JP6879153B2 - 樹脂成形部品、樹脂成形部品の製造方法、及び溶着樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂成形部品、樹脂成形部品の製造方法、及び溶着樹脂成形品の製造方法に関する。

従来、車両用エアバッグ装置などに適用される溶着樹脂成形品が知られている（例えば、特許文献１）。この特許文献１記載の溶着樹脂成形品は、その溶着樹脂成形品を構成する樹脂成形部品として、エアバッグが収容される収容空間が形成されたケースが取り付けられる枠状のリテーナと、そのリテーナが取り付けられるインストルメントパネルと、を備えている。リテーナには、インストルメントパネル側に突出するリブが設けられている。また、インストルメントパネルのパネル本体には、リテーナ側に突出するリブが設けられている。そして、リテーナとインストルメントパネルとは、リブ同士が溶着にて接合されることにより一体化される。リブ同士の溶着としては、リブの先端に赤外線を照射することでリブを溶融し、その溶融後にリブ同士を圧接する赤外線溶着がある。

特開２００２−８６５７０号公報

ところで、樹脂成形部品には、発泡成形されるものがある。発泡性を有する樹脂成形部品は、ソリッド層の内側に多数の空隙が形成された発泡層を含む。この発泡層を含む樹脂成形部品が赤外線溶着される場合、溶着対象部位に多数の空隙が存在する発泡層があると、溶着によるその樹脂成形部品と他の樹脂部品との強固な一体化が阻害されるおそれがある。また、仮に溶着が行われたとしても、溶着部位に発泡層の空隙が存在するので、溶着強度が不足するおそれがある。

本発明は、このような点に鑑みてなされたものであり、溶着部位での溶着を強度不足を生じさせることなく適切に確保することが可能な樹脂成形部品、樹脂成形部品の製造方法、及び溶着樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、本体部と、前記本体部から突出すると共に所定樹脂部品に赤外線溶着されるリブと、が一体成形された、少なくとも前記本体部に発泡層が形成される樹脂成形部品であって、前記リブの先端部は、根元部に比して肉抜きされた肉抜き残部を有する、樹脂成形部品である。

この構成によれば、リブの先端部が根元部に比して肉抜きされた肉抜き残部を有しているので、発泡成形時にリブの先端側の発泡が抑制され易くなる。このため、樹脂成形部品と所定樹脂部品との赤外線溶着に際し、両部品の強固な一体化が確保されると共に、溶着強度が向上する。従って、樹脂成形部品における所定樹脂部品に対する溶着部位での溶着を強度不足を生じさせることなく適切に確保することができる。

また、本発明は、樹脂成形部品の前記リブの先端及び前記所定樹脂部品に赤外線を照射することにより前記リブ及び前記所定樹脂部品を溶融する溶融工程と、溶融された前記リブを溶融された前記所定樹脂部品に圧接することにより前記リブと前記所定樹脂部品とを接合する接合工程と、を備える、溶着樹脂成形品の製造方法である。

この構成によれば、所定樹脂部品に対する溶着部位での溶着を強度不足を生じさせることなく適切に確保する樹脂成形部品と、所定樹脂部品と、を赤外線溶着により適切に接合することができる。

本発明の一実施形態に係る樹脂成形部品と所定樹脂部品とが溶着された溶着樹脂成形品の断面図である。 本実施形態の第１例の樹脂成形部品の拡大断面図である。 本実施形態の第２例の樹脂成形部品の拡大断面図である。 本実施形態の第３例の樹脂成形部品の拡大断面図である。 本実施形態の樹脂成形部品を成形するための金型の樹脂充填前の断面図である。 本実施形態の樹脂成形部品を成形するための金型の樹脂充填中の断面図である。 本実施形態の樹脂成形部品を成形するための金型のコアバック時の断面図である。 本実施形態の樹脂成形部品と所定樹脂部品とを溶着するために各部品の先端側を赤外線溶着機で溶融する状態を表した断面図である。 本実施形態の樹脂成形部品と所定樹脂部品とを溶着するために両部品同士を圧接した状態を表した断面図である。 本実施形態の樹脂成形部品又は所定樹脂部品の第１適用例であるエアバッグ取付用内装品のインストルメントロアパネルの断面図である。 本実施形態の所定樹脂部品又は樹脂成形部品の第１適用例であるエアバッグ取付用内装品のリテーナの縦断面図である。 図１１に示すリテーナに取り付けられるエアバッグ用ケースの縦断面図である。 第１適用例のエアバッグ取付用内装品の組付状態を示す車両後方側から見た概略正面図である。 第１適用例のエアバッグ取付用内装品の図１３におけるXIV−XIV断面の断面図である。 本実施形態の溶着樹脂成形品の第２適用例であるエアバッグ取付用内装品の断面図である。 第２適用例のエアバッグ取付用内装品の要部の断面図である。 第２適用例の第１変形形態に係るエアバッグ取付用内装品の要部の溶着直前における断面図である。 図１７に示すエアバッグ取付用内装品の要部の溶着完了時における断面図である。 第２適用例の第２変形形態に係るエアバッグ取付用内装品の要部の溶着直前における断面図である。 図１９に示すエアバッグ取付用内装品の要部の溶着完了時における断面図である。

以下、図１−図２０を用いて、本発明に係る樹脂成形部品、樹脂成形部品の製造方法、及び溶着樹脂成形品の製造方法の具体的な実施形態について図面を用いて説明する。なお、以下の各実施形態では、説明する時に使われる「前」、「後」、「左」、「右」、「上」、「下」の方向は、乗員が車両の前方に向いて座る時に、乗員の「前」、「後」、「左」、「右」、「上」、「下」の方向と一致しているものとする。

一実施形態の樹脂成形部品１は、例えば車両用内装品に適用される部品である。例えば、樹脂成形部品１は、エアバッグが収容されるケースが取り付けられる枠状の保持部材であるリテーナや、そのリテーナが取り付けられるインストルメントパネル若しくはドアトリムなどである。樹脂成形部品１は、樹脂成形された部品であり、成形後に樹脂部品２に赤外線溶着される。樹脂成形部品１及び樹脂部品２は、例えば、上記のリテーナ及びインストルメントパネルである。樹脂成形部品１と樹脂部品２とは、図１に示す如く、溶着後に一体となって溶着樹脂成形品３を構成する。

樹脂成形部品１は、発泡性を有する樹脂材料により成形されている。樹脂成形部品１の樹脂材料としては、ポリプロピレン（ＰＰ）やアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂などの樹脂材料がある。樹脂成形部品１は、発泡性を有する樹脂材料を可動式の金型の内部に充填してその充填後に金型をコアバックする射出発泡成形により、表面側にソリッド層を形成しつつ内部に発泡層を形成した状態に成形される。

