第２コイル層１２の短手方向Ｄ１における長さ（すなわち端部１２Ｂの短手方向Ｄ１における長さ）は、同一である。また、第１コイル層１１及び第２コイル層１２は、同一の中心線ＣＬを基準にして巻回数が同一であるように巻回されているため、第１コイル層１１の直線部１１Ａの幅と第２コイル層１２の直線部１２Ａの幅とは、同一である。従って、直線部１１Ａの内周面と直線部１２Ａの内周面は、同一平面上に位置するように形成され、直線部１１Ａの外周面と直線部１２Ａの外周面は、同一平面上に位置するように形成される。ここで「同一平面上に位置する」とは、完全に同一平面上に位置することに限らず、製造誤差程度の多少のずれを包含することとする。

図４（ｂ）は、平型コイル２０の側面図を示す。図４（ｂ）に示すように、第１コイル層１１の長手方向Ｄ２における長さ（すなわち直線部１１Ａの長手方向Ｄ２における長さ及び端部１１Ｂの幅の合計）は、第２コイル層１２の長手方向Ｄ２における長さ（すなわち直線部１２Ａの長手方向Ｄ２における長さ及び端部１２Ｂの幅の合計）よりも短い。上述のように、端部１１Ｂと端部１２Ｂの幅は同一であることから、直線部１１Ａの長手方向Ｄ２における長さが、直線部１２Ａの長手方向Ｄ２における長さよりも短いこととなる。これにより、端部１１Ｂの長手方向Ｄ２における外周面である第１先端面１１ａと、端部１２Ｂの長手方向Ｄ２における外周面である第２先端面１２ａとの間にずれ（第１段差）が生じている。

また、上述のように、端部１１Ｂの幅と端部１２Ｂの幅は同一であるため、端部１１Ｂの長手方向Ｄ２における内周面である第１内周面１１ｂと、端部１２Ｂの長手方向Ｄ２における内周面である第２内周面１２ｂとの間にもずれ（第２段差）が生じている。なお、端部１１Ｂの幅と端部１２Ｂの幅は同一であるため、第１先端面１１ａと第２先端面１２ａとのずれ量と、第１内周面１１ｂと第２内周面１２ｂとのずれ量とは等しくなる。ここで、当該第１段差及び第２段差が設けられた付近を段差部２１とする。

図４（ｃ）は、段差部２１の片方を拡大した平面図を示す。図４（ｃ）に示すように、長手方向Ｄ２における第１先端面１１ａと中心線ＣＬとの間の距離は、長手方向Ｄ２における第２先端面１２ａと中心線ＣＬとの間の距離よりも短い。つまり、平型コイル２０において、第１先端面１１ａは、第２先端面１２ａよりも内周側に位置している。同様に、長手方向Ｄ２における第１内周面１１ｂと中心線ＣＬとの間の距離も、長手方向Ｄ２における第２内周面１２ｂと中心線ＣＬとの間の距離よりも短い。そして、積層方向における第１コイル層１１側から見て、第２コイル層１２は、第１コイル層１１から露出した露出面１２ｃを有する。

図５は、平型コイルを屈曲する工程である第２工程を説明する図である。図５（ａ）は、平型コイル２０を屈曲したコイル５の平面図を示す。図５（ｂ）は、コイル５の側面図を示す。図６は、図５（ｂ）における屈曲部の片方の拡大図を示す。第２工程では、端部１１Ｂ、１２Ｂの両側において、平型コイル２０を第２コイル層１２側から第１コイル層１１側へ屈曲する。第２の工程では、直線部１１Ａ、１２Ａの長手方向Ｄ２の両端側における所定位置（または、直線部１１Ａ（１２Ａ）と端部１１Ｂ（１２Ｂ）との境界位置）に設定された折り目２２にて円弧を描くように屈曲する。屈曲の角度は、隣り合うコイル５との干渉を避けられる限り図に示す角度に限定されず、例えば、図６に示される第２内周面１２ｂの第２コイル層１２側の地点Ｐ１が、直線Ｌ１よりも第１コイル層１１側を超えるように、第１コイル層１１及び第２コイル層１２が屈曲されればよく、また、直線部１１Ａ（１２Ｂ）に対して９０°までの範囲の角度に設定してよい。当該第２工程を実行することによって、推力発生部３０及び屈曲部４０を有する前述のコイル５が形成される。なお、推力発生部３０は、直線部１１Ａ、１２Ａに対応し、屈曲部４０は、端部１１Ｂ、１２Ｂに対応している。

図５（ｂ）に示すように、平型コイル２０にて形成されていた段差部２１における第１先端面１１ａ及び第２先端面１２ａによる第１段差が、屈曲されることによって無くなっている。つまり、平型コイル２０を屈曲することにより、第２コイル層１２の露出面１２ｃが、第１コイル層１１の積層方向における第２コイル層１２側の面に覆われ、隠れている。また、第１内周面１１ｂ及び第２内周面１２ｂによる第２段差も同様に、屈曲されることによって無くなっている。

