JP6908588B2 - 車載用液晶表示装置の前面板 - Google Patents

Description

本発明は、車載用液晶表示装置の前面板に関し、特に、優れた耐衝撃性、耐熱性及び防眩性能を有しつつ、ギラツキの発生を抑え、高い擦傷性を有し、鉛筆硬度も高く、反りにも優れた、車載用液晶表示装置に用いた場合に好適な前面板に関するものである。

液晶パネル等の保護を目的として、液晶表示装置には前面板が設けられている。従来の液晶表示装置の前面板に用いられる材料としては、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）に代表される（メタ）アクリル樹脂が挙げられる。

また近年、高い耐衝撃性、耐熱性、２次加工性、軽量性及び透明性などを有する点から、ポリカーボネート樹脂からなるシートを備えた前面板が用いられている。特に、ポリカーボネート樹脂シートの表層にアクリル樹脂を積層した多層シート上に、ハードコートを施した液晶表示装置の前面板は、従来のハードコート付きアクリル樹脂に匹敵する表面硬度及び耐擦傷性を有しつつ、ポリカーボネート樹脂の優れた耐衝撃性、耐熱性、加工性及び透明性を合わせ持つため、液晶表示装置の前面板として広く採用されている（例えば、特許文献１を参照）。

上記ポリカーボネート樹脂シートを備える液晶表示装置の前面板については、アクリル樹脂と共に溶融押出法によって形成されることが一般的である。
液晶表示装置においては、一般に最表面には反射防止のための光学積層体が設けられている。このような反射防止用の光学積層体は、光の散乱や干渉によって、像の映り込みを抑制したり反射率を低減したりするものである。
反射防止用光学積層体の１つとして、透明性基材の表面に凹凸形状を有する防眩層を形成した防眩性フィルムが知られている。この防眩性フィルムは、表面の凹凸形状によって外光を散乱させて外光の反射や像の映り込みによる視認性の低下を防止することができる。また、この光学積層体は、通常、液晶表示装置の最表面に設置されるものであるため、取り扱い時に傷がつかないように、ハードコート性を付与することも要求される。

防眩フィルムには、防眩性が求められる他、液晶表示装置の表面に配置した際に良好なコントラストを発現すること、液晶表示装置の表面に配置した際に液晶表示装置の画素と防眩フィルムの表面凹凸形状とが干渉し、結果として輝度分布が発生して見えにくくなる、いわゆる「ギラツキ」の発生を抑制することが要望されている。
このような液晶表示装置をカーナビゲーション等の車載用途で使用する場合、自動車室内は環境下で低温から高温まで温度変化が激しく、前面板は熱変動による収縮膨張のため変形を生じやすく、変形による軋み音の発生等問題が起きている。特に、近年では、偏光サングラスによるブラックアウト対策として、延伸された高レターデーションの前面板が用いられているため、さらに変形が生じやすくなっている。

特許文献２の樹脂積層板は、ポリカーボネート樹脂層にアクリル樹脂層を積層した樹脂積層板について、積層された樹脂層の間で吸湿後の寸法変化量が大きく、アクリル樹脂層が凸になる反りが発生するという問題を解決したものである。しかしながら、特許文献２の樹脂積層板は、４０℃を超える温度環境下における耐反り変形性が未だ不十分である。車載用の表示装置の温度は室温を大きく超えて上昇することがあり、車載用表示装置の保護板として用いられる樹脂板には、４０℃を超える高温環境、例えば温度８５℃湿度８５％環境のような、厳しい高温高湿環境へ暴露された後の耐反り変形性に優れることが望まれている。
以上のように、車載用液晶表示装置の前面板では、ブラックアウト対策、ギラツキの発生しない防眩性、傷つき防止といった様々な機能を付与する必要があり、さらに、自動車室内という過酷な環境下に耐える必要があるが、これらすべてを満足するような前面板はなかった。

特開２００６−１０３１６９号公報 特開２０１０−１６７６５９号公報

本発明は、上記従来技術における問題の少なくとも一つを解決することを課題とする。更に、本発明は、優れた耐衝撃性、耐熱性及び防眩性能を示しながら、ギラツキの発生を抑え、高い擦傷性を有し、鉛筆硬度も高く、反りにも優れた、車載用液晶表示装置に好適な前面板を提供することを課題とする。

本発明者らは、上記の課題を解決するため鋭意研究を行った結果、特定の構成が車載用液晶表示装置の前面板として有効なことを見出し、本発明に到達した。具体的には、本発明は以下の通りである。
＜１＞ ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層の少なくとも一方の面に、高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層を有し、更に、該高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層上に、凹凸を有するハードコート層を有し、下記条件（ｉ）から（ｉｖ）を満たすことを特徴とする車載用液晶表示装置の前面板である。
（ｉ）前記高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層の厚みが１０〜２５０μｍであり、前記ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層と前記高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層との合計厚みが１００〜３，０００μｍであり、
（ｉｉ）前記高硬度樹脂組成物（Ｂ）が以下の樹脂組成物（Ｂ１）から（Ｂ３）のいずれか１つからなり、
・樹脂組成物（Ｂ１）
下記一般式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と、下記一般式（２）で表される脂肪族ビニル構成単位（ｂ）とを含む共重合樹脂であって、前記メタクリル酸エステル構成単位（ａ）と前記脂肪族ビニル構成単位（ｂ）との合計割合が前記共重合樹脂の全構成単位の９０〜１００モル％であり、前記（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）の割合が前記共重合樹脂の全構成単位の６５〜８０モル％である共重合樹脂：

（式中、Ｒ１は水素原子又はメチル基であり、Ｒ２は炭素数１〜１８のアルキル基である。）

（式中、Ｒ３は水素原子又はメチル基であり、Ｒ４は炭素数１〜４の炭化水素基を有してもよいシクロヘキシル基である。）
・樹脂組成物（Ｂ２）
ビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）を５５〜１０質量％、およびスチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）を４５〜９０質量％含む樹脂組成物であって、前記スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）が、スチレン系単量体単位（ｄ１）５０〜８０質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位（ｄ２）１０〜３０質量％、およびビニル系単量体単位（ｄ３）５〜３０質量％を含む樹脂組成物：
・樹脂組成物（Ｂ３）
ポリカーボネート樹脂（Ｅ）を９５〜４５質量％、および（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）を５〜５５質量％含む樹脂組成物であって、前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）が、芳香族（メタ）アクリレート単位（ｆ１）とメタクリル酸エステル単量体単位（ｆ２）とを質量比（ｆ１／ｆ２）で１０〜５０／４０〜９０含み、かつ、前記ポリカーボネート樹脂（Ｅ）の重量平均分子量が３７，０００〜７１，０００であり、前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）の重量平均分子量が５，０００〜３０，０００である樹脂組成物：
（ｉｉｉ）前記前面板のレターデーションが３，０００ｎｍ以上であり、
（ｉｖ）前記凹凸を有するハードコート層の凹凸形状の２回微分の標準偏差が０．１以上である。
＜２＞ 前記前面板が、前記凹凸を有するハードコート層とは反対の面にもハードコート層を有する上記＜１＞に記載の車載用液晶表示装置の前面板である。
＜３＞ 前記前面板が、温度８５℃で相対湿度８５％の環境下に１２０時間保持した後の反りの変化量が１，０００μｍ以下である上記＜１＞または＜２＞に記載の車載用液晶表示装置の前面板である。
＜４＞ 前記高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層が、前記ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層と共に共押出されたものである上記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の車載用液晶表示装置の前面板である。
＜５＞ 前記ポリカーボネート樹脂（ａ１）が、下記一般式（４）で表わされる１価フェノール由来の成分を含む上記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の車載用液晶表示装置の前面板である。

（式中、Ｒ_１は、炭素数８〜３６のアルキル基、又は炭素数８〜３６のアルケニル基を表し、Ｒ_２〜Ｒ_５は、それぞれ独立に、水素原子、ハロゲン、又は置換基を有してもよい炭素数１〜２０のアルキル基若しくは炭素数６〜１２のアリール基を表し、前記置換基は、ハロゲン、炭素数１〜２０のアルキル基、又は炭素数６〜１２のアリール基である。）

本発明の好ましい実施形態によれば、優れた耐衝撃性、耐熱性及び防眩性能を示しながら、ギラツキの発生を抑え、高い擦傷性を有し、鉛筆硬度も高く、反りにも優れた、車載用液晶表示装置に好適な前面板を提供することができる。

実施例１で得られたギラツキが良好な凹凸形状の例である。 比較例１で得られたギラツキがよくない凹凸形状の例である。 実施例１で得られたギラツキが良好な凹凸形状の２回微分の例である。 比較例１で得られたギラツキがよくない凹凸形状の２回微分の例である。

以下、本発明について製造例や実施例等を例示して詳細に説明するが、本発明は例示される製造例や実施例等に限定されるものではなく、本発明の内容を大きく逸脱しない範囲であれば任意の方法に変更して行なうこともできる。
本発明の車載用液晶表示装置の前面板は、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層（以下、「基材層」と呼ぶことがある）の少なくとも一方の面に、高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層（以下、「高硬度層」と呼ぶことがある）および凹凸を有するハードコート層が設けられている。前記基材層は、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）からなる層であってもよい。また、前記高硬度層は、高硬度樹脂組成物（Ｂ）からなる層であってもよい。積層の順番としては、高硬度層は基材層とハードコート層の間に存在し、最表層となるハードコート層の最表面に凹凸形状が付与されている。ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層の他方の面は特に指定はないが、高硬度樹脂層およびハードコート層の両方、あるいはいずれか１つの層を設けてもよい。この場合、高硬度樹脂層としては、高硬度樹脂組成物（Ｂ）から選択される樹脂を用いることが望ましく、また、両面で同一の高硬度樹脂組成物（Ｂ）を用いることが反りを少なくするためにもより望ましい。ハードコート層としては、特に指定はないが、凹凸を有するハードコート層と同様のハードコート層を用いることができる。両面にハードコート層を形成すると、反りを少なくすることが可能となることから、より望ましい。凹凸を有するハードコート層は、傷つき防止のためにも、鉛筆硬度としてはＨ以上が望ましく、２Ｈ以上がより望ましく、３Ｈ以上とすることが特に望ましい。
なお、本発明の前面板は、単独で前面板として使用できるが、例えばタッチセンサーなどの別の基板とラミネートするなど、複合して前面板として使用してもよい。

