JP6906847B2 - リベット - Google Patents

Description

本発明は、リベットに関する。

特許文献１には、板同士の接合に用いられるリベットが開示されている。

特開平１０−０６１６２８号公報

特許文献１のリベットは、軸部の長手方向の一端に、軸部よりも外径が大きい頭部を有している。
このリベットを用いる２枚の板の接合は、以下の手順にて行われる。
（ａ）貫通孔を有する２枚の板を、貫通孔の位置を合わせて重ねる。
（ｂ）リベットの軸部を貫通孔に挿入して、リベットの頭部を一方の板に当接させる。
（ｃ）一方の板の表面から突出するリベットの頭部と、他方の板の表面から突出するリベットの軸部とを、一対の成型スナップで把持する。
（ｄ）一対の成型スナップを、リベッタを用いて互いに接近する方向に加圧して、軸部の他端側をかしめる。
これにより、２枚の板が、塑性変形した軸部の素材と、頭部との間で互いに接合される。

ここで、リベットをかしめると、リベットの軸部と貫通孔の内周との隙間が、塑性変形したリベットの素材で埋められる。
この際に、リベットは、頭部のある一端側よりも他端側のほうが大きく塑性変形するので、リベットの軸部と貫通孔の内周との隙間は、軸部の他端側から埋まる傾向がある。

そのため、リベットの軸部と貫通孔の内周との隙間を略隙間なく埋めるためには、一対の成型スナップに作用させる加圧力（荷重）を大きくする必要がある。
しかし、加圧力が大きくなると、板における貫通孔周りに作用する加圧力もまた大きくなる。その結果、板における貫通孔周りの領域に割れなどが生じる可能性がある。

そこで、作用させる加圧力を抑えつつ、リベットの軸部と貫通孔の内周との隙間を埋められるようにすることが求められている。

本発明のある態様は、
連結対象物の貫通孔に挿入される軸部と、
前記貫通孔の内径よりも大きい外径で形成されていると共に、軸方向における一方側と他方側に前記軸部が設けられた大径部と、を有し、
前記軸部における前記貫通孔から突出した領域がかしめられて、前記軸方向の厚みの異なる２つの前記連結対象物の連結に用いられるリベットであって、
前記一方側の軸部と前記他方側の軸部のうち、前記厚みが厚いほうの連結対象物の貫通穴に挿入される軸部は、前記軸方向で前記大径部に向かうにつれて外径が大きくなる形状で形成されており、
前記厚みが薄いほうの連結対象物の貫通穴に挿入される軸部は、前記軸方向の全長に亘って同じ外径となる形状で形成されている、リベットである。

本発明によれば、軸部における貫通孔内に位置する領域は、貫通孔から突出した領域から離れて大径部に近づくにつれて、貫通孔の内周との隙間が狭くなる。
そのため、肥大化の程度が小さい初期の段階で、貫通孔における大径部に近い領域の内周に、肥大化した軸部を圧接させて、軸部の外周と貫通孔の内周との隙間を埋めることができる。
これにより、軸部における貫通孔内に位置する領域を、貫通孔から突出した領域に近い側のみから、貫通孔の内周に圧接させる場合よりも、軸部の外周と貫通孔の内周との隙間を埋めるのに必要が加圧力の低減が可能となり、作用させる加圧力を抑えつつ、リベットの軸部と貫通孔の内周との隙間を埋めることができる。

実施形態にかかるリベットを説明する図である。 実施形態にかかるリベットの要部拡大図である。 一対の板状鋼材のリベットを用いた連結過程を説明する図である。 実施形態にかかるリベットの作用を説明する図である。 比較例にかかるリベットの作用を説明する図である。 変形例にかかるリベットの作用を説明する図である。

以下、本発明の実施形態を説明する。
図１は、実施形態にかかるリベット１を説明する図である。図１の（ａ）は、リベット１を中心軸Ｘに沿って切断した断面図であり、図１の（ｂ）は、リベット１の軸部１１、１２を、板状鋼材８、９の貫通孔８１、９１に挿入した状態を示す断面図である。
図２は、リベット１の要部拡大図である。図２の（ａ）は、リベット１の軸部１２側を拡大した図であり、図２の（ｂ）は、リベット１の軸部１２と大径部１３との境界Ｐ周りを拡大した図である。なお、図２では、板状鋼材９の一部を仮想線で示している。