樹脂成形部品１は、本体部１０と、リブ１１と、を有している。本体部１０は、枠状又は板状に形成されており、枠や板の厚さ方向に対して直交する方向に棒状又は板状に延びている。リブ１１は、角柱状、円柱状、又は板状に形成されており、本体部１０から立設されている。リブ１１は、本体部１０から突出する部位であって、本体部１０の厚さ方向に延びている。リブ１１は、先端側において樹脂部品２に赤外線溶着される部位である。本体部１０とリブ１１とは、一体成形されている。樹脂成形部品１は、射出発泡成形により本体部１０とリブ１１とが一体化された状態に成形される。

尚、リブ１１における、本体部１０の厚さ方向に対して直交する方向の幅、及び、その厚さ方向の高さはそれぞれ、射出発泡成形による発泡層の形成時にリブ１１の先端部において発泡が抑制される低発泡化が生じる大きさに設定されていることが望ましい。例えば、リブ１１の幅（具体的には、後述の肉抜き残部１１ｂのリブ幅Ｌ１）は１．５ｍｍ以下であることが好ましい。

また、低発泡化とは、他部（すなわち発泡層）に比して発泡が抑制されていることであって、発泡が全く生じていない非発泡を含む概念である。リブ１１において低発泡化されている低発泡部は、単位体積当たりの気孔率（或いは空隙率）が１０％未満である領域のことであって、気孔率０％の領域を含む。リブ１１の低発泡部は、リブ１１の赤外線溶着時に溶融される溶融領域の全域に及び、その溶融領域全域を少なくとも含む。

樹脂成形部品１のリブ１１は、図２、図３、及び図４に示す如く、樹脂部品２との溶着部位である先端部におけるリブ突出方向の単位高さ当たりの体積が、本体部１０との接続部位である根元部におけるリブ突出方向の単位高さ当たりの体積に比して小さくなるように形成されている。リブ１１は、先端部を切り欠いた空間である肉抜き部１１ａを有している。リブ１１の先端部は、肉抜き部１１ａによって、根元部に比して肉抜きされた肉抜き残部１１ｂを有している。リブ１１は、肉抜き部１１ａと肉抜き残部１１ｂとにより断面矩形状の段付き構造、断面三角状の傾斜構造、又は断面凹状の孔構造を有している。

上記の段付き構造は、例えば図２に示す如く、先端部においてリブ１１の突出方向に対して直交する方向の両側それぞれに肉抜き部１１ａが設けられ、かつ、二つの肉抜き部１１ａに挟まれるように肉抜き残部１１ｂが設けられた構造である。また、上記の傾斜構造は、例えば図３に示す如く、根元部から先端にかけて徐々にリブ幅（すなわち、リブ１１の突出方向に対して直交する方向の幅）が小さくなるように形成されたものであって、先端部においてリブ１１の突出方向に対して直交する方向の両側それぞれに肉抜き部１１ａが設けられ、かつ、二つの肉抜き部１１ａに挟まれるように肉抜き残部１１ｂが設けられた構造である。更に、上記の孔構造は、例えば図４に示す如く、先端部においてリブ１１の突出方向に対して直交する方向の中央に溝である肉抜き部１１ａが設けられ、かつ、その肉抜き部１１ａの両側それぞれに肉抜き残部１１ｂが設けられた構造である。図２に示す段付き構造又は図３に示す傾斜構造のリブ１１では、先端部（すなわち、肉抜き残部１１ｂ）のリブ幅Ｌ１は、根元部のリブ幅Ｌ２に比して小さくなるように設定されている。

リブ１１の肉抜き部１１ａ及び肉抜き残部１１ｂの大きさは、射出発泡成形による発泡層の形成時にリブ１１の先端部が低発泡化される大きさに設定されている。リブ１１は、射出発泡成形によって先端部に肉抜き部１１ａ及び肉抜き残部１１ｂが形成されるように成形される。

樹脂成形部品１の成形は、発泡層１２と、ソリッド層１３と、が設けられるように行われる。発泡層１２は、例えば発泡倍率又は単位体積当たりの気孔率が１０％以上である領域のことであって、樹脂成形部品１の主に本体部１０の内部に形成される層である。ソリッド層１３は、発泡層１２以外の領域のことであって、樹脂成形部品１の主に本体部１０の表面及びリブ１１に形成される層である。

また、樹脂部品２は、樹脂材料により成形されている。尚、樹脂部品２は、発泡性を有していてもよい。樹脂部品２の樹脂材料としては、ＰＰやＡＢＳ樹脂などがある。樹脂部品２は、成形後に上記の発泡性を有する樹脂成形部品１に赤外線溶着される。尚、樹脂部品２は、本体部２０と、本体部２０から突出するリブ２１と、を有するものとし、リブ２１において樹脂成形部品１のリブ１１に赤外線溶着されるものであってよい。

次に、樹脂成形部品１の製造方法について説明する。
まず、図５に示す如く、本体部１０とリブ１１とを有する樹脂成形部品１の形状に合致する可動式の金型３０を用意する。金型３０は、第１金型３１と、第２金型３２と、を有している。第１金型３１は、リブ１１の形状に合致する部位を有しており、樹脂成形部品１の主にリブ１１側の面を成形するための上型である。第２金型３２は、樹脂成形部品１の主にリブ１１とは反対側の面を成形するための下型である。

第１金型３１と第２金型３２とは、樹脂成形部品１の所望形状よりも小さい形状に合致する空隙（すなわちキャビティ）３３が形成された状態に型締めされるように配置されている。この第１金型３１と第２金型３２との型締め配置は、樹脂成形部品１の成形前（具体的には、後述のコアバック開始前）まで継続される。第２金型３２は、第１金型３１に対して離間する方向（図５において下側）に移動（コアバック）することが可能である。第２金型３２は、金型３０への樹脂材料の充填後に樹脂成形部品１の内部に発泡層１２を形成するためにコアバックされる。

上記の空隙３３が形成された第１金型３１と第２金型３２とからなる金型３０を用意した後、次に、図６に示す如く、その金型３０内の空隙３３に発泡性を有する樹脂材料１ａを充填する。そして、金型３０への樹脂充填後、図７に示す如く、第２金型３２を第１金型３１に対して離間する方向にコアバックする。尚、樹脂材料１ａの充填から第２金型３２のコアバックまでの保持時間が長いほど、ソリッド層１３の厚みが増すので、リブ１１での発泡を抑制する（すなわち、低発泡化する）うえでは有利であるが、その保持時間が長すぎると、樹脂成形部品１の本体部１０にまで低発泡化が及んでしまう。そこで、上記の保持時間は、低発泡化がリブ１１の少なくとも先端部に及ぶ一方で本体部１０には及ばないように設定されている。また、第２金型３２のコアバック量は、リブ１１の少なくとも先端部での発泡が抑制される大きさに設定されている。

第２金型３２がコアバックされると、空隙３３内に充填された樹脂が発泡する。樹脂が発泡すると、樹脂成形部品１における金型３０から遠い内部に発泡層１２が形成される。またこの際、樹脂成形部品１における金型３０に接する或いは比較的近い表面側には、第１金型３１及び第２金型３２による冷却によって発泡が抑制されたソリッド層１３が形成される。