液晶表示装置において、バックライト光源としては特に限定されないが、白色発光ダイオード（白色ＬＥＤ）であることが好ましい。白色ＬＥＤとしては、蛍光体方式、すなわち化合物半導体を使用した青色光又は紫外光を発する発光ダイオードと蛍光体を組み合わせることにより白色を発する素子であることが特に好ましい。この場合、本発明の前面板を使用することで、偏光サングラスなどを使用したときでの、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層のレターデーション及びそのムラに起因した色付き及び色ムラの発生を抑制できる。
液晶表示装置において、駆動方式は特に限定されず、TN（Twisted Nematic）方式、VA（Virtical Alignment）方式、IPS（In-Place-Switching）方式などを用いることができるが、液晶パネル前面の偏光板の透過軸と、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層の面内の進相軸又は遅相軸とが、平行あるいは４５度の角度を成す構成となるのが望ましい。この場合、偏光サングラスなどを使用したときでの、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層のレターデーション及びそのムラに起因した干渉色の発生を抑制できる。

以下に、本発明による車載用液晶表示装置の前面板の各構成部材について説明する。
（ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ））
本発明に使用されるポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）とは、主としてポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂である。樹脂（Ａ）中のポリカーボネート樹脂（ａ１）の含有量としては７５重量％以上であるが、含有量を増やすことで耐衝撃性が向上することから、望ましくは９０重量%以上であり、より望ましくは１００重量％である。
ポリカーボネート樹脂（ａ１）としては、分子主鎖中に炭酸エステル結合、即ち、−［Ｏ−Ｒ−ＯＣＯ］−単位（Ｒが脂肪族基、芳香族基、又は脂肪族基と芳香族基の双方を含むもの、さらに直鎖構造あるいは分岐構造を有するもの）を含むものであれば特に限定されるものではないが、特に下記式（３）の構造単位を含むポリカーボネート樹脂を使用することが好ましい。このようなポリカーボネート樹脂を使用することで、耐衝撃性に優れた樹脂積層体を得ることができる。

具体的には、ポリカーボネート樹脂（ａ１）として、芳香族ポリカーボネート樹脂（例えば、三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名：ユーピロンＳ−２０００、ユーピロンＳ−１０００、ユーピロンＥ−２０００）等が使用可能である。

近年、前面板にも曲げ加工を行うような要望が増えていることから、ポリカーボネート樹脂（ａ１）として、下記一般式（４）で表わされる１価フェノールを末端停止剤とすることが好ましい。

（式中、Ｒ_１は、炭素数８〜３６のアルキル基、又は炭素数８〜３６のアルケニル基を表し、Ｒ_２〜Ｒ_５はそれぞれ独立して、水素原子、ハロゲン、又は置換基を有してもよい炭素数１〜２０のアルキル基若しくは炭素数６〜１２のアリール基を表し、前記置換基は、ハロゲン、炭素数１〜２０のアルキル基、又は炭素数６〜１２のアリール基である。）
より好ましくは、一般式（４）で表わされる１価フェノールは、下記一般式（５）で表わされる。

（式中、Ｒ_１は、炭素数８〜３６のアルキル基、又は、炭素数８〜３６のアルケニル基を表す。）

一般式（４）又は一般式（５）におけるＲ_１の炭素数は、特定の数値範囲内であることがより好ましい。
具体的には、Ｒ_１の炭素数の上限値として３６が好ましく、２２がより好ましく、１８が特に好ましい。また、Ｒ_１の炭素数の下限値として、８が好ましく、１２がより好ましい。

一般式（４）又は一般式（５）で示される１価フェノール（末端停止剤）の中でも、パラヒドロキシ安息香酸ヘキサデシルエステル、パラヒドロキシ安息香酸２−ヘキシルデシルエステルのいずれかもしくは両方を末端停止剤として使用することが特に好ましい。

Ｒ_１として、例えば、炭素数１６のアルキル基である１価フェノール（末端停止剤）を使用した場合、ガラス転移温度、溶融流動性、成形性、耐ドローダウン性、ポリカーボネート樹脂製造時の１価フェノールの溶剤溶解性が優れており、本発明におけるポリカーボネート樹脂に使用する末端停止剤として、特に好ましい。

一方、一般式（４）又は一般式（５）におけるＲ_１の炭素数が増加しすぎると、１価フェノール（末端停止剤）の有機溶剤溶解性が低下する傾向があり、ポリカーボネート樹脂製造時の生産性が低下することがある。
一例として、Ｒ_１の炭素数が３６以下であれば、ポリカーボネート樹脂を製造するにあたって生産性が高く、経済性も良い。Ｒ_１の炭素数が２２以下であれば、１価フェノールは、特に有機溶剤溶解性に優れており、ポリカーボネート樹脂を製造するにあたって生産性を非常に高くすることができ、経済性も向上する。
一般式（４）又は一般式（５）におけるＲ_１の炭素数が小さすぎると、ポリカーボネート樹脂のガラス転移温度が十分に低い値とはならず、熱成形性が低下することがある。

本発明において、ポリカーボネート樹脂（ａ１）の重量平均分子量は、合成樹脂積層体の耐衝撃性および成形条件に影響する。つまり、重量平均分子量が小さすぎる場合は、合成樹脂積層体の耐衝撃性が低下するので好ましくない。重量平均分子量が高すぎる場合は、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む層を積層させる時に過剰な熱源を必要とする場合があり、好ましくない。また、成形法によっては高い温度が必要になるので、ポリカーボネート樹脂（ａ１）が高温にさらされることになり、その熱安定性に悪影響を及ぼすことがある。ポリカーボネート樹脂（ａ１）の重量平均分子量は、１５，０００〜７５，０００が好ましく、２０，０００〜７０，０００がより好ましい。さらに好ましくは２５，０００〜６５，０００である。なお、重量平均分子量は、後述する実施例に記載のとおり、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される、標準ポリスチレン換算の重量平均分子量である。

（高硬度樹脂組成物（Ｂ））
本発明に使用される高硬度樹脂組成物（Ｂ）としては、樹脂組成物（Ｂ１）、樹脂組成物（Ｂ２）、および樹脂組成物（Ｂ３）のいずれか１つから選択される。

（樹脂組成物（Ｂ１））
本発明に使用される樹脂組成物（Ｂ１）とは、一般式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と、一般式（２）で表される脂肪族ビニル構成単位（ｂ）とを含む共重合樹脂であって、前記メタクリル酸エステル構成単位（ａ）と前記脂肪族ビニル構成単位（ｂ）との合計割合が前記共重合樹脂の全構成単位の９０〜１００モル％であり、前記メタクリル酸エステル構成単位（ａ）の割合が前記共重合樹脂の全構成単位の６５〜８０モル％である共重合樹脂である。

（式中、Ｒ１は水素原子又はメチル基であり、Ｒ２は炭素数１〜１８のアルキル基である。）

（式中、Ｒ３は水素原子又はメチル基であり、Ｒ４は炭素数１〜４の炭化水素基を有してもよいシクロヘキシル基である。）
一般式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）において、Ｒ２は炭素数１〜１８のアルキル基であり、具体的にはメチル基、エチル基、ブチル基、ラウリル基、ステアリル基、シクロヘキシル基、イソボルニル基などが挙げられる。
前記（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）のうち、好ましいのはＲ２がメチル基又はエチル基である（メタ）アクリル酸エステル構成単位であり、更に好ましいのはＲ１がメチル基であり、Ｒ２がメチル基であるメタクリル酸メチル構成単位である。

前記一般式（２）で表される脂肪族ビニル構成単位（ｂ）としては、例えば、Ｒ３が水素原子又はメチル基で、Ｒ４がシクロヘキシル基又は炭素数１〜４の炭化水素基を有するシクロヘキシル基であるものが好ましく挙げられる。
前記脂肪族ビニル構成単位（ｂ）のうち、より好ましいのはＲ３が水素原子であり、Ｒ４がシクロヘキシル基である脂肪族ビニル構成単位である。

樹脂組成物（Ｂ１）は、前記（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）を１種又は２種以上含有していてもよく、前記脂肪族ビニル構成単位（ｂ）を１種又は２種以上含有していてもよい。
前記（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と前記脂肪族ビニル構成単位（ｂ）との合計割合は、前記共重合樹脂の全構成単位の合計に対して９０〜１００モル％であり、好ましくは９５〜１００モル％であり、より好ましくは９８〜１００モル％である。
すなわち、前記樹脂組成物（Ｂ１）は、前記共重合樹脂の全構成単位の合計に対して１０モル％以下の範囲で、前記（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）及び前記脂肪族ビニル構成単位（ｂ）以外の構成単位を含有していてもよい。

前記（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）及び前記脂肪族ビニル構成単位（ｂ）以外の構成単位としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステルモノマーと芳香族ビニルモノマーとを重合した後に該芳香族ビニルモノマー由来の芳香族二重結合を水素化して得られた樹脂組成物（Ｂ１）における、水素化されていない芳香族二重結合を含む芳香族ビニルモノマー由来の構成単位などが挙げられる。
また、前記一般式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）の割合は、前記樹脂組成物（Ｂ１）中の全構成単位の合計に対して６５〜８０モル％であり、好ましくは７０〜８０モル％である。 樹脂組成物（Ｂ１）中の全構成単位の合計に対する（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）の割合が６５モル％未満であると、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）との密着性や表面硬度が低下し、実用的でない場合がある。また８０モル％を超えると、積層体の吸水による反りが発生し、実用的でない場合がある。