図１に示すように、本実施形態のリベット１は、一対の板状鋼材８、９を、リベット１の中心軸Ｘ方向に間隔をあけた状態で連結するために用いられる。

リベット１は、板状鋼材８、９に設けた貫通孔８１、９１に挿入される軸部１１、１２と、これら軸部１１、１２の間の大径部１３と、を有している。
軸部１１と、大径部１３と、軸部１２とは、リベット１の中心軸Ｘ上で直列に並んでおり、中心軸Ｘ方向における大径部１３の両側に、軸部１１と軸部１２が位置している。
これら軸部１１、１２と大径部１３は、同一の素材から一体に形成されている。

大径部１３は、略円柱形状を成しており、大径部１３は、中心軸Ｘ方向の略全長に亘って、軸部１１、１２よりも大きい外径Ｄ１で形成されている。大径部１３は、中心軸Ｘ方向に所定長さｈ１を有している。
大径部１３は、板状鋼材８、９の貫通孔８１、９１の内径よりも大きい外径Ｄ１に設定されている。
そのため、リベット１の軸部１１と軸部１２が、板状鋼材８、９の貫通孔８１、９１に挿入されると、大径部１３の一端１３ａと他端１３ｂが、板状鋼材８、９の貫通孔８１、９１を囲む周縁に、中心軸Ｘ方向からそれぞれ当接するようになっている。

軸部１１もまた、略円柱形状を成しており、軸部１１は、中心軸Ｘ方向の略全長に亘って、貫通孔８１の内径よりも僅かに小さい外径Ｄ２で形成されている。
軸部１１の中心軸方向の長さＬ１は、板状鋼材８の厚みＷ１に相当する長さよりも長くなっている。
そのため、リベット１の軸部１１が、板状鋼材８の貫通孔８１に挿入されると、軸部１１は、板状鋼材８の貫通孔８１を貫通して、先端１１ａを、板状鋼材８から離れた位置に配置させるようになっている。
この軸部１１における板状鋼材８から突出した領域が、リベット１をかしめる際に、大きく塑性変形させる領域（かしめ領域）となっている。

軸部１２もまた、略円柱形状を成しており、この軸部１２の中心軸Ｘ方向の長さＬ２は、板状鋼材９の厚みＷ２に相当する長さよりも長くなっている。
本実施形態では、互いに連結する板状鋼材８、９の厚みが異なっており、軸部１２が挿入される貫通孔９１を有する板状鋼材９のほうが、前記した板状鋼材８よりも厚みが厚くなっている。
そのため、リベット１では、一方の軸部１２の長さＬ２の方が、他方の軸部１１の長さＬ１よりも長くなっている。

軸部１２の中心軸Ｘ方向の長さＬ２は、板状鋼材９の厚みＷ２に相当する長さよりも長くなっている。
そのため、リベット１の軸部１２が、板状鋼材９の貫通孔９１に挿入されると、軸部１２は、板状鋼材９の貫通孔９１を貫通して、先端１２ａを板状鋼材９から離れた位置に配置させるようになっている。
この軸部１２における板状鋼材９から突出した領域が、リベット１をかしめる際に、大きく塑性変形させる領域（かしめ領域）となっている。

断面視において軸部１２は、少なくとも貫通孔９１内に位置する領域が、大径部１３に向かうにつれて外径が広くなる形状で形成されている。
図２の（ａ）に示すように、本実施形態では、軸部１２は、先端１２ａから貫通孔９１の近傍までの範囲Ｒ１が、同一の外径Ｄ２で形成された同径部１２１となっている。
そして、貫通孔９１の近傍から大径部１３までの範囲Ｒ２が、大径部１３に近づくにつれて外径が大きくなる拡径部１２２となっている。

