JP6875984B2 - 複雑形状のガラス板の製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は，例えば自動車グレージングなどの、複雑形状のグレージングを切断する分野に関する。
これらのグレージングは、一般に、ジャンボ又は徐冷炉終端サイズのガラス板とも呼ばれる「大型」のガラス板から２つの工程で切断される。
これらは、フロートガラスのリボンから得られ該リボンの幅に対応する少なくとも１つの寸法を有するガラス板である。ジャンボサイズは、フロートガラスのリボンで横断方向に切断することにより直接得られる。ジャンボサイズの幅は、フロートガラスのリボンの幅と一致する。その長さは切断したリボンの長さに対応する。徐冷炉終端サイズはより小さいガラス板であり、その長さ自体がフロートガラスのリボンの幅と一致する。徐冷炉終端サイズは、フロートガラスのリボンの幅よりも小さい切断リボンの長さでフロートガラスのリボンから切断することにより直接得られるか、さもなければ、ジャンボサイズをその長さを横切って切断することにより得られる。こうして、実際上、ジャンボサイズは少なくとも２．９ｍ×少なくとも４．７ｍの最小寸法を有し、そして徐冷炉終端サイズは少なくとも２．９ｍ×少なくとも１．３ｍの寸法を有する。
複雑形状のグレージングを製造するためには、その後の切断工程を必要とする。一般には、「ブランク」と呼ばれる矩形又は不等辺四角形のガラス板を、最初にジャンボ又は徐冷炉終端サイズのガラス板から切断する。これらは、製造しようとする複雑形状の最終グレージングを含む凸型多角形の形状を有する一方で、全周囲の周辺に切り分けを行うのに十分な「取り幅」を残しているガラス板である。これが図１に示されているものである。
次に、第二の切断ステーションにおいて、成形すべきグレージングを成形して、すなわち「取り幅」をブランクの全周囲にわたって切り取って、それによりこれ以降、グレージングの縁を成形準備ができたものとする。このために、例えば正方形のブランクの例に関して図２ａ〜２ｄに示したように、複数の切断線を描く。その後、研削からなる成形を続いて行う。
このように、ジャンボ又は徐冷炉終端サイズのガラス板からブランクを切断するのを第一の切断ステーションで行う一方で、成形準備ができたグレージングの成形自体は、第二の切断ステーションにおいて行う。各切断ステーションにおいて、次のことが、すなわち、
・切断線の切り込み、及び、
・切断線に沿った切り分け、
が行われる。
ところが、この方法には大きな表面積の切れ端が生じるという欠点がある。
本発明の１つの目的は、ジャンボ又は徐冷炉終端サイズのガラス板から複雑形状のグレージングを切断する際に原料の切れ端の表面積を低減することである。
本発明の１つの態様によると、それは、ガラス板を製造するフロートガラスのリボンの幅に対応する少なくとも１つの寸法を有する大きな寸法のフロートガラスの矩形の板から複雑形状の複数のグレージングを製造するための方法であって、
・前記ガラス板を切断するための第一の切断ステーションにおいて、グレージングの成形準備ができた少なくとも１つの縁に対応する少なくとも１つの切断線を切り込む工程、
・第一の切り分け工程、
・第二の切断ステーションにおいて、グレージングの成形準備ができた少なくとも１つの他の縁に対応する少なくとも１つの切断線を切り込む工程、
・第二の切り分け工程、
を含む、グレージング製造方法である。
第一の切断工程はより少量の切れ端を生じさせ、特にこの工程は直接成形準備ができるようにするため切断する縁に沿って「取り幅」を減らす。これを行うために、第一の切断工程の際に、切断線の切り込みが十分に正確であることが必要である。さらに、第一の工程は正確な収束（すなわち、ガラスの参照工程）を必要としないという利点をなおも有しながら、第二の工程は切り込みの前に正確な収束工程を組み込まなければならない。
特定の実施形態によると、本方法は、単独で又はすべての技術的に可能な組み合わせでもって、下記の１つ以上の特徴をも有する。
