JP6905664B2 - 積層構造体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂シート間に補強材が配された積層構造体及びその製造方法に関する。

従来から、樹脂製の積層構造体が、自動車用、建材用、スポーツ・レジャー用等、多用途に用いられてきた。積層構造体は、２枚の樹脂シートを積層させたものである。積層構造体の強度および剛性を確保するため、樹脂シート間に発泡樹脂製のコア材を介在させたり、一方の樹脂シートを他方の樹脂シートに突出させてリブを形成する場合もある。

積層構造体の剛性および強度をさらに向上させるために、２枚の樹脂シートの間に補強材（リンフォース）を介在させることが知られている。例えば特許文献１に記載された積層構造体としての樹脂製パネルでは、２枚の樹脂シートである表壁と裏壁の間に補強材ユニット（発泡樹脂及びリインフォース）を配置している。

特開２００８−２４７００３号公報

ところで、特許文献１に開示される積層構造体においては、リンフォースの有無が樹脂シートの表面性に影響を及ぼし、リンフォースの有るところと無いところで見た目が異なり、製品の見映えが悪くなる傾向にある。特許文献１に記載されるようなリンフォースと発泡樹脂が組み合わされて挿入された積層構造体において、コア材が樹脂シートに押し付けられた部分では、この部分のコア材が溶融し押圧力を分散させるのに対して、リンフォースが樹脂シートに押し付けられた部分では、そのまま押圧力が加わるからである。特に、樹脂シートのシボ加工を施すような成形では、樹脂シートのリンフォースをインサートした部位の外表面のシボ転写性が他の部位と異なるため、見映えが悪くなることが多い。

これを解消するための一つの手法として、リンフォースの高さを低くして、樹脂シートが圧縮されない寸法設定とすることが考えられる。外観性を考慮すると有効な手法であるが、剛性と軽量化が求められるリンフォースにおいては、マイナス要素となる。

本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みて提案されたものであり、２枚の樹脂シートの間に補強材（リンフォース）を介在させた積層構造体において、リンフォースによる外観への影響を最小限に抑え、見映えのよい積層構造体を提供することを目的とする。さらには、積層構造体の製造方法を提供することを目的とする。

前述の目的を達成するために、本発明の積層構造体は、第１の樹脂シートと第２の樹脂シートの間に補強材が介在された積層構造体であって、前記補強材は長尺状の補強材であり、前記補強材の少なくとも一方の樹脂シートと接する面に凸が形成されており、前記補強材に形成される凹凸は、前記補強材の長手方向に沿って形成される凸条部と、これら凸条部間の凹溝とからなることを特徴とする。本発明の積層構造体の製造方法は、第１の樹脂シートと第２の樹脂シートの間に補強材が介在する積層構造体の製造方法であって、互いに対向する第１の分割金型と第２の分割金型の間に、第１の溶融樹脂シートと第２の溶融樹脂シートを押し出す工程と、第１の溶融樹脂シートを第１の分割金型の形成面に押圧させ、第２の溶融樹脂シートを第２の分割金型の形成面に押圧させる工程と、少なくとも一方の溶融樹脂シートと当接される面に長手方向に沿って形成される凸条部とこれら凸条部間の凹溝とからなる凹凸が形成された長尺状の補強材を第１の溶融樹脂シートに押圧し、補強材を第１の溶融樹脂シートに保持させる工程と、第１の分割金型と第２の分割金型の型締めを行う工程とを含む。

補強材（リンフォース）の表面に凹凸を形成することで、補強材による樹脂シートに対する押圧力が分散される。その結果、リンフォースの有無による見栄えの相違が解消され、リンフォースが有る部分の見栄えが他の一般部位（リンフォースが無い部分）と同じ（均一）になる。

本発明によれば、２枚の樹脂シートの間に補強材（リンフォース）を介在させた積層構造体において、リンフォースによる外観への影響を最小限に抑えることができ、見映えのよい積層構造体を提供することが可能である。