また、拡径部１２２と大径部１３との境界Ｐ（図２の（ａ）参照）は、同径部１２１よりも大きく、かつ大径部１３よりも小さい外径Ｄ３となっている。
図２の（ｂ）に示すように、断面視における拡径部１２２の外周１２２ａは、仮想線Ｌｎに沿う直線状に形成されている。この仮想線Ｌｎは、同径部１２１の外周１２１ａに沿う仮想線Ｌｍに対して所定角度θ傾斜している。なお、仮想線Ｌｍは、リベット１の中心軸Ｘに対して平行である。

大径部１３では、拡径部１２２との境界Ｐに、拡径部１２２から離れる方向に窪んだ凹部１３１が設けられている。
この凹部１３１は、仮想線Ｌｎ上の拡径部１２２との境界Ｐから、仮想円Ｉｍに沿って弧状に形成されている。本実施形態では、この仮想円Ｉｍの接線が、拡径部１２２の外周１２２ａに沿う仮想線Ｌｎとなっており、仮想線Ｌｎと仮想円Ｉｍとの交点が、拡径部１２２と大径部１３との境界Ｐ上に位置している。

大径部１３では、凹部１３１の径方向外側に、リベット１の中心軸Ｘに直交する平坦部１３２が設けられている。この平坦部１３２は、拡径部１２２と大径部１３との境界Ｐの径方向外側に位置しており、同径部１２１の外周１２１ａに沿う仮想線Ｌｍにも直交している。
平坦部１３２は、中心軸Ｘ（仮想線Ｌｍ）の径方向に所定幅Ｗｘで形成されており、この平坦部１３２の外径側には、外径側に向かうにつれて大径部１３の径方向の幅が広がる形状でＲ加工が施されている。

以下、本実施形態のリベット１を用いて、厚みの異なる一対の板状鋼材８、９を連結する過程を説明する。
図３は、リベット１を用いて一対の板状鋼材８、９を連結する過程を説明する図である。
図３の（ａ）は、リベット１の軸部１１、１２を塑性変形させる前（かしめる前）の状態を示した図である。図３（ｂ）、（ｃ）は、リベット１の軸部１１、１２を塑性変形させている途中の状態を示した図である。図３の（ｄ）は、リベット１の軸部１１、１２の塑性変形を終了して、板状鋼材８、９のリベット１による連結を完了した状態を示した図である。
図４は、板状鋼材８、９の貫通孔８１、９１の内周と軸部１１、１２外周との隙間Ｓの状態を説明する図である。
図４の（ａ）、（ｂ）は、軸部１１、１２を塑性変形させる前（かしめる前）の状態を示した図である。
図４の（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）は、軸部１１、１２を塑性変形させている途中の状態を示した図である。
図４の（ｇ）、（ｈ）は、軸部１１、１２の塑性変形を終了して、板状鋼材８、９のリベット１による連結を完了した時点の状態を示した図である。
なお、図４では、軸部１１、１２の塑性変形により、貫通孔８１、９１の内周と軸部１１、１２外周との隙間が、塑性変形した軸部１１、１２の素材Ｍ（Ｍａ、Ｍｂ）で埋まった領域を、交差させたハッチングを付して示している。

図５は、比較例にかかるリベット１Ａの場合を説明する図である。
図５の（ａ）は、軸部１２が、中心軸Ｘ方向の全長に亘って同じ外径Ｄ２で形成されているリベット１Ａで、板状鋼材８、９を連結した場合を説明する図である。
図５の（ｂ）は、図５の（ａ）における領域Ａの拡大図である、図５の（ｃ）は、図５の（ａ）における領域Ｂの拡大図である。
なお、図５の（ｂ）、（ｃ）では、軸部１１、１２を塑性変形させた後の板状鋼材８、９の貫通孔８１、９１の内周と軸部１１、１２の外周との隙間Ｓの状態を説明するために、隙間Ｓ周りを誇張して模式的に示している。