・第一の切断ステーションにおいて、切断線を切り込む精度は±０．２ｍｍである。
・第二の切断ステーションは±０．１ｍｍまでの精度の収束工程を組み込む。
・第一の切断ステーションにおいて、切断線は一方の端部から他方までガラス板を通過する直線である。
・第一の切断ステーションにおいて、切断線が複数のグレージングの成形準備ができた縁を切断線の同一の側に形成する。
・第一の切断ステーションにおいて、切断線が複数のグレージングの成形準備ができた縁を切断線の他方の側にも形成する。
・切断線の各側で、成形準備ができた縁はグレージングの同一の縁である。
・切断線の各側で、成形準備ができた縁はグレージングの相対する側の縁である。
・第一の切り分け工程は、製造しようとする各グレージングのためのブランクを形成し、第二の切り分け工程は成形準備ができたグレージングを形成する。
・本方法は少なくとも１つの追加の切断ステーションを、少なくとも１つの追加の切り分け工程とともに含む。
・本方法は、第二の切り分け工程の後に、グレージングを成形する工程を含む。
・成形は研削である。
・２つの研削工程が行われる。
・大型のガラス板は少なくとも２．９ｍの少なくとも１つの寸法を有する。
当業者によく知られているように、複雑形状は、例えば、曲線、又は少なくとも一部は直線でない一連の線、又は少なくとも凹型部分を形成する方向への変化のある直線（この場合、例えば、凹型部分はノッチを形成する）により境界が定められる。
本発明は、図面を参照して非限定的な例としてのみ提示されている下記の説明を読むことで、よりよく理解されよう。
従来技術による複雑形状のグレージングの製造を説明する図である。 複数の切断線を描く正方形ブランクの例を説明する図である。 本発明の１つの例示の実施形態による様々な切断及び切り分け工程を説明する概略図である。 切断設計の別の例を説明する図である。
図３に示したように、第一の切断ステーション２において、ジャンボサイズのガラス板８（又は徐冷炉終端サイズのガラス板）からブランク６を切り出すように、図示（破線として）したすべての切断線４を描く。ここでは、これらは、長手方向の間隙部１０を形成するための長手方向の端部から端部に至る線、横断方向の間隙部１２を形成するため横断方向の端部から端部に至る線、及び端部から端部に至る斜めの線であって、この斜めの切断線に対して対称性である２つのブランク６を得るため、形成した間隙部を２つに切断する線である。
切断操作、すなわち切断線を切り込む操作は、第一の切断ステーション２と呼ばれる同一の切断ステーションにおいて行われ、その後複数の切り分け工程１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃが異なるテーブル上で順次行われる。
切断線の切り込みは、例えばガラスカッター、又はレーザーなどの任意の他の適切な切断機器により行われる。切断線は、切り分け工程の間にこの線に沿って切り分けることを可能にするのを目的とした亀裂である。それゆえ、それは部分的な切断部であり、すなわちガラス板の厚さの一部のみにわたる切断部である。これが、本書全体を通して「切断線」により理解されるものである。
図３の左側の図は切断工程に対応している。
図３において、その次の図は第一の長手方向の線に沿った長手方向の直線の切り分け１４Ａを示している。これらは、一方の端部から他方まで切り込まれた長手方向の直線、すなわち貫通線である。これらの線は、大型のガラス板８の長手方向の縁１６に平行であり、そして同一の長手方向の間隙部１０を形成するよう規則的に間隔を開けている。とは言え、別形態として、これらの間隙部は必ずしも同一の間隙部でなく、一般に任意の適切なタイプの間隙部である。
その次の図はそれ自体、横断方向の直線切り分け１４Ｂを示している。変形例として、長手方向の切り分けと横断方向の切り分けは逆にしてもよいこと、すなわち最初に横断方向の切り分けを行い、その後に長手方向の切り分けを行ってもよいことに注目すべきである。この例における横断線は、大型ガラス板の横断方向の縁に平行である。これらはまた、直線の貫通線でもある。この例では、横断方向の切り分けはまた、同一の間隙部１２を作ることからなる。とは言え、より一般的には、間隙部は任意の適切なタイプの長さを有する。
