JP6889112B2 - メタン酸化触媒、それを調製する方法、及びそれを使用する方法 - Google Patents
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Description
a.)ジルコニア前駆体を675〜1050℃の範囲内の温度で焼成して、正方晶ジルコニア及び単斜晶ジルコニアを含むジルコニアを調製するステップであって、正方晶ジルコニアの単斜晶ジルコニアに対する重量比が1:1〜31:1の範囲内であるステップと、
b.)該得られたジルコニアに貴金属前駆体含有含浸液を含浸させるステップと、
c.)該湿潤な貴金属含浸ジルコニアを120℃以下の温度で乾燥させるステップと、
d.)乾燥させた貴金属含浸ジルコニアを400〜650℃の範囲内の温度で焼成するステップと、である。
a.)ジルコニア前駆体を675〜1050℃の範囲内の温度で焼成して、正方晶ジルコニア及び単斜晶ジルコニアを含むジルコニアを調製するステップであって、正方晶ジルコニアの単斜晶ジルコニアに対する重量比が1:1〜31:1の範囲内であるステップと、
b.)得られたジルコニアに貴金属前駆体含有含浸液を含浸させるステップと、
c.)湿潤な貴金属含浸ジルコニアを120℃以下の温度で乾燥させるステップと、
d.)乾燥させた貴金属含浸ジルコニアを400〜650℃の範囲内の温度で焼成するステップと、である。
(i)全懸濁液の重量に基づき10〜65wt%の範囲内のジルコニアを含有するジルコニアの水性懸濁液を調製するステップと、
(ii)ジルコニア粒子の水性懸濁液に酸を添加して、懸濁液のpHを3〜6、好ましくは3.5〜4.5の範囲内のpHに調節するステップと、
(iii)ジルコニア粒子の水性懸濁液を、光の散乱により判定すると最大20μmの体積平均粒径のジルコニア粒子を含むまで湿式粉砕し、任意追加的に粉砕された懸濁液のpHを酸により再調節して、それを3〜6、好ましくは3.5〜4.5の範囲内に維持するステップと、
(iv)ステップ(iii)で得られた懸濁液の層をセラミックモノリス担体または金属モノリス担体の表面上にウォッシュコートするステップと、
(v)ウォッシュコートされたセラミックモノリス担体または金属モノリス担体を120℃以下の温度で少なくとも1時間の期間にわたって乾燥させるステップと、である。
触媒性能評価試験
ステンレス鋼製の48個の固定床反応器(各反応器は1mLの全容積を有する)を有する完全自動化された並列触媒試験装置内で触媒のメタン酸化活性測定を行った。余剰酸素(燃料リーン)で作動される天然ガス燃料エンジンのものに似たシミュレートされた排気ガス組成及び動作条件を使用して触媒を試験した。試験に使用した条件を表1中に示す。
Bruker D8 Advance X線回折システム(Diffrac.EVAソフトウェア、ブラッグ−ブレンターノ型ジオメトリ、高分解能LYNXEYE XE検出器、5°〜140°の2θ範囲内のCuKα線(λ=1.5406Å)、1°ステップ、走査速度0.02°/秒、角度計半径28cm、Niフィルタ、印加電力40kV/40mA)上でジルコニア系触媒材料の粉末XRD結晶相分析を行った。
本発明を裏付けるメタン酸化触媒のいくつかの試料を調製した。
正方晶ジルコニア粉末(Saint−Gobain、ID#SZ61152、直径3mm、ロット#2005820395)を圧砕し、ふるい分けして、315〜500μmの範囲内の粒径を有する画分を得た。得られた粉末を、空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して750、800、850、900、1000、1050、1100、1150℃の温度に焼成し(それぞれ試料1A〜1Hとして表示する)、この温度で12時間にわたって保持した。それぞれ1100及び1150℃で焼成することにより調製された試料(1G及び1H)は、本発明によらない比較試料である。
Pd/tm−ZrO2触媒の調製については、ジルコニア試料1A〜1Hのそれぞれ2gに、各焼成したジルコニア支持体(実施例1A〜1H)の細孔容積に合致するように、含浸前に脱イオン(さらにDIという)水で希釈した0.775mLのHNO3含有Pd(NO3)2水溶液(Pd濃度1mol/L)を含浸させ、次いで、含浸試料を密閉容器内で室温で3時間にわたってエージングし、乾燥炉内で80℃で16時間にわたって乾燥させた。その後、このようにして調製された触媒試料を、炉内に配置し、空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して600℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持した。最終Pd/ZrO2触媒のPd含有量は、触媒試料全体に基づき4wt%であると判定された。試料1G及び1Hを使用して調製された試料(2G及び2H)は、本発明によらない比較試料である。