樹脂組成物（Ｂ１）の製造方法は、特に限定されないが、少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステルモノマーと少なくとも１種の芳香族ビニルモノマーとを重合した後、該芳香族ビニルモノマー由来の芳香族二重結合を水素化して得られたものが好適である。なお、（メタ）アクリル酸とは、メタクリル酸及び／又はアクリル酸を示す。
この際に使用される芳香族ビニルモノマーとしては、具体的にはスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−ヒドロキシスチレン、アルコキシスチレン、クロロスチレン、及びそれらの誘導体などが挙げられる。これらの中で好ましいのはスチレンである。

（メタ）アクリル酸エステルモノマーと芳香族ビニルモノマーの重合には、公知の方法を用いることができるが、例えば、塊状重合法や溶液重合法などにより製造することができる。
塊状重合法は、上記モノマー、重合開始剤を含むモノマー組成物を完全混合槽に連続的に供給し、１００〜１８０℃で連続重合する方法などにより行われる。上記モノマー組成物は、必要に応じて連鎖移動剤を含んでもよい。

重合開始剤は特に限定されないが、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、過酸化ベンゾイル、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルペルオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルペルオキシ）シクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）シクロヘキサン、ｔ−ヘキシルプロポキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−アミルパーオキシノルマルオクトエート、ｔ−ブチルペルオキシイソプロピルモノカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド等の有機過酸化物、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，4−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ化合物が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

連鎖移動剤は必要に応じて使用し、例えば、α−メチルスチレンダイマーが挙げられる。

溶液重合法に用いられる溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサンなどの炭化水素系溶媒、酢酸エチル、イソ酪酸メチルなどのエステル系溶媒、アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン系溶媒、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル系溶媒、メタノール、イソプロパノールなどのアルコール系溶媒などが挙げられる。

（メタ）アクリル酸エステルモノマーと芳香族ビニルモノマーを重合した後の水素化反応に用いられる溶媒は、前記の重合溶媒と同じであっても異なっていてもよい。例えば、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサンなどの炭化水素系溶媒、酢酸エチル、イソ酪酸メチルなどのエステル系溶媒、アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン系溶媒、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル系溶媒、メタノール、イソプロパノールなどのアルコール系溶媒などが挙げられる。

上記のようにして（メタ）アクリル酸エステルモノマーと芳香族ビニルモノマーとを重合した後、該芳香族ビニルモノマー由来の芳香族二重結合を水素化することにより、本発明に用いられる樹脂組成物（Ｂ１）が得られる。
水素化の方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、水素圧力３〜３０ＭＰａ、反応温度６０〜２５０℃でバッチ式あるいは連続流通式で行うことができる。温度を６０℃以上とすることにより反応時間がかかり過ぎることがなく、また２５０℃以下とすることにより分子鎖の切断やエステル部位の水素化を起こすことが少ない。

水素化反応に用いられる触媒としては、例えば、ニッケル、パラジウム、白金、コバルト、ルテニウム、ロジウムなどの金属又はそれら金属の酸化物あるいは塩あるいは錯体化合物を、カーボン、アルミナ、シリカ、シリカ・アルミナ、珪藻土などの多孔性担体に担持した固体触媒などが挙げられる。

前記樹脂組成物（Ｂ１）は、芳香族ビニルモノマー由来の芳香族二重結合の７０％以上が水素化されたものであることが好ましい。即ち、芳香族ビニルモノマー由来の構成単位中の芳香族二重結合の未水素化部位の割合は３０％以下であることが好ましい。３０％を超える範囲であると樹脂組成物（Ｂ１）の透明性が低下する場合がある。未水素化部位の割合は、より好ましくは１０％未満の範囲であり、さらに好ましくは５％未満の範囲である。

前記樹脂組成物（Ｂ１）の重量平均分子量は、特に制限はないが、強度及び成型性の観点から、５０，０００〜４００，０００であることが好ましく、７０,０００〜３００，０００であることがより好ましい。
上記重量平均分子量は、後述する実施例に記載のとおり、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される、標準ポリスチレン換算の重量平均分子量である。

前記樹脂組成物（Ｂ１）には、透明性を損なわない範囲で他の樹脂をブレンドすることができる。例えば、メタクリル酸メチル−スチレン共重合樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、ポリカーボネート、シクロオレフィン（コ）ポリマー樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂、各種エラストマーなどが挙げられる。

前記樹脂組成物（Ｂ１）のガラス転移温度は、１１０〜１４０℃の範囲であることが好ましい。ガラス転移温度が１１０℃以上であることにより本発明で提供される積層体が熱環境あるいは湿熱環境において変形や割れを生じることが少なく、また１４０℃以下であることにより鏡面ロールや賦形ロールによる連続式熱賦形、あるいは鏡面金型や賦形金型によるバッチ式熱賦形などの加工性に優れる。なお、本発明におけるガラス転移温度とは、示差走査熱量測定装置を用い、試料１０ｍｇ、昇温速度１０℃／分で測定し中点法で算出したときの温度である。

（樹脂組成物（Ｂ２））
本発明に使用される樹脂組成物（Ｂ２）とは、ビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）を５５〜１０質量％（好ましくは、５０〜２０質量％）、およびスチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）を４５〜９０質量％（好ましくは、５０〜８０質量％）含む樹脂組成物であって、前記スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）が、スチレン系単量体単位（ｄ１）５０〜８０質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位（ｄ２）１０〜３０質量％、およびビニル系単量体単位（ｄ３）５〜３０質量％含む樹脂組成物である。
以下に、ビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）とスチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）について順次説明する。

＜ビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）＞
本発明で用いられるビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）としては、例えばアクリロニトリル、メタアクリロニトリル、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ―ブチル、アクリル酸２エチルヘキシル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸２エチルヘキシル等のビニル系単量体を単独重合したものが挙げられ、特に単量体単位として、メタクリル酸メチルが好ましい。また、前記単量体単位を２種類以上含んだ共重合体でも良い。
ビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）の重量平均分子量は、１０，０００〜５００，０００が好ましく、より好ましくは５０，０００〜３００，０００である。

＜スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）＞
本発明で用いられるスチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）は、スチレン系単量体単位（ｄ１）、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位（ｄ２）、およびビニル系単量体単位（ｄ３）を含む。

＜スチレン系単量体単位（ｄ１）＞
スチレン系単量体とは、特に限定せず、任意の公知のスチレン系単量体を用いることが出来るが、入手の容易性の観点からスチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン等が挙げられる。これらの中でも、相溶性の観点からスチレンが特に好ましい。これらのスチレン系単量体は２種以上を混合しても良い。

＜不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位（ｄ２）＞
不飽和ジカルボン酸無水物単量体としては、例えばマレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸、アコニット酸等の酸無水物が挙げられ、ビニル系単量体との相溶性の観点から無水マレイン酸が好ましい。これらの不飽和ジカルボン酸無水物単量体は２種以上を混合しても良い。

＜ビニル系単量体単位（ｄ３）＞
ビニル系単量体とは、例えばアクリロニトリル、メタアクリロニトリル、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２エチルヘキシル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸２エチルヘキシル等のビニル系単量体が挙げられる。ビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）との相溶性の観点からメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）が好ましい。これらのビニル系単量体は２種以上を混合しても良い。

＜スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）の組成比率＞
スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）の組成比率は、スチレン系単量体単位（ｄ１）５０〜８０質量％（好ましくは、５０〜７５質量％）、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位（ｄ２）１０〜３０質量％（好ましくは、１０〜２５質量％）、ビニル系単量体単位（ｄ３）５〜３０質量％（好ましくは、７〜２７質量％）である。

スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）の重量平均分子量は、５０，０００〜２００，０００が好ましく、８０，０００〜２００，０００がより好ましい。重量平均分子量が５０，０００〜２００，０００において、ビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）との相溶性が良好であり、耐熱性の向上効果に優れる。上記樹脂（Ｃ）、共重合体（Ｄ）の重量平均分子量は、後述する実施例に記載のとおり、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される、標準ポリスチレン換算の重量平均分子量である。

（樹脂組成物（Ｂ３））
本発明に使用される樹脂組成物（Ｂ３）とは、ポリカーボネート樹脂（Ｅ）を９５〜４５質量％、および（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）を５〜５５質量％含む樹脂組成物であって、前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）が、芳香族（メタ）アクリレート単位（ｆ１）とメタクリル酸エステル単量体単位（ｆ２）とを質量比（ｆ１／ｆ２）で１０〜５０／４０〜９０含み、かつ、前記ポリカーボネート樹脂（Ｅ）の重量平均分子量が３７，０００〜７１，０００であり、前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）の重量平均分子量が５，０００〜３０，０００である樹脂組成物である。
ポリカーボネート樹脂（Ｅ）は、分子主鎖中に炭酸エステル結合を含む、−［Ｏ−Ｒ−ＯＣＯ］−単位（Ｒが脂肪族基、芳香族基、又は脂肪族基と芳香族基の双方を含むもの、さらに直鎖構造あるいは分岐構造を持つもの）を含むものであれば特に限定されるものではない。

本発明で使用される（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）は、芳香族（メタ）アクリレート単位（ｆ１）とメタクリル酸エステル単量体単位（ｆ２）からなる。なお本発明において(メタ)アクリレートとは、アクリレートもしくはメタクリレートの事を指す。

芳香族（メタ）アクリレート単位（ｆ１）を構成する芳香族（メタ）アクリレートとは、エステル部分に芳香族基を有する（メタ）アクリレートのことを言う。芳香族（メタ）アクリレートとしては、例えば、フェニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等を挙げることができる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらのうち、好ましくはフェニルメタクリレート、ベンジルメタクリレートであり、より好ましくはフェニルメタクリレートである。芳香族（メタ）アクリレート単位（ｆ１）を有することで、芳香族ポリカーボネート樹脂と混合した成形体の透明性を向上させることができる。

メタクリル酸エステル単量体単位（ｆ２）を構成する単量体は、メチルメタクリレートである。メタクリル酸エステル単量体単位（ｆ２）は、ポリカーボネート系樹脂と良分散する効果を有し、成形体表面へ移行するため成形体の表面硬度を向上させることができる。