得られた間隙部とともに残っている２つのブランクを分割するための傾め方向の切り分け工程１４Ｃを、右側の図に示している。切断線は、直線の貫通線であり、そしてこの例では斜めになっている。
さらなる別形態として、切り分け操作は、任意の適切なタイプの異なる順序で組み合わされる。
より詳しく言えば、図３の右下のブランクの図でより明確に理解されるように、第一の切断ステーションにおいて作られる特定の切断線はブランク６の成形準備ができた上部の縁２０Ａ及び下部の縁２０Ｂに対応する。実際のところ、長手方向の切断線は、各長手方向の切断線ごとに、切断線の上方にあるブランクの下部の縁及び上部の縁を交互に形成し、そして切断線の下方にあるブランクの上部の縁及び下部の縁を交互に形成する。
ブランクは、ここでは各長手方向の間隙部１０に同じように配置されて提供される。とは言え、別形態として、ブランクは例えば、長手方向の切断線に対して対称的に配置され、又は任意の適切なタイプの別の並べ方により配置される。
別形態として、このようにして作られるのはブランクの上部の縁及び下部の縁でなく、ブランクのその他の縁である。一般的には、それはブランクの成形準備ができた２つの縁であり、より一般的には成形準備ができた少なくとも１つの縁である。
本例で説明する第一の切断ステーションで作られるすべての切断線は直線の貫通切断線であることに注目すべきである。とは言え、別形態として、それらは非直線の及び／又は非貫通の線である。
やはり別形態として、それは横断方向の切断線又は斜め方向の切断線、あるいはより一般的には、第一の切断ステーションにおいて作られ、グレージングの成形準備ができた縁を形成する切断線のうちの少なくとも１つのである。
このように、一般には、
・第一の切断ステーションにおいて、グレージングの成形準備ができた少なくとも１つの縁に対応する少なくとも１つの切断線を切り込む工程、
・第一の切り分け工程、
・第二の切断ステーション２２において、グレージングの成形準備ができた少なくとも１つの他の縁に対応する少なくとも１つの切断線を切り込む工程、
・第二の切り分け工程２４、
が行われる。
第一の切断工程は、フロートガラスのリボンからの前記ガラス板８から複数のブランク６を切断する工程である。先に説明したように、第一の切り分け工程の後に得られるブランクは、グレージングの成形準備ができた縁に対応する少なくとも１つの縁を有する。第二の切断工程２２は、一般にグレージング２６を形成する工程とも呼ばれる、成形準備ができたグレージング２６を切断する工程である。
本発明の実施には第一の切断ステーション２における良好な切断精度が必要であることに注目すべきである。例えば、第一の切断ステーションにおける、すなわち大型ガラス板への、切断線の切り込み精度は、好ましくは±０．２ｍｍである。
さらに、第二の切断ステーションは、±０．１ｍｍまでの収束工程の精度を取り入れる。この収束は、典型的に、基準のアイソスタティックフレームを用いて行い、例えば、グレージングがテーブル上において平らである間に、グレージングの３つの点を、グレージングの１つの縁に沿って２つの受けと接触させ、そして別の縁の１つの受けと接触させるものである。それは、例えば、光学系でもよく、又は接触式と光学式の混合系でもよい。
図４は、横断方向の切断線を成形準備ができた縁２０Ｃを形成するためにも使用する別の例を示している。図４では、ジャンボ又は徐冷炉終端サイズのガラス板からの横断方向の直線の切断により得られた各ブランクの縁の１つは、実際のところ成形準備ができた縁である。
成形準備ができたグレージングを切断後に、それを例えば研削により成形することに、さらに注目すべきである。１つの別形態によると、２つの研削操作を行う。