Pd/tm−ZrO2触媒(試料2D)を空気中で5℃/分で600℃に加熱した。200℃で、空気中で10vol%のH2Oを含むガス流に試料を曝露した。次いで、所望の600℃の温度に到達するまで、加熱速度を5℃/分で維持した。次いで、空気中で10vol%のH2Oの定流量中で、試料を7日間(168時間)にわたって600℃に保った。この期間の終了時に、空気流中で試料を室温に冷却した。
0.775mLのHNO3含有Pd(NO3)2溶液(Pd濃度1mol/L)、0.125mLのDI水、及び149mgのクエン酸(CAとして表示する)を含有する水溶液を含浸させた実施例1Dの2gのジルコニア試料を使用してPd/tm−ZrO2触媒を調製した。得られた湿潤な含浸触媒を、3時間にわたって密閉容器内で室温でエージングし、次いで16時間にわたって80℃で乾燥炉内で乾燥させた。その後、乾燥させた触媒を炉内に配置し、空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して600℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持した。最終触媒試料のPd含有量は、触媒試料全体に基づき4wt%であると判定された。
正方晶ジルコニア粉末(Saint−Gobain、ID#SZ61152、直径3mm、ロット#2005820395)を圧砕し、ふるい分けして、315〜500μmの範囲内の粒径を有する画分を得た。次いで、得られた粉末を空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して650℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持した。
含浸前に0.636mLのDI水で希釈した1.164mLのHNO3含有Pd(NO3)2水溶液(Pd濃度1mol/L)を含浸させた試料4の3gのジルコニアを使用してメタン酸化触媒を調製した。この含浸試料を、3時間にわたって密閉容器内で室温でエージングし、16時間にわたって80℃で乾燥炉内で乾燥させた。その後、この触媒試料を炉内に配置し、空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して600℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持した。最終触媒試料のPd含有量は、触媒試料全体に基づき4wt%であると判定された。
比較試料4Aを空気中で5℃/分で600℃に加熱した。200℃で、空気中で10vol%のH2Oを含むガス流に試料を曝露した。次いで、所望の600℃の温度に到達するまで、加熱速度を5℃/分で維持した。次いで、空気中で10vol%のH2Oの定流量中で、触媒試料を7日間(168時間)にわたって600℃に保った。この期間の終了時に、空気流中で試料を室温に冷却した。
単斜晶ジルコニア粉末(Saint−Gobain、ID#SZ31164、直径3.175mm、ロット#SN2004910029)を圧砕し、ふるい分けして、315〜500μmの範囲内の粒径を有する画分を得た。得られた粉末を空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して650℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持した。
3gの量の比較試料5に、含浸前に1.238mLのDI水で希釈した1.162mLのHNO3含有Pd(NO3)2水溶液(Pd濃度1mol/L)を含浸させた。次いで、この含浸試料を、3時間にわたって密閉容器内で室温でエージングし、16時間にわたって80℃で乾燥炉内で乾燥させた。その後、この触媒試料を炉内に配置し、空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して600℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持した。最終触媒試料のPd含有量は、触媒試料全体に基づき4wt%であると判定された。