図６は、変形例にかかるリベット１Ｂの場合を説明する図である。
図６の（ａ）は、拡径部１２２と大径部１３との境界Ｐに凹部が設けられていないリベット１Ｂで、板状鋼材８、９を連結した場合を説明する図である。
図６の（ｂ）は、図６の（ａ）における領域Ａの拡大図である。図６の（ｃ）は、図６の（ａ）における領域Ｂの拡大図である。
なお、図６の（ｂ）、（ｃ）では、軸部１１、１２を塑性変形させた後の板状鋼材８、９の貫通孔８１の内周と、軸部１２の外周との隙間Ｓの状態を説明するために、隙間Ｓ周りを誇張して模式的に示している。
なお、リベット１Ｂの軸部１２は、前記したリベット１と同様に、同径部１２１と拡径部１２２とから構成されている。

図３に示すように、リベット１を用いる２枚の板状鋼材８、９の連結は、以下の手順にて行われる。
（Ｉ）板状鋼材８、９を、リベット１の貫通孔８１、９１の位置を合わせて互いに平行に配置したのち、リベット１の軸部１１、１２を貫通孔８１、９１にそれぞれ挿入して、リベット１の大径部１３を、板状鋼材８、９の間で把持させる（図３の（ａ）参照）。
この状態において板状鋼材８、９は、リベット１の中心軸Ｘ方向に、大径部１３の長さｈ１分だけ離れて配置される。

（ＩＩ）板状鋼材８の表面から突出するリベット１の軸部１１と、板状鋼材９の表面から突出するリベット１の軸部１２とを、一対の成型スナップ３、４で把持する（図３の（ａ）参照）。
（ＩＩＩ）一対の成型スナップ３、４を、リベッタ（図示せず）を用いて互いに接近する方向に加圧して、軸部１１、１２の先端１１ａ、１２ａ側（かしめ領域）を塑性変形させる（図３の（ｂ）、（ｃ）参照）。
（ＩＶ）軸部１１、１２の塑性変形で形成されたかしめ部１１Ａ、１２Ａと、大径部１３との間に、板状鋼材８、９を把持して、一対の板状鋼材８、９をリベット１により互いに連結する（図３（ｄ）参照）。

ここで、板状鋼材８、９をリベット１で連結する際には、リベット１の軸部１１、１２は、一対の成型スナップ３、４の間で、中心軸Ｘ方向に圧縮される。
そうすると、軸部１１、１２における貫通孔８１、９１から突出した領域（かしめ領域）が、中心軸Ｘ方向に圧縮されつつ、中心軸Ｘの径方向に大きく塑性変形して、貫通孔８１、９１の内径よりも大きい外径まで肥大化する（図３の（ｂ）、（ｃ）参照）。

これにより、板状鋼材８の貫通孔８１には、軸部１１の肥大化に並行して、塑性変形した軸部１１の素材が、中心軸Ｘ方向に押し込まれることになる（図４の（ｃ）参照）。
そして、軸部１１の塑性変形の進行に伴って、軸部１１の外周と貫通孔８１の内周との隙間Ｓに、塑性変形した軸部１１の素材Ｍが充填されて（図４の（ｅ）参照）、最終的に、軸部１１の外周と貫通孔８１の内周との隙間Ｓが、塑性変形した軸部１１の素材Ｍで塞がれることになる（図４の（ｇ）参照）。
さらに、肥大化した軸部１１の素材で形成されたかしめ部１１Ａが、板状鋼材８における貫通孔８１の周縁に、中心軸Ｘ方向から圧接して、かしめ部１１Ａと板状鋼材８の表面との隙間も、塑性変形した軸部１１の素材Ｍｃで塞がれることになる（図４の（ｇ）参照）。

一方、板状鋼材９の貫通孔９１でも、軸部１２の肥大化に並行して、塑性変形した軸部１２の素材Ｍａが、中心軸Ｘ方向に押し込まれることになる（図４の（ｄ）参照）。

本実施形態の板状鋼材９の厚みＷ２は、板状鋼材８の厚みＷ１よりも厚くなっている（図１参照）。
そのため、軸部１２の外径Ｄ２が中心軸Ｘ方向の全長に亘って、軸部１１の外径Ｄ２と同じであるリベット１Ａ（図５参照）の場合、中心軸Ｘ方向における軸部１１と軸部１２の塑性変形量（圧縮量）を同じにすると、以下のような問題がある。
軸部１１の外周と貫通孔８１の内周との隙間Ｓが、塑性変形した軸部１１の素材で塞がれた時点では、軸部１２の外周と貫通孔９１の内周との隙間Ｓは、軸部１２の先端１２ａ側（中心軸Ｘ方向における下側）のみ、塑性変形した軸部１２の素材Ｍａで塞がれた状態になる（図５の（ｂ）、（ｃ）参照）。