実施形態の樹脂製ボードの斜視図である。 実施形態の樹脂製ボードの断面図である。 実施形態の樹脂製ボードの内部に配置されるリンフォースの斜視図である。 リンフォースの表面凹凸の一例を示す概略斜視図である。 実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図であり、成形装置全体の概略構成を示す図である。 樹脂シートを垂下させる工程を示す図である。 樹脂シートの賦形工程を示す図である。 補強材の挿入工程を示す図であり、（Ａ）は縦断面図、（Ｂ）は横断面図である。 型締め工程を示す図であり、（Ａ）は縦断面図、（Ｂ）は横断面図である。 型開き工程を示す図であり、（Ａ）は縦断面図、（Ｂ）は横断面図である。 実施形態の樹脂製ボードのリンフォースの近傍を拡大して示す断面図であり、（Ａ）はリンフォースの表面に凹凸が無い場合、（Ｂ）はリンフォースの表面に凹凸が有る場合である。

以下、本発明の積層構造体の一実施形態である樹脂製ボードとその製造方法について説明する。

（１）樹脂製ボードの構成
本実施形態の樹脂製ボード１の構成について、図１及び図２を参照して説明する。 図１は、本実施形態の樹脂製ボード１の斜視図である。図２は、本実施形態の樹脂製ボード１の断面図である。なお、図１及び図２に示す樹脂製ボード１の外観形状、内部の形状、配置等は、本発明に係る積層構造体を説明するための例示的なものに過ぎない。

図１および図２に示すように、樹脂製ボード１は、おもて面ＦＳと裏面ＢＦとを有し、概ね直方体の形状をなしている。図１に拡大破断図で示すように、樹脂製ボード１は、第１の樹脂シート２１と第２の樹脂シート２２が積層された樹脂積層体２と、第１の樹脂シート２１のおもて面側に設けられた表皮材である化粧材シート２３とを含む。化粧材シート２３のおもて面は、樹脂製ボード１のおもて面ＦＳを構成する。第１の樹脂シート２１と第２の樹脂シート２２の間には中空部が形成されている。

前記中空部には、中空部内の空間と略同一形状に予め成形された熱可塑性樹脂の発泡体からなるコア材３に補強材であるリンフォース４を嵌合して、コア材３とリンフォース４が一体となった内装材５が内装されている。コア材３は、発泡体に限らず、ハニカム構造など適宜のものであってよい。

ここで、リンフォース４の第２の樹脂シート２２と接する面４２１は、凹凸面とされている。これにより、化粧材シート２３の無い第２の樹脂シート２２の外表面の見映えを良好なものとすることができる。

第１の樹脂シート２１と第２の樹脂シート２２の境界には、樹脂の成形時のパーティングラインＰＬが形成されている。なお、化粧材シート２３を設けることは必須ではない。化粧材シート２３は設けなくてもよい。

第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２は熱可塑性樹脂である。その樹脂材料を限定せず、発泡樹脂でもよいし、非発泡樹脂でもよいが、樹脂製ボード１の剛性を確保するために非発泡樹脂から形成されることが好ましい。成形時のドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２の樹脂材料の例として、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンや、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等のアクリル誘導体のいずれか、又は２種類以上の混合物が挙げられる。

第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２は、剛性及び強度を増加させる目的で、ガラスフィラーを混入した樹脂材料を用いて成形するようにしてもよい。 ガラスフィラーとしては、ガラス繊維、ガラスクロスやガラス不織布などのガラス繊維布、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスパウダー、ミルドガラスなどが挙げられる。ガラスの種類としては、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、クオーツ、低誘電率ガラス、高誘電率ガラスなどが挙げられる。なお、ガラスフィラーに限らず、剛性を上げるためのタルク、炭酸カルシウム、珪灰石、マグネシウム系材料等の無機フィラー、カーボンファイバー等を混入させてもよい。

化粧材シート２３は、樹脂製ボード１の美観向上若しくは装飾性、又は、樹脂製ボード１と接触する物の保護を目的として構成されるものである。化粧材シート２３の材質は、繊維表皮材シート状表皮材、フィルム状表皮材等が適用される。かかる繊維表皮材の素材としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、アクリル、ビニロン等の合成繊維、アセテート、レーヨン等の半合成繊維、ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン等の再生繊維、綿、麻、羊毛、絹等の天然繊維、又はこれらのブレンド繊維が挙げられる。