（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）は、芳香族（メタ）アクリレート単位（ｆ１）１０〜５０質量％（好ましくは、２０〜４０質量％）、及びメタクリル酸エステル単量体単位（ｆ２）４０〜９０質量％（好ましくは、５０〜８０質量％）を含有する（但し、（ｆ１）と（ｆ２）の合計は１００質量％である）。（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）中の芳香族（メタ）アクリレート単位（ｆ１）の含有率が１０質量％以上であれば、（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）の高添加領域において透明性が維持され、５０質量％以下であれば、ポリカーボネートとの相容性が高過ぎず、成形体表面への移行性が低下しないため、表面硬度が低下しない。

（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）の重量平均分子量は、５，０００〜３０，０００であり、１０，０００〜２５，０００が好ましい。重量平均分子量が５，０００〜３０，０００であると、ポリカーボネートとの相溶性が良好であり、表面硬度の向上効果に優れる。

本発明において、（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）とポリカーボネート樹脂（Ｅ）との組成比は、（Ｆ）成分が５〜５５質量％に対して（Ｅ）成分が９５〜４５質量％である。好ましくは（Ｆ）成分が２０〜５０質量％に対して（Ｅ）成分が８０〜５０質量％である。更に好ましくは（Ｆ）成分が３０〜５０質量％に対して（Ｅ）成分が７０〜５０質量％である。この組成比内にすることにより、透明性を維持しつつ、表面硬度と耐衝撃性や吸水率といった諸物性のバランスがとれた高硬度樹脂組成物（Ｂ）となる。

本発明において、ポリカーボネート樹脂（Ｅ）の重量平均分子量は、（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）との混合（分散）のしやすさで決定される。つまり、ポリカーボネート樹脂（Ｅ）の重量平均分子量が大きすぎると（Ｅ）成分と（Ｆ）成分との溶融粘度差が大きくなりすぎる為に、両者の混合（分散）が悪くなって透明性が悪化する、あるいは安定した溶融混練が継続できないといった不具合が起こる。逆にポリカーボネート樹脂（Ｅ）の重量平均分子量が小さすぎると、高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層の強度が低下するので、合成樹脂積層体の耐衝撃性が低下するといった問題が発生する。
ポリカーボネート樹脂（Ｅ）の重量平均分子量は、３７，０００〜７１，０００の範囲であり、好ましくは４２，０００〜６８，０００の範囲であり、より好ましくは４８，０００〜６４，０００の範囲である。なお、ポリカーボネート樹脂（Ｅ）および（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）の重量平均分子量は、後述する実施例に記載のとおり、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される、標準ポリスチレン換算の重量平均分子量である。

（積層体）
本発明に用いられる前面板の、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層の少なくとも一方の面に高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層を有する積層体の製造方法としては、特に限定されない。例えば、個別に形成した高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層と、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層とを積層して両者を加熱圧着する方法、個別に形成した高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層と、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層とを積層して、両者を接着剤によって接着する方法、高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層と、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）とを共押出成形する方法、予め形成しておいた高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層に、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）をインモールド成形して一体化する方法、などの各種方法があるが、製造コストや生産性の観点からは、共押出成形する方法が好ましい。
共押出の方法は特に限定されず、例えば、フィードブロック方式では、フィードブロックでポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層の片面に高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層を積層し、Ｔダイでシート状に押し出した後、成形ロールを通過させながら冷却し所望の積層体を形成する。また、マルチマニホールド方式では、マルチマニホールドダイ内でポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層の片面に高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層を積層し、シート状に押し出した後、成形ロールを通過させながら冷却し所望の合成樹脂積層体を形成する。

また、本発明におけるポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）、及び高硬度樹脂組成物（Ｂ）には、透明性を損なわない範囲で各種添加剤を混合して使用することができる。添加剤としては、例えば、抗酸化剤や抗着色剤、抗帯電剤、離型剤、滑剤、染料、顔料などが挙げられる。混合の方法は特に限定されず、全量コンパウンドする方法、マスターバッチをドライブレンドする方法、全量ドライブレンドする方法などを用いることができる。
高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層の厚さは、合成樹脂積層体の表面硬度や耐衝撃性に影響する。つまり、厚さが薄すぎると表面硬度が低くなり、好ましくない。厚さが大きすぎると耐衝撃性が悪くなり好ましくない。高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層の厚みは１０〜２５０μｍであり、３０〜２００μｍが好ましく、６０〜１５０μｍがより好ましい。

本発明において、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層と高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層との合計厚みは、前面板の高温高湿環境下に放置した後の反りに影響する。つまり、合計厚みが薄すぎると高温高湿環境下に放置した後の反りが大きくなり、合計厚みが厚すぎる時には高温高湿環境下に放置した後の反りが小さくなる。したがって、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層と高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層との合計厚みは、１００〜３，０００μｍであり、好ましくは１２０〜２，５００μｍであり、より好ましくは１５０〜２，０００μｍである。

（レターデーション）
本発明における前面板は、ブラックアウト現象を防止するためにも、レターデーションが３，０００ｎｍ以上であり、４，０００ｎｍ以上が好ましい。より好ましくは５，０００ｎｍ以上であり、特に好ましくは６，０００ｎｍ以上である。レターデーションが３，０００ｎｍよりも低くなると、ブラックアウト現象の防止効果が十分でない。レターデーションの上限は特にないが、１５，０００ｎｍ以上になるとブラックアウト現象の防止には十分である一方で、車内のような過酷な環境下での変形が大きくなっていくことから、１５，０００ｎｍ以下にすることが望ましく、より好ましくは１４，０００ｎｍ以下であり、特に好ましくは１２，０００ｎｍ以下である。
ここで、本発明における「レターデーション」とは、シート面内の遅相軸の主屈折率をnx、進相軸の主屈折率をny、シートの厚みをdとしたとき、（nx−ny）×dを、nm単位で表現したものをいう。
レターデーションを３，０００ｎｍ以上とするための製造方法としては、特に限定はされないが、例えば、引き取り速度を高くして、ポリカーボネート樹脂の流れ方向の延伸倍率を高めることによって、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層のレターデーションを高めることができ、前面板のレターデーションを３，０００ｎｍ以上にすることができる。

（凹凸を有するハードコート層）
本発明における前面板は、取り扱い時に傷がつかないように、高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層の上にハードコート層を形成する。例えば、熱エネルギーおよび／または光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料を用いるハードコート処理によりハードコート層を形成する。熱エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、ポリオルガノシロキサン系、架橋型アクリル系などの熱硬化性樹脂組成物が挙げられる。また、光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート（ａ２１）４０〜８０重量％と、（ａ２１）と共重合可能な２官能および／または３官能の（メタ）アクリレート化合物（ａ２２）２０〜４０重量％とからなる樹脂組成物の１００重量部に光重合開始剤（ａ２３）が１〜１０重量部添加された光硬化性樹脂組成物などが挙げられる。

別の光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、１，９−ノナンジオールジアクリレート２０〜６０質量％と、１，９−ノナンジオールジアクリレートと共重合可能な２官能以上の多官能（メタ）アクリレートモノマーならびに２官能以上の多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーおよび／または２官能以上の多官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマーおよび／または２官能以上の多官能エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマーからなる化合物４０〜８０質量％とからなる樹脂組成物の１００質量部に、光重合開始剤が１〜１０質量部添加された光硬化性樹脂組成物などが挙げられる。
ハードコート層の膜厚としては、１μｍ以上４０μｍ以下が望ましく、２μｍ以上１０μｍ以下がより望ましい。膜厚が１μｍ未満であると、鉛筆硬度が低くなり、膜厚が４０μｍを超えると、反りが大きくなってしまう。なお、ハードコート層の膜厚は、断面を顕微鏡等で観察し、塗膜界面から表面までを実測することにより測定可能である。

ハードコート層の密着性を向上させる目的で、ハードコート前に塗布面の前処理を行うことがある。処理例として、サンドブラスト法、溶剤処理法、コロナ放電処理法、クロム酸処理法、火炎処理法、熱風処理法、オゾン処理法、紫外線処理法、樹脂組成物によるプライマー処理法などの公知の方法が挙げられる。
ハードコート層の表面は、防眩性を付与するために凹凸形状を有している。本発明における凹凸形状とは、ＪＩＳ−Ｂ−０６０１で規定される中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．０１以上を意味するものとする。高い防眩性を得るためには、中心線平均粗さ（Ｒａ）としては、０．０５以上が望ましい。

さらに、本発明における凹凸形状としては、ハードコート層の凹凸形状の２回微分の標準偏差が０．１０以上であり、より望ましくは０．１２５以上である。更に好ましくは０．１３以上であり、特に好ましくは０．１５以上である。標準偏差が０．１０より小さい場合、ギラツキが生じやすくなる、といった問題がある。本発明におけるハードコート層の凹凸形状の２回微分の標準偏差の計算方法は以下のとおりである。
凹凸形状は共焦点顕微鏡（例えば、OLYMPUS走査型共焦点レーザ顕微鏡LEXT OLS3100）により測定することができる。観察倍率は５００倍とし、Ｚ方向のステップは０．０１μｍで３次元の形状測定を行い、任意の位置におけるＸ方向のラインプロファイルを凹凸形状とする。Ｘ方向には０．２５μｍステップでデータを取得し、２回微分の標準偏差はエクセルによって計算する。微分はエクセルのＳＬＯＰＥ関数を用い、ＳＬＯＰＥ関数で計算した連続する７点の傾きをもって１回微分とする。下記に、Ａ列がＸ座標（単位はμｍ）、Ｂ列がＺ座標（単位はμｍ）のときのＳＬＯＰＥ関数の入力例をＣ列に示した。２回微分は１回微分を２回繰り返すことで行う。図１および図２は、それぞれ実施例１および比較例１で得られた凹凸形状の例で、図３および図４は、それぞれ上述した方法で２回微分を計算した結果である。２回微分された値を母集団とし、標準偏差を算出した結果が、凹凸形状の２回微分の標準偏差であり、本発明では、１試料に対して４ヶ所で算出した標準偏差の平均を用いることとする。