中心軸Ｘ方向における軸部１１と軸部１２の塑性変形量（圧縮量）を同じにすると、軸部１１の先端１１ａ側から隙間Ｓに侵入する素材の量と、軸部１２の先端１２ａ側から隙間Ｓに侵入する素材の量とが略同じになるからである。
すなわち、軸部１２の外周と貫通孔９１の内周との隙間Ｓを、中心軸Ｘ方向の全長に亘って、塑性変形した軸部１２の素材で塞ぐことができない。

ここで、軸部１２が中心軸Ｘ方向に圧縮されると、貫通孔９１内に位置する拡径部１２２は、同径部１２１と大径部１３との間で圧縮されて、拡径部１２２を構成する素材が、拡径部１２２の外径を大きくする方向に移動する（図４の（ｄ）参照）。
すなわち、拡径部１２２の全体で塑性変形が生じることになる。
なお、この際の拡径部１２２を構成する素材の移動量は、同径部１２１を構成する素材の移動量よりも小さいものとなる。

本実施形態では、軸部１２における貫通孔９１内に位置する拡径部１２２を、大径部１３に近づくにつれて外径が大きくなる形状で形成して、拡径部１２２の外周と、貫通孔９１の内周との間の隙間Ｓを、大径部１３に近づくにつれて狭くしている（図２の（ｂ）参照）。

そのため、塑性変形した同径部１２１の素材Ｍａが隙間Ｓに先端１２ａ側から侵入した時点で、外径を大きくする方向に塑性変形した拡径部１２２の素材Ｍｂもまた、貫通孔９１の内周に圧接するようになっている（図４の（ｄ）参照）。
すなわち、断面視における拡径部１２２の外周１２２ａと、同径部１２１の外周１２１ａとの交差角である角度θ（図２の（ｂ）参照）が、拡径部１２２が、当該拡径部１２２における素材Ｍｂの部分から貫通孔９１の内周に圧接する角度に設定されている。
また、軸部１１における同径部１２１の外径Ｄ２と、拡径部１２２と大径部１３との境界Ｐの外径Ｄ３と、同径部１２１と拡径部１２２の位置とが、塑性変形した同径部１２１の素材Ｍａが隙間Ｓに先端１２ａ側から侵入した時点で、拡径部１２２の素材Ｍｂもまた、貫通孔９１の内周に圧接するように設定されている。
となっている。

これにより、軸部１２を塑性変形させると、軸部１２の外周と貫通孔９１の内周との隙間Ｓは、軸部１２の先端１２ａ側と、大径部１３側の二箇所から、塑性変形した軸部１２の素材で埋められることになる。

そして、軸部１２の塑性変形が進行すると、軸部１２の外周と貫通孔９１の内周との隙間Ｓでは、塑性変形した軸部１２の素材Ｍａ、Ｍｂで埋められた領域が、中心軸Ｘ方向に拡大する（図４の（ｆ）参照）。

この過程で、塑性変形する素材Ｍａと素材Ｍｂの間に空間内の空気は、塑性変形する金属製の素材Ｍａおよび素材Ｍｂと、貫通孔９１の内周との間に存在する無数の極小さな隙間から排出される。
そのため、最終的に、軸部１２の外周と貫通孔９１の内周との隙間Ｓが、塑性変形した素材Ｍ（Ｍａ、Ｍｂ）で、中心軸Ｘ方向の略全長に亘って塞がれることになる（図４の（ｈ）参照）。

さらに、肥大化した素材により形成されたかしめ部１２Ａが、板状鋼材８における貫通孔８１の周縁部に、中心軸Ｘ方向から圧接して、かしめ部１２Ａと板状鋼材８の表面との隙間も、塑性変形した軸部１２の素材で塞がれることになる（図４の（ｈ）参照）。