本実施形態の樹脂製ボード１においては、前述の通り、補強材であるリンフォース４の化粧材シート２３によって覆われていない第２の樹脂シート２２と当接する面に凹凸を形成することで、見映えを良好なものとしている。以下、リンフォース４について詳述する。

リンフォース４の材料は特に限定されるものではないが、樹脂製ボード１の強度および剛性を確保するために、好ましくはアルミニウムなどの金属製あるいは硬質のプラスチック製である。アルミニウム製のリンフォース４は、例えば押出成形によって成形される。

図３に示すように、本例のリンフォース４は、互いに平行な第１板状部４１、第２板状部４２、および、第１板状部４１と第２板状部４２を連結する連結板状部４３を有し、断面がＨ型の形状をなしている。第１板状部４１において第１の樹脂シート２１と対向する面が第１面４１１であり、第２板状部４２において第２の樹脂シート２２と対向する面が第２面４２１である。図３においては、第２の樹脂シート２２と対向する第２面４２１が上面となるように配置されている。

ここで、本実施形態においては、表皮材である化粧材シート２３によって表面が覆われていない第２の樹脂シート２２と対向する第２面４２１に凹凸を形成することにより、リンフォース４の有無による見映えの差異を解消するようにしている。

樹脂製ボード１においては、リンフォース４の有無が樹脂シートの表面性に影響を及ぼし、リンフォース４の有るところと無いところで見た目が異なり、製品の見映えが悪くなる。特に、樹脂シートにシボ加工を施すような成形では、リーフォース４をインサートした部位のシボ転写性が他の部位と異なるため、この傾向が顕著である。リンフォース４の第２の樹脂シート２２と対向する第２面４２１に凹凸を形成することで、樹脂シート２２に対する押圧力が分散され、リンフォース４が有る部分の見栄えが他の一般部位（とリンフォース４が無い部分）と同じ（均一）になる。

リンフォース４に形成する凹凸は、平均粗さが１０μｍ〜１ｍｍ程度であればよく、１００μｍ〜５００μｍとすることがより好ましい。凹凸の形態は特に問わないが、例えば図４に示すように、リンフォース４の第２面４２１に長手方向に延在する凸条部４ａを複数形成し、これら凸条部４ａと、その間に形成される溝部４ｂとからなる凹凸とすることが好ましい。この場合、凸条部４ａの高さを１０μｍ〜１ｍｍ程度とすればよく、１００μｍ〜５００μｍとすることがより好ましい。凸条部４ａの形成によりリンフォース４の表面に凹凸を付与する形態とすれば、押し出し成形により表面に凹凸を形成することができる。例えばアルミニウム製のリンフォース４は、通常、押し出し成により成形されるが、この時に押し出し口の形状を凸条部を付与し得る形状としておけば、押し出し時に凸条部４ａが同時に成形される。なお、この場合、凸条部４ａの形状を曲面状のなめらかな形状とすることが好ましい。これにより、円滑に且つ安定して押し出し成形することが可能になる。

また、本実施形態では、第２の樹脂シート２２と対向する第２面４２１にのみ凹凸を形成したが、第１の樹脂シート２１と対向する第１面４１１にも凹凸を形成するようにしてもよい。特に、第１の樹脂シート２１が化粧材シート２３で覆われていないような場合には、第１の樹脂シート２１と対向する第１面４１１にも凹凸を形成することで、第１の樹脂シート２１においても見映えを良好なものとすることが好ましい。

（２）樹脂製ボードの製造方法
次に、本実施形態の樹脂製ボード１の製造方法について、図５〜図１０を参照して説明する。図５〜図１０はそれぞれ、本実施形態の樹脂製ボードの製造方法を順に説明するための図である。なお、図６〜図１０の各図においては、化粧材シート２３は図示を省略している。