本発明におけるハードコート塗料を塗布する方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、スピンコート法、ディップ法、スプレー法、スライドコート法、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、メニスカスコート法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法、ビートコート法、捌け法などが挙げられる。
凹凸の形成方法としては、例えば、型による成型、コーティングによる塗膜の形成等が挙げられる。型による成型は、凹凸面と相補的な形状からなる型を作製し、紫外線硬化型樹脂を塗工した透明基材を密着させた状態で、紫外線硬化する方法などにより製造することができる。
コーティングによる塗膜の形成は、樹脂成分及び透光性粒子を含有してなる凹凸層形成塗布液を、グラビアコーティング、バーコーティング等の公知の塗布方法により透明基材上に塗布し、必要に応じて乾燥、硬化することにより形成することができる。

以下、実施例により本実施形態を更に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に限定されるものではない。製造例で得られた樹脂の物性測定および実施例ならびに比較例で得られた前面板の評価は以下のように行った。

＜重量平均分子量＞
あらかじめ標準ポリスチレンをクロロホルムに溶かしてゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）で測定した検量線を基準にして、同様にＧＰＣで測定した。両者の比較により、それぞれの重量平均分子量を算出した。ＧＰＣの装置構成は以下の通りである。
装置：Ｗａｔｅｓ ２６９０
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０５Ｌ ８φ×３００ｍｍ ２連結
展開溶媒：クロロホルム
流速：１ｍｌ／ｍｉｎ
温度：３０℃

＜形状安定性＞
試験片を１０×６ｃｍ四方に切り出した。切り出した試験片を２点支持型のホルダーにセットして温度２３℃、相対湿度５０％に設定した環境試験機に２４時間以上投入して状態調整した後、反りを測定した（処理前）。次に試験片をホルダーにセットして温度８５℃、相対湿度８５％に設定した環境試験機の中に投入し、その状態で１２０時間保持した。さらに温度２３℃、相対湿度５０％に設定した環境試験機の中にホルダーごと移動し、その状態で４時間保持後に再度反りを測定した（処理後）。反りの測定は、電動ステージ具備の３次元形状測定機（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＫＳ−１１００）を使用し、取り出した試験片を上に凸の状態で水平に静置し、１ミリ間隔でスキャンし、中央部の盛り上がりを反りとして計測した。処理前後の反り量の差の絶対値、すなわち

を形状安定性として評価した。なお、当該測定機の測定限界は２，０００μｍであり、それ以上反るものは測定不能とした。

＜鉛筆引っかき硬度試験＞
ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−４に準拠し、表面に対して角度４５度、荷重７５０ｇで凹凸を有するハードコート層の表面に次第に硬度を増して鉛筆を押し付け、きず跡を生じなかった最も硬い鉛筆の硬度を鉛筆硬度として評価した。

＜ギラツキ＞
液晶表示装置の画面を全面グリーン表示にして、表示素子上に前面板を載置して目視で観察を行い、ギラツキの有無を確認した。

＜ブラックアウト＞
液晶表示装置の画面を全面白表示にして、表示素子上に前面板を載置して、偏光サングラスを通して画面を観察した。そのときに、液晶表示装置の視認側の偏光板の吸収軸と偏光サングラスの吸収軸が直交するようにして観察を行った（前面板を載置しない場合に真っ黒に見える状態）。観察の結果、視認性が良好な場合を良とし、視認性が悪い場合を不可として評価した。

＜凹凸を有するハードコート層の凹凸形状の２回微分の標準偏差＞
柄を付けたハードコートの表面形状を共焦点顕微鏡（OLYMPUS走査型共焦点レーザ顕微鏡LEXT OLS3100）により測定した。観察倍率は５００倍とし、Ｚ方向のステップは０．０１μｍで３次元の形状測定を行い、任意の位置におけるＸ方向のラインプロファイル（長さ255.75μｍ）を凹凸形状とした。Ｘ方向は０．２５μｍステップでデータを取得し、２回微分の標準偏差はエクセルによって計算した。微分はエクセルのＳＬＯＰＥ関数を用い、ＳＬＯＰＥ関数で計算した連続する７点の傾きをもって１回微分とし、１回微分を２回繰り返すことで、２回微分の計算を行った。２回微分された値を母集団とし、標準偏差を算出し、１試料に対して４ヶ所で算出した標準偏差の平均を計算した。４ヶ所の平均値により凹凸形状の２回微分の標準偏差とした。

＜粗さRa＞
東京精密社製表面粗さ測定機「ＳＵＲＦＣＯＭ ４８０Ａ」を用い、ＪＩＳ−Ｂ−０６０１−１９９４に定める方法により中心線平均粗さ（Ｒａ）を算出した。

製造例１〔樹脂組成物（Ｂ１）の製造〕
精製したメタクリル酸メチル（三菱ガス化学社製）７７．０００モル％と、芳香族ビニルモノマーとして精製したスチレン（和光純薬工業社製）２２．９９８モル％と、重合開始剤としてｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（アルケマ吉富社製、商品名：ルペロックス５７５）０．００２モル％とからなるモノマー組成物を、ヘリカルリボン翼付き１０Ｌ完全混合槽に１ｋｇ／ｈで連続的に供給し、平均滞留時間２．５時間、重合温度１５０℃で連続重合を行った。重合槽の液面が一定となるよう底部から連続的に抜き出し、脱溶剤装置に導入してペレット状のビニル共重合樹脂（Ｂ１−１’）を得た。
得られたビニル共重合樹脂（Ｂ１−１’）をイソ酪酸メチル（関東化学社製）に溶解し、１０質量％イソ酪酸メチル溶液を調製した。１０００ｍＬオートクレーブ装置に（Ｂ１−１’）の１０質量％イソ酪酸メチル溶液を５００質量部、１０質量％Ｐｄ／Ｃ（ＮＥケムキャット社製）を１質量部仕込み、水素圧９ＭＰａ、２００℃で１５時間保持して、ビニル共重合樹脂（Ｂ１−１’）の芳香族二重結合部位を水素化した。フィルターにより触媒を除去し、脱溶剤装置に導入してペレット状のビニル共重合樹脂（Ｂ１−１）を得た。1Ｈ−ＮＭＲによる測定の結果、ビニル共重合樹脂（Ｂ１−１）におけるメタクリル酸メチル構成単位の割合は７５モル％であり、また波長２６０ｎｍにおける吸光度測定の結果、芳香族二重結合部位の水素化反応率は９９％であった。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定した重量平均分子量（標準ポリスチレン換算）は１２５，０００であった。

製造例２〔樹脂組成物（Ｂ２）の製造〕
スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）としてＲ−２００（電気化学工業製、重量平均分子量：１８５，０００、ｄ１：ｄ２：ｄ３＝５５：２０：２５）５０質量％とビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）としてメチルメタクリレート樹脂パラペットＨＲ−Ｌ（クラレ製、重量平均分子量：９０，０００）５０質量％とリン系添加剤ＰＥＰ３６（ＡＤＥＫＡ製）５００ｐｐｍとステアリン酸モノグリセリド（製品名：Ｈ−１００、理研ビタミン製）０．２％とを仕込んだ。この組成物をブレンダーで２０分混合後、スクリュー径２６ｍｍの２軸押出機を用い、シリンダー温度２４０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化し、樹脂組成物（Ｂ２−１）を得た。ペレットは安定して製造できた。

製造例３〔樹脂組成物（Ｂ２）の製造〕
スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）としてＲ−２００を６０質量％とし、ビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）としてメチルメタクリレート樹脂パラペットＨＲ−Ｌを４０質量％とした以外は、製造例２と同様にして樹脂組成物（Ｂ２−２）を得た。ペレットは安定して製造できた。

製造例４〔樹脂組成物（Ｂ２）の製造〕
スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）としてＲ−２００を７０質量％とし、ビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）としてメチルメタクリレート樹脂パラペットＨＲ−Ｌを３０質量％とした以外は、製造例２と同様にして樹脂組成物（Ｂ２−３）を得た。ペレットは安定して製造できた。

製造例５〔樹脂組成物（Ｂ２）の製造〕
スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）としてＲ−１００（電気化学工業製、重量平均分子量：１７０，０００、ｄ１：ｄ２：ｄ３＝６５：１５：２０）６５質量％とビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）としてメチルメタクリレート樹脂パラペットＨＲ−Ｌ（クラレ製、重量平均分子量：９０，０００）３５質量％とリン系添加剤ＰＥＰ３６（ＡＤＥＫＡ製）５００ｐｐｍとステアリン酸モノグリセリド（製品名：Ｈ−１００、理研ビタミン製）０．２％とを仕込んだ。この組成物をブレンダーで２０分混合後、スクリュー径２６ｍｍの２軸押出機を用い、シリンダー温度２４０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化し、樹脂組成物（Ｂ２−４）を得た。ペレットは安定して製造できた。

製造例６〔樹脂組成物（Ｂ２）の製造〕
スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）としてＲ−１００を７５質量％とし、ビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）としてメチルメタクリレート樹脂パラペットＨＲ−Ｌを２５質量％とした以外は、製造例５と同様にして樹脂組成物（Ｂ２−５）を得た。ペレットは安定して製造できた。

製造例７〔樹脂組成物（Ｂ２）の製造〕
スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）としてＲ−１００を８５質量％とし、ビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）としてメチルメタクリレート樹脂パラペットＨＲ−Ｌを１５質量％とした以外は、製造例５と同様にして樹脂組成物（Ｂ２−６）を得た。ペレットは安定して製造できた。

