JP6879057B2 - 監視システム - Google Patents
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Description
この監視システムによれば、製品の加工中における加工装置の形状的な状態と電気的な状態との少なくとも一方の測定データと、加工装置で加工された製品の品質検査データとの両データに基づいて、加工装置の形状的な状態変化と電気的な状態変化との少なくとも一方による加工装置の加工品質の異常の兆候が検出される。つまり、この検出手法では、加工装置の形状的な状態または電気的な状態のみならず、品質検査データも考慮して加工品質の異常の兆候が検出される。そのため、製品の品質に実際に異常が生じるよりも前に製品の品質の異常の兆候を検出することができるとともに、品質の異常の要因となる状態を特定することができる。これにより、品質異常の発生を未然に防ぐことができるとともに、加工装置側の品質異常の要因を容易に特定できる。その結果、加工装置の稼動を停止する期間を短縮でき、加工装置の稼動の停止による生産性の低下を抑えることができる。
これにより、この検出手法では、加工装置での実際の加工量を用いて加工品質の異常の兆候が検出される。そのため、加工装置での実際の加工量を用いないで加工装置の形状変化のみによる製品の品質の異常の兆候を検出する手法よりも高精度で製品の品質異常の兆候を検出することができる。
これにより、判定時には製品の品質異常の兆候がないと判定される場合であっても、例えば、経時的な変化などに対応して当該兆候を予測することができる。
これにより、製品の品質異常の兆候を検出する精度を向上させることができると共に、加工装置における測定データのみに基づいて、高精度で製品の品質を予測することが可能になる。
<システム構成>
図1は、本実施の形態にかかる監視システム100の構成の一例を表した概略図である。図1を参照して、本実施の形態にかかる監視システム100は、処理装置1と、製品加工中の加工装置5の形状的な状態を測定する測定装置であるセンサ60と、検査装置8と、出力装置2と、を含む。また、図1に示されるように、記憶装置としてのサーバ3を含む。サーバ3は、処理装置1に含まれていてもよいし、有線または無線、またはインターネットなどの通信網を介して処理装置1に接続された異なる装置であってもよい。
図2は、研削装置である加工装置5の、加工部50およびセンサ(第1のセンサ)60の構成の一例を示す概略図である。図2を参照して、加工部50は、ワークWを保持して回転させる切込台52と、研削砥石53が装着されて回転する砥石軸54を有するホイルヘッド55と、ホイルヘッド55の砥石軸54をベルト57を介して回転させるホイルヘッド駆動用モータ56と、切込台52をホイルヘッド55に対して相対移動させて砥石53にワークWに対する切込み動作(研削加工)を行わせる切込みモータ58と、を含む。加工部50は、さらに、ワークWの加工寸法を測定するためのインプロセスゲージ59を含む。インプロセスゲージ59は、加工装置5によるワークWの加工量を測定する第2のセンサである。
加工装置5の砥石53の砥粒状態や、クイル54aのたわみ量などの加工部50の形状が変化すると、加工装置5によるワークWの加工状態、つまりワークWの品質が変化する。たとえば、図2,3に示されたように、砥石53の取り付けられたクイル54aは、砥石軸54よりも小径であり、かつ、クイル54aは片持ち状態であるため、加工方向に対する研削力GFによって撓みやすい。
ワークWの品質異常の兆候を検出するため、処理装置1の処理部11は、図5に示されたように、算出部111、比較部112、および判定部113を含む。これらは、処理部11に含まれる図示しないCPUがメモリに記憶されているプログラムを読み出して実行することによって、主にCPUによって実現される機能である。
R=Xn−X(n−1) (n=0,1,…) …(1)
RE=(Xn−X(n−1))÷(Wn−W(n−1)) …(2)
Ci’=A×R+B×RE …(3)
0.8≦Ci’/Ci<1.2 …(4)
図6は、処理装置1の動作の一例を表したフローチャートである。処理装置1は、たとえば、所定間隔、ワークWの加工の開始時、開始してから所定時間後、などの予め規定されたタイミングで、図6のフローチャートに示された動作を繰り返す。図6のフローチャートに表された動作は、処理装置1の図示しないCPUがメモリに記憶されているプログラムを読み出して実行し、図5に示された各機能を発揮することによって実現される。