（２−１）成形装置の構成
図５に示すように、樹脂成形品の成形装置１００は、押出装置１２０と、押出装置１２０の下方に配置された型締装置１４０とを有する。

図５に示すように、押出装置１２０は、２系統の溶融樹脂の押出機構からなる。すなわち、押出装置１２０は、ホッパ１６Ａ，１６Ｂがそれぞれ付設されたシリンダ１８Ａ，１８Ｂと、シリンダ１８Ａ，１８Ｂにそれぞれ連結された油圧モータ２０Ａ，２０Ｂと、シリンダ１８Ａ，１８Ｂと内部がそれぞれ連通したアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂと、プランジャ２６Ａ，２６Ｂとを備える。プランジャ２６Ａ，２６Ｂは、それぞれアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂに内挿されており、プランジャ２６Ａ，２６Ｂを駆動することにより、プランジャ２６Ａ，２６Ｂをアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂ内で進退させ、それによってアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂの内容積を可変とする。押出装置１２０には、プランジャ２６Ａ，２６Ｂを駆動するための油圧シリンダ（図示せず）が付設されている。

押出装置１２０では、ホッパ１６Ａ，１６Ｂから投入された熱可塑性樹脂が、シリンダ１８Ａ，１８Ｂ内で油圧モータ２０Ａ，２０Ｂによるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂（以下、「溶融樹脂」ともいう。）がアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂに移送されて一定量貯留される。アキュムレータ２４Ａ，２４Ｂに貯留された溶融樹脂は、プランジャ２６Ａ，２６Ｂの駆動によりバルブ２７を通してＴダイ２８に供給される。すなわち、プランジャ２６Ａ，２６Ｂを駆動してアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂの内容積を小さくして、アキュムレータ２４Ａ，２４Ｂの内部に貯留された溶融樹脂を加圧してＴダイ２８Ａ，２８Ｂに送り込むことで、溶融樹脂への押出圧力を発生させるようにしている。

Ｔダイ２８Ａ，２８Ｂは、供給された溶融樹脂を押出スリットから連続的なシート状の溶融樹脂シートＰ，Ｐとして下方に押し出す。押し出された溶融樹脂シートＰ，Ｐは、間隔を隔てて配置された一対のローラ４０ＡＡ，４０ＡＢおよび一対のローラ４０ＢＡ，４０ＢＢによって挟圧されながら下方に向かって送り出されて分割金型４２Ａ，４２Ｂの間に垂下される。

型締装置１４０は、分割金型４２Ａ，４２Ｂを有する。分割金型４２Ａ，４２Ｂには、それぞれ摺動部４３Ａ，４３Ｂが設けられている。摺動部４３Ａ，４３Ｂは互いに対向している。摺動部４３Ａは溶融樹脂シートＰに対して直交する方向（つまり、水平方向）に摺動可能であり、それによって分割金型４２Ａの形成面１１６Ａ（図６参照）に対して相対移動可能に構成されている。同様に、摺動部４３Ｂは溶融樹脂シートＰに対して直交する方向（つまり、水平方向）に摺動可能であり、それによって分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂ（図６参照）に対して相対移動可能に構成されている。

（２−２）樹脂製ボードの製造方法
以下、上述した成形装置１００を用いて樹脂製ボード１を製造する方法について説明する。

先ず、図３あるいは図４に示したように、第２面４２１に凹凸を形成したリンフォース４を用意し、発泡樹脂からなるコア材３と組み合わせて内装材５として準備しておく。

次に、化粧材シート２３を分割金型４２Ａに設けた仮止めピン（図示せず）により、分割金型４２Ａの形成面を覆うように仮止めする。つまり、分割金型４２Ａと溶融樹脂シートＰの間に化粧材シート２３を配置させる。

次に、図５に示したように、Ｔダイ２８Ａ，２８Ｂから押し出した溶融樹脂シートＰ，Ｐ（それぞれ、第１の溶融樹脂シート、第２の溶融樹脂シートの一例）を分割金型４２Ａ，４２Ｂ（それぞれ、第１の分割金型、第２の分割金型の一例）の間に垂下させる。