このように、樹脂成形部品１の内部に発泡した発泡層１２を形成しつつ、樹脂成形部品１の表面側及びリブ１１に発泡層１２に比べて発泡が抑制されたソリッド層１３を形成することができる。特に、リブ１１の先端部は、肉抜き部１１ａと、その肉抜き部１１ａによって根元部に比べて肉抜きされた肉抜き残部１１ｂと、を有する。リブ１１の先端部が根元部に比べて肉抜きされている構造では、肉抜きされていない構造に比べて、リブ１１の奥側（根元側）まで金型３０との接触が確保され、リブ１１の先端部で金型３０との接触面積が大きくなる。このため、リブ１１の先端部での発泡が抑制され易くなり、発泡層１２がリブ１１の先端部まで及ぶのを回避することができ、リブ１１の先端部をソリッド層１３である低発泡部とすることができる。従って、リブ１１の先端部全域で発泡が確実に抑えられた樹脂成形部品１を製造することができる。

次に、樹脂成形部品１と樹脂部品２とを溶着して溶着樹脂成形品３を製造する方法について説明する。
まず、上記の如く製造した樹脂成形部品１を用意すると共に、その樹脂成形部品１を溶着する樹脂部品２を用意する。次に、図８に示す如く、樹脂成形部品１及び樹脂部品２を、リブ１１，２１同士の間に隙間が形成されるように配置すると共に、その隙間に赤外線溶着機４０を挿入配置する。赤外線溶着機４０は、溶着対象の樹脂に赤外線を照射することによりその樹脂を溶融する装置である。

そして、それらの樹脂成形部品１及び樹脂部品２のリブ１１，２１の先端を赤外線溶着機４０で所定温度まで昇温させて溶融する。特に、リブ１１の溶融は、溶融領域Ｓがリブ１１のソリッド層１３である低発泡部の範囲内に収まり、発泡層１２には及ばないように行われる。次に、治具を用いて、それぞれ先端が溶融された樹脂成形部品１及び樹脂部品２を互いに近づく方向（図９に示す上下方向）に相対移動させることで、図９に示す如く、リブ１１，２１の先端部同士を当接させて圧接する。この手法により、樹脂成形部品１と樹脂部品２とが赤外線溶着された溶着樹脂成形品３を製造する。

樹脂成形部品１のリブ１１の溶着対象部位である先端部に発泡層１２が形成されず、その先端部での発泡が抑制された構造によれば、リブ１１の赤外線溶着時の溶融領域Ｓがリブ１１のソリッド層１３である低発泡部の範囲内に収まり、発泡層１２に及ぶことが無い。このため、リブ１１の先端部まで発泡層１２が形成された構造に比べて、その樹脂成形部品１と樹脂部品２との赤外線溶着に際し、両部品１，２の強固な一体化が確保されると共に、溶着強度が向上する。従って、樹脂成形部品１によれば、樹脂部品２に対する溶着部位である先端側での溶着を強度不足を生じさせることなく適切に確保することができる。逆に、樹脂部品２に対する溶着部位である先端側での溶着を強度不足を生じさせることなく適切に確保する樹脂成形部品１を製造することができる。

また、上記の如く樹脂成形部品１が製造された後、その樹脂成形部品１と、樹脂成形部品１とは別途に製造した樹脂部品２と、を赤外線溶着するので、樹脂成形部品１と樹脂部品２との接合を適切に行うことができ、その接合後の溶着強度を確保することができる。

尚、上記の実施形態においては、樹脂部品２が特許請求の範囲に記載した「所定樹脂部品」に相当している。

ところで、上記の実施形態においては、リブ１１の肉抜き部１１ａが、図２及び図３に示す如くリブ１１の突出方向に対して直交する直交方向の両側に設けられ、或いは、図４に示す如くリブ１１の先端部においてリブ１１の突出方向に対して直交する直交方向の中央に凹んで一箇所だけ設けられる。しかし、本発明はこれに限定されるものではなく、肉抜き部１１ａが、リブ１１の突出方向に対して直交する直交方向に三箇所以上点在して設けられるものであってもよい。

以下、本実施形態の樹脂成形部品１、樹脂成形部品１の製造方法、及び溶着樹脂成形品３の製造方法の適用例について説明する。

［第１適用例］
第１適用例は、樹脂成形部品１、樹脂部品２、及び溶着樹脂成形品３をエアバッグ取付用内装品に適用したものである。溶着樹脂成形品３は、車両用ニーエアバッグ装置５９に適用される内装製品である。車両用ニーエアバッグ装置５９は、樹脂成形部品１及び樹脂部品２として、インストルメントロアパネル基材５１及びリテーナ５２を有している。尚、樹脂成形部品１は、インストルメントロアパネル基材５１及びリテーナ５２のうち何れであってもよく、樹脂部品２は、樹脂成形部品１ではない他方側となる。車両用ニーエアバッグ装置５９は、図１４に示す如く、リテーナ５２が車室の前部に設けられたインストルメントロアパネル基材５１と一体になるように、設けられている。

このインストルメントロアパネル基材５１は、車両の後方且つ上側から、車両の前方且つ車両下側へ傾斜するように取付けられている。

リテーナ５２は、この傾斜しているインストルメントロアパネル基材５１の前方側に接合されている。

構成部品：
インストルメントロアパネル：
図１０及び図１３に示す如く、インストルメントロアパネルは、インストルメントロアパネル基材５１と、該インストルメントロアパネル基材５１の後方側に接合されたクッション層５７及び表皮５８と、を備えている。インストルメントロアパネル基材５１は、二つのドア６２、６３から成る開成部６１及び、該開成部６１を囲む外周部６４を有する。二つのドア６２，６３は、リテーナ５２の後方に向かう蓋７１のフラップ７２、７３の境界と対応する位置に形成される「日」字形のティアライン６５、６６、６７、６８、６９により画定されている。

なお、インストルメントロアパネルは、クッション層５７、表皮５８がなく、インストルメントロアパネル基材５１のみで構成されても良い。

リテーナ：
図１１に示す如く、リテーナ５２は、開成部６１の裏面と平行して設けられる蓋７１と、前方へ突出する枠部７４と、枠部７４の外周側に延び、前記インストルメントロアパネルと平行して設けられるフランジ部７７により構成される。

前記蓋７１は上フラップ７２、下フラップ７３から成り、フランジ部７７は、前記蓋７１の周囲に沿って形成される枠状なものである。上のフラップ７２は、枠部７４における後端にヒンジ部７５を介して連結されている。また、下のフラップ７３は、同様に、枠部７４における後端にヒンジ部７６を介して連結されている。

ヒンジ部７５、７６は、断面形状が、開口が略後方に向かう「Ｕ」字状を成すように形成されている。また、ヒンジ部７５、７６は、開口側へ湾曲するのと同時に、車室に向かって展開するフラップ７２，７３の展開量が一定の範囲内に規制されるように、その厚さや、材質や、形状等が設定されている。