「成形準備ができた縁」という表現は、この縁に対して切断工程はもはや必要ないことを意味するものと理解される。
本発明の代表的な態様としては、以下を挙げることができる：
《態様１》
フロートガラスのリボンから製造され該リボンの幅に対応する少なくとも１つの寸法を有する大きな寸法のフロートガラスの矩形の板（８）から複雑形状の複数のグレージング（２６）を製造するための方法であって、
・前記ガラス板を切断するための第一の切断ステーション（２）において、グレージングの成形準備ができた少なくとも１つの縁に対応する少なくとも１つの切断線（４）を切り込む工程、
・第一の切り分け工程（１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ）、
・第二の切断ステーションにおいて、グレージング（２６）の成形準備ができた少なくとも１つの他の縁に対応する少なくとも１つの切断線を切り込む工程、
・第二の切り分け工程、
を含む、複雑形状のグレージングの製造方法。
《態様２》
第一の切断ステーションにおける切断線の切り込みの精度が±０．２ｍｍである、態様１記載の方法。
《態様３》
第二の切断ステーションが±０．１ｍｍまでの精度の収束工程を取り込んでいる、態様１又は２記載の方法。
《態様４》
第一の切断ステーションにおいて、前記切断線がガラス板を一方の端部から他方まで通過する直線である、態様１〜３のいずれか１つに記載の方法。
《態様５》
第一の切断ステーションにおいて、前記切断線が複数のグレージングの成形準備ができた縁を該切断線の同一の側で形成する、態様１〜４のいずれか１つに記載の方法。
《態様６》
第一の切断ステーションにおいて、前記切断線が複数のグレージング（２６）の成形準備ができた縁を該切断線の反対側でも形成する、態様５記載の方法。
《態様７》
前記切断線の各側で、成形準備ができた縁がグレージング（２６）の同一の縁である、一緒にした態様５及び態様６に記載の方法。
《態様８》
前記切断線の各側で、成形準備ができた縁がグレージング（２６）の相対する側の縁である、一緒にした態様５及び態様６に記載の方法。
《態様９》
第一の切り分け工程が、製造しようとする各グレージング（２６）のためのブランク（６）を形成し、第二の切り分け工程が成形準備ができたグレージング（２６）を形成する、態様１〜８のいずれか１つに記載の方法。
《態様１０》
少なくとも１つの追加の切断ステーションを、少なくとも１つの追加の切り分け工程とともに含む、態様１〜９のいずれか１つに記載の方法。
《態様１１》
第二の切り分け工程の後に、グレージング（２６）を成形する工程を含む、態様１〜１０のいずれか１つに記載の方法。
《態様１２》
前記成形が研削である、態様１１記載の方法。
《態様１３》
２つの研削工程を行う、態様１２記載の方法。
《態様１４》
大型のガラス板が少なくとも２．９ｍの少なくとも１つの寸法を有する、態様１〜１３のいずれか１つに記載の方法。

Claims (13)

  1. フロートガラスのリボンから製造され、かつ該リボンの幅に対応する少なくとも１つの寸法を有する大きな寸法のフロートガラスの矩形の板（８）から、複雑形状の複数のグレージング（２６）を製造するための方法であって、
    ・前記ガラス板を切断するための第一の切断ステーション（２）において、グレージングの成形準備ができた少なくとも１つの縁に対応する少なくとも１つの切断線（４）を切り込む工程、
    ・前記第一の切断ステーション（２）で切り込まれた前記少なくとも１つの切断線に沿って行う、第一の切り分け工程（１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ）、
    ・第二の切断ステーション（２２）において、前記グレージング（２６）の成形準備ができた少なくとも１つの他の縁に対応する少なくとも１つの切断線を切り込む工程、
    ・前記第二の切断ステーション（２２）で切り込まれた前記少なくとも１つの切断線に沿って行う、第二の切り分け工程、
    を含み、