その後、図６に示すように、摺動部４３Ａ，４３Ｂを互いに近接する方向に移動（スライド）させることで、摺動部４３Ａ，４３Ｂの先端を溶融樹脂シートＰ，Ｐに接触させる。それによって、分割金型４２Ａの形成面１１６Ａと溶融樹脂シートＰの間に密閉空間ＳＰ１が形成され、分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂと溶融樹脂シートＰの間に密閉空間ＳＰ２が形成される。

図示しないが、分割金型４２Ａ，４２Ｂにはそれぞれ真空チャンバが内蔵され、当該真空チャンバと形成面１１６Ａ，１１６Ｂの間には真空吸引のための連通路が設けられている。そして、真空チャンバによって連通路から密閉空間ＳＰ１，ＳＰ２内の空気を吸引する。この吸引により、図７に示すように、一対の溶融樹脂シートＰ，Ｐがそれぞれ形成面１１６Ａ，１１６Ｂに押圧させられ、形成面１１６Ａ，１１６Ｂに沿った形状に成形（賦形）される。 このとき、左側の溶融樹脂シートＰについては賦形されるとともに、化粧材シート２３を溶融樹脂シートＰとともに分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂに押圧させる。それによって、化粧材シート２３が溶融樹脂シートＰに溶着する。

次いで、図８（Ａ）及び図８（Ｂ）に示すように、コア材３と組み合わせたリンフォース４を、マニピュレータ９０によって保持された状態で分割金型４２Ａ，４２Ｂの間に配置させる。そして、コア材３とリンフォース４を組み合わせた内装材５を、分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂに吸着された溶融樹脂シートＰに押圧させる。この状態で、マニピュレータ９０による内装材５の保持を解除しても、少なくとも分割金型４２Ａ，４２Ｂの型締めを行うまでの短い期間内では、内装材５（コア材３及びリンフォース４）が溶融樹脂シートＰから離脱して落下することはない。

この時、分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂに吸着された溶融樹脂シートＰの外表面には図示しない化粧材シート２３が配されているので、リンフォース４の平坦面（第１面４１１）がこの溶融樹脂シートＰと当接するようにし、凹凸面である第２面４２１が反対側の分割金型４２Ａの形成面１１６Ａに吸着された溶融樹脂シートＰと対向するようにする。

次に、図９（Ａ）及び図９（Ｂ）に示すように、分割金型４２Ａ，４２Ｂの型締めを行って、溶融樹脂シートＰ，Ｐを挟み込む。分割金型４２Ａ，４２Ｂの外周には、分割金型４２Ａ，４２Ｂの形成面１１６Ａ，１１６Ｂを取り囲むようにピンチオフ部１１８が設けられており、型締めによりピンチオフ部１１８において一対の溶融樹脂シートＰ，Ｐの周縁が溶着させられ、パーティングラインが形成される。

次に、図１０（Ａ）及び図１０（Ｂ）に示すように、分割金型４２Ａ，４２Ｂを開型して中空部を有する樹脂成形品を取り出す。パーティングラインまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。以上で、樹脂製ボード１が完成する。

以上の成形方法においては、コア材３は溶融樹脂シートＰと接することで表面が溶けて、溶融樹脂シートＰに対してあまり強い力が加わらないのに対して、リンフォース４は溶融樹脂シートＰに強く押し付けられ、その結果、リンフォース４の有無が樹脂シートの表面性に影響を及ぼすことになる。すなわち、リンフォース４の表面に凹凸がないと、図１１（Ａ）に示すように、リンフォース４の有るところでは溶融樹脂シートＰが強く押し付けられ、成形後にその痕跡がわかる。リンフォース４の有るところと無いところで見た目が異なり、製品の見映えが悪くなる。特に、樹脂シートＰにシボ加工を施すような成形では、リーフォース４をインサートした部位のシボ転写性が他の部位と異なる可能性がある。

これに対して、リンフォース４に凹凸を形成しておくと、図１１（Ｂ）に示すように、溶融樹脂シートＰが圧縮される力が分散され、溶融樹脂シートＰの圧縮応力はコア材３が対向する部分と変わらないものとなる。その結果、リンフォース４の有無による見栄えの相違が解消され、リンフォース４が有る部分の見栄えが他の一般部位（リンフォース４が無い部分）と同じ（均一）になる。