第1の実施の形態にかかる監視システム100では、加工装置5でワークWの加工中における加工部50の形状的な状態の測定データと、検査装置8による当該ワークWの検査結果を表わす測定値である品質検査データとの両データに基づいて、加工部50の形状変化によるワークWの品質異常の兆候が検出される。これにより、実際に製品の品質に異常が生じるよりも前に製品の品質の異常の兆候を検出することができる。これにより、品質異常の発生を未然に防ぐことができる。
第1の実施の形態にかかる監視システム100では、処理装置1において、測定データを用いて指標値を算出するために、加工部50の測定データから指標値を算出するためのパラメータを算出し、当該パラメータを用いて指標値を算出して判定に用いている。この指標値の算出方法は一例であって、算出方法はこの方法のみには限定されない。測定データを用いて指標値を算出する方法の他の例として、処理装置1は、測定データ自体をパラメータとして指標値を算出してもよい。
Ci’=C×Im+D×Pu+E×Te …(5)
なお、処理装置1は、加工装置5の形状的な状態の測定データを用いて試験的に指標値を算出し、当該指標値と、当該ワークWの検査装置8における品質検査データとを用いて、指標値を算出するための計算式(3)または式(5)を調整してもよい。一例として、処理装置1は、予め記憶している変化量ΔA,ΔB,ΔC分だけ、係数A,B,Cをそれぞれ変化させて算出された指標値Ci’と真円度Ciとを比較し、指標値Ci’が真円度Ciに最も近い値となったときの変化量ΔA,ΔB,ΔCを用いて係数A,B,Cを調整することによって、式(3)を調整する。
なお、加工装置5の形状的な状態を測定する際に当該加工装置5で加工中のワークWと、当該測定データから算出された指標値を用いてワークWの品質異常の兆候を判定する際に用いられる検査装置8における品質検査データの対象となったワークWとは、完全に同一のワークWであってもよいし、いわゆる同一ロットと言われる、同一条件にて連続して加工される複数のワーク群に属する異なるワークであってもよい。
第2の実施の形態にかかる監視システム100では、処理装置1で算出された指標値をサーバ3に蓄積しておき、当該指標値の変化に基づいて品質異常の兆候を予測する。すなわち、処理装置1は、上記ステップS5での指標値の算出と、ステップS7での品質検査データとの比較を、ワークWの加工中、所定間隔で繰り返す。処理装置1は、指標値の品質検査データからの乖離度合いを示す値を算出し、記憶しておく。そして、処理装置1は、当該ワークWの加工期間中の、連続する複数の指標値それぞれについての上記値の、変化度合いを算出する。変化度合いは、たとえば、変化の方向性と変化速度とである。処理装置1は、加工期間中、指標値の品質検査データからの乖離度合いが大きくなるように変化し、かつ、その変化速度が予め規定している閾値以上である場合、品質異常の可能性があると判定する。
なお、第1の実施の形態および第2の実施の形態では、研削盤や旋盤等の加工装置5に起因する製品の品質異常の要因として、摩耗やたわみなどによる形状的な状態変化に着目している。そのため、その要因を測定するセンサ60は加工部50の形状的な状態を測定するためのセンサとしている。
Claims (4)
- 製品加工中の加工装置の形状的な状態と電気的な状態との少なくとも一方を測定する第1のセンサと、前記加工装置で加工された製品の品質を検査する検査装置と、前記第1のセンサおよび前記検査装置と通信可能な処理装置と、を含む監視システムであって、
前記処理装置は、
前記第1のセンサによる測定データと、前記検査装置による品質検査データと、を受信する受信部と、
前記受信部が受信した前記測定データを用いて前記加工中の前記製品の品質を評価するための指標値を算出する算出部と、
前記指標値と前記品質検査データとに基づいて、前記加工装置の形状的な状態変化と電気的な状態変化との少なくとも一方による前記製品の品質異常の兆候の有無を判定する判定部と、を有する、監視システム。 - 前記加工装置による前記製品の加工量を測定する第2のセンサをさらに備え、
前記第1のセンサは、前記加工装置における加工電力量を測定し、
前記指標値は、単位時間当たりの前記加工装置による加工量と、前記加工量の単位時間当たりの加工電力量に対する割合と、の少なくとも一方をパラメータとして算出される値である、請求項1に記載の監視システム。 - 前記判定部は、連続して測定された複数の前記測定データそれぞれから算出された複数の前記指標値と、前記品質検査データとの関係の変化に基づいて、前記品質異常の兆候の有無を予測する、請求項1または2に記載の監視システム。
- 前記算出部は、前記指標値を算出するための計算式を記憶しており、
前記指標値と前記品質検査データとに基づいて前記計算式を調整する、請求項1〜請求項3のいずれか一項に記載の監視システム。
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