それに、該蓋７１の二つのフラップ７２、７３と該フランジ部７７は共に、前記インストルメントロアパネル基材５１と平行し、該インストルメントロアパネル基材５１の前方側に向かうリテーナ５２の固定板部７８を構成する。

二つのフラップ７２、７３は、境界が前記ティアライン６５、６６、６７、６８、６９と対応しているので、それぞれ上ドア６２、下ドア６３と略同じ大きさ及び形状で形成される。

枠部７４は、フランジ部７７の内側部から前方の略水平方向に沿って延びるように筒状に形成されるとともに、この枠部７４のうち車両上下方向に対向する一対の側壁部７４Ｕ，７４Ｄには、その厚さ方向に貫通する係止孔７４Ｈがそれぞれ形成されている。

溶着リブ群：
前記インストルメントロアパネルの前方側と、前記固定板部７８の後方側との間（少なくとも、前記開成部６１の前方側と前記蓋７１の後方側との間）には、車幅方向に延設され、前記開成部６１の前方側から前方に突出し、端部をその突出方向に直交する方向に広がる垂直面とされた第１の溶着リブ群６０と、前記蓋７１の後方側から後方に突出し、端部をその突出方向に直交する方向に広がる垂直面とされて、前記第１の溶着リブ群６０に対応して溶着可能な第２の溶着リブ群７０と、が設けられている。

ケース：
ケース５３は、前記リテーナ５２の蓋７１の前方側に設けられており、図示していない固定部品を介して車体に固定されている。このケース５３は、図１２に示す如く、箱状に形成された本体部８１を有している。この本体部８１は、ドア６２，６３側に開口８１Ｈを有すると共に、この開口８１Ｈと反対側に底部８１Ｂを有している。

また、この本体部８１は、前記枠部７４の内側に配置されており、この本体部８１に形成された周壁部８１Ｃのうち、車両上下方向に対向する一対の側壁部における開口８１Ｈ側の端部には、係止部８２がそれぞれ形成されている。組み付け時に、係止部８２は、相応の前記係止孔７４Ｈに係止される。

インフレータ：
インフレータ５４は、固定部材５５によりケース５３の中に、固定されている。また、このインフレータ５４は、図示しない制御装置から出力された信号が入力された場合には、エアバッグ５６が膨張展開されるように、このエアバッグ５６の内部にガスを供給する構成とされている。

エアバッグ：
エアバッグ５６は、ケース５３の内側に折畳みの状態で収容されており、その基端部５６Ｅは、底部８１Ｂに固定されている。

溶着と組付：
前記インストルメントロアパネル基材５１の後方側の相応位置に、順にクッション層５７、表皮５８を取り付け、インストルメントロアパネルを形成する。

このインストルメントロアパネル基材５１の前方側と、前記リテーナ５２の固定板部７８の後方側の間の第１の溶着リブ群６０の端部と、第２の溶着リブ群７０の端部を、対応的に、赤外線溶着で溶着して、前記リテーナ５２とインストルメントロアパネル基材５１を確実に一体にして、特にフラップ７２、７３と相応のドア６２、６３を接合する。

この時、インストルメントロアパネルは固定具に固定され、またリテーナ５２の枠部７４の中に配置された押圧治具にて枠部７４に沿った方向（即ち前後の略水平方向）に両フラップ７２、７３を、インストルメントロアパネル基材５１に押圧する。なお、同時に、第１、第２の溶着リブ群６０、７０の周囲に配置された溶着リブＬも互いに溶着される。

この時、各リブ６０、７０、Ｌは押圧方向、即ち前後の略水平方向に延びているとともに、その端部は押圧方向と直交した方向に広がる垂直面となっているので、確実に溶着される。

その後、インフレータ５４と、固定部材５５と、折畳みの状態のエアバッグ５６が固定されたケース５３に、図示しない固定装置を取り付けて、係止部８２にリテーナ５２の係止孔７４Ｈを係止させ、ニーエアバッグ装置５９を完成する。

動作と効果：
次に、上記第１適用例の動作及び効果について説明する。

このニーエアバッグ装置５９によれば、必要な時に、乗員を拘束するため、制御装置が、インフレータ５４に信号を出力すると、インフレータ５４は、前記エアバッグ５６へ、ガスを供給し、エアバッグ５６がガスの供給を受けて車室内に向けて膨張展開し始める。従って、リテーナ５２のフラップ７２、７３が展開すると共に、フラップ７２、７３の裏面でエアバッグ５６からの圧力を受け、ヒンジ部７５，７６の弾性変形によって、フラップ７２、７３がヒンジ部７５，７６まわりに回動し、車室側に向かって開く。

同時に該フラップ７２、７３と溶着されている開成部６１の二つのドア６２、６３が、前記ティアライン６５、６６、６７、６８、６９から開裂して、前記フラップ７２、７３と一緒に展開し、エアバッグ５６がスムースに、車室内へ展開する。

また、上記の適用例においては、エアバッグ取付用内装品を車両用ニーエアバッグ装置５９に適用することとしている。しかし、本発明はこれに限定されるものではなく、エアバッグ取付用内装品を対象乗員の上半身に対して前方に配置した車両用エアバッグ装置に適用することとしてもよいし、また、エアバッグ取付用内装品を対象乗員に対して側方に配置した車両用エアバッグ装置に適用することとしてもよい。

［第２適用例］
第２適用例は、樹脂成形部品１、樹脂部品２、及び溶着樹脂成形品３をエアバッグ取付用内装品に適用したものである。溶着樹脂成形品３は、車両用エアバッグ装置に適用されるエアバッグ取付用内装品１００である。エアバッグ取付用内装品１００は、エアバッグ１０１を保持すると共に、エアバッグ１０１の展開時に開裂するパネル部材である。エアバッグ取付用内装品１００は、図１５に示す如く、ケース１１０と、樹脂成形部品１及び樹脂部品２としてのリテーナ１２０及びインストルメントパネル１３０と、を備えている。尚、樹脂成形部品１は、リテーナ１２０及びインストルメントパネル１３０のうち何れであってもよく、樹脂部品２は、樹脂成形部品１ではない他方側となる。

エアバッグ１０１は、車両シートに着座した乗員を保護するための袋状のシート部材である。エアバッグ１０１は、対象乗員に対して前方に配置されている。エアバッグ１０１の内部には、展開時にインフレータ１０２の発生するガスが供給される。インフレータ１０２には、外部の制御装置（図示せず）が電気的に接続されている。インフレータ１０２は、制御装置からエアバッグ１０１を膨張展開させるための展開信号が入力されることにより高圧のガスを発生してエアバッグ１０１の内部に供給する。エアバッグ１０１は、インフレータ１０２からのガス供給により後方に膨張展開することで乗員を保護する。

ケース１１０は、膨張展開前のエアバッグ１０１を収容する収容部材である。ケース１１０は、折り畳まれたエアバッグ１０１を収容できるように箱状に形成されている。ケース１１０は、底壁１１１ａと、側壁１１１ｂと、開口１１１ｃと、からなる本体部１１１を有している。