図６では、第１コイル層１１の積層方向に対向する面のうち、第２コイル層１２と反対側の面を第１面４０ａとし、第１コイル層１１と第２コイル層１２とが接合される面を接合面４０ｂとし、第２コイル層１２の積層方向に対向する面のうち、第１コイル層１１と反対側の面を第２面４０ｃとする。

折り目２２付近における第１面４０ａと、接合面４０ｂと、第２面４０ｃとの曲率半径の間には、第１面４０ａ＜接合面４０ｂ＜第２面４０ｃの関係が成り立っている。従って、この曲率半径の違いを考慮し、第１コイル層１１と第２コイル層１２との曲率半径の差分を、図４（ｂ）に示す第１先端面１１ａと第２先端面１２ａとによって形成される第１段差の大きさとする。これにより、平型コイル２０を屈曲した後に、第１先端面１１ａと第２先端面１２ａとが同一平面上に位置することができる。従って、上述のような段差を設けておくことで、図６に示す屈曲後の第２先端面１２ａと第２面４０ｃとの間の最大距離Ｗ１と、屈曲後の第１先端面１１ａと第２面４０ｃとの間の最大距離Ｗ２との差分が小さくなり、平型コイル２０を屈曲させたときの屈曲部４０を小さくできる。

ここで、従来作製されていたコイルについて図７〜図９を用いて説明する。

図７は、従来の平型コイルを準備する工程である第１工程を説明する図である。従来の平型コイル１２０は、第１コイル層１１１と第２コイル層１１２の大きさが同一である以外は図４に示す平型コイル２０と同様の形状であり、且つ平型コイル２０と同様の作製方法にて作製される。従って、第１コイル層１１１の内周面と第２コイル層１１２の内周面は、同一平面上に位置するように形成され、第１コイル層１１１の外周面と第２コイル層１１２の外周面は、同一平面上に位置するように形成される。

図８は、従来の平型コイルを屈曲する工程である第２工程を説明する図である。図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、平型コイル２０を屈曲する工程と同様に、平型コイル１２０は、折り目１２２にて第２コイル層１１２側から第１コイル層１１１側へ屈曲する。この工程により、屈曲部１４０を有するコイル１０５が形成される。

図９は、図８（ｂ）における屈曲部１４０の片方の拡大図を示す。上述のように、第１コイル層１１１と第２コイル層１１２の大きさは同一である。そのため、屈曲時の第１コイル層１１１と第２コイル層１１２の曲率半径が異なることから、第１コイル層１１１の迫り出し量が第２コイル層１１２のそれよりも多くなり、第１コイル層１１１が突出する。従って、屈曲部１４０における第１コイル層１１１の第１先端面１１１ａと、第２コイル層１１２の第２先端面１１２ａとが、同一平面上に位置しなくなる。

これにより、図９に示す第２先端面１１２ａと、第２コイル層１１２の積層方向に対向する面のうち、屈曲後の第１コイル層１１１と反対側の面である第２面１４０ｃとの最大距離Ｗ３と、屈曲後の第１先端面１１１ａと第２面１４０ｃとの最大距離Ｗ４との差分が大きくなり、平型コイル１２０を屈曲させたときの屈曲部１４０が大きくなる。ここで、第２コイル層１１２の大きさが、本実施形態における第２コイル層１２の大きさと同一であった場合、Ｗ３（＝Ｗ１）とＷ４の差分は、Ｗ１とＷ２の差分よりも大きくなることがわかる。そのため、従来のコイル１０５を用いると、リニアモータの推力に寄与しない屈曲部１４０が必要以上に大きくなってしまうことでコイル１０５のサイズが大きくなり、抵抗の増加による発熱などが生じる。

従って、以上説明した本実施形態に係るコイルの製造方法によれば、平型コイル２０を準備する第１工程において、屈曲する側の端部では、第１コイル層１１の長手方向Ｄ２（第２の方向）における第１先端面１１ａと、第２コイル層１２の長手方向Ｄ２（第２の方向）における第２先端面１２ａとの間で、第１先端面１１ａが内周側に位置するように段差を設けている。このような段差を設けておくことで、第１先端面１１ａの迫り出し量を低減することができ、平型コイル２０を屈曲させたときの屈曲部４０を小さくできる。すなわち、本実施形態に係るコイルの製造方法では、第１コイル層１１と第２コイル層１２との曲率半径の違いを考慮しており、リニアモータ１の推力に寄与しない屈曲部４０のサイズが必要以上に大きくなることを抑制することができる。これにより、平型コイル２０に用いられる導線量を削減できるため、抵抗の増加及びそれに伴う発熱を抑えることができ、性能の向上したコイルを提供できる。また、この製造方法を用いたコイルは、上述の作用効果を得ることができる。

また、段差の大きさは、第２工程後に、第１先端面１１ａと、第２先端面１２ａとが同一平面上に位置するように設定されてもよい。これにより、平型コイル２０を屈曲させたときの屈曲部４０をさらに小さくでき、抵抗の増加及びそれに伴う発熱を抑えることができる。従って、コイルの性能を向上することができる。