比較例5Aを空気中で5℃/分で600℃に加熱した。200℃で、空気中で10vol%のH2Oを含むガス流に試料を曝露した。次いで、所望の600℃の温度に到達するまで、加熱速度を5℃/分で維持した。次いで、空気中で10vol%のH2Oの定流量中で、試料を7日間(168時間)にわたって600℃に保った。この期間の終了時に、空気流中で試料を室温に冷却した。
315〜500μmの範囲内の粒径を有する画分を得るために、アルミナ押出成形物試料(Saint−Gobain、ID#SA6175、直径1.59mm、ロット#9608006)を圧砕し、ふるい分けした。次いで、得られた粉末を12時間にわたって空気中で650℃で焼成した。
50gの量の試料6のγ−アルミナに、含浸前に31.22mLのDI水で希釈した18.78mLの水性HNO3含有Pd(NO3)2の溶液(濃度1mol/L)を含浸させた。次いで、この湿潤な含浸触媒試料を、3時間にわたって密閉容器内で室温でエージングし、16時間にわたって80℃で乾燥炉内で乾燥させた。その後、この乾燥させた触媒を、5℃/分で600℃に加熱し、この温度で12時間にわたって保持することにより、空気流中で焼成した。このようにして得られた先行技術の触媒試料のPd含有量は、触媒試料全体に基づき4wt%であることが判明した。
315〜500μmの範囲内の粒径を有する画分を得るために、アルミナ押出成形物試料(Saint−Gobain、ID#SA6175、直径1.59mm、ロット#9608006)を圧砕し、ふるい分けした。得られた粉末を12時間にわたって空気中で650℃で焼成した。貴金属の含浸については、アルミナ画分の3gに、含浸前に0.62mLのDI水で希釈した0.97mLの水性HNO3含有Pd(NO3)2(濃度1mol/L)及び0.22mLの水性HNO3含有Pt(NO3)2(濃度0.5mol/L)を含有する溶液を含浸させた。得られた湿潤な触媒試料を、3時間にわたって密閉容器内で室温でエージングし、16時間にわたって80℃で乾燥炉内で乾燥させた。その後、この触媒を空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して600℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持した。最終触媒の全貴金属含有量(Pd及びPt)は、触媒試料全体に基づき4wt%、すなわち3.6wt%のPdと0.4wt%のPtであると判明した。
正方晶ジルコニア粉末(Saint−Gobain、ID#SZ61152、直径3mm、ロット#2005820395)を圧砕し、ふるい分けして、315〜500μmの粒径を有する画分を得た。次いで、得られた粉末を空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して650℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持して、t−ZrO2に属するXRD反射のみを示すジルコニア(ジルコニア粉末A)を得た。単斜晶ジルコニア粉末(Saint−Gobain、ID#SZ31164、直径3.175mm、ロット#SN2004910029)を圧砕し、ふるい分けして、315〜500μmの粒径を有する画分を得た。得られた粉末を空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して650℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持して、純m−ZrO2に属する粉末XRD反射を呈するジルコニア(ジルコニア粉末B)を得た。両ジルコニア粉末を混合して、正方晶の単斜晶に対する重量比19:1に相当する95%wt(t−ZrO2、ジルコニア粉末A)と5%wt(m−ZrO2、ジルコニア粉末B)の比率を含む物理的混合を調製した。
1.5gの量の比較試料7の物理的に混合されたt−/m−ZrO2粉末に、0.582mLのHNO3含有Pd(NO3)2水溶液(Pd濃度1mol/L)を含浸させた。含浸前に、上記Pd(NO3)2溶液を0.093mLのDI水で希釈した。次いで、この湿潤な触媒試料を、3時間にわたって密閉容器内で室温でエージングし、次いで、16時間にわたって80℃で乾燥炉内で乾燥させた。その後、乾燥させた触媒試料を炉内に配置し、空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して600℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持した。最終触媒のPd含有量は、触媒試料発明全体に基づき4wt%であると判定された。