側壁１１１ｂは、筒状に形成された筒部である。側壁１１１ｂの一端側は、底壁１１１ａにより閉じられている。底壁１１１ａと側壁１１１ｂとは、折り畳まれたエアバッグ１０１の全部又は一部が収容される収容空間１１２を形成している。エアバッグ１０１は、その基端部がケース１１０の本体部１１１の底壁１１１ａに固定された状態で収容空間１１２に収容されている。また、インフレータ１０２は、固定部品を介してケース１１０に固定されている。

開口１１１ｃは、側壁１１１ｂの他端側に設けられており、底壁１１１ａに対してエアバッグ１０１が展開する側に対向している。ケース１１０は、本体部１１１において開口１１１ｃが車両乗員が着座する側（具体的には、後方側）に位置するようにすなわち収容したエアバッグ１０１がその開口１１１ｃを通じて車室内側に展開するように配置されている。

ケース１１０は、更に、係止部１１３を有している。係止部１１３は、本体部１１１に一体に形成されている。係止部１１３は、本体部１１１の側壁１１１ｂの開口１１１ｃ側端部に、側壁１１１ｂの径方向外側に突出するように設けられた爪部である。係止部１１３は、本体部１１１に複数箇所（例えば上下それぞれ一箇所ずつ）設けられている。係止部１１３は、リテーナ１２０に係止されることでケース１１０をリテーナ１２０に取り付け固定するための部位である。

リテーナ１２０は、エアバッグ１０１を収容するケース１１０を保持する保持部材である。リテーナ１２０は、エアバッグ１０１をインストルメントパネル１３０に対して車室内側（すなわち後方側）の表面とは反対の裏面側に取り付けるための部材である。リテーナ１２０は、樹脂により形成されている。リテーナ１２０の材料は、例えばポリオレフィン系軟質樹脂（ＴＰＯ）やスーパーオレフィンポリマー（ＴＳＯＰ）などである。リテーナ１２０は、基部１２１と、筒部１２２と、蓋部１２３と、が射出成形などで一体的に形成された構造を有している。

基部１２１は、インストルメントパネル１３０の裏面に接合固定される固定部である。基部１２１は、枠状に形成されている。尚、基部１２１とインストルメントパネル１３０との固定の手法は、後に詳述する。筒部１２２は、基部１２１の裏面（すなわち前面）から前方へ延びるように枠状に形成されており、その内周側においてケース１１０を保持する。蓋部１２３は、枠状の基部１２１の枠内を覆うように形成されており、エアバッグ１０１の膨張展開時に押圧されることにより開くように回動する。

筒部１２２には、周壁に開けられた係止孔１２２ａが設けられている。係止孔１２２ａは、ケース１１０の係止部１１３の数に対応した数だけ設けられている。係止孔１２２ａには、ケース１１０の係止部１１３が係止される。ケース１１０は、係止部１１３が筒部１２２の係止孔１２２ａに係止されることによりリテーナ１２０に保持される。

蓋部１２３は、２つのフラップ１２３ａ，１２３ｂを有している。フラップ１２３ａ，１２３ｂはそれぞれ、例えば長方形状に形成された板状部材であり、両フラップ１２３ａ，１２３ｂの間に開口部１２３ｃが形成されるように配置されている。フラップ１２３ａの上縁は、ヒンジ部１２４ａを介して基部１２１の上枠部に連結されている。また、フラップ１２３ｂの下縁は、ヒンジ部１２４ｂを介して基部１２１の下枠部に連結されている。開口部１２３ｃは、水平に延びたスリット孔部である。尚、蓋部１２３は、両開きのものに限らず、フラップの数が一つである片開き式のものであってもよい。また、蓋部１２３のフラップの数は、３以上であってもよい。

ヒンジ部１２４ａは、フラップ１２３ａをその上縁を支点にして回動可能な状態で基部１２１の内縁に連結させている。また、ヒンジ部１２４ｂは、フラップ１２３ｂをその下縁を支点にして回動可能な状態で基部１２１の内縁に連結させている。ヒンジ部１２４ａ，１２４ｂはそれぞれ、左右方向に帯状に延びており、断面Ｕ字状に形成されている。ヒンジ部１２４ａ，１２４ｂはそれぞれ、フラップ１２３ａ，１２３ｂが後方側から前方側への押圧力によっては前方側に回動し難くかつ逆に前方側から後方側への押圧力によって後方側に回動し易くなるように、断面Ｕ字溝の開口を後方に向けた状態に配置されている。ヒンジ部１２４ａ，１２４ｂはそれぞれ、例えばエラストマーにより形成されている。

上記の蓋部１２３の構造において、リテーナ１２０に保持されているケース１１０に収容されているエアバッグ１０１が膨張展開すると、そのエアバッグ１０１の膨張展開により、フラップ１２３ａが前方側から後方側へ押圧されてその上縁を軸にして回動されると共に、フラップ１２３ｂが前方側から後方側へ押圧されてその下縁を軸にして回動される。蓋部１２３は、フラップ１２３ａ，１２３ｂの回動により開口部１２３ｃを中心にして大きく開く。

すなわち、リテーナ１２０は、エアバッグ１０１が収容されるケース１１０の収容空間１１２のエアバッグ１０１が展開する側を画成する基部１２１及び蓋部１２３を有しており、その蓋部１２３の一部（具体的には、開口部１２３ｃ）が開口するように形成されている。

インストルメントパネル１３０は、車両の車室（キャビン）の内装材として使用される板状の部材である。インストルメントパネル１３０は、例えば助手席に着座した乗員の上半身に対向する位置に設けられている。インストルメントパネル１３０の裏面（すなわち前面）には、リテーナ１２０が固定される。インストルメントパネル１３０は、パネル基材１３１を有している。尚、インストルメントパネル１３０は、パネル基材１３１のみからなるものに限定されず、クッション材及び表皮材を有するものであってもよい。

パネル基材１３１は、樹脂により形成された板状部材である。パネル基材１３１の材料は、例えばポリオレフィン系軟質樹脂（ＴＰＯ）やスーパーオレフィンポリマー（ＴＳＯＰ）などである。尚、パネル基材１３１の材料は、リテーナ１２０の材料とは異なっていてもよい。パネル基材１３１は、車室内側へ凸状に湾曲しており、前側上部から後側下部にかけて水平方向に対して傾斜するように形成されている。また、リテーナ１２０は、そのパネル基材１３１の湾曲形状に合わせて湾曲しており、前側上部から後側下部にかけて傾斜するように形成されている。パネル基材１３１は、リテーナ１２０の基部１２１及び蓋部１２３に対してエアバッグ１０１が展開する側において対向して配置されている。

パネル基材１３１には、ティアライン１３１ａが形成されている。ティアライン１３１ａは、パネル基材１３１に固定されたリテーナ１２０の蓋部１２３の各フラップ１２３ａ，１２３ｂの周縁に対応する位置に設けられている。ティアライン１３１ａは、エアバッグ１０１の膨張展開時にパネル基材１３１を２つのドアに開裂させ易くするためのものである。