また、平型コイル２０は、α巻コイルであってもよい。α巻コイルを用いることによって、コイルに用いられる導線の端部は、両方とも外周側から引き出される。これにより、導線の結線を容易に行うことができる。また、平型コイル２０を屈曲する時に、導線の端部が第１コイル層１１又は第２コイル層１２の内側の線に巻き込まれるのを防ぐことができる。

なお、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されない。例えば、本実施形態においては、平型コイル２０の長手方向における端部の両側を屈曲しているが、一方の端部を屈曲するだけでもよい。この場合、屈曲しない方の端部における第１コイル層及び第２コイル層の外周面及び内周面は、同一平面上に位置するように形成されてもよい。

また、平型コイル２０は必ずしもα巻コイルに限定されず、例えば第１コイル層と第２コイル層とが異なる導線を巻回することによって形成されていてもよい。なお、平型コイル２０は必ずしも２層に限らず、３層以上によって形成されていてもよい。

平型コイル２０として、略矩形環状のものを例示したが、各コイル層１１、１２が少なくとも直線部１１Ａ、１２Ａを有していれば、端部１１Ｂ、１２Ｂの形状は特に限定されない。例えば、端部１１Ｂ、１２Ｂが半円状、円弧状に形成されていてもよく、略三角形状に形成されていてもよい。

また、本実施形態に係るコイルは、リニアモータに限定されず、他の用途（例えば電動モータや発電機、ダンパーなど）に適用可能である。

１…リニアモータ、２…コイル部、４…磁石ユニット、５…コイル、５Ａ、５Ｂ…コイル列、６…コイルユニット、１１…第１コイル層、１２…第２コイル層、１１Ａ、１２Ａ…直線部、１１Ｂ、１２Ｂ…端部、１１ａ…第１先端面、１２ａ…第２先端面、１１ｂ…第１内周面、１２ｂ…第２内周面、１２ｃ…露出面、２０…平型コイル、２１…段差部、２２…折り目、３０…推力発生部、４０…屈曲部、４０ａ…第１面、４０ｂ…接合面、４０ｃ…第２面、５０…第１端部、５１…第２端部。

Claims (2)

1. 第１の方向にて対向する一対の直線部及び前記第１の方向に交差する第２の方向にて対向する一対の端部を有する環状の第１コイル及び第２コイルが積層された平型コイルを準備する第１工程と、
   前記第２コイル側から前記第１コイル側へ前記直線部を屈曲する第２工程と、を備えるコイルの製造方法であって、
   前記第１工程において前記一対の端部のそれぞれでは、前記第１コイルの前記第２の方向における第１先端面と、前記第２コイルの前記第２の方向における第２先端面との間で、前記第１先端面が内周側に位置するように段差を設け、
   前記第２工程後、
   少なくとも一方の前記端部における前記第１先端面と前記第２先端面とが同一平面上に位置するように設定され、
   前記第１の方向及び前記第２の方向に交差する第３の方向から見て、前記平型コイルは、前記同一平面に位置する前記第１先端面及び前記第２先端面を有する前記端部が前記第１コイルの前記直線部（ただし、屈曲された部分を除く）に重ならない位置になるように屈曲され、
   前記第１コイルの巻回数と前記第２コイルの巻回数とは同一であり、
   前記平型コイルは、α巻コイルであり、
   前記平型コイルは、前記第１コイルと前記第２コイルとの積層方向から見て長方形環状を呈しており、
   前記一対の直線部は、前記平型コイルのうち長辺部分に対応し、
   前記一対の端部は、前記平型コイルのうち短辺部分に対応し
   前記一対の直線部は、直線状の屈曲していない領域を有する、コイルの製造方法。
2. 第１の方向にて対向する一対の直線部及び前記第１の方向に交差する第２の方向にて対向する一対の端部を有する環状の第１コイル及び第２コイルが積層された平型コイルを準備する第１工程と、
   前記第２コイル側から前記第１コイル側へ前記直線部を屈曲する第２工程と、を備えるコイルの製造方法であって、
   前記第１工程において前記一対の端部のそれぞれでは、前記第１コイルの前記第２の方向における第１先端面と、前記第２コイルの前記第２の方向における第２先端面との間で、前記第１先端面が内周側に位置するように段差を設け、
   前記第２工程後、
   少なくとも一方の前記端部における前記第１先端面と前記第２先端面とが同一平面上に位置するように設定され、
   前記第２コイルの内周面の外側における地点（Ｐ１）が、前記第１コイルと前記第２コイルが接する直線部よりも前記第１コイル側を超えるように、前記第１コイル及び前記第２コイルが屈曲され、かつ、直線部に対して直角までの範囲の角度に設定され、
   前記第１コイルの巻回数と前記第２コイルの巻回数とは同一であり、
   前記平型コイルは、α巻コイルであり、
   前記平型コイルは、前記第１コイルと前記第２コイルとの積層方向から見て長方形環状を呈しており、
   前記一対の直線部は、前記平型コイルのうち長辺部分に対応し、
   前記一対の端部は、前記平型コイルのうち短辺部分に対応し
   前記一対の直線部は、直線状の屈曲していない領域を有する、コイルの製造方法。

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