正方晶の硫黄変性ジルコニア粉末(Saint−Gobain、ID#SZ61192、直径3mm、ロット#NO2013820069)を圧砕し、ふるい分けして、315〜500μmの範囲内の粒径を有する画分を得た。得られた粉末を空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して650℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持した。
3gの量の比較試料9に、含浸前に0.036mLのDI水で希釈した1.163mLのHNO3含有Pd(NO3)2水溶液(Pd濃度1mol/L)を含浸させた。次いで、この含浸t−ZrO2−S試料を、3時間にわたって密閉容器内で室温でエージングし、16時間にわたって80℃で乾燥炉内で乾燥させた。その後、この触媒試料を炉内に配置し、空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して600℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持した。最終PD/t−ZrO2−S触媒試料のPd含有量は、触媒試料全体に基づき4wt%であると判定された。
正方晶のタングステン変性ジルコニア粉末(Saint−Gobain、ID#SZ61143、直径3mm、ロット#NO2014820006)を圧砕し、ふるい分けして、315〜500μmの範囲内の粒径を有する画分を得た。得られた粉末を空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して650℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持した。
3gの量の比較試料10に、含浸前に0.560mLのDI水で希釈した0.580mLのHNO3含有Pd(NO3)2水溶液(Pd濃度1mol/L)を含浸させた。次いで、この含浸試料を、3時間にわたって密閉容器内で室温でエージングし、16時間にわたって80℃で乾燥炉内で乾燥させた。その後、この試料に二度目に、含浸前に0.560mLのDI水で希釈した0.580mLのHNO3含有Pd(NO3)2水溶液(Pd濃度1mol/L)を含浸させた。次いで、この含浸試料を、3時間にわたって密閉容器内で室温でエージングし、16時間にわたって80℃で乾燥炉内で乾燥させた。最後に、この触媒試料を炉内に配置し、空気流中で5℃/分の加熱速度を使用して600℃に焼成し、この温度で12時間にわたって保持した。最終Pd/t−ZrO2−W触媒試料のPd含有量は、触媒試料全体に基づき4wt%であると判定された。
図1は、触媒試料2A〜2H及び比較試料4Aについて得られた粉末XRDパターンを示す。ここで、2θ=30.1°におけるピークは、正方晶ジルコニア相(図1ではt−ZrO2により表示する)に特有であり、2θ=28.1°におけるピークは、単斜晶ジルコニア相(図1ではm−ZrO2により表示する)に特有である。図1を分析すると、全てのジルコニア試料は、異なる正方晶ジルコニアのXRD反射、または異なる正方晶ジルコニア及び単斜晶ジルコニアのXRD反射を呈し、両種類の反射を含むジルコニア試料の場合、異なる正方晶ジルコニアの単斜晶ジルコニアに対する反射強度比、すなわち異なる正方晶相の単斜晶相に対する比率を呈することが明らかになる、表2を参照されたい。しかしながら、650℃の焼成温度(比較試料4A)はジルコニア前駆体の初期の相組成、すなわち主としてt−ZrO2を実質的に変更させなかったことに留意すべきである。比較試料4A(650℃)は、31:1超、すなわち本発明による重量比の範囲外の、正方晶ジルコニア相の単斜晶ジルコニア相に対する重量比を示している。これらの温度ではm−ZrO2の形成が始まっているものの、形成されたm−ZrO2の量はまだわずかであり、得る得られた正方晶ジルコニアの単斜晶ジルコニアに対する重量比は、本発明による重量比の範囲外にとどまっていた。比較試料2G及び2Hは、1:1未満、すなわち本発明による重量比の範囲外の、正方晶ジルコニア相の単斜晶ジルコニア相に対する比を示している。これらの比較試料は、1100℃以上の非常に高い温度での焼成後に得られた。商用m−ZrO2試料(図3に示す比較試料5)の粉末XRDパターンは、純m−ZrO2相に対応する反射を示す。対照的に、750〜1050℃の温度範囲内で焼成されたジルコニア試料(実施例2A〜2F)は、正方晶ジルコニア及び単斜晶ジルコニアの粉末XRD反射、すなわち本発明について特定した正方晶の単斜晶に対する重量比範囲内に属する異なる正方晶ジルコニアの単斜晶ジルコニアに対する重量比を有するtm−ZrO2組成を呈する。