    前記グレージングの成形準備ができた少なくとも１つの縁に対応する少なくとも１つの切断線が、ガラス板を一方の端部から他方まで長手方向又は横断方向に通過する直線である、
    複雑形状のグレージングの製造方法。
  2. 第一の切断ステーションにおいて、前記切断線が、複数のグレージングの成形準備ができた縁を該切断線の同一の側で形成する、請求項１に記載の方法。
  3. 第一の切断ステーションにおいて、前記切断線が、複数のグレージング（２６）の成形準備ができた縁を該切断線の他方の側でも形成する、請求項２記載の方法。
  4. ・前記第一の切断ステーションにおいて、前記切断線が、複数のグレージング（２６）の成形準備ができた縁を該切断線の一方の側で形成するとともに、複数のグレージング（２６）の成形準備ができた縁を該切断線の他方の側でも形成し、
    ・前記切断線の前記一方の側及び前記切断線の前記他方の側で形成する前記成形準備ができた縁が、グレージング（２６）の相対する側の縁である、
    請求項１に記載の方法。
  5. フロートガラスのリボンから製造され、かつ該リボンの幅に対応する少なくとも１つの寸法を有する大きな寸法のフロートガラスの矩形の板（８）から、複雑形状の複数のグレージング（２６）を製造するための方法であって、
    ・前記ガラス板を切断するための第一の切断ステーション（２）において、グレージングの成形準備ができた少なくとも１つの縁に対応する少なくとも１つの切断線（４）を切り込む工程、
    ・前記第一の切断ステーション（２）で切り込まれた前記少なくとも１つの切断線に沿って行う、第一の切り分け工程（１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ）、
    ・第二の切断ステーション（２２）において、前記グレージング（２６）の成形準備ができた少なくとも１つの他の縁に対応する少なくとも１つの切断線を切り込む工程、
    ・前記第二の切断ステーション（２２）で切り込まれた前記少なくとも１つの切断線に沿って行う、第二の切り分け工程、
    を含み、
    ・前記第一の切断ステーションにおいて、前記切断線が、複数のグレージング（２６）の成形準備ができた縁を該切断線の一方の側で形成するとともに、複数のグレージング（２６）の成形準備ができた縁を該切断線の他方の側でも形成し、
    ・前記切断線の前記一方の側及び前記他方の側で形成する前記成形準備ができた縁が、グレージング（２６）の同一の側の縁である、
    複雑形状のグレージングの製造方法。
  6. 第一の切断ステーションにおける切断線の切り込みの精度が±０．２ｍｍである、請求項１〜５のいずれか１つに記載の方法。
  7. 第二の切断ステーションにおいて、グレージングがテーブル上において平らである間に、グレージングの３つの点を、グレージングの１つの縁に沿って２つの受けと接触させ、かつ別の縁を１つの受けと接触させる工程を、±０．１ｍｍまでの精度で行う、請求項１〜６のいずれか１つに記載の方法。
  8. 第一の切り分け工程が、製造しようとする各グレージング（２６）のためのブランク（６）を形成し、第二の切り分け工程が、成形準備ができたグレージング（２６）を形成する、請求項１〜７のいずれか１つに記載の方法。
  9. 少なくとも１つの追加の切断ステーションを、少なくとも１つの追加の切り分け工程とともに含む、請求項１〜８のいずれか１つに記載の方法。
  10. 第二の切り分け工程の後に、グレージング（２６）を成形する工程を含む、請求項１〜９のいずれか１つに記載の方法。
  11. 前記成形が研削である、請求項１０記載の方法。
  12. ２つの研削工程を行う、請求項１１記載の方法。
  13. 大型のガラス板が、少なくとも２．９ｍの少なくとも１つの寸法を有する、請求項１〜１２のいずれか１つに記載の方法。
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