パネル基材１３１は、リテーナ１２０の基部１２１及び蓋部１２３に溶着されることによりそのリテーナ１２０に接合固定される。具体的には、リテーナ１２０とインストルメントパネル１３０のパネル基材１３１とは、互いに赤外線溶着される。赤外線溶着は、赤外線溶着機（図示せず）を用いて行われる。尚、赤外線溶着とは、赤外線溶着機から赤外線波長をリテーナ１２０及びパネル基材１３１に照射することで非接触で熱を伝達してリテーナ１２０及びパネル基材１３１を可塑化し、その溶融したリテーナ１２０及びパネル基材１３１同士を加圧した状態で再凝固して接合する溶着のことである。

リテーナ１２０の基部１２１及び蓋部１２３は、車室内側へ凸状に湾曲している。リテーナ１２０の基部１２１及び蓋部１２３は、前側上部から後側下部にかけて水平方向に対して傾斜した傾斜面１２０ａを有している。尚、傾斜面１２０ａの傾斜角度は、リテーナ１２０の部位によってその湾曲度合いに応じて変化するものであってよい。リテーナ１２０の基部１２１及び蓋部１２３は、全域に亘って略同じ厚さになるように形成されている。傾斜面１２０ａは、その後面側（表面側）の法線が後方斜め上方に向きかつその前面側（裏面側）の法線が前方斜め下方に向くように形成されている。

リテーナ１２０とインストルメントパネル１３０のパネル基材１３１とは、溶着のための組み付け時に略水平方向に相対移動されて、互いに当接した状態で加圧される。リテーナ１２０とパネル基材１３１との組み付け時の加圧方向は、略水平方向である。そして、リテーナ１２０とパネル基材１３１とは、両者が略水平方向に加圧された加圧状態で溶着される。上記したリテーナ１２０の傾斜面１２０ａは、リテーナ１２０とパネル基材１３１との組み付け時の加圧方向に対して傾斜している。

リテーナ１２０は、図１６に示す如く、リブ１２０ｂを有している。リブ１２０ｂは、リテーナ１２０の基部１２１及び蓋部１２３の後面側（すなわち、表面側）に設けられている。リブ１２０ｂは、基部１２１及び蓋部１２３からパネル基材１３１側へ上記の加圧方向に沿って直線状に突出していると共に、その突出した状態で車幅方向に延設されている。リブ１２０ｂは、複数設けられており、基部１２１及び蓋部１２３の全域に亘って略均等に配置されている。リブ１２０ｂには、基部１２１及び蓋部１２３の傾斜面１２０ａから突出するリブ（図１５には４箇所のリブを示す。）もあれば、傾斜面１２０ａでない面から突出するリブもある。各リブ１２０ｂは、法線が上記の加圧方向に延びる溶着端面１２０ｃを有している。溶着端面１２０ｃは、上記の加圧方向に対して垂直な方向に広がる面をなしている。

パネル基材１３１は、車室内側へ凸状に湾曲している。パネル基材１３１は、前側上部から後側下部にかけて水平方向に対して傾斜した傾斜面１３１ｂを有している。尚、傾斜面１３１ｂの傾斜角度は、パネル基材１３１の部位によってその湾曲度合いに応じて変化するものであってよい。パネル基材１３１は、全域に亘って略同じ厚さになるように形成されている。傾斜面１３１ｂは、その後面側（表面側）の法線が後方斜め上方に向きかつその前面側（裏面側）の法線が前方斜め下方に向くように形成されている。この傾斜面１３１ｂは、リテーナ１２０とパネル基材１３１との組み付け時の加圧方向に対して傾斜している。

パネル基材１３１は、図１６に示す如く、リブ１３１ｃを有している。リブ１３１ｃは、パネル基材１３１の前面側（すなわち、裏面側）に設けられている。リブ１３１ｃは、パネル基材１３１からリテーナ１２０側へ上記の加圧方向に沿って直線状に突出していると共に、その突出した状態で車幅方向に延設されている。リブ１３１ｃは、リテーナ１２０のリブ１２０ｂに一対一で対応するように複数設けられており、パネル基材１３１の全域に亘って略均等に配置されている。リブ１３１ｃには、傾斜面１３１ｂから突出するリブ（図１５には４箇所示す。）もあれば、傾斜面１３１ｂでない面から突出するリブもある。各リブ１３１ｃは、法線が上記の加圧方向に延びる溶着端面１３１ｄを有している。溶着端面１３１ｄは、上記の加圧方向に対して垂直な方向に広がる面をなしている。

リテーナ１２０のリブ１２０ｂの溶着端面１２０ｃとインストルメントパネル１３０のパネル基材１３１のリブ１３１ｃの溶着端面１３１ｄとは、互いに平行に対面している。この溶着端面１２０ｃ，１３１ｄ同士が対面する方向は、リテーナ１２０とパネル基材１３１とが組み付け時に相対移動されることで互いに当接されて加圧される加圧方向に一致している。

本適用例のエアバッグ取付用内装品１００の製造方法について説明する。
まず、エアバッグ１０１が収容されるケース１１０の収容空間１１２のエアバッグ１０１が展開する側を画成する基部１２１及び蓋部１２３を有するリテーナ１２０を用意すると共に、そのリテーナ１２０に溶着されるインストルメントパネル１３０のパネル基材１３１を用意する。そして、それらのリテーナ１２０及びパネル基材１３１のリブ１２０ｂ，１３１ｃの先端部を赤外線溶着機で所定温度まで昇温させて溶融する。次に、治具を用いて、それぞれ先端部が溶融されたリテーナ１２０及びパネル基材１３１を互いに近づく水平方向（加圧方向）に相対移動させることで、リブ１２０ｂ，１３１ｃの溶着端面１２０ｃ，１３１ｄ同士をその溶着端面１２０ｃ，１３１ｄに垂直な方向に当接させて加圧する。この手法でリテーナ１２０及びインストルメントパネル１３０のリブ１２０ｂ，１３１ｃ同士が赤外線溶着されたエアバッグ取付用内装品１００を製造する。

次に、本適用例のエアバッグ取付用内装品１００の動作について説明する。
エアバッグ取付用内装品１００において、エアバッグ１０１がインフレータ１０２からのガス供給により膨張展開すると、まず、リテーナ１２０の蓋部１２３が裏面側から表面側に向けて押圧されることで開くように回動する。そして、この蓋部１２３の回動が生じると、その回動によりインストルメントパネル１３０がパネル基材１３１のティアライン１３１ａに沿って開裂されることで、その開裂した隙間からエアバッグ１０１が車室内側に膨出する。これにより、車室内側に膨出したエアバッグ１０１により車両乗員を保護することができる。

本適用例のエアバッグ取付用内装品１００において、エアバッグ１０１が収容されるケース１１０を保持するリテーナ１２０と、そのリテーナ１２０を取り付けるインストルメントパネル１３０と、は赤外線溶着により互いに接合される。この赤外線溶着は、リテーナ１２０のリブ１２０ｂの溶着端面１２０ｃとインストルメントパネル１３０のパネル基材１３１のリブ１３１ｃの溶着端面１３１ｄとが互いに平行に対面しかつその対面方向がリテーナ１２０とパネル基材１３１との組み付け時の相対移動による加圧方向に一致した状態で行われる。