本明細書は以下の発明の態様を包含する。
[1]
非変性ジルコニア上に支持された1つ以上の貴金属を含み、前記ジルコニアが、正方晶ジルコニア及び単斜晶ジルコニアを含み、正方晶ジルコニアの単斜晶ジルコニアに対する重量比が、1:1〜31:1の範囲内である、メタン酸化触媒。
[2]
正方晶ジルコニア及び単斜晶ジルコニアを含む前記ジルコニアが、1つ以上の熱処理ステップにより単一のジルコニア前駆体から調製された、[1]に記載のメタン酸化触媒。
[3]
前記熱処理ステップが、675〜1050℃の範囲内の温度での焼成を含む、[2]に記載のメタン酸化触媒。
[4]
前記熱処理ステップが、800〜1025℃の範囲内の温度での焼成を含む、[2]に記載のメタン酸化触媒。
[5]
前記単一のジルコニア前駆体が、正方晶ジルコニアを含む、[2]〜[4]のいずれかに記載のメタン酸化触媒。
[6]
前記単斜晶ジルコニアが、前記正方晶ジルコニア中の単斜晶ジルコニアの分散体として存在する、[1]または[2]に記載のメタン酸化触媒。
[7]
前記非変性ジルコニアが、硫酸化されておらず、タングステン変性されていない、[1]〜[6]のいずれか1項に記載のメタン酸化触媒。
[8]
前記メタン酸化触媒が、細孔チャネル内面を画定する細孔チャネルを含むセラミックモノリス担体または金属モノリス担体上に堆積され、前記メタン酸化触媒が、前記細孔チャネル内面上に10〜250μmの範囲内の厚さのコーティング、ウォッシュコート、またはフィルムの形態で堆積された、[1]〜[7]のいずれか1項に記載のメタン酸化触媒。
[9]
前記触媒が、貴金属(複数可)ならびに正方晶ジルコニア及び単斜晶ジルコニアの総重量に基づき0.5〜15wt%の範囲内の全貴金属を含む、[1]〜[8]のいずれか1項に記載のメタン酸化触媒。
[10]
前記貴金属が、パラジウム、白金、及びロジウムからなる群から選択される、[1]〜[9]のいずれか1項に記載のメタン酸化触媒。
[11]
メタン酸化触媒を調製するための方法であって、
a.)ジルコニア前駆体を675〜1050℃の範囲内の温度で焼成して、正方晶ジルコニア及び単斜晶ジルコニアを含むジルコニアを調製するステップであって、正方晶ジルコニアの単斜晶ジルコニアに対する重量比が1:1〜31:1の範囲内であるステップと、
b.)前記得られたジルコニアに貴金属前駆体含有含浸液を含浸させるステップと、
c.)前記湿潤な貴金属含浸ジルコニアを120℃以下の温度で乾燥させるステップと、
d.)前記乾燥させた貴金属含浸ジルコニアを400〜650℃の範囲内の温度で焼成するステップと、を含む方法。
[12]
前記メタン酸化触媒が、[1]〜[6]のいずれか1項以上に記載の触媒である、[7]に記載の方法。
[13]
ステップ(d)における焼成後の前記貴金属含浸ジルコニアを層、フィルム、またはコーティングの形態でセラミックモノリス担体または金属モノリス担体上に堆積させることをさらに含む、[7]または[8]に記載の方法。
[14]
ステップ(a)で得られた前記ジルコニアを層、フィルム、またはコーティングの形態でセラミックモノリス担体または金属モノリス担体上に堆積させること、及び前記堆積されたジルコニアをその後ステップ(b)〜(d)に従って含浸させ処理することをさらに含む、[7]または[8]に記載の方法。
[15]
ステップ(d)で得られた前記含浸ジルコニアまたはステップ(a)で得られた前記ジルコニアが、前記セラミックモノリスまたは前記金属モノリス上にウォッシュコートステップにより堆積される、[9]または[10]に記載の方法。
[16]
前記含浸液が、パラジウム化合物、白金化合物、及びロジウム化合物からなる群から選択される貴金属前駆体を含む、[7]〜[11]のいずれか1項以上に記載の方法。
[17]
前記含浸液が、少なくとも1つ以上の貴金属錯化化合物または貴金属キレート化合物を、前記錯化化合物または前記キレート化合物の貴金属に対するモル比1:1〜5:1で含む、[7]〜[12]のいずれか1項以上に記載の方法。
[18]
[7]〜[13]のいずれか1項以上に記載のメタン酸化触媒を調製する方法により調製されたメタン酸化触媒。
[19]
メタンを含むガス流体を、酸素の存在下で[1]〜[6]及び[14]のいずれか1項以上に記載のメタン酸化触媒に接触させ、前記ガス流体内の前記メタンの少なくとも一部分を酸化して二酸化炭素及び水にすることにより、メタンを酸化する方法。
[20]
メタンを含む前記流体が、天然ガス燃料エンジンからの排気ガスである、[15]に記載の方法。