ここで、本実施形態にかかるリベット１では、拡径部１２２と大径部１３との境界Ｐに凹部１３１が設けられている。そのため、塑性変形した同径部１２１の素材Ｍａが隙間Ｓに先端１２ａ側から侵入した時点で、境界Ｐから外径側にオフセットした位置にある平坦部１３２が、板状鋼材９の貫通孔９１の周縁に圧接する。

そのため、軸部１２の塑性変形の進行に伴って、大径部１３の平坦部１３２と板状鋼材９とが圧接する領域が、中心軸Ｘの径方向で内径側と外径側とに広がることになる。
これにより、軸部１２の塑性変形によるかしめ部１２Ａの形成が完了した時点で、平坦部１３２が広範囲に亘って、板状鋼材９に圧接する。
さらに、この過程で、凹部１３１内の空気は、塑性変形する金属製の素材Ｍｃと板状鋼材９との間に存在する無数の微小な隙間から主として排出される。
そのため、大径部１３の平坦部１３２と板状鋼材９とが圧接する領域の、中心軸Ｘの径方向への拡大が、凹部１３１内の空気により阻害されないようになっている。

これに対して、拡径部１２２と大径部１３との境界Ｐに凹部１３１が設けられていないリベット１Ｂ（図６参照）の場合には、塑性変形した同径部１２１の素材Ｍａが隙間Ｓに先端１２ａ側から侵入した時点で、境界Ｐ周りの領域が、板状鋼材９の貫通孔９１の周縁に圧接する。

そのため、大径部１３と板状鋼材９との中心軸Ｘ方向の隙間Ｓを埋める素材Ｍｃは、軸部１２の塑性変形の進行に伴って、境界Ｐから径方向で外側に広がることになる。
これにより、軸部１２の塑性変形によるかしめ部１２Ａの形成が完了した時点で、大径部１３の外径側に、素材により埋められていない隙間Ｓが残ってしまう。

前記したように本実施形態では、拡径部１２２と大径部１３との境界Ｐに凹部１３１が設けられているので、大径部１３の平坦部１３２と板状鋼材９とが最初に圧接する領域が、境界Ｐから外径側の離れた位置となる（図４の（ｄ）参照）。

そのため、軸部１２の塑性変形の進行に伴って、大径部１３の平坦部１３２と板状鋼材９とが圧接する領域が、境界Ｐから外径側の離れた位置から、中心軸Ｘの径方向で内径側と外径側とに広がるようになっている。
よって、軸部１２の塑性変形によるかしめ部１２Ａの形成が完了した時点で、大径部１３の外径側に、素材により埋められていない隙間Ｓが広い範囲で残らないようになっている（図４の（ｈ）参照）。

以上のとおり、実施の形態では、
（１）連結対象物である板状鋼材８、９の貫通孔８１、９１に挿入される軸部１１、１２と、
貫通孔８１、９１の内径よりも大きい外径Ｄ１で形成されていると共に、貫通孔８１、９１に軸部１１、１２を挿入した際に、貫通孔８１、９１の周縁に当接する大径部１３と、を有し、
軸部１１、１２が、当該軸部１１、１２の中心軸Ｘ方向（軸方向）に圧縮されて、軸部１１、１２における貫通孔８１、９１から突出した領域（かしめ領域）が、かしめられるリベット１であって、
軸部１２は、少なくとも貫通孔９１内に位置する領域が、中心軸Ｘ方向で大径部１３に向かうにつれて外径が大きくなる形状を有している構成とした。

軸部１１、１２を中心軸Ｘ方向に圧縮すると、軸部１１、１２における貫通孔８１、９１から突出した領域（かしめ領域）が、中心軸Ｘの径方向に大きく肥大化して、かしめ部１１Ａ、１２Ａが形成される。
この軸部１１、１２がかしめられる際に、軸部１１、１２における貫通孔８１、９１内に位置する領域も、径方向に肥大化して外径が大きくなるが、貫通孔８１、９１内に位置する領域の肥大化は、貫通孔８１、９１から突出した領域（かしめ領域）に近いほうから進行する。そして、肥大化の程度も、貫通孔８１、９１から突出した領域に近づくほど大きくなる。
上記のように構成すると、軸部１２における貫通孔９１から突出した領域（かしめ領域）から離れるにつれて、貫通孔９１の内周との隙間Ｓが狭くなる。そのため、肥大化の程度が小さい初期の段階で、貫通孔９１における大径部１３に近い領域の内周に、肥大化した軸部１２（拡径部１２２）を圧接させて、軸部１２の外周と貫通孔９１の内周との隙間Ｓを埋めることができる。