この構造においては、リテーナ１２０及びパネル基材１３１の傾斜面１２０ａ，１３１ｂに形成されたリブ１２０ｂ，１３１ｃを含むすべてのリブ１２０ｂ，１３１ｃが、リテーナ１２０とパネル基材１３１との組み付け時の相対移動による加圧方向に向いた溶着端面１２０ｃ，１３１ｄを有する。すなわち、すべてのリブ１２０ｂ，１３１ｃの溶着端面１２０ｃ，１３１ｄがリテーナ１２０とパネル基材１３１との組み付け時の加圧方向に対して垂直な方向に広がる面をなしている。このため、リブ１２０ｂ，１３１ｃ（特に、傾斜面１２０ａ，１３１ｂに形成されたリブ１２０ｂ，１３１ｃ）の溶着端面１２０ｃ，１３１ｄが上記の加圧方向に対して傾斜して広がる面では無いので、溶着端面１２０ｃ，１３１ｄ同士が溶着時にその溶着端面１２０ｃ，１３１ｄに対して傾斜した方向に加圧されるのを防止することができ、その加圧を溶着端面１２０ｃ，１３１ｄに対して垂直な方向に向けて行うことができる。

従って、本適用例のエアバッグ取付用内装品１００によれば、リテーナ１２０及びインストルメントパネル１３０の溶着用のリブ１２０ｂ，１３１ｃが、鉛直方向に対して傾斜する角度が大きい傾斜面１２０ａ，１３１ｂに形成されたものであっても、リテーナ１２０とインストルメントパネル１３０とを溶着するうえで必要な加圧力を溶着端面１２０ｃ，１３１ｄ間に効率的に作用させることができ、リブ１２０ｂ，１３１ｃ同士の溶着を適切な加圧状態で確実に行うことができる。すなわち、リテーナ１２０及びインストルメントパネル１３０の傾斜面１２０ａ，１３１ｂにおけるものを含むリブ１２０ｂ，１３１ｃ同士を効率的に加圧して溶着することができる。

また、リテーナ１２０とインストルメントパネル１３０のパネル基材１３１とが赤外線溶着により接合されるので、リテーナ１２０とパネル基材１３１とを確実に一体化することができる。

ところで、上記の第２適用例においては、それぞれ赤外線で溶融したリテーナ１２０のリブ１２０ｂとインストルメントパネル１３０のパネル基材１３１のリブ１３１ｃとを、溶着端面１２０ｃ，１３１ｄ同士をその溶着端面１２０ｃ，１３１ｄに垂直な方向に当接させた状態に加圧することにより溶着することとしている。リブ１２０ｂ，１３１ｃのリブ幅同士に差が無くかつリブ１２０ｂ，１３１ｃの先端形状が尖っていない構造では、上記の如く赤外線溶着が行われる際に、溶着端面１２０ｃ，１３１ｄ同士が当接面全域に亘って略均一な圧力で押圧される。当接面全域が略均一な圧力で押される場合は、リブ１２０ｂ，１３１ｃの一方の先端が他方の溶着端面１２０ｃ，１３１ｄに入り込んでその他方に凹部を形成することは困難である。このため、上記の構造では、リブ１２０ｂ，１３１ｃの先端同士の接触面積が確保されず、一方のリブ１２０ｂ，１３１ｃの先端が他方のリブ１２０ｂ，１３１ｃに囲まれないので、リブ１２０ｂ，１３１ｃ同士の溶着強度或いは接合強度が小さいままである。

そこで、両リブ１２０ｂ，１３１ｃの溶着強度或いは接合強度を向上させるため、両リブ１２０ｂ，１３１ｃを、何れか一方の先端部が何れか他方の溶着端面１２０ｃ，１３１ｄに形成される凹部に嵌った状態に溶着することとしてもよい。

例えば、図１７に示す如く、リテーナ１２０及びインストルメントパネル１３０のパネル基材１３１をそれぞれ、リテーナ１２０のリブ１２０ｂのリブ幅Ｗ１に比してパネル基材１３１のリブ１３１ｃのリブ幅Ｗ２が小さくなるように形成する。尚、リブ幅Ｗ１，Ｗ２とは、リブ１２０ｂ，１３１ｃの突出方向に対して垂直な方向における寸法のことであり、具体的には、リブ１２０ｂ，１３１ｃの上下方向寸法のことである。そして、それらのリテーナ１２０及びパネル基材１３１のリブ１２０ｂ，１３１ｃの先端部を赤外線溶着機で溶融し、次に、治具を用いて、それぞれ先端部が溶融されたリテーナ１２０及びパネル基材１３１を互いに近づく水平方向（加圧方向）に相対移動させることで、リブ１２０ｂ，１３１ｃの溶着端面１２０ｃ，１３１ｄ同士をその溶着端面１２０ｃ，１３１ｄに垂直な方向に当接させて加圧する。

かかるリブ１２０ｂ，１３１ｃ同士の加圧が行われると、リブ幅の小さいパネル基材１３１のリブ１３１ｃがリブ幅の大きいリテーナ１２０のリブ１２０ｂの溶着端面１２０ｃの一部を押圧することで応力が集中するので、図１８に示す如く、溶融したリブ１２０ｂの溶着端面１２０ｃに凹部１２０ｄが形成されつつ、その凹部１２０ｄにリブ１３１ｃの先端部が入り込んで嵌る。この場合、リブ１２０ｂとリブ１３１ｃとは、リブ１３１ｃの先端部がリブ１２０ｂの溶着端面１２０ｃに形成される凹部１２０ｄに嵌った状態に溶着される。このため、この変形形態の構造によれば、リブ１２０ｂ，１３１ｃの先端同士の接触面積を大きくし、一方のリブ１２０ｂ，１３１ｃの先端を他方のリブ１２０ｂ，１３１ｃで囲うことができるので、リブ１２０ｂ，１３１ｃ同士の溶着強度或いは接合強度を向上させることができる。従って、リブ１２０ｂ，１３１ｃ同士を更に効率的に加圧して溶着することができる。

また例えば、図１９に示す如く、インストルメントパネル１３０のパネル基材１３１を、そのリブ１３１ｃがその先端に尖った尖端部１３１ｅを有するように形成する。そして、リテーナ１２０及びパネル基材１３１のリブ１２０ｂ，１３１ｃの先端部を赤外線溶着機で溶融し、次に、治具を用いて、それぞれ先端部が溶融されたリテーナ１２０及びパネル基材１３１を互いに近づく水平方向（加圧方向）に相対移動させることで、リブ１２０ｂの溶着端面１２０ｃとリブ１３１ｃの尖端部１３１ｅの外面とを溶着端面１２０ｃに垂直な方向に当接させて加圧する。