製造例８〔樹脂組成物（Ｂ２）の製造〕
スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）としてＫＸ−４０６（電気化学工業製、重量平均分子量：１５５，０００、ｄ１：ｄ２：ｄ３＝６９：２２：９）５０質量％とビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）としてメチルメタクリレート樹脂パラペットＨＲ−Ｌ（クラレ製、重量平均分子量：９０，０００）５０質量％とリン系添加剤ＰＥＰ３６（ＡＤＥＫＡ製）５００ｐｐｍとステアリン酸モノグリセリド（製品名：Ｈ−１００、理研ビタミン製）０．２％とを仕込んだ。この組成物をブレンダーで２０分混合後、スクリュー径２６ｍｍの２軸押出機を用い、シリンダー温度２４０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化し、樹脂組成物（Ｂ２−７）を得た。ペレットは安定して製造できた。

製造例９〔樹脂組成物（Ｂ２）の製造〕
スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）としてＫＸ−４０７（電気化学工業製、重量平均分子量：１６５，０００、ｄ１：ｄ２：ｄ３＝５７：２３：２０）７５質量％とビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）としてメチルメタクリレート樹脂パラペットＨＲ−Ｌ（クラレ製、重量平均分子量：９０，０００）２５質量％とリン系添加剤ＰＥＰ３６（ＡＤＥＫＡ製）５００ｐｐｍとステアリン酸モノグリセリド（製品名：Ｈ−１００、理研ビタミン製）０．２％とを仕込んだ。この組成物をブレンダーで２０分混合後、スクリュー径２６ｍｍの２軸押出機を用い、シリンダー温度２４０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化し、樹脂組成物（Ｂ２−８）を得た。ペレットは安定して製造できた。

製造例１０〔樹脂組成物（Ｂ２）の製造〕
スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）としてＫＸ−４２２（電気化学工業製、重量平均分子量：１１９，０００、ｄ１：ｄ２：ｄ３＝５７：２３：２０）５０質量％とビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）としてメチルメタクリレート樹脂パラペットＨＲ−Ｌ（クラレ製、重量平均分子量：９０，０００）５０質量％とリン系添加剤ＰＥＰ３６（ＡＤＥＫＡ製）５００ｐｐｍとステアリン酸モノグリセリド（製品名：Ｈ−１００、理研ビタミン製）０．２％とを仕込んだ。この組成物をブレンダーで２０分混合後、スクリュー径２６ｍｍの２軸押出機を用い、シリンダー温度２４０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化し、樹脂組成物（Ｂ２−９）を得た。ペレットは安定して製造できた。

製造例１１〔樹脂組成物（Ｂ３）の製造〕
（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）としてメタブレンＨ-８８０（三菱レイヨン社製、重量平均分子量：１４，０００、ｆ１／ｆ２＝３３／６６）３０質量％と、ポリカーボネート樹脂（Ｅ）としてユーピロンＥ−２０００（三菱エンジニアリングプラスチック社製、重量平均分子量：６１，０００）７０質量％とを仕込んだ。この組成物をブレンダーで３０分混合後、スクリュー径２６ｍｍの２軸押出機（東芝機械製、ＴＥＭ−２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ≒４０）を用い、シリンダー温度２４０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化し、樹脂組成物（Ｂ３−１）を得た。ペレット化は安定して製造できた。

製造例１２〔樹脂組成物（Ｂ３）の製造〕
（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）とポリカーボネート樹脂（Ｅ）との仕込み比率を５０：５０にした以外は、製造例１１と同様にペレット化し、樹脂組成物（Ｂ３−２）を得た。ペレット化は安定して製造できた。

製造例１３〔樹脂組成物（Ｂ３）の製造〕
（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）とポリカーボネート樹脂（Ｅ）との仕込み比率を２０：８０にした以外は、製造例１１と同様にペレット化し、樹脂組成物（Ｂ３−３）を得た。ペレット化は安定して製造できた。

比較製造例１〔樹脂組成物（Ｂ３）の比較例の製造〕
（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）とポリカーボネート樹脂（Ｅ）との仕込み比率を６０：４０にした以外は、製造例１１と同様にペレット化を行った。ペレット化は不安定で樹脂組成物（Ｂ３−４）は製造不可能であった。

製造例１４〔樹脂組成物（Ｂ３）の製造〕
（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）としてメタブレンＨ-８８０（三菱レイヨン社製、重量平均分子量：１４，０００）３０質量％と、ポリカーボネート樹脂（Ｅ）としてユーピロンＳ−３０００（三菱エンジニアリングプラスチック社製、重量平均分子量：４７，０００）７０質量％とを仕込んだ。この組成物をブレンダーで３０分混合後、スクリュー径２６ｍｍの２軸押出機（東芝機械製、ＴＥＭ−２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ≒４０）を用い、シリンダー温度２４０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化し、樹脂組成物（Ｂ３−５）を得た。ペレット化は安定して行われた。

製造例１５〔高硬度層に被覆する光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）の製造〕
撹拌翼を備えた混合槽に、トリス（２−アクロキシエチル）イソシアヌレート（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）６０質量部と、ネオペンチルグリコールオリゴアクリレート（大阪有機化学工業社製、商品名：２１５Ｄ）４０質量部と、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド（チバ・ジャパン社製、商品名：ＤＡＲＯＣＵＲ ＴＰＯ）１質量部と、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）０．３質量部と、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール（チバ・ジャパン社製、商品名：ＴＩＮＵＶＩＮ２３４）１質量部とからなる組成物を導入し、４０℃に保持しながら１時間撹拌して光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）を得た。

製造例１６〔ポリカーボネート基材層に被覆する光硬化性樹脂組成物（Ｘ２）の製造〕
撹拌翼を備えた混合槽に、１，９−ノナンジオールジアクリレート（大阪有機化学工業社製、商品名：ビスコート＃２６０）４０質量部と、６官能ウレタンアクリレートオリゴマー（新中村化学工業社製、商品名：Ｕ−６ＨＡ）４０質量部と、コハク酸／トリメチロールエタン／アクリル酸のモル比が１／２／４である縮合物２０質量部と、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド（チバ・ジャパン社製、商品名：ＤＡＲＯＣＵＲ ＴＰＯ）２．８質量部と、ベンゾフェノン（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）１質量部と、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール（チバ・ジャパン社製、商品名：ＴＩＮＵＶＩＮ２３４）１質量部とからなる組成物を導入し、４０℃に保持しながら１時間撹拌して光硬化性樹脂組成物（Ｘ２）を得た。

製造例１７〔柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ１）の製造〕
ＭＥＫ５０質量部に対し、アクリル系紫外線硬化型樹脂５０質量部（固形分１００％ 商品名：ライトアクリレートDPE−６A 共栄社化学株式会社製）、シリカ微粒子（オクチルシラン処理フュームドシリカ、平均一次粒子径１２ｎｍ、日本アエロジル社製）０．５質量部、アクリルシラン処理シリカ１質量部（平均粒子径１．９μｍ、商品名：ＳＥ６０５０−ＳＹＢ アドマテックス株式会社製）、及び光開始剤３質量部（商品名 イルガキュア１８４ チバスペシャリティーケミカルズ株式会社製）を混合し攪拌することでコーティング液（ｉ）を作製した。次に、コーティング液（ｉ）をＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムにドライ膜厚２．５μｍとなるように塗布し、８０℃で２分乾燥後、光源距離１２ｃｍ、出力８０Ｗ／ｃｍの高圧水銀灯を備えたコンベアでラインスピード１．５ｍ／分の条件で紫外線を照射し硬化させることで、柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ１）を作製した。

製造例１８〔柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ２）の製造〕
コーティング液（ｉ）のドライ膜厚を３．５μｍにした以外は、製造例１７と同様にして柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ２）を作製した。

比較製造例２〔柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ３）の製造〕
ＭＥＫ５０質量部に対し、アクリル系紫外線硬化型樹脂５０質量部（固形分１００％ 商品名：ライトアクリレートDPE−６A 共栄社化学株式会社製）、アクリルシラン処理シリカ１．５ 質量部（平均粒子径１．９μｍ、商品名：ＳＥ６０５０−ＳＹＢ アドマテックス株式会社製）、及び光開始剤３質量部（商品名 イルガキュア１８４ チバスペシャリティーケミカルズ株式会社製）を混合し攪拌することでコーティング液（ｉｉ）を作製した。次に、コーティング液（ｉｉ）をＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムにドライ膜厚１．５μｍとなるように塗布し、８０℃で２分乾燥後、光源距離１２ｃｍ、出力８０Ｗ／ｃｍの高圧水銀灯を備えたコンベアでラインスピード１．５ｍ／分の条件で紫外線を照射し硬化させることで、柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ３）を作製した。

製造例１９〔ポリカーボネート樹脂製造用末端停止剤の合成〕
有機化学ハンドブック第３版（技報堂出版、１９８１年）Ｐ１４３〜１５０に基づき、東京化成工業（株）製４−ヒドロキシ安息香酸と東京化成工業（株）製１−ヘキサデカノールを用いて脱水反応によるエステル化を行い、パラヒドロキシ安息香酸ヘキサデシルエステル（ＣＥＰＢ）を得た。

製造例２０〔ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）の合成〕
９ｗ／ｗ％の水酸化ナトリウム水溶液５７．２ｋｇに、新日鐵住友化学（株）製のビスフェノールＡ（以下、「ＢＰＡ」という）７．１ｋｇ（３１．１４ｍｏｌ）とハイドロサルファイト３０ｇとを加えて溶解した。これにジクロロメタン４０ｋｇを加え、撹拌しながら、溶液温度を１５℃〜２５℃の範囲に保ちつつ、ホスゲン４．３３ｋｇを３０分かけて吹き込んだ。
ホスゲンの吹き込み終了後、９ｗ／ｗ％の水酸化ナトリウム水溶液６ｋｇ、ジクロロメタン１１ｋｇ、及び末端停止剤として製造例１９で合成したパラヒドロキシ安息香酸ヘキサデシルエステル（ＣＥＰＢ）５５１ｇ（１．５２ｍｏｌ）をメチレンクロライド１０ｋｇに溶解させた溶液を加え、激しく撹拌して乳化させた。さらにその後、重合触媒として１０ｍｌのトリエチルアミンを溶液に加え、約４０分間重合させた。
重合液を水相と有機相に分離し、有機相をリン酸で中和し、洗液のｐＨが中性になるまで純水で水洗を繰り返した。この精製されたポリカーボネート樹脂溶液から有機溶媒を蒸発留去することによりポリカーボネート樹脂粉末を得た。
得られたポリカーボネート樹脂粉末を、スクリュー径３５ｍｍ の２軸押出機を用い、シリンダー温度２６０℃で溶融混練して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化した。得られたポリカーボネート樹脂（Ａ１）の重量平均分子量は４７０００であった。