実施形態にかかるリベット１は、以下の構成を有している。
（２）大径部１３では、軸部１２（拡径部１２２）との境界Ｐに、中心軸Ｘ方向に窪んだ凹部１３１が設けられている。
中心軸Ｘ方向から見て凹部１３１の外径側に、貫通孔９１の周縁に当接する平坦部１３２が設けられている。

このように構成すると、塑性変形した軸部１２（同径部１２１：かしめ領域）の素材Ｍａが隙間Ｓに先端１２ａ側から侵入した時点で、境界Ｐから外径側に離れた位置にある平坦部１３２が、板状鋼材９の貫通孔９１の周縁に圧接する。
そして、軸部１２の塑性変形の進行に伴って、大径部１３の平坦部１３２と板状鋼材９とが圧接する領域が、中心軸Ｘの径方向で内径側と外径側とに広がることになる。
これにより、軸部１２の塑性変形によるかしめ部１２Ａの形成が完了した時点で、平坦部１３２が広範囲に亘って、板状鋼材９に圧接する。
これにより、中心軸Ｘの径方向における大径部１３と板状鋼材９との圧接しろを確保することができるので、かしめた後のリベット１が、中心軸Ｘの径方向にガタ付くことを好適に防止できる。

実施形態にかかるリベット１は、以下の構成を有している。
（３）軸部１２、１１は、中心軸Ｘ方向における大径部１３の一方側と他方側に設けられている。
一方側に設けられた軸部１２が、中心軸Ｘ方向で大径部１３に向かうにつれて外径が大きくなる形状で形成されている。
他方側に設けられた軸部１１が、中心軸Ｘ方向の全長に亘って略同じ外径Ｄ２となる形状で形成されている。
板状鋼材８が、軸部１１が挿入される貫通孔８１を有している。
板状鋼材９が、軸部１２が挿入される貫通孔９１を有している。
板状鋼材９の中心軸Ｘ方向の厚みＷ２は、板状鋼材８の中心軸Ｘ方向の厚みＷ１よりも厚い（Ｗ２＞Ｗ１）。

軸部１２の外径が中心軸Ｘ方向の全長に亘って略同じ外径Ｄ２である従来のリベット１Ａ（図５の（ａ）参照）の場合には、中心軸Ｘ方向の厚みが異なる板状鋼材８、９を１つのリベット１で連結するためには、以下のようにする必要がある。
リベット１の軸部１１、１２の外周と、貫通孔８１、９１の内周との隙間Ｓを、中心軸Ｘ方向の略全長に亘って埋めるために、厚みの厚い方の板状鋼材９を基準として、軸部１１、１２をかしめる際の加圧力（荷重）を設定する。
そのため、厚みの薄い方の板状鋼材８では、貫通孔８１周りに、隙間Ｓを埋めるのに必要な加圧力（荷重）よりも大きい加圧力が作用するので、貫通孔８１周りに亀裂などが生じる可能性がある。

これに対して、実施形態にかかるリベット１は、板状鋼材９の貫通孔９１に挿入される軸部１２が、大径部１３に近づくにつれて外径が大きくなる形状で形成されている。
そのため、軸部１２における貫通孔９１の外部に位置する領域（かしめ領域）の素材が貫通孔９１の隙間Ｓに侵入した時点で、軸部１２における貫通孔９１内に位置する領域（拡径部１２２）の素材もまた、貫通孔９１の内周に圧接する（図４の（ｄ）参照）。

そして、軸部１２の塑性変形の進行に伴って、軸部１２の外周と貫通孔９１の内周との隙間Ｓに、塑性変形した軸部１２の素材Ｍ（Ｍａ、Ｍｂ）が充填されて（図４の（ｆ）参照）、最終的に、軸部１２の外周と貫通孔９１の内周との隙間Ｓが、塑性変形した素材Ｍ（Ｍａ、Ｍｂ）で、中心軸Ｘ方向の略全長に亘って塞がれることになる（図４の（ｈ）参照）。