かかるリブ１２０ｂ，１３１ｃ同士の加圧が行われると、リブ１３１ｃの尖端部１３１ｅが尖った状態でリブ１２０ｂの溶着端面１２０ｃを不均一に押圧することで応力が集中するので、図２０に示す如く、溶融したリブ１２０ｂの溶着端面１２０ｃに凹部１２０ｅが形成されつつ、その凹部１２０ｅにリブ１３１ｃの尖端部１３１ｅが入り込んで嵌る。この場合、リブ１２０ｂとリブ１３１ｃとは、リブ１３１ｃの尖端部１３１ｅがリブ１２０ｂの溶着端面１２０ｃに形成される凹部１２０ｅに嵌った状態に溶着される。このため、この変形形態の構造でも、リブ１２０ｂ，１３１ｃの先端同士の接触面積を大きくし、一方のリブ１２０ｂ，１３１ｃの先端を他方のリブ１２０ｂ，１３１ｃで囲うことができるので、リブ１２０ｂ，１３１ｃ同士の溶着強度或いは接合強度を向上させることができる。従って、リブ１２０ｂ，１３１ｃ同士を更に効率的に加圧して溶着することができる。

尚、上記した図１９及び図２０に示す変形形態は、リテーナ１２０のリブ１２０ｂとパネル基材１３１のリブ１３１ｃとでリブ幅に差を設けたものではない。しかし、この図１９及び図２０に示す変形形態を上記した図１７及び図１８に示す変形形態と組み合わせて、リブ１２０ｂとリブ１３１ｃとのリブ幅に差を設けることで、リブ１２０ｂ，１３１ｃの溶着強度或いは接合強度の更なる向上を図ることとしてもよい。

また、リテーナ１２０及びパネル基材１３１のリブ１２０ｂ，１３１ｃを、何れか一方の先端部が何れか他方の溶着端面１２０ｃ，１３１ｄに形成される凹部に嵌った状態に溶着するうえで、上記図１７−図２０に示した二つの変形形態の如く、リテーナ１２０のリブ１２０ｂの先端部をパネル基材１３１のリブ１３１ｃの溶着端面１３１ｄの凹部に嵌めることに限らず、逆に、パネル基材１３１のリブ１３１ｃの先端部をリテーナ１２０のリブ１２０ｂの溶着端面１２０ｃの凹部に嵌めることとしてもよい。

尚、リテーナ１２０及びパネル基材１３１のリブ１２０ｂ，１３１ｃ同士の溶着を適切に行ううえでは、リブ幅が小さい或いは先端が尖っているリブ１２０ｂ，１３１ｃとして加圧時における材料自体の硬度が大きいリブ１２０ｂ，１３１ｃを用い、かつ、リブ幅が大きい或いは先端面が平坦であるリブ１３１ｃ，１２０ｂとして加圧時における材料自体の硬度が小さいリブ１３１ｃ，１２０ｂを用いることが有効である。これは、加圧時における材料自体の硬度が大きいリブ１２０ｂ，１３１ｃが、加圧時における材料自体の硬度が小さいリブ１３１ｃ，１２０ｂの溶着端面１３１ｄ，１２０ｃに入り込み易くなるので、リブ１２０ｂ，１３１ｃ同士が接合し易くなるからである。例えば、硬度が大きい材料としては、スーパーオレフィンポリマー（ＴＳＯＰ）などがあり、硬度が小さい材料としては、ポリオレフィン系軟質樹脂（ＴＰＯ）などがある。

また、上記図１７−図２０に示した二つの変形形態の如く、リテーナ１２０及びパネル基材１３１のリブ１２０ｂ，１３１ｃ同士の溶着強度或いは接合強度を向上させるため、両リブ１２０ｂ，１３１ｃを、何れか一方の先端部が何れか他方の溶着端面１２０ｃ，１３１ｄに形成される凹部に嵌った状態に溶着する手法を、上記第１適用例の構成に適用することとしてもよい。

また、上記の第２適用例においては、乗員に対して前方に存在するインストルメントパネル１３０に対して前方側にエアバッグ１０１を収容し、すなわち、エアバッグ１０１を対象乗員に対して前方に配置し、エアバッグ１０１の後方（車室内側）への膨張展開により対象乗員を保護する車両用エアバッグ装置に適用することとしている。しかし、本発明はこれに限定されるものではなく、車体左右のドアトリムパネルに対して側方側にエアバッグを収容し、エアバッグの側方（車室内側）への膨張展開により対象乗員を保護する車両用エアバッグ装置などに適用することとしてもよい。また、グローブボックスなどに適用することとしてもよい。

尚、本発明は、上述した実施形態や変形形態，適用例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことが可能である。

１：樹脂成形部品、２：樹脂部品、３：溶着樹脂成形品、１０：本体部、１１：リブ、１１ａ：肉抜き部、１１ｂ：肉抜き残部、１２：発泡層、１３：ソリッド層（低発泡部）、３０：金型、３１：第１金型、３２：第２金型、３３：空隙（キャビティ）、４０：赤外線溶着機。

Claims (7)

1. 本体部と、前記本体部から突出すると共に所定樹脂部品に赤外線溶着されるリブと、が一体成形された樹脂成形部品であって、
   少なくとも前記本体部の内部に形成され、気孔率が１０％以上である発泡層と、
   前記本体部の表面及び前記リブに形成され、気孔率が０％以上かつ１０％未満である低発泡部と、
   を備え、
   前記リブは、先端部が根元部に比して肉抜きされることにより、前記先端部の発泡が抑制された状態に形成されている、樹脂成形部品。
2. 前記リブの前記先端部のリブ幅は、前記根元部のリブ幅に比して小さい、請求項１に記載された樹脂成形部品。
3. 前記低発泡部は、前記リブの前記先端部に形成されている、請求項１又は２に記載された樹脂成形部品。
4. 前記低発泡部は、前記リブが赤外線溶着時に溶融される溶融領域全域に及ぶ、請求項３に記載された樹脂成形部品。
5. 請求項３又は４記載の樹脂成形部品を成形するための金型内の空隙に発泡性を有する樹脂材料を充填する充填工程と、
   前記金型を前記樹脂材料の充填後にコアバックすることにより、前記樹脂成形部品の内部に前記発泡層を形成しつつ前記リブの前記先端部に前記低発泡部を形成する発泡層形成工程と、
   を備える、樹脂成形部品の製造方法。
6. 請求項１乃至４の何れか一項記載の樹脂成形部品の前記リブの先端及び前記所定樹脂部品に赤外線を照射することにより前記リブ及び前記所定樹脂部品を溶融する溶融工程と、
   溶融された前記リブを溶融された前記所定樹脂部品に圧接することにより前記リブと前記所定樹脂部品とを接合する接合工程と、
   を備える、溶着樹脂成形品の製造方法。
7. 前記低発泡部は、前記リブの前記先端部に形成されており、
   前記溶融工程における前記リブの溶融は、溶融領域が前記低発泡部の範囲内に収まるように行われる、請求項６に記載された溶着樹脂成形品の製造方法。

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