以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明の積層構造体は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。

次に、本発明の具体的な実施例について、実験結果に基づいて説明する。

積層構造体の試作
前述の製造方法に従って積層構造体を作製した。リンフォースとしては、Ｈ型のスチール製補強材を使用した。リンフォースの長さは１００５ｍｍであり、係るリンフォースを２本インサートした。

ここで、表面に平均粗さ３００μｍの凹凸を形成したリンフォースを用いたものを実施例１、表面に高さ３００μｍの凸条部が長手方向に延在するように形成したリンフォースを用いたものを実施例２、表面を平坦なままとしたリンフォースを用いたものを比較例とした。

成形結果
各実施例及び比較例について同一条件で成形を行い、樹脂シートの見映えを目視にて確認した。比較例では、樹脂シートの表面を見ると、リンフォースがインサートされた部分において、その痕跡がはっきりとわかる状態であった。これに対して、リンフォースの表面に凹凸を形成した実施例１では、リンフォースの痕跡は僅かであり、リンフォースの表面に凸条部を形成した実施例２では、リンフォースの痕跡はほとんど見られなかった。

１ 樹脂製ボード
２ 樹脂積層体
３ コア材
４ リンフォース
４１ 第１板状部
４１１ 第１面
４２ 第２板状部
４２１ 第２面
４３ 連結板状部
２１ 第１の樹脂シート
２２ 第２の樹脂シート
２３ 化粧材シート
１００ 成形装置
１２０ 押出装置
１４０ 型締装置
１６Ａ，１６Ｂ ホッパ
１８Ａ，１８Ｂ シリンダ
２０Ａ，２０Ｂ 油圧モータ
２４Ａ，２４Ｂ アキュムレータ
２６Ａ，２６Ｂ プランジャ
２８Ａ，２８Ｂ Ｔダイ
４０ＡＡ，４０ＡＢ，４０ＢＡ，４０ＢＢ ローラ
４２Ａ，４２Ｂ 分割金型４
４３Ａ，４３Ｂ 摺動部
９０ マニピュレータ
１１８ ピンチオフ部
ＦＳ おもて面
ＢＦ 裏面
Ｐ 溶融樹脂シート
ＰＬ パーティングライン

Claims (4)

1. 第１の樹脂シートと第２の樹脂シートの間に補強材が介在された積層構造体であって、
   前記補強材は長尺状の補強材であり、
   前記補強材の少なくとも一方の樹脂シートと接する面に凸が形成されており、
   前記補強材に形成される凹凸は、前記補強材の長手方向に沿って形成される凸条部と、これら凸条部間の凹溝とからなることを特徴とする積層構造体。
2. 前記樹脂シートのうち少なくとも一方の樹脂シートの外側面が凹凸面とされており、前記補強材は、外側面が凹凸面とされた樹脂シートと接する面に凹凸が形成されていることを特徴とする請求項１記載の積層構造体。
3. 前記樹脂シート間に補強材と発泡樹脂製のコア材が組み合わせて挿入されていることを特徴とする請求項１または２記載の積層構造体。
4. 第１の樹脂シートと第２の樹脂シートの間に補強材が介在する積層構造体の製造方法であって、
   互いに対向する第１の分割金型と第２の分割金型の間に、第１の溶融樹脂シートと第２の溶融樹脂シートを押し出す工程と、
   第１の溶融樹脂シートを第１の分割金型の形成面に押圧させ、第２の溶融樹脂シートを第２の分割金型の形成面に押圧させる工程と、
   少なくとも一方の溶融樹脂シートと当接される面に長手方向に沿って形成される凸条部とこれら凸条部間の凹溝とからなる凹凸が形成された長尺状の補強材を第１の溶融樹脂シートに押圧し、補強材を第１の溶融樹脂シートに保持させる工程と、
   第１の分割金型と第２の分割金型の型締めを行う工程とを含む、
   積層構造体の製造方法。

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