このように、板状鋼材９の貫通孔９１では、軸部１２の外周と貫通孔９１の内周との隙間Ｓが、塑性変形した軸部１２の素材で塞がれる際に、隙間Ｓへの素材の充填が、中心軸Ｘ方向の２箇所で、並行して行われる。
そのため、隙間Ｓにおける軸部１２の先端１２ａ側と大径部１３側とで、隙間Ｓへの素材の充填が並行して行われるように、軸部１２における貫通孔９１内に位置する領域の形状を設定することで、軸部１２側の隙間Ｓと、軸部１１側の隙間Ｓの充填に要する時間を略同じにすることができる。
これにより、厚みの薄い方の板状鋼材８を基準として、リベット１の軸部１１、１２と貫通孔８１、９１の内周との隙間Ｓを埋めるための加圧力（荷重）を設定しても、中心軸Ｘ方向の厚みが異なる板状鋼材８、９を１つのリベット１で連結できるようになっている。

前記した実施形態では、軸部１２は、少なくとも貫通孔９１内に位置する領域が、中心軸Ｘ方向で大径部１３に向かうにつれて外径が大きくなる形状の拡径部１２２を有している場合を例示した。
本発明は、この態様にのみ限定されるものではなく、例えば、軸部１２の全体が、先端１２ａから大径部１３に向かうにつれて外径が大きくなる形状で形成されていても良い。

さらに、前記した実施形態では、軸部１２を塑性変形させる際に、拡径部１２２が、中心軸Ｘ方向における貫通孔９１の略中央部に圧接する場合を例示した。
本発明は、この態様にのみ限定される物ではなく、軸部１２に作用する加圧力（荷重）で、最終的に隙間Ｓが埋められるのであれば、拡径部１２２が、貫通孔９１のどの位置に最初に圧接するようにしても良い。
よって、貫通孔９１における大径部１３寄りの位置の内周に、最初に圧接するようにしても良い。

以上、本願発明の実施形態を説明したが、本願発明は、これら実施形態に示した態様のみに限定されるものではない。発明の技術的な思想の範囲内で、適宜変更可能である。

１ リベット
１１、１２ 軸部
１１Ａ、１２Ａ かしめ部
１１ａ、１２ａ 先端
１２１ 同径部
１２２ 拡径部
１３ 大径部
１３ａ 一端
１３ｂ 他端
１３１ 凹部
１３２ 平坦部
３、４ 成型スナップ
８ 板状鋼材
８１ 貫通孔
９ 板状鋼材
９１ 貫通孔
Ｉｍ 仮想円
Ｌｎ 仮想線
Ｌｍ 仮想線
Ｍ（Ｍａ、Ｍｂ、Ｍｃ） 素材
Ｐ 境界
Ｓ 隙間
Ｘ 中心軸

Claims (2)

1. 連結対象物の貫通孔に挿入される軸部と、
   前記貫通孔の内径よりも大きい外径で形成されていると共に、軸方向における一方側と他方側に前記軸部が設けられた大径部と、を有し、
   前記軸部における前記貫通孔から突出した領域がかしめられて、前記軸方向の厚みの異なる２つの前記連結対象物の連結に用いられるリベットであって、
   前記一方側の軸部と前記他方側の軸部のうち、前記厚みが厚いほうの連結対象物の貫通穴に挿入される軸部は、前記軸方向で前記大径部に向かうにつれて外径が大きくなる形状で形成されており、
   前記厚みが薄いほうの連結対象物の貫通穴に挿入される軸部は、前記軸方向の全長に亘って同じ外径となる形状で形成されている、リベット。
2. 前記大径部では、前記厚みが厚いほうの連結対象物の貫通穴に挿入される軸部との境界に、前記軸方向に窪んだ凹部が設けられており、
   前記軸方向から見て前記凹部の外径側に、前記貫通孔の周縁に当接する平坦部が設けられている、請求項１に記載のリベット。

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