（実施例１）
軸径３５ｍｍの単軸押出機と、軸径６５ｍｍの単軸押出機と、全押出機に連結されたフィードブロックと、フィードブロックに連結されたＴダイとを有する多層押出装置を用いて合成樹脂積層体を成形した。軸径３５ｍｍの単軸押出機に製造例１で得たビニル共重合樹脂（Ｂ１−１）を連続的に導入し、シリンダ温度２４０℃、吐出速度２．６ｋｇ／ｈの条件で押し出した。また、軸径６５ｍｍの単軸押出機にポリカーボネート樹脂（Ａ２）（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名：ユーピロンＳ−１０００、重量平均分子量：５９，０００）を連続的に導入し、シリンダ温度２８０℃、吐出速度５０．０ｋｇ／ｈで押し出した。全押出機に連結されたフィードブロックは２種２層の分配ピンを備え、温度２７０℃としてビニル共重合樹脂（Ｂ１−１）とポリカーボネート樹脂（Ａ２）とを導入し積層した。その先に連結された温度２７０℃のＴダイでシート状に押し出し、上流側から温度１２０℃、１３０℃、１９０℃とした３本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却し、引き取り速度を調整してレターデーションが４５００ｎｍであるビニル共重合樹脂（Ｂ１−１）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層との積層体を得た。得られた積層体の厚みは１，２００μｍ、ビニル共重合樹脂（Ｂ１−１）を含む高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。
積層体のビニル共重合樹脂（Ｂ１−１）を含む高硬度層上に、製造例１５で得た光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）を硬化後の塗膜厚さが３〜８μｍとなるようバーコーターを用いて塗布し、製造例１７で作製した柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ１）の柄面が塗布液と接触するように覆って圧着した。次に、ポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層上に製造例１６で得た光硬化性樹脂組成物（Ｘ２）を硬化後の塗膜厚さが３〜８μｍとなるようバーコーターを用いて塗布しＰＥＴフィルムで覆って圧着した。その後、光源距離１２ｃｍ、出力８０Ｗ／ｃｍの高圧水銀灯を備えたコンベアでラインスピード１．５ｍ／分の条件で紫外線を照射し硬化させて、柄目付きＰＥＴフィルムおよびＰＥＴフィルムを剥離し、ビニル共重合樹脂（Ｂ１−１）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を備えた前面板を得た。

（実施例２）
軸径３２ｍｍの単軸押出機と、軸径６５ｍｍの単軸押出機と、全押出機に連結されたフィードブロックと、フィードブロックに連結されたＴダイとを有する多層押出機に各押出機と連結したマルチマニホールドダイとを有する多層押出装置を用いて合成樹脂積層体を成形した。軸径３２ｍｍの単軸押出機に製造例２で得た樹脂組成物（Ｂ２−１）を連続的に導入し、シリンダー温度２４０℃、吐出量を２．１ｋｇ／ｈの条件で押し出した。また、軸径６５ｍｍの単軸押出機にポリカーボネート樹脂（Ａ２）（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名：ユーピロンＳ−１０００、重量平均分子量：５９，０００）を連続的に導入し、シリンダー温度２７０℃、吐出量を３０．０ｋｇ／ｈで押し出した。全押出機に連結されたフィードブロックは２種２層の分配ピンを備え、温度２７０℃にして樹脂組成物（Ｂ２−１）とポリカーボネート樹脂（Ａ２）とを導入し積層した。その先に連結された温度２７０℃のＴダイでシート状に押し出し、上流側から温度１３０℃、１４０℃、１８０℃とした３本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却し、引き取り速度を調整してレターデーションが３５００ｎｍである樹脂組成物（Ｂ２−１）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層との積層体を得た。得られた積層体の全体厚みは１，０００μｍ、樹脂組成物（Ｂ２−１）を含む高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。
続いて、実施例１と同様にして積層体の樹脂組成物（Ｂ２−１）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（実施例３）
高硬度層を製造例３で得た樹脂組成物（Ｂ２−２）を用いて製造した以外は、実施例２と同様にして樹脂組成物（Ｂ２−２）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層との積層体を得た。得られた積層体の全体厚みは１，０００μｍ、樹脂組成物（Ｂ２−２）を含む高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。レターデーションは６０００ｎｍであった。
続いて、実施例１と同様にして積層体の樹脂組成物（Ｂ２−２）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（実施例４）
高硬度層を製造例４で得た樹脂組成物（Ｂ２−３）を用いて製造した以外は、実施例２と同様にして樹脂組成物（Ｂ２−３）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層との積層体を得た。得られた積層体の全体厚みは１，０００μｍ、樹脂組成物（Ｂ２−３）を含む高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。レターデーションは４０００ｎｍであった。
続いて、実施例１と同様にして積層体の樹脂組成物（Ｂ２−３）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（実施例５）
高硬度層を製造例５で得た樹脂組成物（Ｂ２−４）を用いて製造した以外は、実施例２と同様にして樹脂組成物（Ｂ２−４）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層との積層体を得た。得られた積層体の全体厚みは１，０００μｍ、樹脂組成物（Ｂ２−４）を含む高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。レターデーションは４５００ｎｍであった。
続いて、実施例１と同様にして積層体の樹脂組成物（Ｂ２−４）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（実施例６）
高硬度層を製造例６で得た樹脂組成物（Ｂ２−５）を用いて製造した以外は、実施例２と同様にして樹脂組成物（Ｂ２−５）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層との積層体を得た。得られた積層体の全体厚みは１，０００μｍ、樹脂組成物（Ｂ２−５）を含む高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。レターデーションは３７００ｎｍであった。
続いて、実施例１と同様にして積層体の樹脂組成物（Ｂ２−５）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（実施例７）
高硬度層を製造例７で得た樹脂組成物（Ｂ２−６）を用いて製造した以外は、実施例２と同様にして樹脂組成物（Ｂ２−６）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層との積層体を得た。得られた積層体の全体厚みは１，０００μｍ、樹脂組成物（Ｂ２−６）を含む高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。レターデーションは６５００ｎｍであった。
続いて、柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ１）を柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ２）にした以外は、実施例１と同様にして積層体の樹脂組成物（Ｂ２−６）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（実施例８）
軸径３２ｍｍの単軸押出機と、軸径６５ｍｍの単軸押出機と、全押出機に連結されたフィードブロックと、フィードブロックに連結されたＴダイとを有する多層押出機に各押出機と連結したマルチマニホールドダイとを有する多層押出装置を用いて合成樹脂積層体を成形した。軸径３２ｍｍの単軸押出機に製造例８で得た樹脂組成物（Ｂ２−７）を連続的に導入し、シリンダー温度２４０℃、吐出量を２．１ｋｇ／ｈの条件で押し出した。また、軸径６５ｍｍの単軸押出機にポリカーボネート樹脂（Ａ２）（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名：ユーピロンＳ−１０００、重量平均分子量：５９，０００）を連続的に導入し、シリンダー温度２７０℃、吐出量を３０．０ｋｇ／ｈで押し出した。全押出機に連結されたフィードブロックは２種２層の分配ピンを備え、温度２７０℃にして樹脂組成物（Ｂ２−７）とポリカーボネート樹脂（Ａ２）とを導入し積層した。その先に連結された温度２７０℃のＴダイでシート状に押し出し、上流側から温度１３０℃、１４０℃、１８０℃とした３本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却し、引き取り速度を調整してレターデーションが６０００ｎｍである樹脂組成物（Ｂ２−７）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層との積層体を得た。
得られた積層体の全体厚みは１，０００μｍ、樹脂組成物（Ｂ２−７）を含む高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。
続いて、実施例７と同様にして積層体の樹脂組成物（Ｂ２−７）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（実施例９）
樹脂組成物（Ｂ２−７）の代わりに樹脂組成物（Ｂ２−８）を使用した以外は、実施例８と同様にして樹脂組成物（Ｂ２−８）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層との積層体を得た。得られた積層体の全体厚みは１，０００μｍ、樹脂組成物（Ｂ２−８）を含む高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。レターデーションは４７００ｎｍであった。
続いて、実施例７と同様にして積層体の樹脂組成物（Ｂ２−８）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（実施例１０）
樹脂組成物（Ｂ２−７）の代わりに樹脂組成物（Ｂ２−９）を使用した以外は、実施例８と同様にして樹脂組成物（Ｂ２−９）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層との積層体を得た。得られた積層体の全体厚みは１，０００μｍ、樹脂組成物（Ｂ２−９）を含む高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。レターデーションは５２００ｎｍであった。
続いて、実施例７と同様にして積層体の樹脂組成物（Ｂ２−９）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（実施例１１）
軸径３２ｍｍの単軸押出機と、軸径６５ｍｍの単軸押出機と、全押出機に連結されたフィードブロックと、フィードブロックに連結されたＴダイとを有する多層押出装置を用いて合成樹脂積層体を成形した。軸径３２ｍｍの単軸押出機に製造例１１で得た樹脂組成物（Ｂ３−１）を連続的に導入し、シリンダ温度２４０℃、吐出速度２．１ｋｇ／ｈの条件で押し出した。また、軸径６５ｍｍの単軸押出機にポリカーボネート樹脂（Ａ３）（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名：ユーピロンＳ−３０００、質量平均分子量：４７，０００）を連続的に導入し、シリンダ温度２７０℃、吐出速度３０．０ｋｇ／ｈで押し出した。全押出機に連結されたフィードブロックは２種２層の分配ピンを備え、温度２７０℃として樹脂組成物（Ｂ３−１）とポリカーボネート樹脂（Ａ３）とを導入し積層した。その先に連結された温度２７０℃のＴダイでシート状に押し出し、上流側から温度１３０℃、１４０℃、１８０℃とした３本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却し、引き取り速度を調整してレターデーションが４４００ｎｍである樹脂組成物（Ｂ３−１）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ３）を含む基材層との積層体を得た。得られた積層体の厚みは１，０００μｍ、樹脂組成物（Ｂ３−１）を含む高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。
続いて、実施例１と同様にして積層体の樹脂組成物（Ｂ３−１）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ３）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（実施例１２）
実施例１１で使用した樹脂組成物（Ｂ３−１）の代わりに、製造例１２で得た樹脂組成物（Ｂ３−２）を使用した以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物（Ｂ３−２）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ３）を含む基材層との積層体を得た。得られた積層体の厚みは１，０００μｍ、樹脂組成物（Ｂ３−２）を含む高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。レターデーションは６２００ｎｍであった。
続いて、実施例１と同様にして積層体の樹脂組成物（Ｂ３−２）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ３）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（実施例１３）
実施例１１で使用した樹脂組成物（Ｂ３−１）の代わりに、製造例１３で得た樹脂組成物（Ｂ３−３）を使用して、その吐出速度を７．０ｋｇ／ｈとし、ポリカーボネート樹脂（Ａ３）の吐出速度を２５ｋｇ／ｈとした以外は、実施例１１と同様にして樹脂組成物（Ｂ３−１）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ３）を含む基材層との積層体を得た。得られた積層体の厚みは１，０００μｍ、樹脂組成物（Ｂ３−３）を含む高硬度層の厚みは中央付近で２００μｍであった。レターデーションは４７００ｎｍであった。
続いて、実施例７と同様にして積層体の樹脂組成物（Ｂ３−３）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ３）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（実施例１４）
実施例１１で使用した樹脂組成物（Ｂ３−１）の代わりに、製造例１４で得た樹脂組成物（Ｂ３−５）を使用した以外は、実施例１１と同様にして樹脂組成物（Ｂ３−５）を含む高硬度層とポリカーボネート樹脂（Ａ３）を含む基材層との積層体を得た。得られた積層体の厚みは１，０００μｍ、樹脂組成物（Ｂ３−５）を含む高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。レターデーションは４５００ｎｍであった。
続いて、実施例７と同様にして積層体の樹脂組成物（Ｂ３−５）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ３）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（実施例１５）
ポリカーボネート樹脂（Ａ２）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例１と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（実施例１６）
ポリカーボネート樹脂（Ａ２）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例２と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（実施例１７）
ポリカーボネート樹脂（Ａ２）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例３と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（実施例１８）
ポリカーボネート樹脂（Ａ２）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例４と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（実施例１９）
ポリカーボネート樹脂（Ａ２）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例５と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（実施例２０）
ポリカーボネート樹脂（Ａ２）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例６と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（実施例２１）
ポリカーボネート樹脂（Ａ２）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例７と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（実施例２２）
ポリカーボネート樹脂（Ａ２）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例８と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（実施例２３）
ポリカーボネート樹脂（Ａ２）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例９と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（実施例２４）
ポリカーボネート樹脂（Ａ２）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例１０と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（実施例２５）
ポリカーボネート樹脂（Ａ３）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例１１と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（実施例２６）
ポリカーボネート樹脂（Ａ３）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例１２と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（実施例２７）
ポリカーボネート樹脂（Ａ３）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例１３と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（実施例２８）
ポリカーボネート樹脂（Ａ３）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にした以外は実施例１４と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（比較例１）
樹脂組成物（Ｂ２−１）の代わりにメチルメタクリレート樹脂パラペットＨＲ−Ｌ（クラレ製、重量平均分子量：９０，０００）を使用した以外は実施例２と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（比較例２）
ポリカーボネート樹脂（Ａ２）を製造例２０で製造されたポリカーボネート樹脂（Ａ１）にし、樹脂組成物（Ｂ２−１）の代わりにメチルメタクリレート樹脂パラペットＨＲ−Ｌ（クラレ製、重量平均分子量：９０，０００）を使用した以外は実施例２と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