Claims (20)
- 非変性ジルコニア上に支持された1つ以上の貴金属を含み、前記非変性ジルコニアが、正方晶ジルコニア及び単斜晶ジルコニアを含み、正方晶ジルコニアの単斜晶ジルコニアに対する重量比が、1:1〜31:1の範囲内である、メタン酸化触媒。
- 正方晶ジルコニア及び単斜晶ジルコニアを含む前記非変性ジルコニアが、1つ以上の熱処理ステップにより単一のジルコニア前駆体から調製された、請求項1に記載のメタン酸化触媒。
- 前記熱処理ステップが、675〜1050℃の範囲内の温度での焼成を含む、請求項2に記載のメタン酸化触媒。
- 前記熱処理ステップが、800〜1025℃の範囲内の温度での焼成を含む、請求項2に記載のメタン酸化触媒。
- 前記単一のジルコニア前駆体が、正方晶ジルコニアを含む、請求項2〜4のいずれかに記載のメタン酸化触媒。
- 前記単斜晶ジルコニアが、前記正方晶ジルコニア中の単斜晶ジルコニアの分散体として存在する、請求項1または2に記載のメタン酸化触媒。
- 前記非変性ジルコニアが、硫酸化されておらず、タングステン変性されていない、請求項1〜6のいずれか1項に記載のメタン酸化触媒。
- 前記メタン酸化触媒が、細孔チャネル内面を画定する細孔チャネルを含むセラミックモノリス担体または金属モノリス担体上に堆積され、前記メタン酸化触媒が、前記細孔チャネル内面上に10〜250μmの範囲内の厚さのコーティング、ウォッシュコート、またはフィルムの形態で堆積された、請求項1〜7のいずれか1項に記載のメタン酸化触媒。
- 前記触媒が、貴金属(複数可)ならびに正方晶ジルコニア及び単斜晶ジルコニアの総重量に基づき0.5〜15wt%の範囲内の全貴金属を含む、請求項1〜8のいずれか1項に記載のメタン酸化触媒。
- 前記貴金属が、パラジウム、白金、及びロジウムからなる群から選択される、請求項1〜9のいずれか1項に記載のメタン酸化触媒。
- メタン酸化触媒を調製するための方法であって、
a.)非変性ジルコニア前駆体を675〜1050℃の範囲内の温度で焼成して、正方晶ジルコニア及び単斜晶ジルコニアを含むジルコニアを調製するステップであって、正方晶ジルコニアの単斜晶ジルコニアに対する重量比が1:1〜31:1の範囲内であるステップと、
b.)ステップ(a)で得られたジルコニアに貴金属前駆体含有含浸液を含浸させて湿潤な貴金属含浸ジルコニアを生成するステップと、
c.)ステップ(b)で得られた湿潤な貴金属含浸ジルコニアを120℃以下の温度で乾燥させるステップと、
d.)ステップ(c)で得られた、乾燥させた貴金属含浸ジルコニアを400〜650℃の範囲内の温度で焼成するステップと、を含む方法。 - 前記メタン酸化触媒が、請求項1〜6のいずれか1項に記載の触媒である、請求項11に記載の方法。
- ステップ(d)における焼成後の前記貴金属含浸ジルコニアを層、フィルム、またはコーティングの形態でセラミックモノリス担体または金属モノリス担体上に堆積させることをさらに含む、請求項11または12に記載の方法。
- ステップ(a)で得られた前記ジルコニアを層、フィルム、またはコーティングの形態でセラミックモノリス担体または金属モノリス担体上に堆積させること、及び前記堆積されたジルコニアをその後のステップ(b)〜(d)に従って含浸させ処理することをさらに含む、請求項11または12に記載の方法。
- ステップ(d)で得られた前記含浸ジルコニアまたはステップ(a)で得られた前記ジルコニアが、前記セラミックモノリスまたは前記金属モノリス上にウォッシュコートステップにより堆積される、請求項13または14に記載の方法。
- 前記含浸液が、パラジウム化合物、白金化合物、及びロジウム化合物からなる群から選択される貴金属前駆体を含む、請求項11〜15のいずれか1項に記載の方法。
- 前記含浸液が、少なくとも1つ以上の貴金属錯化化合物または貴金属キレート化合物を、前記錯化化合物または前記キレート化合物の貴金属に対するモル比1:1〜5:1で含む、請求項11〜16のいずれか1項に記載の方法。
- 請求項11〜17のいずれか1項に記載のメタン酸化触媒を調製する方法により調製されたメタン酸化触媒。
- メタンを含むガス流体を、酸素の存在下で請求項1〜6及び18のいずれか1項に記載のメタン酸化触媒に接触させ、前記ガス流体内の前記メタンの少なくとも一部分を酸化して二酸化炭素及び水にすることにより、メタンを酸化する方法。
- メタンを含む前記流体が、天然ガス燃料エンジンからの排気ガスである、請求項19に記載の方法。
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