（比較例３）
柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ１）を柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ３）にした以外は、比較例１と同様にして積層体のメチルメタクリレート樹脂を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（比較例４）
柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ１）を柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ３）にした以外は、比較例２と同様にして積層体のメチルメタクリレート樹脂を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ１）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（比較例５）
柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ１）を柄目付きＰＥＴフィルム（Ｙ３）にした以外は、実施例２と同様にして、積層体の樹脂組成物（Ｂ２−１）を含む高硬度層およびポリカーボネート樹脂（Ａ２）を含む基材層上に、それぞれ光硬化性樹脂組成物（Ｘ１）および（Ｘ２）から成るハードコート層を形成し、前面板を得た。

（比較例６）
引き取り速度を調整してレターデーションが２０００ｎｍとなるようにした以外は実施例２と同様にして、積層体の作製およびハードコートの形成を行い、前面板を得た。

各実施例、比較例で得られた前面板について、形状安定性、鉛筆硬度、ギラツキ、ブラックアウト、凹凸を有するハードコート層の凹凸形状の２回微分の標準偏差、粗さの評価を行った。評価結果および層の厚み、レターデーションの値を下記表にまとめた。
下記表を見るとわかるとおり、本発明における構成を用いた場合、形状安定性、鉛筆硬度に優れ、ギラツキもなく、ブラックアウトの対策も可能であることから、車載用液晶表示装置の前面板として好適に用いることができる。一方、高硬度樹脂組成物（Ｂ）としてメチルメタクリレート樹脂を用いた比較例１〜４は形状安定性に劣り、凹凸を有するハードコート層の凹凸形状の２回微分の標準偏差が０．１未満である比較例３〜５はギラツキが発生し、前面板のレターデーションが３，０００ｎｍ未満である比較例６はブラックアウトの結果が良くなかった。

本発明の好ましい実施形態によれば、優れた耐衝撃性、耐熱性及び防眩性能を示しながら、ギラツキを発生させず、高い擦傷性を有し、鉛筆硬度も高く、反りにも優れた、車載用液晶表示装置の前面板を提供することができる。

Claims (5)

1. ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層の少なくとも一方の面に、高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層を有し、更に、該高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層上に、凹凸を有するハードコート層を有し、下記条件（ｉ）から（ｉｖ）を満たすことを特徴とする車載用液晶表示装置の前面板。
   （ｉ）前記高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層の厚みが１０〜２５０μｍであり、前記ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層と前記高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層との合計厚みが１００〜３，０００μｍであり、
   （ｉｉ）前記高硬度樹脂組成物（Ｂ）が以下の樹脂組成物（Ｂ１）から（Ｂ３）のいずれか１つからなり、
   ・樹脂組成物（Ｂ１）
   下記一般式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と、下記一般式（２）で表される脂肪族ビニル構成単位（ｂ）とを含む共重合樹脂であって、前記メタクリル酸エステル構成単位（ａ）と前記脂肪族ビニル構成単位（ｂ）との合計割合が前記共重合樹脂の全構成単位の９０〜１００モル％であり、前記（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）の割合が前記共重合樹脂の全構成単位の６５〜８０モル％である共重合樹脂：
   

   

   （式中、Ｒ１は水素原子又はメチル基であり、Ｒ２は炭素数１〜１８のアルキル基である。）
   

   

   （式中、Ｒ３は水素原子又はメチル基であり、Ｒ４は炭素数１〜４の炭化水素基を有してもよいシクロヘキシル基である。）
   ・樹脂組成物（Ｂ２）
   ビニル系単量体を含有する樹脂（Ｃ）を５５〜１０質量％、およびスチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）を４５〜９０質量％含む樹脂組成物であって、前記スチレン−不飽和ジカルボン酸系共重合体（Ｄ）が、スチレン系単量体単位（ｄ１）５０〜８０質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位（ｄ２）１０〜３０質量％、およびビニル系単量体単位（ｄ３）５〜３０質量％を含む樹脂組成物：
   ・樹脂組成物（Ｂ３）
   ポリカーボネート樹脂（Ｅ）を９５〜４５質量％、および（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）を５〜５５質量％含む樹脂組成物であって、前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）が、芳香族（メタ）アクリレート単位（ｆ１）とメタクリル酸エステル単量体単位（ｆ２）とを質量比（ｆ１／ｆ２）で１０〜５０／４０〜９０含み、かつ、前記ポリカーボネート樹脂（Ｅ）の重量平均分子量が３７，０００〜７１，０００であり、前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｆ）の重量平均分子量が５，０００〜３０，０００である樹脂組成物：
   （ｉｉｉ）前記前面板のレターデーションが３，０００ｎｍ以上であり、
   （ｉｖ）前記凹凸を有するハードコート層の凹凸形状の２回微分の標準偏差が０．１以上である。
2. 前記前面板が、前記凹凸を有するハードコート層とは反対の面にもハードコート層を有する請求項１に記載の車載用液晶表示装置の前面板。
3. 前記前面板が、温度８５℃で相対湿度８５％の環境下に１２０時間保持した後の反りの変化量が１，０００μｍ以下である請求項１または２に記載の車載用液晶表示装置の前面板。
4. 前記高硬度樹脂組成物（Ｂ）を含む層が、前記ポリカーボネート樹脂（ａ１）を含む樹脂（Ａ）を含む層と共に共押出されたものである請求項１から３のいずれかに記載の車載用液晶表示装置の前面板。
5. 前記ポリカーボネート樹脂（ａ１）が、下記一般式（４）で表わされる１価フェノール由来の成分を含む請求項１から４のいずれかに記載の車載用液晶表示装置の前面板。
   

   

   （式中、Ｒ_１は、炭素数８〜３６のアルキル基、又は炭素数８〜３６のアルケニル基を表し、Ｒ_２〜Ｒ_５は、それぞれ独立に、水素原子、ハロゲン、又は置換基を有してもよい炭素数１〜２０のアルキル基若しくは炭素数６〜１２のアリール基を表し、前記置換基は、ハロゲン、炭素数１〜２０のアルキル基、又は炭素数６〜１２のアリール基である。）
   

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